مقاله کالیبراسیون (ازمایشگاه اندازه گیری دقیق)

توجه : به همراه فایل word این محصول فایل پاورپوینت (PowerPoint) و اسلاید های آن به صورت هدیه ارائه خواهد شد

  مقاله کالیبراسیون (ازمایشگاه اندازه گیری دقیق) دارای ۳۴ صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله کالیبراسیون (ازمایشگاه اندازه گیری دقیق)  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ریختگی احتمالی در متون زیر ،دلیل ان کپی کردن این مطالب از داخل فایل ورد می باشد و در فایل اصلی مقاله کالیبراسیون (ازمایشگاه اندازه گیری دقیق)،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد

---

بخشی از متن مقاله کالیبراسیون (ازمایشگاه اندازه گیری دقیق) :

کالیبراسیون (ازمایشگاه اندازه گیری دقیق)

مقدمه:

حضوردربازارهای رقابتی فشرده در جهان امروز،صنعتگران را برآن داشته است تا بیش از گذشته به کیفیت محصولات خودتوجه نمایند.کشورهای در حال توسعه نیز که تمایل به رشد صنعتی دارنداز این قاعده مستثنی نیستند.

عوامل متعددی برکیفیت یک محصول تاثیر می گذارند که در اینجا می توان از دانش فنی،مواد اولیه،نیروی انسانی،تکنولوژی و ماشین آلات و;نام برد.یکی دیگرازاین عوامل موثر،ابزار- های اندازه گیری هستند که وظیفه محک زدن کیفیت محصول را باتوجه به استانداردها بر عهده دارند.

برای حصول اطمینان از کیفیت یک محصول، باید ابزارها از صحت ودقت عملکرد لازم برخوردارباشند ؛و به همین منظورمفهوم کالیبره کردن ابزارهای اندازه گیری مطرح می گردد.

شناخت اهمیت کالیبراسیون برای تجهیزات اندازه گیری مستقر در کارخانجات وصنایع یکی از مسایل مهمی بود که با آغازاستقرار استانداردهای سری ۹۰۰۰ در کارخانجات ایران مورد توجه قرار گرفت .

در این میان در بعضی از مراکز موجود به علت عدم آگاهی مشاوران یا مسئولین مربوطه حتی الزامات اولیه کالیبراسیون اعم از دانش فنی ،تجهیزات مناسب ،قابلیت ردیابی و ;رعایت نمی شود.حتی از گواهی نامه های کالیبراسیون صادره علیرغم هزینه هایی که در بر دارد نیز اطلاعات لازم جهت استفاده در سیستم اخذ نمی شود.بنابراین به نظر می رسد که درک صحیح و کامل از مفهوم کالیبراسیون، واجرای درست آن، در بهینه سازی سیستم اندازه گیری و نیز در جلو گیری از هزینه های اضافی کمک شایانی می کند .

کالیبراسیون چیست ؟

تعاریف متعددی برای کالیبراسیون ارائه شده است. دراستاندارد ملی ایران در بخش “واژه ها واصطلاحات پایه و عمومی اندازه شناسی” کالیبراسیون چنین تعریف شده است :

مقایسه ابزار دقیق با یک مرجع استاندارد آزمایشگاهی در شرایط استاندارد ، جهت اطمینان از دقت و سلامت آن و تعیین میزان خطای این وسیله نسبت به آن استاندارد وتنظیم آن در مقایسه با استاندارد .

تعریف دیگری که میتوان ارائه داد این است که :

کالیبراسیون مقایسه دو سیستم یا وسیله اندازه گیری است(یکی باعدم قطعیت معلوم ودیگری با عدم قطعیت نامعلوم)به منظورمحاسبه عدم قطعیت وسیله ای که عدم قطعیت آن نامعلوم است.

تعریف دیگری که در ایزو ۱۰۰۱۲ آمده است کالیبره کردن را چنین معرفی کرده است: مجموعه ای ازعملیات که تحت شرایط مشخصی برقرار می شود و رابطه ی بین مقادیر نشان داده شده توسط وسیله اندازه گیری و مقادیر متناظر آن کمیت توسط استاندارد مرجع را مشخص می نماید.

معمولا کالیبراسیون اولیه دستگاه آزمون و اندازه گیری (TME) در مرحله ی ساخت و تولید آن انجام می گیرد که می تواند شامل این مراحل باشد : درجه بندی دستگاه ، تنظیم مدارات الکتریکی موجود روی وسیله مانند تنظیم نشان دهنده های دیجیتالی،تخمین عدم قطعیت و پایداری دستگاه .

پس از این مراحل وسیله اندازه گیری با توجه به طول عمر آن مورد استفاده قرار می گیرد. کالیبراسون مجدد جهت اطمینان از عملکرد صحیح دستگاه ها و کنترل کیفیت اجزای آنها مورد نیاز است. بنابراین با کالیبراسیون مجدد می توان عوامل و اجزایی از دستگاه را که کیفیت خود را از دست داده است، شناسایی کرد .

علت کالیبراسیون:

کالیبراسیون اولیه وسیله اندازه گیری چگونگی کارایی مورد ادعای سازنده را به مشتری نشان می دهد .پارامتر هایی که توسط دستگاه اندازه گیری می شود به استاندارد های اندازه گیری قابل ردیابی ارجاع داده می شود که اگر چنین نباشد اطمینانی به آنها نمی توان داشت.

کالیبراسیون مجدد به خاطر کنترل و نگهداری فرایند های اندازه گیری که با وسیله ی اندازه گیری انجام می شود لازم است . معمولا عدم قطعیت وسیله نسبت به زمان و با استفاده های مکرر از آن افزایش می یابد . شناسایی رشد تدریجی عدم قطعیت و افزایش آن به راحتی توسط کاربران امکان پذیرنیست . آنچه که در اندازه گیری بسیار ضروری است قابلیت ردیابی است . برقراری قابلیت ردیابی که با کالیبراسیون امکان پذیر می شود در کنترل سیستم اندازه گیری و تجارت بین المللی ضروری می باشد .

قابلیت رد یابی عبارت است از : قابلیت ارتباط مقدار یک استاندارد یا نتیجه ی یک اندازه گیری با مرجع های ملی و بین المللی، از طریق زنجیره ی پیوسته ی مقایسه ها که همگی عدم قطعیتی معین دارند که به صورت ملی یا بین المللی تعیین یا مشخص می شوند .

از ملزومات هر تحقیقات ،طراحی فعالیت های تولیدی ،آزمون های نهایی و کالیبراسیون تولیدات و تجهیزات قبل از تحویل می باشد . همچنین کالیبراسیون قابل ردیابی ،حصول اطمینان از عدم قطعیت اندازه گیری در یک بخش از فرایند را که بر بخش های دیگر فرایند تاثیر گذار است امکان پذیر می سازد.

اعتبار اندازه گیری ها مربوط به تحقیقات بستگی به درستی برآورد پدیده های تحت مطالعه و عدم قطعیت های به دست آمده دارد. کالیبراسیون وسیله هایی که در تحقیقات مورد استفاده قرار می گیرند، عدم قطعیت و کنترل رشد عدم قطعیت را مشخص می نماید و به محقق کمک می کند که به نتایج حاصل از تحقیقات خود اطمینان داشته باشد؛ که این نتایج ناشی از تغییرات واقعی پدیده هاست؛ نه ناشی از عدم درستی در تخمین عدم قطعیت های اندازه گیری.

زمان کالیبراسیون:

تعیین زمان کالیبراسیون یکی از تصمیمات مهم و قابل توجه است که البته به نظر برخی منجر به اتلاف وقت و پول می گردد. عدم قطعیت های اندازه گیری سبب اتخاذ تصمیمات نادرستی می شود که این تصمیمات نادرست، ناشی از نتایج اندازه گیری فریبنده می باشد.

هدف، انجام کالیبراسیون مجدد در فواصل زمانی بهینه است؛ به طوری که بین هزینه کالیبراسیون و هزینه های ناشی از عدم کالیبراسیون تعادل ایجاد شود . در حال حاضر برای تعیین فواصل کالیبراسیون مجدد، بیشتر به درصد درستی مورد انتظار وسیله های اندازه گیری توجه می شود؛ که این درصد را می توان از مشخصات آن به دست آورد . بزرگی این درصد نشانگر کم بودن شانس بروز اندازه گیری نادرست بوسیله دستگاه اندازه گیری است.

برخی از کاربران این درصد را به منظور اطمینان بیشتر از کنترل کیفیت اندازه گیری، ۹۵ درصد و یا بیشتر انتخاب می کنند؛ که آن هم بستگی به سیاست و خط مشی کلی کیفیت در شرکت مربوطه دارد. بنابراین انتخاب این درصد قرار دادی بوده و راحت ترین انتخاب قابل قبول ۸۵ تا ۹۰ درصد است . فرایند تعیین زمان کالیبراسیون از محاسبات مشکل ریاضی و آماری است و نیازمند داده های درست و کافی در حین کالیبراسیون است .

مکان کالیبراسیون:

کالیبراسیون در آزمایشگاه های مرجع انجام می پذیرید. کالیبراسیون می تواند در مکانی که وسیله اندازه گیری مورد استفاده قرار می گیرد نیز انجام شود. این عمل از مزایای زیر برخوردار است:
۱-تنش های ناشی از جابجایی وسیله به حداقل می رسد

۲-کاربران می توانند از حفاظت دستگاههای خود مطمئن باشند

۳- کالیبراسیون در کوتاه ترین زمان خود انجام می گیرد و در عملکرد دستگاه انقطاعی پیش نمی آید

از معایب این عمل می توان به موارد زیر اشاره کرد:

۱-تغییرات شرایط محیطی روی دستگاه های مرجع ممکن است تاثیر گذار باشد

۲-ابعاد دستگاه های مرجع ممکن است مشکل ایجاد کند

۳- کالیبراسیون در محل، هزینه های اضافی دربر دارد

چگونگی کالیبراسیون:

کیفیت و هزینه کالیبراسیون بستگی به روش کالیبراسیون و تعداد نقاط مورد بررسی دارد. هزینه کالیبراسیون از عوامل مهم و تعیین کننده در انجام آن می باشد . در روش های مختلف کالیبراسیون هزینه ها متغیر است؛ بنابر این لازم است توضیحات بیشتری درباره انواع روش های کالیبراسیون ارائه شود. سیستم های کالیبراسیون را می توان به چهار گروه زیر تقسیم کرد :

۱-کالیبراسیون جهت بازرسی و تصحیح

باتوجه به نتایج حاصل از بازرسی ،تصحیح اعمال می شود. تا وقتی که خطا در حدود قابل قبول سیستم اندازه گیری باشد، نیازی به تصحیح نیست و از وسیله ی اندازه گیری می توان استفاده کرد. اما اگر خطای مقادیر مورد اندازه گیری از حدود قابل قبول بیشتر باشد اعمال تصمیمات لازم ضروری است.

۲- کالیبراسیون فقط به منظور بازرسی

اگر خطای مقادیر مورد اندازه گیری که از اعمال بازرسی حاصل می شوند در حدود تعریف شده باشد، از دستگاه اندازه گیری می توان استفاده کرد.از آنجا یی که تصحیح ویا تعمیر دستگاه اندازه گیری گران است با بازرسی های دوره ای تا زمانی که خطای وسیله اندازه گیری در حدود تعریف شده باشد استفاده از آن بلامانع است.چنانچه خطاها ازحدود تعریف شده تجاوز کنند وسیله اندازه گیری را باید کنار گذاشت ویا تقلیل رده وکلاس داد.

۳-کالیبراسیون فقط به منظور تصحیح
در این روش بازرسی انجام نمی شود اما تصمیمات لازم جهت رسیدن به مفهومی معادل کالیبراسیون جدید واستفاده از وسیله اندازه گیری انجام می شود. به عنوان مثال تصحیح نقطه صفر وسیله اندازه گیری که به صورت دوره ای انجام می پذیرد، استفاده مجدد از آن را امکان پذیر می نماید.چنانچه نقطه صفر تغییر کرده باشد ، با تصحیح مجدد می توان وسیله اندازه گیری را تنظیم نمود.

۴- عدم کالیبراسیون
در این روش بدون انجام بازرسی و تصمیمات لازم از دستگاه اندازه گیری استفاده می شود . در این حالت به دلیل آنکه مقدار بعضی از خطاهای مشخص دستگاه از حدود کنترل تعریف شده برای وسیله اندازه گیری در فرایند تولید کوچکترند، بدون انجام کالیبراسیون دوره ای از وسیله اندازه گیری استفاده می شود .

وضعیت کالیبراسیون :

پس از انجام کالیبراسیون وضعیت کالیبراسیون ابزار باید مشخص باشد . این بدین معنی است که به طریقی ابزارهایی که کالیبره شده اند را مشخص کنیم . برای این منظور معمولا از یک برچسب کالیبراسیون استفاده می شود .توصیه می شود که این برچسب با برچسبی که برای شناسایی ابزار استفاده می شود متفاوت باشد . مواردی که باید در وضعیت کالیبراسیون مشخص شوند عبارتند از :

۱- کالیبره بودن ابزار

۲- دقت و صحت واقعی ابزار

۳- تاریخ انجام کالیبراسیون بعدی

۴- محدودیت های کاربرد و استفاده از ابزار

نگهداری سوابق کالیبراسیون :

بعداز انجام کالیبراسیون سوابق کالیبراسیون باید نگهداری شود دلایل نگهداری این
سوابق عبارتند از :

۱- امکان بررسی وضعیت و تغییرات ابزار در طول زمان جهت تعیین توالی انجام کالیبراسیون و نحوه بکارگیری ابزار
۲- اثبات ادعای کالیبره بودن ابزار

سوابق کالیبراسیون باید موارد زیر را شامل شود :
۱ اطلاعات شناسایی دقیق ابزار مورد نظر (نوع ، نام ، شماره سریال و ; )
۲ نام مسئول و محل نگهداری
۳ تاریخی که کالیبراسیون انجام شده است
۴ نتیجه کالیبراسیون در قالب مقادیر خوانده شده پیش از تنظیم و پس از تنظیم برای هریک از پارامترهای مورد کالیبراسیون (این مورد برای بررسی وضعیت و روند تغییرات ابزار ضروری است)
۵ تاریخ کالیبراسیون بعدی

۶ حدود خطای قابل قبول
۷ شماره سریال استانداردهایی که برای کالیبره کردن ابزار به کار رفته اند
۸ شرایط محیطی در حین کالیبراسیون
۹ بیان مقدار خطای احتمالی (در قالب دقت و صحت)
۱۰ جزئیات تمامی تنظیمات ، خدمات ، تعمیرات و تغییراتی که انجام شده است
۱۱ نام شخصی که عمل کالیبراسیون را انجام داده است
۱۲جزئیات هر گونه محدودیت استفاده

در اینجا یکی از ابزارهای مورد استفاده جهت انجام کالیبراسیون معرفی می گردد.

سنجه های مکعب مستطیلی Gage Blocks

با اینکه متر بین الملی به عنوان استاندارد اصلی اندازه گیری طول مناسب می باشد؛ برای کارهای روزمره در هر کارخانه ،ناگزیر هستیم که از استانداردهای ثانوی یا عملی برای اندازه گیری دقیق استفاده کنیم. سنجه های مکعب مستطیلی این نیاز را بر آورده می سازند.

این سنجه ها مکعب مستطیل هایی کوچک از جنس فولاد آلیاژی می باشند و دارای دو وجه بسیار مسطح و متوازی به فاصله ی بسیار دقیق از یکدیگر هستند. این دو وجه به شدت پرداخت کاری وصیقل کاری شده تا سطوح کاملا صافی با دقت بسیار بالایی را ایجاد نمایند . دقت صافی سطح این دو وجه که برای اندازه گیری مورد استفاده قرار می گیرند حدود ۵۰ تا۲۰۰ میلیونیم میلی مترمی باشد . این قطعات به طور متوالی تحت حرارت و برودت شدید قرار داده می شوند تا ساختمان کریستالی آنها عاری از هرگونه تنش باقی بماند.

کاربرد سنجه های مکعب مستطیلی
۱- برای کنترل دقت ابعادی گیج های ثابت برای تعیین میزان سایش وانقباض آنها

۲- برای کالیبره کردن گیج های متغیر و وسایل اندازه گیری دقیق مثل میکرومترها و کولیس ها

۳- برای تنظیم ساعتهای اندازه گیری

۴- برای تنظیم میله های سینوسی و صفحه های اندازه گیری

۵ – برای تنظیم ماشینهای ابزار

۶- برای اندازه گیری دقت قطعات پرداخت شده

این سنجه های در مجموعه های متنوع و مختلفی به بازار عرضه می شود . اما معمولی ترین آن ها ، مجموعه های اینچی ۸۳ تایی و مجموعه های میلیمتری ۸۸ تایی است .

این سنجه ها از نظر دقت در سه کلاس ساخته می شوند .

۱- درجه آزمایشگاهی (AA) با میزان دقت ۰۰۰۰۰۵ mm

۲- درجه بازبینی یا مرجع (A) با میزان دقت ۰۰۰۰۰۵تا ۰۰۰۰۱۵

۳- درجه کار (B) با میزان دقت ۰۰۰۰۱۵ تا ۰۰۰۰۲۵

این سنجه ها تحت دمای ۲۰ درجه سانتیگراد کالیبره شده اند . هنگام استفاده از آنها باید دقت و مراقبت ویژه ای بکار برد . بطوریکه ۵/۰ درجه سانتیگراد افزایش دما باعث انبساط سنجه به اندازه ۰۰۰۰۶mm می شود .

دانش نگهداری و تعمیرات (نت) در طول دوران شکلگیری خود دستخوش تحولات گوناگونی بوده است . در این گام به بررسی این روند دگرگونیها خواهیم پرداخت و بر این اساس سیر تاریخی تحولات حوزه نت را به سه دوره اساسی تقسیم مینماییم :

۱- دوره نخست و BM :

سیر تحولات در دوره نخست تحقیقات نشان میدهد که گامهای اولیه در پیادهسازی نت در سالهای قبل از جنگ جهانی دوم رخ داده است . در آن ایام صنایع به شکل امروزی مکانیزه نبوده و لذا خرابیها و توقف ناگهانی ماشینآلات مشکلی جدی را برای دست اندرکاران امر تولید ایجاد نمینمود ؛ به بیان دیگر ، جلوگیری از بروز عیب در ذهن اکثر مدیران و مهندسین مفهوم نداشته و یا حداقل ضرورتی از این نظر احساس نمیگردید .

علاوه بر این اکثر ماشینآلات و تجهیزات تولیدی از طرح نسبتا سادهای برخوردار بوده و این ویژگی ، کار با آنها را ساده و تعمیرشان را آسان مینمود . نتیجه آنکه در آن زمان نیازی به استفاده از نت سیستماتیک احساس نمیگردیده و اکثر شرکتها و واحدهای تولیدی و صنعتی تنها در زمانی که دستگاه و یا تجهیزات از کار میافتادند ، بازبینی و یا تعمیر آنها را آغاز مینمودند ؛ در واقع سیستم نگهداری و تعمیرات به هنگام از کارافتادگی (Breakdown Maintenance) معمول بود .

۲- دوره دوم و TPM :

همه چیز در خلال جنگ جهانی دوم به صورتی انفجارآمیز دستخوش تحول گردید . فشارهای ناشی از زمان جنگ ، تقاضا برای انواع محصولات را افزایش داده و این در حالی بود که نیروی انسانی صنایع بشدت کاهش یافته بود ؛ این عامل سبب گردید تا مکانیزاسیون افزایش پیدا نماید . میتوان سال ۱۹۵۰ را سال رونق طراحی و ساخت ماشینآلات مکانیزه نامید و این ایام ، سرآغاز وابستگی صنایع به تجهیزات مکانیزه و اتوماسیون بوده است .

با افزایش روزافزون اتوماسیون مساله شکست و از کارافتادگی ماشینآلات نیز از اهمیت بیشتری برخوردار میگشت ؛ پس از گذشت چندی روند افزایش خرابیها به گونهای گردید که کمیت و کیفیت تولیدات را تحتالشعاع خود قرار داده و اسباب نارضایتی صاحبان صنایع را فراهم نمود . ادامه این روند ناخوشایند ، مدیران و کارشناسان را به فکر چاره و راهحلی مناسب برای جلوگیری از روند رو به رشد عیوب نمود .

در این رهگذر سیستم نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه (Preventive Maintenance) بعنوان چاره درد و راهحلی مناسب در کشور امریکا پیشنهاد گردید و به اجرا درآمد . نیاز صنایع بر تولید محصولات با کیفیت بالا و قیمت مناسب جهت افزایش توانایی رقابت در بازار موجب گردید که استفاده از سیستم PM رونق یافته و در این راستا اجرای تعمیرات و تعویضهای پیشگیرانه دورهای بعنوان موثرترین راهحل جهت کاهش خرابیها مورد استفاده قرار گیرد .

در طول دهه ۱۹۵۰ نت پیشگیرانه به تدریج تکامل یافته تا پاسخگوی نیازهای جدید صنعت باشد . در این راستا سیستم نگهداری و تعمیرات بهرهور(Productive Maintenance) در سال ۱۹۵۴ به صنایع آمریکا معرفی گردید . در این سیستم ضمن تاکید بر روی اصلاح خرابیهای اتفاقی و از کار افتادن غیرمنتظره تجهیزات با بهرهگیری مناسب از علوم آمار و احتمالات و پژوهش عملیاتی ، شبیهسازی ، اقتصاد مهندسی ، تئوری صف و نگرشهای تحلیلی ، تکنیکها و مدلهایی برای حالات مختلف انواع دستگاهها و تجهیزات ابداع شد که متخصصین این رشته میتوانستند کلیه فعالیتها و عملیات نگهداری و تعمیرات را به نظم درآورده و خرابیها را پیشبینی نمایند تا جهت نگهداری و تعمیر آنها برنامهریزی انجام پذیرد .

دهه ۱۹۶۰ را میتوان دهه گسترش استفاده از نت بهرهور در صنایع نامید . معرفی نت بینیاز از تعمیر ، مهندسی قابلیت اطمینان و مهندسی قابلیت تعمیر (۱۹۶۲) از نتایج تحقیقات انجام شده در این دهه بوده که در تکامل سیستم نت بهرهور بسیار موثر بوده است .

معرفی سیستم نگهداری و تعمیرات بهرهور فراگیر (Total Productive Maintenance) در دهه ۱۹۷۰ از سوی صنایع ژاپنی را میتوان بعنوان آخرین دستاورد در دوره دوم تحولات نگهداری و تعمیرات نامید . سیستم TPM در حقیقت همان سیستم نت بهرهور به شیوه آمریکایی است که در جهت سازگاری با شرایط صنعتی ژاپن در آن بهبودهایی داده شده است ؛ ابتکار محوری و حساس در اصول TPM این است که اپراتورها خودشان به امور اصلی و اولیه نگهداری و تعمیرات ماشینهای خودشان میپردازند .

در نت بهرهور فراگیر نتایج حاصل از فعالیتهای صنعتی و تجاری به صورت اعجابانگیزی بهبود یافته و سبب ایجاد یک محیط کاری با بهرهوری بالا ، شادیآفرین و ایمن با بهینهسازی روابط بین نیروی انسانی و تجهیزاتی که با آن سر و کار دارند ، میگردد .

۳- دوره سوم و RCM :

میزان افزایش سرمایهگذاری بر روی ماشینآلات صنعتی و اتوماسیون از یکسو و افزایش ارزش مالی و اقتصادی آنها از سوی دیگر منجر به آن شد که مدیران و صاحبان صنایع به فکر راهکارهایی منطقی بیفتند که قادر به بیشینهسازی طول عمر مفید تجهیزات تولیدی و طولانی کردن چرخه عمر اقتصادی آنها باشد . افزایش میزان اثربخشی ماشینآلات ، بهبود کیفیت محصولات در کنار کاهش هزینههای نت و عدم خسارت به محیط زیست از جمله مواردی بود که باعث ایجاد تحولی جدید در زمینه نگهداری و تعمیرات گردید .

دستآوردهای جدید نت در این دوره عبارتند از :

۳-۱- معرفی سیستم نگهداری و تعمیرات بر پایه شرایط کارکرد ماشینآلات (Reliability Centered Maintenance) و ترویج استفاده از روشهای CM همچون آنالیز لرزش ، حرارتسنجی و ;

۳-۲- معرفی و بکارگیری انواع روشهای تجزیه و تحلیل خرابیهای ماشینآلات .

۳-۳- طراحی تجهیزات با تاکید بیشتر بر قابلیت اطمینان و قابلیت تعمیر .

۳-۴- تحول اساسی در تفکر سازمانی به سمت مشارکت و گروههای کاری .

۳-۵- معرفی سیستم نگهداری و تعمیرات موثر .

۳-۶- معرفی روش نت مبتنی بر قابلیت اطمینان به عنوان روشی جامع جهت تصمیمگیری در استفاده صحیح از انواع سیستمهای نگهداری و تعمیرات موجود ؛ RCM فرایندی است که اولا معین میکند چه کاری میبایست برای تداوم عمر هر گونه سرمایه فیزیکی انجام شود و دوم آنکه انتظارتی را که کاربران از تجهیزات دارند ، عملی مینماید .

برای اطلاعات بیشتر به سایت زیر مراجعه کنید

http://ieir-pm.persianblog.com

یکی از عوامل موفقیت پروژه وجودیک طرح پروژه است که به خوبی تعریف شده باشد. در اینجا شیوه شش مرحلهای برای ایجاد یک طرح پروژهآمده است:

مرحله ۱: طرح پروژهرا برای ذینفعان کلیدیتوضیح دهید و درباره اجزای کلیدیآن مذاکره نمایید.

متاسفانه، “طرح پروژه یکی از اصطلاحات غیر قابل درک در مدیریت پروژه است. طرح پروژه سندی پویاست که میتواند در دوره زندگی پروژه تغییر یابد. و همانند نقشه، جهتگیری پروژهرا مشخصمیکند. تصور کلی بر اینست که طرح پروژه معادل دوره زمانی پروژه است.

اما دوره زمانی یکی از مولفههای طرح است. طرح پروژه محصول عمده فرایندبرنامهریزی کلی پروژه است. لذا همه مستندات برنامهریزی را در بر میگیرد. برای مثال، طرح پروژه ساخت یک ساختمان اداری جدید نه تنها شامل مشخصات ساختمان است، بلکه بودجه و زمانبندی، خطرات، پارامترهای کیفیت، عوامل محیطی و غیره را نیز در بر میگیرد.

اجزای طرح پروژه عبارتند از:

– خطوط راهنما: که گاهی اوقات معیارهای کارآیی نامیده میشوند. زیرا کارآیی کلیپروژه با این معیارها سنجیده میشود.

– طرحهایمدیریتخطوط راهنما: این طرحها شامل مستندسازیمدیریت واریانسها در پروژه هستند.

– سایر محصولات فرایند برنامهریزی: این محصولات شامل طرحهاییبرای مدیریت خطر، کیفیت، تدارکات، استخدامو ارتباطات هستند.

مرحله ۲: تعریف نقشها و مسئولیت ها

شناسایی ذینفعان– یعنی کسانیکه که به پروژه یا خروجی آن علاقمندند. شناسایی ذینفعان چالشبرانگیز و در پروژههای پر خطر و بزرگ دشوار است.

مرحله : توسعه بیانیهحوزه کار

بیانیه حوزه کار از مهمترین اسناد در طرح پروژه است. این بیانیه برای حصول اتفاق نظر با ذینفعان درباره پروژه به کار میرود. این سند در دوره زندگی پروژه رشد و تغییر میکند. بیانیهحوزهکار شامل:

– نیاز کسب و کار و مساله کسب و کار است

– اهداف پروژه، به منظور حل مشکلات کسب و کار

– مزایای انجام پروژه

– حوزه پروژه

مرحله۴ : توسعهخطوطراهنمای پروژه

خطوطراهنمای حوزه پروژه. به محض اینکه یافتههای پروژه در بیانیه حوزهپروژهتایید شدند، باید به صورت ساختار تقسیم فعالیت درآیند. در این حالت، خطوط راهنما شامل همه یافتههای تولید شده در پروژه است و لذا همه کارهای انجام شده را شناسایی میکند. این یافتهها باید غیر انحصاری باشند. برای مثال، ساخت یک اداره، یافتههای بسیاری از جمله نحوه ساخت، توصیهها، طرحها و دورنماها را در بر میگیرد.

– خطوط راهنمای زمان بندی و هزینه

– شناسایی فعالیتهای مورد نیاز برای تولید هر یک از یافتههای شناسایی شده در خطوط راهنمای حوزه پروژه. شرح مبسوط نحوه وابستگی وظایفبه عوامل متعدد نظیر تجربه تیم، خطرات پروژه، عدم قطعیت، ابهام مشخصهها، میزان هزینه مورد نیاز و ;.

– شناسایی منابع هر فعالیت

– تخمین زمان مورد نیاز برای تکمیل هر فعالیت

– تخمین هزینه هر فعالیت با استفاده از میانگین نرخ ساعات هر منبع.
– بررسی محدودیتهای منبع یا زمان واقعی مورد نیاز هر منبع

– تعیین فعالیتهای وابسته و توسعه مسیر بحرانی

– تعیین تقویم زمانی همه فعالیتها به صورت (هفتگی، ماهانه، فصلی، سالانه)، به عبارتی هرفعالیت به چه میزان زمان نیاز دارد و زمان شروع و پایان آن چه هنگام است.

این فرایند یکباره شکل نمیگیرد، بلکهدر خلال پروژه، برخی یا همه این گامها تکرار خواهند شد.

مرحله ۵: ساخت طرحهای مدیریت خطوطراهنما

به محض اینکه خطوط راهنمای حوزه، زمان بندی و هزینه پروژه را بنا نهادید، طرحهای مدیریت این خطوط راهنما، ایجاد میشوند. معمولا همه طرحهای مدیریتی شامل فرایند بازنگری و تصویب برای اصلاح خطوط راهنما هستند. معمولا سطوح مختلف تصویب برای انواع مختلف تغییرات لازم است. همه درخواستهای جدیدحوزه، زمان یا بودجه پروژهرا تغییر نمیدهند، اما برای مطالعه درخواستهای جدید و تعیین میزان تاثیرشان بر پروژه، به یک فرایند نیاز داریم.

مرحله ۶ : ارتباطات

طرح ارتباطات یکی از جوانب مهم طرح پروژه است. این سند به موارد ذیل اشاره دارد:
– هر فرد در پروژه چه گزارشاتی، در چه فرمتی و با چه رسانهای را درخواست میکند.

– اطلاعات پروژه در کجا ذخیره میشوند و چه کسی میتواند به اطلاعات دسترسی پیدا کند.
– چه پارامترهایی برای حصول اطمینان از کیفیت محصول مورد توجه قرارگرفتهاند.

– چه تدابیری برای رویارویی با عدم قطعیتها اندیشیده شده است.

به محض اینکه طرح پروژه تکمیل شد،باید محتوای آن به ذینفعان کلیدی ارائه شود.

مراحل بعدی عبارتند از: اجرا و کنترل طرح پروژه.

توسعه یک طرح شفاف پروژه زمانبر است. مدیر پروژه شاید بخواهد هرچه سریعتر به مرحله اجرا برسد. اما اگر برای ایجاد یک طرح شفاف پروژه، زمان صرف کند، به آسانی میتواند موفقیت پروژهرا تضمین کند

توتال استیشن های صنعتی

توتال استیشن های ، فرآیند اندازه گیری را آنچنان آسان و راحت و در عین حال بسیار دقیق نموده اند که چنین فرآیندی هرگز تا به حال تجربه نشده است . این توتال استیشن ها امکان انجام سریع و کارآمد پروژه های اندازه گیری را برای تمام کاربران از مبتدیان تا متخصصان ، فراهم می آورند .

لیزرترکرها (laser Trackers):

لیزرترکرها در حقیقت ماشینهای اندازه گیری سه بعدی متحرک و قابل حمل می باشند. (Portable CMM) امروزه تکنولوژی نوین تولیدات صنعتی ، نیازمند سیستم های اندازه گیری بسیار دقیق و سریع می باشد بطوریکه بتوانند در کاربردهای گوناگون مورد استفاده قرار گیرند. در این راستا لیزرترکرهای با ویژگیهای برجسته و منحصر به فرد خود ، فرآیندهای حساس ، دقیق و زمان بر اندازه گیری صنعتی را بسیار سریع و قابل اعتماد نموده است.

تئودولیتهای صنعتی (زاویه یاب ها ) :

تئودولیتها بر اساس اندازه گیری زاویه می توانند موقعیت و مختصات سه بعدی را ایجاد نمایند . تئودولیت های صنعتی ، دقت بسیار بالایی را برا ی پروژه های اندازه گیری فراهم می آورند . بخاطر وجود دقت بدون رقیب و سیستم اپتیک بسیار پیشرفته ،تئودولیتهای صنعتی به عنوان معیار و استاندارد اندازه گیری در فرآیندهای تنظیم و انطباق در تمام صنایع مخصوصاً صنایع هوا و فضا مطرح می باشند .

• کاربرد لیزر انترفرومترInterferometer)( : اندازهگیری دقتهای هندسی و موقعیتی محورهای خطی و دورانی، آزمون خطایابی حرکت دایرهای و حجمی ماشینهای اندازهگیری و ابزار

• محدوده کاری لیزر انترفرومتری : دقت خطی تا ۴۰ متر: ۱ppm
دقت زاویهای: ۰۰۱ Sec

خطا های اندازه گیری( ویژه آز دقیق)

مقدمه

در اندازه گیری کمیت های فیزکی خطا اجتناب ناپذیر است و یا بهتر است گفته شود خطا جزء جدا نشدنی اندازه گیری به شمار می آید. از این رو در اندازه گیری کمیتها به اندازه و نیز منابع خطا باید همواره توجه شود. به عبارت دیگر مطالعه و شناخت خطا ما را در یافتن روش های کاهش آن برای دستیابی به نتایج بهینه یاری می دهد. به این ترتیب از میزان خطا تا به اندازه ای می توان کاست که از اثر آن بر نتایج به دست آمده از اندازه گیری ، بتوان چشم پوشی کرد.

در تحقیقات علمی این قانون ثابت شده است که وقتی یک تجربه برای اولین بار انجام می شود، نتایج حاصل با حقیقتی که در جستجویش هستیم شباهت اندکی دارد. وقتی تجربه ای تکرار می شود، اگر با ظرافتهای متوالی در فن و روش همراه باشد، نتیجه ها به تدریج و به طور مجانبی به آن چیزی نزدیک می شود که می توان آن را به عنوان یک توصیف معتبر با مقداری اطمینان بپذیریم.

خطا در وبستر چنین تعریف می شود:

” تفاضل بین مقدار حساب شده یا مشاهده شده و مقدار واقعی آن”

البته در حالت معمولی مقدار واقعی را نمی دانیم یا دلیلی برای اجرای تجربه نداریم. اما اغلب از مشاهده تجربیات گذشته یا از شیوه های دیگر تجربی و نظری می فهمیم که خطا تقریبا چه مقدار باید باشد. این قبیل تقریبها می توانند نشانه ای از مرتبه درستی نتیجه از نظر اندازه باشند. با وجود این برای اینکه از خود داده ها مقدار اعتمادی را که نسبت به نتایج تجربه داریم تعین کنیم، به یک راه اصولی نیازمندیم.

دقت یک وسیله ی اندازه گیری تابعی از طراحی، انتخاب مناسب ماده برای هر ماده و مهارت ساخت است. با کنترل این فاکتور ها سازنده قادر به نشان دادن و ضمانت مقدار خطایی است که خطای محدود کننده یا ضمانت نامیده می شود. معمولا ضمانت می شود که دقت در حد درصد معینی از مقیاسی است که وسیله نشان می دهد.

یک وسیله ی اندازه گیری از چندین جزء ساخته شده و هر کدام یک خطای محدود کننده دارد. اگر یک کمیت معین باشد و کمیت خطا (کمیتی که بیشترین انحراف از کمیت صحیح را دارد) باشد،

خطای محدود کننده ی نسبی(دقت نیز نامیده می شود)

( درصد خطای محدود کننده)

اگر یک جزء یک خطای محدود کننده ی نسبی داشته باشد، اندازه ی محدود کننده ی جزء خواهد بود.بنابراین اگر اندازه ی معین یک مقاومت ۱۰۰ ohm و دارای خطای محدود کننده ی باشد باشد، بزرگی مقاومت در محدوده ی (۹۵ohm تا ۱۰۵ohm) خواهد بود. به بیان دیگر، سازنده ی مقاومت ضمانت می کند مقدار آن بین ۹۵ohm تا ۱۰۵ohm باشد.

۲۲ خطای کل یک وسیله مرکب از اجزای مختلف

یک وسیله یا سیستم اندازه گیری از ترکیب چندین وسیله/جزء دیگر تشکیل شده که هریک خطای محدود کننده ی مربوط به خود را دارند. خطای محدود کننده ی مرکب، بسطه به چگونگی اتصال اجزای گوناگون در سیستم کل به روش های زیر محاسبه می شود.

الف) هنگامی که نتیجه ی نهایی حاصل جمع یا تفاضل خروجی اجزای مختلف باشد:

اگر Q نتیجه ی نهایی باشد و خروجی های هر یک از وسایل و Q مجموع یا تفاضل ( )باشد، آنگاه . به بیان دیگر خطاهای محدود کننده ی کل در این حالت با مجموع حاصلضرب هریک از خطاهای نسبی در نسبت هر جمله به تابع مورد نظر برابر است.

نگاهی اجمالی به خطاهای اندازه گیری:

دسته ای از خطا ها وجود دارند که درباره آنها به آسانی می توانیم بحث کنیم. این خطاها از اشتباهات و پیشامدها در محاسبه یا اندازه گیری سرچشمه می گیرند. خوشبختانه این منابع خطا معمولا یا از نادرست بودن مقادیر داده ها یا از نتایجی که بطور معقول به نتایج مورد انتظار نزدیک نیستند به وجود می آیند.

خطاهای دیگری وجود دارند که تحت عنوان خطاهای غیر قانونی دسته بندی شده اند و می توان با اجرای صحیح و مجدد آنها را تصحیح کرد. خطاهای اصولی دسته دیگری از خطاها هستند که بررسی آنها آن قدرها هم آسان نبوده و در این مورد تجربه آماری در حالت کلی مفید نمی باشد.

خطای محدود کننده ی نسبی(دقت نیز نامیده می شود)

( درصد خطای محدود کننده)

اگر یک جزء یک خطای محدود کننده ی نسبی داشته باشد، اندازه ی محدود کننده ی جزء خواهد بود.بنابراین اگر اندازه ی معین یک مقاومت ۱۰۰ ohm و دارای خطای محدود کننده ی باشد باشد، بزرگی مقاومت در محدوده ی (۹۵ohm تا ۱۰۵ohm) خواهد بود. به بیان دیگر، سازنده ی مقاومت ضمانت می کند مقدار آن بین ۹۵ohm تا ۱۰۵ohm باشد.

خطای کل یک وسیله مرکب از اجزای مختلف :

یک وسیله یا سیستم اندازه گیری از ترکیب چندین وسیله/جزء دیگر تشکیل شده که هریک خطای محدود کننده ی مربوط به خود را دارند. خطای محدود کننده ی مرکب، بسطه به چگونگی اتصال اجزای گوناگون در سیستم کل به روش زیر محاسبه می شود:

– هنگامی که نتیجه ی نهایی حاصل جمع یا تفاضل خروجی اجزای مختلف باشد:

اگر Q نتیجه ی نهایی باشد و خروجی های هر یک از وسایل و Q مجموع یا تفاضل ( )باشد، آنگاه . به بیان دیگر خطاهای محدود کننده ی کل در این حالت با مجموع حاصلضرب هریک از خطاهای نسبی در نسبت هر جمله به تابع مورد نظر برابر است.