گزارش کارآموزی بافندگی با ژاکارد در شرکت نساجی زردیس

توجه : به همراه فایل word این محصول فایل پاورپوینت (PowerPoint) و اسلاید های آن به صورت هدیه ارائه خواهد شد

 گزارش کارآموزی بافندگی با ژاکارد در شرکت نساجی زردیس دارای ۶۹ صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد گزارش کارآموزی بافندگی با ژاکارد در شرکت نساجی زردیس  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز گزارش کارآموزی بافندگی با ژاکارد در شرکت نساجی زردیس۲ ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ریختگی احتمالی در متون زیر ،دلیل ان کپی کردن این مطالب از داخل فایل ورد می باشد و در فایل اصلی گزارش کارآموزی بافندگی با ژاکارد در شرکت نساجی زردیس،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد

---

بخشی از متن گزارش کارآموزی بافندگی با ژاکارد در شرکت نساجی زردیس :

گزارش کارآموزی بافند گی با ژاکارد در شرکت نساجی زردیس در ۶۳ صفحه ورد قابل ویرایش

گزارش کارآموزی بافندگی با ژاکارد در شرکت نساجی زردیس
فهرست مطالب

عنوان صفحه

۲-۱ بافندگی…………………………………………………………………………………………………………………………………..

۲-۲- اجزاء یک دستگاه بافندگی…………………………………………………………………………………………………

۲-۳-کنارگیر پارچه………………………………………………………………………………………………………………………..

۲-۴- ورد ماشین بافندگی…………………………………………………………………………………………………………….

۲-۵- میل میلک…………………………………………………………………………………………………………………………….

۲-۶- لامل و دنده شانه ای……………………………………………………………………………………………………………

۲-۷- غلتک نخ تار…………………………………………………………………………………………………………………………

۲-۸- پل نخ تار………………………………………………………………………………………………………………………………

۲-۹- میله های تقسیم کننده نخهای تار…………………………………………………………………………………….

۲-۱۰- پل پارچه……………………………………………………………………………………………………………………………

۲-۱۱- غلتک پیچیدن پارچه……………………………………………………………………………………………………….

۲-۱۲- دفتین زدن در ماشین های بافندگی سولرز…………………………………………………………………..

۲-۱۳- تنظیم ماشین سولرز………………………………………………………………………………………………………..

۲-۱۴- طرز تشکیل پارچه در ماشین بافندگی سولرز………………………………………………………………..

۲-۱۵- مکانیزم کنترل کننده نخ تار……………………………………………………………………………………………

۲-۱۶- مکانیزم رزرو نخ پود………………………………………………………………………………………………………….

۲-۱۶-۱ مکانیزم کنترل نخ پود………………………………………………………………………………………………….

۲-۱۷- کنترل کننده زمان کار………………………………………………………………………………………………….

۲-۱۸- حس کننده C………………………………………………………………………………………………………………….

۲-۱۹- حس کننده D………………………………………………………………………………………………………………….

۲-۲۰- حس کننده E …………………………………………………………………………………………………………………

۲-۲۱- سیستم حرکت راپیرها……………………………………………………………………………………………………

۲-۲۲- تنظیم درجه ماشین……………………………………………………………………………………………………….

۲-۲۳- کلاچ…………………………………………………………………………………………………………………………………..

۲-۲۴- تغییر سرعت ماشین…………………………………………………………………………………………………………

۲-۲۵- سوار کردن راپیرها…………………………………………………………………………………………………………..

۲-۲۶- محفظه نوار راپیر……………………………………………………………………………………………………………….

۲-۲۷- راپیر سمت راست…………………………………………………………………………………………………………….

۲-۲۸- راپیر سمت چپ……………………………………………………………………………………………………………….

۲-۲۹- دفتین و شانه…………………………………………………………………………………………………………………….

۲-۳۰- رگولاتور منفی غلتک نخ تار…………………………………………………………………………………………….

۲-۳۱- رگلاتور غلتک پارچه…………………………………………………………………………………………………………

۲-۳۲- مکانیزم انتخاب رنگ پود در ماشین های بافندگی سولرز…………………………………………….

۲-۳۳- انواع دهنه در لحظه دفتین زدن……………………………………………………………………………………..

۲-۳۴- لحظه تشکیل دهنه…………………………………………………………………………………………………………..

۲-۳۵- عیوب بافت پارچه……………………………………………………………………………………………………………..

۲-۳۶- چله پیچی مستقیم…………………………………………………………………………………………………………..

۲-۳۷- تعمیر و نگهداری ماشین چله پیچی………………………………………………………………………………

۲-۳۸- اهداف بوبین پیچی…………………………………………………………………………………………………………..

۲-۳۹- نخ کشی…………………………………………………………………………………………………………………………….

۲-۴۰- ماشین گره زنی…………………………………………………………………………………………………………………

فصل سوم معرفی و توضیحات دستگاه ژاکارد

۳-۱- یادآوری…………………………………………………………………………………………………………………………………

۳-۲- تکرار طرح بافت……………………………………………………………………………………………………………………

۳-۳- ترسیم طرح ژاکارد………………………………………………………………………………………………………………

۳-۴- مکانیزم تشکیل دهنه ژاکارد……………………………………………………………………………………………….

۳-۵- اصول کار ژاکارد…………………………………………………………………………………………………………………..

۳-۵-۱ مکانیزم ژاکارد ( ونسانزی)………………………………………………………………………………………………..

۳-۵-۲- مکانیزیم ژاکارد ( وردل)…………………………………………………………………………………………………

۳-۶- مزایا و معایب ژاکارد و نسانزی و وردل نسبت به هم……………………………………………………….

۳-۷- ژاکارد الکترونیکی گروسه……………………………………………………………………………………………………

۳-۸- مراحل مختلف آماده کردن ماشین ژاکارد…………………………………………………………………………

۳-۸-۱- راپورت نقش ( راپورت شکل یا راپورت تصویر)…………………………………………………………….

۳-۸-۲- راپورت تار………………………………………………………………………………………………………………………..

۳-۸-۳- راپورت ماشین…………………………………………………………………………………………………………………

۳-۹- ریسمان کشی………………………………………………………………………………………………………………………

۳-۹-۱- ریسمان کشی باز…………………………………………………………………………………………………………….

۳-۹-۲- ریسمان کشی مورب………………………………………………………………………………………………………

۳-۱۰- انواع ریسمان کشی نسبت به نقش پارچه………………………………………………………………………

۳-۱۰-۱- ریسمان کشی متوالی………………………………………………………………………………………………….

۳-۱۰-۲- ریسمان کشی جناغی………………………………………………………………………………………………….

۳-۱۱- ریسمان­کشی برای پارچه­های راه­راه طولی با استفاده از ورد برای بافت زمینه……………

۳-۱۲- اتصال ریسمان ها به قلاب ها………………………………………………………………………………………….

۳-۱۳- اتصال ریسمان ها به میل میلک………………………………………………………………………………………

۳-۱۴- تقسیم بندی میل میلک ها……………………………………………………………………………………………..

گزارش کارآموزی بافندگی با ژاکارد در شرکت نساجی زردیس
فهرست اشکال

عنوان صفحه

شکل ۲-۱- نمای کلی یک دستگاه بافندگی……………………………………………………………………………….

شکل ۲-۲- نمای کنارگیر سوزنی…………………………………………………………………………………………………

شکل ۲-۳- ورد ماشین بافندگی…………………………………………………………………………………………………..

شکل ۲-۴- میل میلک های ماشین بافندگی……………………………………………………………………………..

شکل ۲-۵- نمای سیر حرکت نخ و تشکیل پارچه ……………………………………………………………………

شکل ۲-۶- غلطک پیچیدن پارچه……………………………………………………………………………………………….

شکل ۲-۷- مکانیزم انتقال نیرو برای کناره گیر پارچه……………………………………………………………….

شکل ۲-۸- کنرل کننده پاره گی نخ پود…………………………………………………………………………………….

شکل ۳-۱- ترسیم طرح ژاکارد قسمت A………………………………………………………………………………….

شکل ۳-۲- کارت پانچ برای فرمان به ژاکارد……………………………………………………………………………….

شکل ۳-۳- نخ کشی ژاکارد …………………………………………………………………………………………………………

شکل ۳-۴- قرار گیری پلاتین ها…………………………………………………………………………………………………

شکل ۳-۵- سیلندر فرمان ژاکارد ………………………………………………………………………………………………..

شکل ۳-۶- سیلندر فرمان ژاکارد ………………………………………………………………………………………………..

شکل ۳-۷- سیلندر فرمان ژاکارد ………………………………………………………………………………………………..

شکل ۳-۸- سیستم انتقال و اجرای فرمان ژاکارد ……………………………………………………………………

شکل ۳-۹- سیلندر فرمان و جعبه فنر میله های ژاکارد ………………………………………………………….

شکل ۳-۱۰- نمای از بالای ژاکارد ونسازی………………………………………………………………………………….

شکل ۳-۱۱- نمای از بالای ژاکارد وردل……………………………………………………………………………………..

شکل ۳-۱۲- ژاکارد الکترونکی گروسه………………………………………………………………………………………..

شکل ۳-۱۳- تخته ریسمان………………………………………………………………………………………………………….

شکل ۳-۱۴- ریسمان کشی باز…………………………………………………………………………………………………….

شکل ۳-۱۵- ریسمان کشی مورب………………………………………………………………………………………………

شکل ۳-۱۶- ریسمان کشی متوالی برای چند راپورت نقش…………………………………………………….

شکل ۳-۱۷- ریسمان کشی متوالی بای ۵/۲ راپورت………………………………………………………………..

شکل ۳-۱۸- ریسمان کشی جناغی…………………………………………………………………………………………….

شکل ۳-۱۹- ریسمان کشی برای پارچه های راه راه طولی………………………………………………………

شکل ۳-۲۰- اتصال ریسمان ها به قلاب ها………………………………………………………………………………..

شکل ۳-۲۱- اتصال ریسمان ها به میل میلک……………………………………………………………………………

جدول ۳-۱- ترتیب ریسمان کشی……………………………………………………………………………………………….

جدول ۳-۲- تقسیم بندی میل میلکها در نخ کشی ژاکارد………………………………………………………..

تاریخچه بافندگی

عمر بافندگی احتمالاً به قدمت تمدن بشری است زیرا یکی از نیازهای ضروری انسان پوشاندن بدن برای محافظت از اثرات بیرونی ( سرما و گرما) بوده است و البته با این کار «‌متمدن تر » نیز به چشم می آمده است سایر دلایل پیشرفت صنعت پوشاک در طول تاریخ عبارت اند از : وضعیت اجتماعی ، نیازهای مذهبی و .. البته مدل لباس ها و مکان استفاده آنها نیز بستگی داشت .

یافته های تاریخی حاکی از این است که مصریان در حدود ۶۰۰۰ سال پیش پارچه‌های تاری پودی بافته اند و چینی‌ها نیز در حدود ۴۰۰۰ سال پیش پارچه های بسیار ظریفی از جنس ابریشم می بافتند . گمان می رود که دستگاه بافندگی دستی به دفعات زیاد در تمدن های مختلف ابداع شده است و این صنعت تا پیدایش ماکو به عنوان یک صنعت خانگی باقی ماند . کی در سال ۱۷۳۳ عبور ماکو از دهنه را اختراع کرد این ماکو با دست پرتاب می شد. دو کانسون در ۱۷۴۵ دستگاهی بافندگی ساخت که بعداً ژاکارد آن را کامل تر کرد در این دستگاه هر نخ تار به صورت جداگانه کنترل می شد .در سال ۱۷۸۵ ، کارترایت ماشین بافندگی موتوری را اختراع کرد .

در سال های اولیه قرن نوزدهم ، ماشین های بافندگی از چدن درست می شدند و با نیروی بخار کار می کردند ماشین بافندگی موتوری به نخ های تار قوی نیاز داشت این نیاز به ساخته شدن اولین ماشین آهار در سال ۱۸۰۳ منجر شد در دهه ۱۸۳۰ ، بیش از ۱۰۰ هزار ماشین ماکویی در انگلستان کار می کردند اساس کار این ماشین ها بسیار شبیه ماشین های ماکویی امروزی بود

در سال‌های آغازین قرن بیستم ، پیشرفت هایی در زمینه بوبین پیچی و چله پیچی نخ‌های تار حاصل شد و ماشین های بافندگی پیشرفته‌تر شدند . دستگاه های گره زنی و نخ کشی نخ تار به بازار آمدند. پس از پایان جنگ جهانی دوم ، صنعت نساجی مدرن شروع به ظهور کرد تا این که اختراع الیاف مصنوعی محدوده عمل صنعت نساجی را بسیار تغییر داد . در ۱۹۳۰ مهندسی به نام روزمن نمونه اولیه ماشین بافندگی پروژکتایل را اختراع کرد و در ۱۹۵۳ اولین ماشین های پروژکتایل تجاری فروخته شدند تولید ماشین های راپیری و ایرجت در سالهای ۱۹۷۲ و ۱۹۷۵ شروع شد .

اصول بنیادی بافندگی در طول قرن های متمادی بدون تغییر باقی ماند .امروزه ، همانند گذشته ، پارچه‌های تاری پودی با عبور نخ ها از هم با زاویه قائمه تهیه می‌شوند این سبک تولید منسوجات مزیت های زیادی دارد؛ ثبات و مقاومت در برابر تغییر شکل بر اثر فشردگی و تنش کششی. این ویژگی ها پارچه های تاری پودی را از منسوجات ارزان تر حلقوی و منسوجات بی بافت متمایز می کند تا همین اواخر، تمام پارچه‌های تاری پودی در جهان با ماشین های تک فاز تولید می شدند ولی تمرکز بر روی پیشرفت های فنی باعث شتاب بخشیدن به پروسه بافندگی معمولی شده است برای مثال در یک دوره مشخص ، توان پود گذاری از چند متر بر دقیقه به بیش از ۲۰۰۰ متر بر دقیقه افزایش یافته است .

۲-۱ بافندگی

مقدمه بافندگی یکی از قدیمی ترین صنایع دستی به شمار می رود. امروزه شواهدی در دست است که نشان می دهد بشر از نه هزار سال پیش از پارچه استفاده می کرده قرنهای متمادی صنعت بافندگی یکی از مهمترین صنعت های بشر به کار می رود این صنعت نه تنها از نظر تولیدی بلکه از نظر اجتماعی نیز اهمیت فراوانی داشت.

نخهای تولیدی در زمانهای قدیم بسیار نایکنواخت و ضخیم بوده به همین دلیل پارچه های تو لیدی کاملاً ضخیم بودند و همچنین از استحکام و کیفیت کمی برخوردار بودند.

اولین طریقه تولید پارچه توسط بشر عبارت بود از آویختن نخهای تار از یک چوب افقی و آویزان کزدن وزنه های در انتهای نخها به منظور کشش و سپس نخ پود به صورت یک بسته از لابه لای نخهای تار عبور داده می شود تا بافت پارچه تشکیل شد طریقه ای که بعدها اختراع شد. نخهای تار در داخل چهار چوبی افقی به صورت کاملاً کشیده قرار می گرفت و نخهای پوداز لابه لای نخ های تار عبور داده می شد. که به علت طول محدود چهارچوب و نخ های تار پارچه بافته شده نیز دارای طول محدو.دی بود. در قرون بعدی نخهای تار بر روی غلتک نخ تار پیچیده می شد و در داخل دستگاه بافندگی دستی قرار داده می شد و نخهای تار بعد از باز شدن به صورت افقی در می آید و در این حالت بافته می شد و سپس پارچه تولیدی بر روی غلتک پارچه پیچیده می شد.

اولین تحول در راه تکنیکی شدن دستگاه های بافندگی در سال ۱۷۳۳ میلادی توسط شخصی به نام جان کی ایجاد شد، ولی با اختراع پرتاب ماکوی سریع سبب سریع تر شدن بافندگی شد. گرچه این اختراع تولید دستگاههای بافندگی را به مقدار کمی افزایش داد، ولی باعث گردید تا راه جدیدی برای اختراعات بعدی گشوده شود. در سال ۱۷۸۵ میلادی ادمونت کاوت رایت موفق به اختراع یک دستگاه مکانیکی بافندگی شد.

در اوایل سال ۱۸۰۰ میلادی شارل ماری ژاکارد موفق به اختراع دستگاه تشکیل دهنده گردید. در ماشین ها ی بافندگی، عملیاتی مانند؛ دفتین زدن، پودگذاری، تشکیل دهنده و غیره مکانیکی بود، ولی تعویض ماسوره دستی بود و یا به محض پاره شدن تار کارگر باید دستگاه را متوقف می کرد. این مسائل باعث پایین آمدن راندمان و همچنین پایین آمدن کیفیت پارچه می گردید. این مسائل سبب شد تا ماشین ها ی بافندگی به مکانیزه هایی مجهز شوند که عملیات فوق را به صورت اتوماتیک انجام دهند.

در زمان تبدیل ماشین ها ی بافندگی اتوماتیک راههای دیگری نیز برای بالا بردن تولید ماشین بافندگی باز شد، به طوری که مهمترین عامل محدود کننده سرعت ماشین بافندگی وجود ماسوره نخ بود. در داخل جسم پودگذار(ماکو) و در نتیجه زیاد بودن جرم جسم پرتاب شونده بود. به این دلیل روشهایی از اوایل قرن بیستم برای طریق پودگذاری جدید پیشنهاد شد.

در سال ۱۸۶۶ باکستون و شرمن ایده ای را به ثبت رساندند که بر اساس آن یک گیره سوزنی به داخل دهنه رفته و نخ و پود را از سمت دیگر به داخل دهنه می کشید.

در سال ۱۸۷۱ شخصی به نام ویلیام جی در آمریکا سیستمی را به ثبت رساند که بر اساس آن دو گیره سوزنی عمل پودگذاری را انجام می داد؛ یک سوزن نخ پود را وارد دهنه می کرد و در وسط دهنه سوزن دیگر نخ پود را گرفته و از دهانه خارج می کرد.

در سال ۱۹۰۵ دانیل مونسون استون سیستمی را عرضه کرد که در آن عمل پودگذاری توسط ماکویی انجام می گرفت که در دو سر آن گیره وجود داشت و متناوباً پود را از طرفین وارد دستگاه می کرد.

در سال ۱۹۱۱ کارل پاستور در آلمان امتیاز یک سیستم ماکوی گیره ای را به دست آورد.

در سال ۱۹۱۴ جی- سیبروز اولین روش پودگذاری به وسیله هوا را به ثبت رساند.

در سال ۱۹۲۲ برای اولین بار کار وانتین و یوهان کابر در آلمان موفق شدند که ایده یک روش جدید بافندگی به وسیله ساختن یک ماشین گیره ای را جامه عمل به پوشانند.

در سال ۱۹۲۴ مهندسی به نام ردولف روسمن شروع به طرح یک روش جدید پودگذاری کرد که ماشین بافندگی سولوز امروزی نتیجه کار آن است.

در سال ۱۹۴۹ اولین ماشین بافندگی با جت آب توسط ولادمیر اسواتی در چک اسلواکی ساخته شد.

در سال ۱۹۹۵ ایده دیگری در زمینه ساخت ماشین بافندگی که در یک زمان بتواند چندین پود را در چندین دهنه به طور همزمان قرار دهد ارائه گردید که بر اساس آن تعدادی ماشین بافندگی ساخته شد و بالاخره اینکه جدیدترین ایده ای که بر اساس تشکیل دهنه موجی ارائه شد، از رودلف روسمن است که در ماشین های جدید توربو _ تی _ و_ ار کارخانه برقی به کار رفته است.

اما نکته قابل توجه در تمام این ماشین ها این است که در تمام آنها از قدیمیترین دستگاه یعنی یک چوب افقی تا دستگاههای پیشرفته امروزی باید ۵ عمل اصلی صورت گیرد که عبارتند از:

۱- باز شدن نخ تار

– تشکیل دهنه

۳- قرار دادن نخ پئد داخل دهنه

۴- دفتین زدن

۵- پیچیدن پارچه تولیدی

به طور کلی امروزه عامل محدود کننده سرعت ماشینهای بافندگی چگونگی پودگذاری است و تمام تلاش دانشمندان و مهندسین اختراع روشی است که بتوان سرعت پودگذاری را افزایش داد. بنابراین امروزه ماشین های بافندگی را می توان بر اساس روش پودگذاری تقسیم بندی کرد:

۱- ماشین ها ی بافندگی با سیستم پودگذاری معمولی: که خود به دو دسته ماشین های بافندگی معمولی و اتوماتیک تقسیم می شوند.

۲- ماشین های بافندگی با سیستم پودگذاری غیرمعمولی: این ماشینها خود به چند دسته تقسیم می شوند:

الف) ماشین های بافندگی که در آنها عمل پودگذاری توسط یک جسم پرتاب شونده انجام می شود.

ب) ماشین های بافندگی که در آنها عمل پودگذاری به طور مثبت انجام می گیرد.

۳- ماشین های بافندگی بدون ماکو که دارای مزایای زیر هستند:

الف)کم شدن جرم جسم پرتاب شونده به علت کوچک بودن آن که همچنین سبب کم شدن ارتفاع دهنه شده که این عمل باعث زیاد شدن سرعت عمل دستگاه می شود.

ب) انرژی مورد نیاز جهت به حرکت درآوردن ماشین بافندگی با توجه به توان پودگذاری مساوی کمتر می باشد.

ج) استهلاک اجزاء ماشین مثل مضراب چوب، مضراب ماکو و ماسوره وجود ندارد و دیگر نیازی به ماسوره پیچی و ماسوره تمیزکنی نیست.

ماشین های بافندگی بدون ماکو پودگذاری در آنها به وسیله دو گیره انجام می شود. در این روش دو گیره برای پودگذاری همزمان عمل می کند. در هر سمت ماشین یک میله گیره یا یک تسمه گیره وجود دارد که طول هر یک کمی بزرگتر از نصف شانه بافندگی ماشین است. یکی از گیره ها، گیره آورنده و دیگری گیره برنده است و هر دو همزمان به داخل دهنه وارد می شود و در وسط دهنه به یکدیگر می رسند. در این نوع ماشینها انتقال نخ پود به داخل دهنه به دو روش انجام می شود که روش داووس و روش کابر ماشینهای سولزر مارخانه یزد تترون به روش داووس عمل می کنند. این روش توسط دیموند داووس طی یک کار تحقیقاتی نه ساله اختراع شد و در سال ۱۹۹۳ حدود بیست ماشین با عرض شانه نود سانتیمتر شروع به کار کرد.

روش پودگذاری دراین ماشینها به این طریق است که:

۱- گیره آورنده که در سمت بوبین قرار دارد و ابتدای نخ پود را می گیرد و وارد دهنه می شود.

۲- همزمان با آن این گیره برنده نیز وارد دهنه می شود.

۳- هر دوگیره به وسط دهنه رسیده و ابتدای نخ پود توسط گیره برنده گرفته می شود و دفتین به لبه پارچه کوبیده می شود. از خصوصیات این روش این است که چون سرعت باز شدن نخ کمتر از روش کابلر است می توان برای بافندگی از نخهای فیلامنت و ابریشم طبیعی استفاده کرد و همچنین مکانیزم مراقبت نخ پود در خارج دهنه است. به همین دلیل بهتر است در دسترس قرار گیرد.

۲-۱۶- مکانیزم رزرو نخ پود

در ابتدای به بازار آمدن ماشینهای بدون ماکو چون سرعت آنها کم بود، نخها در مقابل کشش وارده به راحتی مقاومت می کردند و تنها دو ماشین جهت هوا و جهت آب به مکانیزمهای نخ پود مجهز بودند، زیرا از ابتدا سرعت آنها نسبت به سایر دستگاهها بیشتر بود. با افزایش سرعت ماشینهای بافندگی دیگر باز شدن نخ از روی بوبین جواب گوی نیاز ماشین نبود پس ماشینهای بافندگی به مکانیزم رزور مجهز شدند از جمله وظایف این دستگاه عبارتند از:

۱- ایجاد کشش در نخ پود قبل از پیچیده شدن رزور.

۲- اندازه گیری طول پود مورد نیاز.

۳- ایجاد کشش در نخ پود در اثنای پود گذاری.

۴- کشیده شدن انتهای نخ پود به عقب پس از دفتین زدن.

مکانیزم کار دستگاه بدین صورت است که نخ پود بعد از باز شدن از روی بوبین و عبور از راهنما از داخل ترموز گذشته و ه راهنماهای نخ می رسد. غلتک رزور نخ پود بعد از راهنما قرار دارد این غلتک ها از چندین قسمت تشکیل شده است. این غلتک دارای سطحی بسیار صاف و سیقلی است که دارای شیارهایی است مکانیزم کار بدین ترتیب است بعد از اینکه نخ از انتهای دستگاه وارد آن شد وارد صفحه سیقلی شروع به گردش می کند تا اینکه نخ را به داخل دستگاه کشیده و بر روی شیار غلتک و مقداری هم روی قسمت سیقلی غلتک قرار می گیرد. بعد از اینکه مقدار نخ روی غلتک به مقدار مورد نیاز رسید دستگاه خاموش می شود سپس نخ پودی که روی سطح سیقلی قرار دارد به وسیل قلابی بیرون آورده بعد از عبور از میان سوراخ و صفحه های راهنما و گذراندن از سوراخ دستگاه کنترل نخ پود آن را در مسیر حرکت راپی قرار می دهیم.

۲-۱۶-۱ مکانیزم کنترل نخ پود

کنترل نخ پود به طورالکترونیکی انجام می شود بدین ترتیب که نخ پود بعد از عبور از سوراخ دستگاه حس کننده (خازن) ایجاد علامت می کند اگر این علامت در زمان عبور ۳۰ تا ۴۰ سانتیمتر آخر پود قطع گردد دستگاه به طریق کنترل شده ای متوقف می شود برای نخ های پودی جتنی حس کننده مخصوص لازم است. با فشار دادن کلید منو شماره ۷O مشخص شده است پود خاموش است و بدین طریق می توان ماشین را به کار انداخت در موقع راه اندازی اولیه یا هنگام تغییر عرض پارچه که باید میزان حرکت را تنظیم کرد به محض اینکه حس کننده علامت عبور نخ را دریافت کرد کلید شماره ۷ خاموش شده و کنترل پود خودبه­خود به کار می افتد. در هنگام بادگیری دستگاه که در ابتدای هر شیفت برای تمیز نگه داشتن دستگاه انجام می شود باید دستگاه را خاموش کرد زیرا این حس­کننده ها نسبت به هوای فشرده حساسیت نشان می دهند.

۲-۱۷- کنترل کننده زمان کار

حس کننده های a تا e بای مراقبت و کنترل عملیات مختلف مکانیکی می باشند کنترل کننده ها زمان حالت و وضعیت های مختلف ماشین را به زمان دهنده الکتریکی اطلاع می دهند. حس کننده A سر پودیابی را انجام می دهد و بین درجات ۲۵ تا ۵۰ عمل می کند و در این موقع راپیرها خارج از دهانه قرار دارند و نخ در پایین ترین حالت خود قرار دارد. حس کننده B حرکت آهسته به عقب را انجام می دهد و همچنین توقف حرکت به عقب گرد در پارگی نخ تار و قابل تنظیم بین درجات ۲۴۰ تا ۳۲۵ (تا ۳۰۰ حس کننده به طور معمولی انجام می شود و از ۳۰۰ به بالا ان را عکس می کند.)

۲-۱۸- حس کننده C

این حس کننده مانع استارت ماشین می شود. این حس کننده بین درجات ۵۰ تا ۱۸۰ عمل نموده و در این حالت راپیرها با سرعت در حال ورود به دهانه و ماشین را نم توان به کار انداخت.

۲-۱۹- حس کننده D

کنترل نخ پود را به عهده دارد و بین درجات ۲۶۰ تا ۳۱۰ قابل تنظیم است و هنگامی که علامت را حس کننده پود رد می شود ۳۰ تا ۴۰ سانتی متر آخر پود را کنترل می کند.

-۸-۳- راپورت ماشین

تعداد قلاب های ماشین ژاکارد که برای تشکیل نقش و یا شکل پارچه بکار می رود ، راپورت ماشین نامیده می شود. قلاب های تشکیل دهنه کناره پارچه و قلاب های فرمان دهنده تعویض ماسوره رنگی ، تعویض جعبه ماکو با انتخاب رنگ در ماشین بی ماکو ، جزو راپورت ماشین به حساب می آید.

برای اینکه برروی یک ماشین ژاکارد یک نقش و یا یک شکل بدون نقص بوجود آید ، باید شرایط زیر وجود داشته باشد:

۱- راپورت ماشین باید برابر راپورت نقش و یا مضرب صحیحی از آن باشد

۲- راپورت ماشین و راپورت نقش باید مضرب صحیحی از راپورت تار باشد.

۳- برای آنکه در عرض پارچه تعداد راپورت نقش عدد صحیحی باشد ، باید تعداد نخ های تار پارچه ( بدون نخ های تار کناره ) مضرب صحیحی از راپورت ماشین و یا راپورت طرح باشد.

۳-۹- ریسمان کشی

منظور از ریسمان کشی ، عبور دادن ریسمان ها از داخل تخته ریسمان است که باید طریق خاصی انجام شود.

تخته ریسمان ، یک تخته مستطیل شکل است که در پشت دفتین و به موازات نخ های تار و در بالای آن قرار گرفته است. در داخل تخته ریسمان سوراخ هایی در امتداد عرض و طول تخته تعبیه شده اند و ( ردیف سوراخها ) و ( ستون سوراخها ) را تشکیل می دهند. شکل ( ۱- ۱۲). ریسمان ها که از قلاب ها آویخته است ،از داخل این سوراخ ها عبور داده می شود.

۳-۱۰- انواع ریسمان کشی نسبت به نقش پارچه

با در نظر گرفتن نوع پارچه و نقش آن معمولاً ۶ نوع ریسمان کشی وجود دارد که چند نمونه از آن ذکر می گردد.

۱- ریسمان کشی متوالی

۲- ریسمان کشی جناغی

۳- ریسمان کشی جناغی با فاصله

۴- ریسمان کشی متصل و مرکب

۵- ریسمان کشی برای پارچه هایی که دارای نقش راه راه طولی هستند.

۶- ریسمان کشی متوالی با استفاده از تخته ریسمان چند قسمتی و چند ریسمانی.

قبل از ریسمان کشی باید به مطالب زیر توجه کرد:

تعداد راپورت های تخته ریسمان ، اندازه راپورت ماشین ، تعداد قلاب های لازم برای تشکیل یک نقش پارچه ، تعداد ریسمان های لازم برای هر راپورت تخته ریسمان که باید به هر قلاب آویخته شود ، تعداد سوراخ هایی که در هر ستون تخته ریسمان موجود است ، راپورت ریسمان کشی ، تعداد سوراخهای هر ردیف راپورت تخته ریسمان.