تحقیق بررسی شکل دادن به وسیله نورد کردن

توجه : به همراه فایل word این محصول فایل پاورپوینت (PowerPoint) و اسلاید های آن به صورت هدیه ارائه خواهد شد

 تحقیق بررسی شکل دادن به وسیله نورد کردن دارای ۳۵ صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد تحقیق بررسی شکل دادن به وسیله نورد کردن  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز تحقیق بررسی شکل دادن به وسیله نورد کردن۲ ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ریختگی احتمالی در متون زیر ،دلیل ان کپی کردن این مطالب از داخل فایل ورد می باشد و در فایل اصلی تحقیق بررسی شکل دادن به وسیله نورد کردن،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد

بخشی از متن تحقیق بررسی شکل دادن به وسیله نورد کردن :

تحقیق بررسی شکل دادن به وسیله نورد کردن در ۳۱ صفحه ورد قابل ویرایش

تحقیق بررسی شکل دادن به وسیله نورد کردن
فهرست مطالب

عنوان صفحه

شکل دادن به وسیله نوردکردن…………………………………………………………………. ۱

نورد بلوک………………………………………………………………………………………………. ۳

نورد ورق های ضخیم و متوسط……………………………………………………………….. ۶

نورد ورق های ظریف و نازک…………………………………………………………………… ۷

نورد تسمه های عریض…………………………………………………………………………….. ۹

نورد تسمه‌های کم عرض و متوسط…………………………………………………………… ۱۴

نورد پرفیل و میله وسیم های فولادی…………………………………………………………. ۱۶

نورد چرخ های گرد…………………………………………………………………………………..۲۰

لوله سازی………………………………………………………………………………………………. ۲۲

نورد لوله های کامل بمنظور دراز کردن آنها………………………………………………. ۲۷

دراز کردن لوله بوسیله‌کشیدن…………………………………………………………………… ۳۰

شکل دادن به وسیله نورد کردن

قسمت اعظم فولادیکه در کارخانه های فولاد سازی بصورت بلوک تهیه میشود (۹۷ درصد) به وسیله دستگاه های نورد به ورق – ریل های آهنی – تیر آهن – لوله – تسمه های فولادی – سیم – وانواع مختلف پروفیل ها تبدیل میشود. کارگاه نورد (دستگاه نورد) بفرم ساده خود از دو استوانه نورد که بالای همدیگر قرار میگیرند تشکیل میشود. دو سر دنده دار استوانه ها روی پایه های ثابتی تکیه میکنند. «استوانه های نورد» به وسیله موتورها حرکت دورانی پیدا کرده و در جهت عکس همدیگر حرکت میکنند. اگر جسمی بین این استوانه ها هل داده شود استوانه ها آنرا گرفته و از شکاف بین خود رد می کنند. در اثر این عمل جسم پهن تر و درازتر میشود. هر چه «جسم مورد نورد» بیشتر بین استوانه ها فرستاده شود و هر چه استوانه ها بیشتر بهم نزدیک شوند بهمان نسبت جسم بیشتر پهن تر و نازکتر میشود. کمتر کردن فاصله شکاف بین دو استوانه نورد را متخصصین دستگاه های نورد «میزان کردن» مینامند.

اگر گودال و شیارهائی که آنها را «کالیبر» مینامند روی استوانه های نورد کنده شوند جسم مورد نورد اجباراً شکل کالیبر را بخود گرفته و از پشت نوردها خارج میشود. این استوانه ها را «غلطک های کالیبردار» مینامند.

کارگاه های نورد ممکن است از دو و یا نوردهای متعددی تشکیل شده باشند، تعداد نوردها در دستگاه های مختلف متفاوت بوده و انواع معروف آنها عبارتند از:

۱-نوردهای دوتائی۲- نوردهای سه تائی ۳-نوردهای چهارتائی

در نوردهای دوتائی بعد از اینکه جسم مورد نورد، از میان استوانه ها عبور کرد، جهت گردش استوانه ها عوض میشود تا جسم مورد نورد بتواند در جهت عکس وارد استوانه ها شود. بدین علت نوردهای دوتائی را نوردهای «قابل برگشت» نیز مینامند. یک نوع بخصوص، از نوردهای دوتائی دارای دو جفت غلطک بوده و«نوردهای دوتائی دوبل» نامیده میشوند. جهت حرکت میکنند. اینطریقه برای نورد اجسام سنگین مناسب نبوده و اکثراً برای نورد اجسام سبک از قبیل میله و فولادهای گرد و غیره مورد استفاده قرار میگیرد.

در نوردهای سه تائی سه استوانه بالای همدیگر قرار میگیرند جسم مورد نورد در موقع رفتن در بین استوانه تحتانی و میانی و هنگام بر گشت بین استوانه میانی و بالائی فشرده شده و دراز میشود جهت حرکت نوردها در اینجا نیز بدون تغییر باقی

می ماند.

مطابق قوانین و تجربیاتیکه درباره نوردها بعمل آمده است به این نتیجه رسیده اند که استوانه های باریک در فشار ثابت، جسم مورد نورد را بیشتر از استوانه های کلفت دراز و پهن میکنند. ولی عیب استوانه های باریک در این است که در فشارهای بالا بزودی خم میشوند، و هر چقدر هم مقدار این خمش کمتر باشد در موقع نورد ورق و تسمه مضر بوده و آنها را خراب میکند. برای بر طرف کردن این عیب « استوانه های کارگر»[1] بروی استوانه های کلفت تری تکیه میکنند، این استوانه ها که « غلطک های تکیه» نیز نامیده میشوند در تمام طول خود، استوانه های کارگر را فشرده و از خم شدن آنها جلوگیری بعمل میآورند. این دستگاه ها، « نوردهای چهارتائی » نامیده شده و برای نورد ورق و تسمه و غیره بکار برده میشوند.

در موقع نورد تولیدات مختلف، از فولادهای مخصوص، باید توجه داشت که سطوح بلوک اولیه صاف، و عاری از هر گونه عیوب و نواقص باشد. در غیر اینصورت اجسام ساخته شده، معیوب بوده و غیر قابل استفاده خواهند بود. برای اینکار سطوح بلوک های اولیه را به وسیله تراشیدن و سوهان کاری و غیره صاف و شفاف نموده و سپس زیر نوردها میفرستند. امروزه بجای تراشیدن بلوک، از «ماشین های شعله ای» برای تمیز کردن آنها استفاده میکنند. بلوک گداخته را برای تمیز کردن به داخل ماشین های شعله ای هدایت کرده و داخل ماشین تحت تأ ثیر اکسیژن، رویه‌آن تا اندازه ای سوخته و از بین میرود بطوریکه سطح بلوک بعد از بیرون آمدن از ماشین، بسیار صاف و درخشان بوده و عاری از هر گونه نقص میباشد. این نوع تمیز کردن همانطور یکه ذکر شد، روی فولادهای مخصوص انجام میگیرد. برای تمیز کردن بلوک های معمولی کافیست عیوب و نواقص آشکار آنها را به وسیله تراشیدن و یا مته های دستی از بین برد و یا میتوان برخی اوقات به وسیله‌ماشین های دستی سطوح آنها را تا درجه معینی سوزاند.

کارگاه نورد بلوک

فولاد را باید درحال گرم نورد کرد.چون در این حالت قابلیت انعطاف آن بیشتر بوده و بآسانی نورد میشود. برای این منظور بلوک ها را بهمان حالت گداخته که از کارخانه های فولاد سازی می آیند، داخل «کوره های زمینی» قرار میدهند. کوره های زمینی بلا فاصله در کنار نوردها ساخته شده با گاز و یا امروزه اکثراً با جریان برق گرم میشوند. جریان برق از تشکیل قشر اکسید روی بلوک، جلوگیری بعمل می آورد این امر بطوریکه قبلاً متذکر شدیم در مورد فولادهای مخصوص بسیار اهمیت دارد. کوره های زمینی بلوک گداخته را در «درجه حرارت نورد»، نگهداشته و یا در صورت سرد بودن تا این درجه گرم میکنند.مدت توقف بلوک در کوره بستگی به سطح مقطع فولاد،‌بزرگی بلوک ها و درجه گرمای کوره ها داشته و نسبت به جنس فولاد فرق میکند، بلوک هائیکه در انبار بوده و یا از پاک کن ها می آیند سرد بوده و باید مدت زمان بیشتری از بلوک های گرم، داخل کوره ها گرفته از داخل کوره بیرون کشیده و روی «واگن بلوک» قرار میدهند. واگن بلوک روی ریل حرکت کرده بلوک گداخته را به کنار میله های ترانسپورت برده و روی آن ها پیاده میکند. «تسمه های ترانسپورت» از یک سری میله های استوانه ای که پشت سر هم قرار گرفته اند. ساخته میشوند. روی این میله ها، اجسام مختلف و در این مورد بلوک گرم حمل و نقل میشود. بلوک گرم در اثر حرکت میله ها بطرف جلورانده شده و به استوانه های نورد میرسد. استوانه های نورد بلوک گرم را گرفته و از کالیبر میانی خود میگذرانند بدینوسیله سطح مقطع بلوک بطور قابل ملاحظه ای کمتر شده و بر طول آن اضافه میشود. بلوک دراز شده از پشت نوردها خارج میشود. حال فاصله بین دواستوانهنورد را کمتر میکنند بدین ترتیب که استوانه تحتانی بحال خود باقی مانده و استوانه فوقانی به وسیله موتور بطرف پائین حرکت میکند، در این بین از شکاف بین میله های ترانسپورت انگشتان فولادی بیرون آمده وبلوک دراز شده را ۹۰ درجه برمیگرداند.

اینک بلوک در جهت عکس، بطرف نوردها حرکت کرد، و «گذر»[2] دوم شروع میشود. این عمل چندین بار تکرار شده و بالاخره بلوک دراز شده به وسیله «خط کش متحرک» به جلو کالیبر دیگر که نسبت به کالیبر اول کوچکتر میباشد، رانده میشود.

عملیات فوق طوری بسرعت انجام میگیرند که بلوک فقط مختصری از گرمای خود را از دست میدهد و نیز در اثراصطکاک درونی گرما آزاد شده و از سرد شدن بلوک جلوگیری بعمل میآید. پس از اتمام عملیات نورد، بلوک باریک روی میله های ترانسپورت حرکت کرده و به وسیله اره ای بطولهای معینی بریده میشود. بلوک های بریده شده به وسیله جرثقیل و یا سایر وسائل ترانسپورت به انبارها و یا به کارگاه های نورد دیگر حمل میشوند. در این کارگاه ها بلوک های کوچک به اجسام گوناگون از قبیل ریل- ورق – سیم – لوله و غیره تبدیل میشوند. آنچه که مسلم است اینست که یک بلوک بضخامت نیم متر را نمی توان تنها در یک دستگاه نورد به سیمی بکلفتی پنج میلی متر نورد کرد. برای انجام اینکارها نوردهای متعددی لازم میباشند که نوردهای بلوک تنها کار اولیه آنها را انجام میدهند.

لوله سازی

لوله های فولادی بدوصورت «بادرز» و «بدون درز» تهیه و ساخته میشوند. ساختن لوله های بدون درز برای متخصصین دستگاه های نورد، یک رشته بسیار جالب و قابل توجهی است، چون آنها را هر لحظه با مسائل و مشکلات تازه ای روبرو میکند. عملیات ساختن لوله های بدون درز دردو مرحله جدا از هم انجام میگیرد:

مرحله اول:سوراخ کردن بلوک (تهیه جسم توخالی).

مرحله دوم: دراز کردن جسم توخالی( ساختن لوله کامل).

ساختن جسم توخالی از یک بلوک خام بکمک نوردهای مورب- نوردهای مخروطی سنبه ای- نوردهای ضفحه ای و یا وسیله «پرس های سوراخ کن» انجام میگیرد.

برای دراز کردن جسم توخالی بمنظور ساختن لوله کامل، از «دستگاهای نوردپیلگر»- «نوردآسل»- «نوردهای دوتائی سنبه ای» (اتوماتیک) «دستگاه های نورد مداوم» و « سکوهای ضربه ای» استفاده میکنند.

به «طریق پیلگر» لوله هائی بقطر ۵۰ تا ۶۰۰ میلی متر و بدرازی ۳۰ متر تهیه و ساخته میشوند. ماده اولیه لوله هائیکه قطر آنها از ۹۰ میلی متی تجاوز نمیکند، میله های گرد فولادی هستند. برای ساختن لوله های متوسط و بزرگ از بلوک های ریخته شده درکارخانه زیمنس – مارتین استفاده میکنند.

برای سوراخ کردن بلوک، ابتدا بلوک های بزرگ را با ندازه های معین و محاسبه شده بریده و سپس قطعات بریده را داخل کور ه ضربه ای، گرم میکنند، قطعه را بعد از گرم کردن به نوردهای مورب هدایت کرده و بکمک ایندستگاه سوراخی در آن ایجاد میکنند. دستگاه نورد مورب دارای دو غلطک کارگر بشکل بشکه آبجو میباشد. غلطک های کارگر ایندستگاه با سطح نورد، یک زاویه معین درست کرده و برای جسم مورد نوردتکیه گاه مناسبی را بوجود میاورند. نوردهای کارگر دستگاه مورب بلوک گداخته را گرفته و بصورت پیچی از سنبه گرد مخصوصی که در جهت عکس نوردها قرار گرفته است، میگذرانند. سنبه بیک میله فولادی متصل بوده و انتهای میله نیز روی یک صفحه آهنی تکیه میکند. قطر داخلی جسم توخالی که بدین ترتیب سوراخ میشود، اندکی از قطر سنبه دستگاه پیلگر بزرگتر است چون سنبه پیلگر در موقع دراز کردن لوله کاملاً داخل جسم تو خالی فرو میرود. «هدایت کننده ها» جسم مورد نورد را مستقیم نگهداشته و از بیضی شدن آن جلوگیری بعمل میآورند.

طریقه لوله سازی پیلگر: بلوک گداخته را بلافاصله پس از سوراخ کرده از نزدیکترین راه وارد کارگاه نورد پیلگر میکنند تا به لوله کامل نورد شود. برای اینکار سنبه ای بداخل بلوک فروبرده و از پشت آنرا به وسیله دستگاه هیدرولیک بداخل نوردها هدایت می کنند. غلطک های کار گر دستگاه پیلگر، فرم بخصوصی داشته و در جهت عکس جسم مورد نورد، حرکت میکنند. در قسمت های دوم و سوم بلوک گداخته روی سنبه پیلگردراز شده و فرم لوله را بخود میگیرد. هماهنگ با دراز شدن لوله، سنبه درون آن نیز بطرف جلو حرکت میکند در قسمت چهارم شکل سنبه درون لوله در جهت عکس، ۸ تا ۲۵ میلی متر حرکت کرده و نورد دوم شروع میشود. این عمل تا زمانی ادامه پیدا میکند تا جسم تو خالی کلاً بصورت لوله دراز در بیاید. از آنجائیکه جسم مورد نورد بهنگام نورد کردن با یک آهنگ ثابت بطرف جلو و عقب حرکت میکند این طریقه بنام طریقه پیلگرمعروف شده است. پس از اتمام عملیات نورد سر و ته لوله را به وسیله اره بریده و پس از بریدن لوله را گرم کرده و وارد «دستگاه میزان» می کنند. در دستگاه میزان، لوله از این نوردها گذشته و شکل و اندازه دلخواه را بخود میگیرد.