آنالیز حالات بالقوه شکست وخرابی

توجه : به همراه فایل word این محصول فایل پاورپوینت (PowerPoint) و اسلاید های آن به صورت هدیه ارائه خواهد شد

 آنالیز حالات بالقوه شکست وخرابی دارای ۱۱۹ صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد آنالیز حالات بالقوه شکست وخرابی  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز آنالیز حالات بالقوه شکست وخرابی۲ ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ریختگی احتمالی در متون زیر ،دلیل ان کپی کردن این مطالب از داخل فایل ورد می باشد و در فایل اصلی آنالیز حالات بالقوه شکست وخرابی،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد

---

بخشی از متن آنالیز حالات بالقوه شکست وخرابی :

آنالیز حالات بالقوه شکست وخرابی

فواید اجرای MFMEA

1. ۱. بهبود ایمنی، قابلیت اطمینان و دوام تجهیزات و ابزارها.
2. ۲. تعریف و اجرای تغییرات طراحی در مراحل آغازین طرح به منظور کاهش هزینه های طراحی و تاخیر در تحویل به موقع.
3. ۳. کاهش میزان مخاطره در برنامه های تولید محصول (توسط ماشین آلات).
4. ۴. کاهش هزینه های تعمیرات و ابزارها در طی دوره عمر (از طریق ایجاد طرح مطلوب).

۳-۶تشریح مفاهیم ستون های یک فرم MFMEA

۱-۳-۶نام زیر سیستم و تشریح عملکرد

نام سیستم ها یا زیر سیستم های ماشین را در این ستون وارد کنید.

۲-۳-۶حالات خرابی در ماشین

حالات خرابی در ماشین حالاتی هستند که باعث می شوند ماشین نتواند مطابق با عملکردهای طرح ریزی شده خود فعالیت کند.

حالات خرابی ماشین ممکن است به سه طریق رخ دهند:

1. ۱. خرابی در مؤلفه های ماشین که می تواند باعث خرابی ماشین شود.
2. ۲. خرابی در سیستم یا زیر سیستم ماشین.
3. ۳. استفاده خلاف قاعده از ماشین که می تواند باعث خرابی یک سیستم ماشین شود.

خرابی های ماشین را به نوع دیگر نیز می توان تقسیم بندی کرد:

1. ۱. عملکردی مانند:

۱-۱. خرابی عملکرد در زمان دستور فعالیت.

۱-۲. خرابی در ایستادن عملکرد در زمان دستور توقف

۱-۳. سایش: ابزار در زمانی سریع تر از زمان مشخص شده در طراحی ، فرسوده شود.

به منظور یافتن حالات خرابی در MFMEA ، مانند تمام روشهای FMEA دو مسیر وجود دارد:

1. ۱. برسی سوابق MFMEA
2. ۲. از طریق طوفان ذهنی

۴-۶اثر خرابی در ماشین

1. ۱. توقف دستگاه
2. ۲. تنظیم پی در پی دستگاه
3. ۳. اوقات به هدر رفته
4. ۴. کاهش زمان تولید
5. ۵. توقف در شروع کار
6. ۶. خرابی قطعات تولید شده به وسیله دستگاه.
7. ۷. خرابی ابزار

۵-۶شدت

شدت عبارت است از میزان بحرانی بودن اثر خرابی که معمولاً در سه مقوله ایمنی کاربر، توقف دستگاه و خرابی قطعه تولید شده به وسیله دستگاه دیده می شود.

تیم MFMEA برای تعیین رتبه شدت، ابتدا باید راهنمای رتبه بندی مناسبی تهیه کرده و به تصویب کلیه اعضا برسی. نمونه ای از این راهنمایی رتبه بندی که در استاندارد QS9000 پیشنهاد شده در جدول ۵-۱ آمده است.

۶-۶علل بالقوه خرابی

1. ۱. نقص در طراحی
2. ۲. وجود نوسان در زمان استفاده از ماشین که قابل تصحیح و کنترل است.

برای یافتن علل خرابی نیز همانند FMEA ها دو روش وجود دارد:

1. ۱. برسی سوابق گزارش های مربوط به آزمون داده ها
2. ۲. از طریق طوفان ذهنی با طرح سوالاتی

جدول ۵-۱ : راهنمای پیشنهادی انتخاب رتبه شدت

اثر	معیار : شدت اثر خرابی	رتبه
مخاطره آمیز بدون اخطار قبلی	شدت خیلی بالا: اثر روی ایمنی اپراتور، کارخانه یا پرسنل تعمیرات و یا در تناقض با مقررات دولتی	۱۰
مخاطره آمیز با اخطار قبلی	شدت بالا: اثر روی ایمنی اپراتور، کارخانه یا پرسنل تعمیرات و یا در تناقض با مقررات دولتی	۹
زمان توقف خیلی زیاد یا تولید زیاد قطعات خراب	توقف بیش تر از ۸ ساعت یا تولید محصول خراب طی ۴ ساعت تولید	۸
زمان توقف زیاد یا تولید قطعات خراب	توقف بین ۴ تا ۷ ساعت یا تولید محصول خراب بین ۲ تا ۴ ساعت تولید	۷
زمان توقف متوسط یا تولید قطعات خراب	توقف بین ۱ تا ۳ ساعت یا تولید محصول خراب بین ۱ تا ۲ ساعت تولید	۶
زمان توقف کم یا تولید قطعات خراب	توقف بین ۵/۰ تا ۱ ساعت یا تولید محصول خراب تا ۱ ساعت تولید	۵
اثر خیلی کم	زمان توقف تا ۵/۰ ساعت و بدون تولید محصول خراب	۴
اثر ناچیز	نوسانات پارامتر (محصول یا فرآیند) داخل حدود کنترل است. تنظیم یا کنترل های دیگر پروسه لازم است. بدون تولید محصول خراب	۳
اثر خیلی ناچیز	نوسانات پارامتر (محصول یا فرآیند) داخل حدود کنترل است. تنظیم یا کنترل های دیگر پروسه لازم است. بدون تولید محصول خراب	۲
بی اثر	نوسانات پارامتر (محصول یا فرآیند) داخل حدود کنترل است. تنظیم یا کنترل های دیگر پروسه لازم نیست یا می توانیم بین دو شیفت یا در تعمیرات معمول سازمان دستگاه را چک کنیم. بدون تولید محصول خراب	۱

آنالیز حالات بالقوه شکست وخرابی
فهرست

۱-مقدمه……………………………………………………………………………………..۶

۱-۱سیری در نگرش به کیفیت………………………………………………………………………………………………………..۷

.۱-۲مدیریت کیفیت جامع………………………………………………………………………………………………………………۸

۱-۳نگرش تولید بی نقص………………………………………………………………………………………………………………..۹

۱-۴استاندارد های نظام کیفیت……………………………………………………………………………………………………..۱۰.

۱۳………………………………………………………………………FMEA۲-معرفی

……………………………………………………………………………………………………………۱۳FMEAمعنی و مفهوم۱-۲

……………………………………………………………………………………………………………………۱۴FMEAتاریخچه۲-۲

……………………………………………………………………………………………………………………….۱۴FMEA۲-۳هدف

……………………………………………………………………………………………………………………..۱۵ FMEA۲-۴ویژگی

۵-۲کاربرد FMEA……………………………………………………………………………………………………………………..۱۶

۲-۶تاثیر FMEA بر نرخ خرابی محصول………………………………………………………………………………………۱۶

۷-۲مراحل تهیه FMEA ……………………………………………………………………………………………………………۱۷

۸-۲فواید اجرای FMEA ………………. …………………………………………………………………………………………۱۸

)……………………………۱۹System-FMEA کاربرد آنالیز حالات بالقوه خرابی در طراحی سیستم( ۳

تعریف سیستم………………………………………………………………………………………………………………………۲۰ ۱-۳

۲-۳تعریف System-FMEA…………………………………………………………………………………………………….۲۰

۳-۳خروجی System-FMEA…………………………………………………………………………………………………….۲۱

۳-۴فواید اجرای System-FMEA…………………………………………………………………………………………….۲۱

۳-۵نام اجزای سیستم یا زیر سیستم ها/تشریح عملکرد ……………………………………………………………..۲۲

۳-۶حالات بالقوه خرابی ………………………………………………………………………………………………………………۲۲

۳-۷آثار بالقوه خرابی ………………………………………………………………………………………………………………….۲۲

۳-۸شدت…………………………………………………………………………………………………………………………………..۲۲

۳-۹علل بالقوه خرابی …………………………………………………………………………………………………………………۲۳

۳-۱۰وقوع ………………………………………………………………………………………………………………………………….۲۴

۳-۱۱کنترلهای جاری (متدها و روشهای نشحیص) …………………………………………………………………………۲۶

۳-۱۲رتبه تشخیص……………………………………………………………………………………………………………………..۲۶

۳-۱۳محاسبه RPN…………………………………………………………………………………………………………………….۲۶

۳-۱۴اقدامات پیشنهادی……………………………………………………………………………………………………………. ۲۷

۳-۱۵تجدید نظر در RPN ………………………………………………………………………………………………………….۲۸

۲۹………….(Design-FMEA) کاربرد آنالیز حالات بالقوه خرابی در طراحی قطعه / محصول۴

۴-۱مبنا و هدف از تهیه FMEA ………………………………………………………………………………………………..۳۰

۴-۲تعریف حالات بالقوه خرابی …………………………………………………………………………………………………..۳۱

۴-۳تعریف DFMEA………………………………………………………………………………………………………………..۳۱

۴-۴کاربردهای DFMEA …………………….…………………………………………………………………………………..۳۲

۴-۵فواید استفاده از DFMEA…………………….…………………………………………………………………..………۳۲.

۴-۶مشتری در DFMEA…………………….……………………………………………………………………...……………۳۲

۴-۷نقطه شروع کار…………………….………………………………………………………………………..…………………..۳۳

۴-۸آثار بالقوه حالات خرابی …………………….…………………………………………………………....…………………۳۴

۴-۹شدت (Severity) …………………….…………………………………………………………....…………………………۳۵

۴-۱۰کلاسه بندی…………………….……………………………………………………………………....………………………..۳۵

۴-۱۱علل بالقوه خرابی …………………….……………………………………………………………………...……..…..……۳۷

۴-۱۲وقوع …………………….…………………………………………………………………………...……...…..……………….۳۸

۴-۱۳کنترلهای جاری در طراحی…………………….………………………………….………………………………………۳۹

۴-۱۴تشخیص…………………….……………………………………………………………………………………………………..۴۱

۴-۱۵نمره ریسک پذیری خرابی (RPN) …………………….……………………………………………………………..۴۲

۴-۱۶اقدامات پیشنهادی…………………….……………………………………………………………………………..………۴۳

۱۷-۴نتایج اقدامات انجام شده…………………….……………………………………………………………………...……..۴۴

خلاصه…………………….……………………………………………………………………...………………………………………..۴۵

۴۶ …………………….…. (Process-FMAE)کاربرد آنالیز حالات بالقوه خرابی در فرآیندهای تولید۵

۱-۵چرا از Process FMEA استفاده می کنیم؟………………………………………………………………………….۴۷

۲-۵حالت خرابی در فرآیند…………………..…………………………….……………………………………………………..۴۷

۳-۵تعریف Process FMEA…………………..…………………………….…………………………………………………۴۷

۴-۵کاربردهای PFMEA …………………..…………………………….……………………………………………………….۴۷

کاربرد PFMEA در صنعت خودرو…………………..…………………………….………………………………………….۴۸

۵-۵فواید بالقوه اجرای PFMEA …………………..…………………………….…………………………………………..۴۸

۶-۵تیم PFMEA …………………..…………………………………………………………………………..…………………..۴۹

۷-۵نقطه شروع کار…………………..…………………………………………………………………………..…………………..۴۹

۸-۵مراحل طراحی PFMEA …………………..………………………………………………………….……………………۴۹

۵–۹آثار بالقوه خرابی …………………..………………………………..………………………….……………………………….۵۰

۵–۱۰شدت …………………..………………………………..…………………………….…………………………………………….۵۱

۵–۱۱کلاسه بندی…………………..………………………………..………………………………………………………………….۵۵

۵–۱۲علل بالقوه خرابی…………………..………………………………..………………………………………………………….۵۵

۵–۱۳رتبه وقوع…………………..……………………………………………………………………..……………………………….۵۶

۵–۱۴کنترلهای جاری فرآیند …………………..…………………………………..……………………………….…………….۵۷

۵–۱۵رتبه تشخیص (Detection) …………………..…………………………………………………………………….…..۵۸

۵–۱۶محاسبه نمره ریسک پذیری خرابی (RPN) …………………..……………………………………………………۵۹

۵–۱۷اقدامات پیشنهادی/اصلاحی (Recommended Actions) …………………..….………………………….۶۰

۵–۱۸مسئول و زمان اقدام پیشنهادی …………………..…………………………………..………………………………...۶۱

خلاصه: …………………..……………………………………..……………………………….………………………………………..۶۲

۶۳ ……….. (Machinery-FMEA) کاربرد آنالیز حالات بالقوه خرابی در طراحی ماشین آلات و ابزارهای تولید

۶–۱تعریف MFMEA …………………..……………………………………..……………………………….…………………..۶۴

۶–۲فواید اجرای MFMEA …………………..…………………………………..…………………………………………….. ۶۴

۶–۳تشریح مفاهیم ستون های یک فرم MFMEA…………………..………………………………….………………۶۵

۶-۳-۱نام زیر سیستم و تشریح عملکرد…………………..………………………………….………………………………۶۵

۶-۳-۲حالات خرابی در ماشین…………………..…………………………………..…………………………………………..۶۶

۶–۴اثر خرابی در ماشین …………………..……………………………………..………………………………………………….۶۶

۶–۵شدت …………………..…………………………………..……………………………….………………………………………..۶۶

۶-۷وقوع حالت خرابی …………………..………………………………………………………………………………………….۶۸

۶–۸کنترل های طراحی/کنترل های ماشین …………………..…………………………………..……………………….۶۸

۶–۹تشخیص…………………..…………………………………………………………………………………………………………..۶۹

۶–۱۰نمره ریسک پذیری خرابی RPN…………………..……………………………………..………………………………۶۹

۶–۱۱اقدامات اصلاحی پیشنهادی…………………….…….………………………………..……………………………………۶۹

………………….……………….۷۲. (Service-FMEA) در ارائه خدمات کاربرد آنالیز حالات بالقوه خرابی

۷–۱تعریف Service-FMEA…………………….…………………………………………..……………………………………۷۳

۷–۲اهداف اجرای Service-FMEA…………………….…………………………………………..………………………….۷۴

……………………..……………………………………….……….۷۴.Service-FMEA۳تشخیص ستونهای یک فرم-۷

۷–۴شرح عملکرد (وظیفه) خدمت…………………….…………………………………………..……………………………..۷۴

۷–۵حالات خرابی بالقوه …………………….…………………………………………..……………………………………………۷۵

۷–۶آثار بالقوه خرابی …………………….…………………………………………..……………………………………………….۷۵

۷-۷مشخصه های بحرانی…………………….………………………………………………………………………………………۷۶

۸-۷شدت …………………….……………………………………………………………………………………………………………۷۶

۹-۷علل بالقوه خرابی …………………….…………………………………………………………………………………………..۷۸

۱۰-۷وقوع…………………….………………………………………………………………………………………….…………………۷۸

۷–۱۱روشهای کنترل (تشخیص) …………………….…………………………………………………………………………….۷۹

۷–۱۲رتبه تشخیص …………………….……………………………………………..…………………………………………………۸۱

۷–۱۳نمره ریسک پذیری (RPN) …………………….………………………………………………………………………….۸۲

-۷۱۴اقدامات پیشنهادی…………………….……………………………………………………………………………………….۸۳

-۷۱۵تاریخ تکمیل و مسئول اجرا…………………….…………………………………………………………………………..۸۳

-۷۱۶ثبت نتایج اقدامات اجرا شده: …………………….…………………………………………..…………………………..۸۳

۱۷-۷تجدید نظر در RPN…………………….………………………………………….………………………………………….۸۴