روش ساخت و گزینش پذیری کاتالیست کبالت بر پایه گاما الومینا در فرآیند فیشر- تروپش

توجه : به همراه فایل word این محصول فایل پاورپوینت (PowerPoint) و اسلاید های آن به صورت هدیه ارائه خواهد شد

 روش ساخت و گزینش پذیری کاتالیست کبالت بر پایه گاما الومینا در فرآیند فیشر- تروپش دارای ۸۶ صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد روش ساخت و گزینش پذیری کاتالیست کبالت بر پایه گاما الومینا در فرآیند فیشر- تروپش  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز روش ساخت و گزینش پذیری کاتالیست کبالت بر پایه گاما الومینا در فرآیند فیشر- تروپش۲ ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ریختگی احتمالی در متون زیر ،دلیل ان کپی کردن این مطالب از داخل فایل ورد می باشد و در فایل اصلی روش ساخت و گزینش پذیری کاتالیست کبالت بر پایه گاما الومینا در فرآیند فیشر- تروپش،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد

بخشی از متن روش ساخت و گزینش پذیری کاتالیست کبالت بر پایه گاما الومینا در فرآیند فیشر- تروپش :

روش ساخت و گزینش پذیری کاتالیست کبالت بر پایه گاما الومینا در فرآیند فیشر- تروپش

قسمتی از متن:

فایل Fischer وTropch در سال ۱۹۲۶ شامل اطلاعات زیادی در مورد سنتز FT بوده، از جمله:

۱) کبالت، آهن و نیکل؛ تاثیر موثری بر روی سنتز هیدروکربنها دارند.

۲) کبالت برای تولید هیدروکربنهای خیلی موثر بوده و نیکل برای تولید متان

۳) پایه هایی نظیر با پروموتور zno، میزان تبدیل co را بهبود می بخشند.

۴) اضافه کردن مقادیر کم مواد قلیایی، گزینش پذیری هیدروکربنهای مایع را بهبود می بخشد.

۵) Cu، احیای آهن را در دمای پائینتر بهبود می بخشد.

۶) گاز سنتز باید عاری از گوگرد باشد.

دوره دوم: بسیاری از کاتالیستها، راکتور و گسترش فرآیند FT در آلمان در خلال سالهای دهه ۱۹۳۰-۱۹۴۰ بل استفاده از منابع عظیم زغالسنگ صورت گرفت. در سالهای ۱۹۳۴-۱۹۲۸، Fischer و koch لات الیست رسوبی را ساختند که برای ۱۲ سال، استاندارد صنعتی بود و در ۴۰ سال بعد بهبود یافت. آنها همچنین دمای را بعنوان دمای بهینه احیاء در نظر گرفتند در مدت ۲۰-۵ ساعت، شرایطی که تقریباً هنوز هم بکار می رود. Fischerو Pichlen دریافتند که تولید محصولات در فشار ۵-۲۰bor، پایداری کاتالیست را بهبود می بخشد. محصولات فشارهای متوسط اکثراً آلگانها و آدکنها و محصولات با نقاظ جوش متفاوت مانند متان، گازولین، دیزل و واکسها می باشد. دوره سوم: بعد از جنگ دوم، بدلیل کمبود نفت در آمریکا، انگلستان و آلمان، نگرش به سنتز FT گسترش یافت. بسیاری از فایلات بر روی کاتالیستهای ارزان آهن در‌آلمان صورت گرفت.

دوره چهارم: اندازه گیری فعالیت ویژه هیدروژن دار کردن CO با کاتالیستهای کبالت، آهن و روتنیوم توسط جذب شیمیایی ، در این دوران صورت پذیرفت. مطالعات و فایلات در شرکتهای shellوstatoil نشان داد که کاتالیست دارای فعالیت و سطح ویژه عالی است.

دوره پنجم: تولید صنعت GTL امروزی از سال ۱۹۹۳ شروع شد. شرکت shell با کاتالیست کبالت و یک راکتور بستر ثابت و شرکت sasol با کاتالیست آهن و راکتور بستر سیال در این زمینه فعالیت دارند.

(۱-۴)تولید گاز سنتز:

با توجه به بالا بودن درصد بالای اختصاص سرمایه کل فرآیند FT که به خالص سازی و سرد کردن گاز سنتز مربوط است، کاهش هزینه تولید گاز سنتز سودمندترین روش است. گاز سنتز می تواند با روش رفورینگ بخار و یا اکسیداسیون کاتالیستی جزئی سوختهایی نظیر زغال سنگ، گاز طبیعی، باقیمانده های پالایش [۱] و توده زیستی تولید شود. واکنشهای اصلی تولید گاز سنتز عبارتند از:

تبدیل گازطبیعی به گازسنتزبابخار

تبدیل گاز طبیعی به گازسنتز با

اکسیداسیون جزئی گاز طبیعی

واکنش جابجایی آب- گاز

روشهای مختلف تولید گاز سنتز بر حسب نسبت بین و CO بکار گرفته می شوند. گاز سنتز تولیدی ناشی از زغال سنگ و باقیمانده های پالایش دارای CO بیشتری نسبت به گاز سنتز حاصله از گاز طبیعی می باشد. گاز سنتز با نسبت برای فرآیند فیشر- تروپش مناسب نیست، پس واکنش جابجایی آب گاز در رساندن نسبت به مرز ۲ بسیار با اهمیت می باشد. شکل ۳-۱ محدودیتهای نسبت مورد استفاده در کاتالیست آهن و کاتالیست کبالت را نشان می دهد. با پائین آوردن نسبتهای ؟ در خوراک اولیه، می توان هزینه گاز سنتز را کاهش داد. Basini و Piovesan مطالعاتی را بر روی نسبت بهینه انجام دادند که بر اساس نتایج آن، در نسبت به بهترین شرایط عملیاتی و شرایط اقتصادی میسر می شود.