بررسی شرکت رادان تحریر

«مقدمه و تاریخچه شرکت ماشین افزار کاوه»
?    در اردیبهشت ماه ۱۳۵۴ شرکت سرمایه ۲۰۰ میلیون ریال تأسیس شد این شرکت به منظور تولید و ساخت انواع انواع طنابهای فولادی، توری حصاری باروکش PVC و همچنین انواع طنابهای مصنوعی و نخهای کشاورزی و بسته بندی از مود پلی پروپیلن تأسیس گردید. سرمایه این شرکت طی چند مرحله تغییر یافت و بالاخره در تاریخ ۸/۲/۷۵ به مبلغ ۱۱۰۰ میلیون ریال افزایش یافت.
?    اعضاء هیئت مدیره شرکت در حال حاضر آقایان امیر نبیری، کورش جبارنیا، مسعود اصفهانی، حمیدرضا کوشافش، ناصر سیفان اعضاء هیئت مدیره و آقای مهندس امیر نبیری مدیر عامل شرکت می‌باشد.

مشخصات واحد تولیدی :
?    مکان احداث شرکت ماشین افزار کاوه شهرستان اهواز ـ کیلومتر دو جاده آبادان
 
الف ـ زمین و ساختمانها
متراژ زمین : حدود  2 هکتار
مساحت واحد تولیدی مصنوعی                               86/328   مترمربع
مساحت واحد تولید سیم و استرند سازی                    68/127  مترمربع
مساحت واحد تولید طناب فولادی                           98/511   مترمربع
مساحت انبار قطعات                                               576   مترمربع

مساحت انبار محصولات                                            1500 مترمربع
مساحت ساختمان اداری                                     77/1044   مترمربع

ب ـ پرسنل
پرسنل تولید                                                                   40  نفر
پرسنل فنی                                                                    12  نفر
پرسنل اداری و خدماتی                                                  33     نفر
پرسنل کنترل کیفیت                                                            5  نفر
نیروی متخصص                                                             4  نفر

شرح کلی در مورد محصولات تولیدی
۱ – واحد مصنوعی
?    در این واحد نخ عدلبندی، در گرو طنابهای پلی پروپیلن تولید می‌شود. مواد اولیه (پلی پروپیلن) توسط پمپ وکیوم به مخزن اصلی و از مخزن اصلی به مخزن تغذیه منتقل که در این مرحله یک پیش گرم کن ( ) جهت رطوبت‌گیری مواد اولیه وجود دارد و سپس به قسمت مخلوط کن جهت مخلوط کردن یکنواخت مواد رنگی با مواد اولیه (به نسبت ۲% – ۱% مواد رنگی) وارد خط اکسترو در می‌گردد که توسط قسمتهای حرارتی مختلف عملیات پخت انجام و با فشار از درون غالب بصورت نوار فیلم عریض به داخل حوضچه آب تزریق و بعد از برش باتکس (gr/1000m) مشخص وارد نورد کندرو و بعد از آن کوره حرارتی (با دمای  ) که عملیات تنش‌زدائی و پلی مریزاسیون مجدد همراه با ازدیاد طول که توسط نورد تندرو انجام و سپس             
?   
?    توسط کلکتورها تکس‌های تولیدی جمع‌آوری می‌گردد و این تکسها توسط ماشین‌های نخ تاب به نخ تبدیل می‌گردد. نخ تولیدی یا بصورت مستقیم جهت بسته‌بندی برای فروش و یا جهت مصرف نخ طناب به قسمت طناب بافی منتقل که در این مرحله ابتدا عملیات بافت رشته با تعداد نخ، قطر و گام مشخص تولید و به قسمت طناب باف جهت بافت طناب با قطر و گام مشخص انتقال می‌یابد و بعد از توزین و بسته‌بندی برای فروش آماده می‌گردد: ظرفیت اسمی این واحد تولیدی هزار و پانصد تن در سال می‌باشد.

مزایای نخ‌های پلی‌پروپیلن

الف) در مقابل رطوبت مقاوم باشد.
ب) وزن آنها کمتر از نصف وزن نخ‌های سیزال می‌باشد.
ج) در برابر علوفه کاملاً نمایان است.
د) دستگاه گره‌زنی را از کار نمی‌اندازد.
هـ) در مقابل اسید و باز مقاوم می‌باشد.

مشخصات کلی

۱) تولید طبق استانداردهای بین المللی معتبر از جمله BSI
۲) طناب در اقطار ۶ الی ۳۸ میلیمتر
۳) نخ با تکس‌های (gr/1000m) مختلف

کاربرد نخهای کشاورزی و طنابهای پلی و پروپیلن: بسته‌بندی علوفه، طنابهای دریایی و … کنترل شامل سه مرحله می‌باشد:

۱) مواد اولیه ـ در این مرحله آزمایش شاخص ذوب (MFI) انجام می‌گیرد که با سفارش انجام گرفته مقایسه می‌گردد.
۲) حین تولید ـ کنترل دما، فشار، دو موتور، دو نوردها، تکس (gr/1000m) متراژ نخ، قطر و گام رشته و طناب تولیدی در این مرحله انجام می‌گیرد.
۳) کنترل نهایی ـ کنترل نیروی گسیختگی نخ، وزن نخ بسته‌بندی و در مواردی تست نیروی گسیتختگی طناب انجام می‌گیرد.

۲ – واحد طناب فولادی
?   
?    شرکت ماشین افزار کاوه اولین تولید کننده طنابهای فولادی در ایران می‌باشد.این واحد با همکاری فنی و تکنولوژیکی (Bridon international LTD) از انگلستان شروع به فعالیت کرده بعد از انقلاب با نیروی متخصص داخلی محصولات خود را تولید و به بازار عرضه نموده است. در این واحد طنابهای فولادی معمولی و گالوانیزه با اقطار مختلف و با ساختمانهای بافت بسیار متنوع تولید می‌گردد. مواد اولیه ابتدا توسط قرقره پیچها بر روی قرقره‌‌های مناسب بارگیری و سپس به قسمت رشته
?   
?   
?    بافی جهت تولید طناب با ساختمان، قطر و گام مشخص انتقال می‌یابد. ظرفیت عملی این واحد با سایزهای مختلف و در سه شیف کاری حدود سه میلیون متر در سال می‌باشد.

مشخصات کلی طنابهای فولادی

۱) تولید براساس استانداردهای بین المللی معتبر از جمله BSI
۲) با ساختمانهایی مختلف
۳) با وایرهای گالوانیزه یا سیاه
۴) با نیروی گسیختگی متفاوت
۵) با مغزی فولادی یا الیافی
۶) در اقطار ۶ الی ۳۸ میلیمتر

کاربرد طنابهای فولادی: حفاری، حمل و نقل، آسانسورها و بالابرها، جرثقیلها و … کنترل شامل سه مرحله می باشد:

۱) مواد اولیه ـ تستهای نیروی گسیختگی، خمش، پیچش، اندازه‌گیری قطر و ظاهر مفتول از لحاظ کیفی (زنگ زده‌گی، بسته بندی و …) انجام می گیرد و با سفارش انجام گرفته مقایسه می‌گردد.
۲) حین تولید ـ کنترل قطر، گام، تاب، بافت و ظاهر رشته و طناب انجام می‌گیرد.
۳) کنترل نهایی ـ بافت و نیروی گسیختگی طناب به ازای هر Set قرقره که در دستگاه طناب بافی چیره می‌شود کنترل انجام می‌گیرد.

۳) واحد توری بافی
?   
?    در این واحد توری حصاری با پوشش PVC و گالوانیزه و با عرض‌های مختلف حداکثر تا چهارمتر تولید می‌شود.
?   
مشخصات کلی

۱) تولید طبق استانداردهای بین المللی معتبر از جمله BSI
۲) توری حصاری در عرض ۶/۰ الی ۴ متر
۳) با چشمه‌های ۵ و ۷ میلیمتر
۴) بسته بندی با کلافهای ۲۵ متری

کاربرد توری حصاری : حصارکشی اطراف مراکز صنعتی، کشاورزی، بنادر، پارکها و …. کنترل شامل سه مرحله می‌باشد:

۱) مواد اولیه ـ کنترل قطر و وزن روکش انجام می‌گیرد.
۲) حین تولید ـ اندازه چشمه‌ها و کیفیت کار کنترل می‌گردد.
۳) محصول نهایی ـ بعد از مرحله دوم بسته بندی و آماده فروش می‌گردد.
۴ – واحد سیم و استرندسازی
?   
?    این واحد یکی از اولین تولیدکنندگان سیمهای کربن بالا، استرند و مفتول پیشتنیده بتن در ایران می‌باشد.
?    مراحل تولید در این واحد ابتدا مواد اولیه (میلگرد ۵/۵-۱۲/۷m m) وارد قسمت شستشوی اسیدی شده و با اسید سولفوریک زنگ زدائی و بعد شستشو با آب و سپس پوشش «فسفات روی» انجام و بعد از آن شستشو با آب و خنثی سازی با پراکس انجام و آماده مرحله کشش می‌گردد. در مرحله کشش برای رسیدن به خصوصیات مکانیکی و متالوژیکی مواد اولیه طی چندین مرحله کاهش سطح مقطع با ماشینهای هفت و پنج بلوکی به قطر مورد نظر کشیده، بسته بندی و توزیع می‌گردد و اگر هدف تولید مفتول پیشتنیده باشد به قسمت عملیات حرارتی منتقل، اگر استرند پیشتنیده باشد مفتولها ابتدا به قسمت استرنرنیگ (ماشین استالبرگر) منتقل و بعد از بافت به قسمت عملیات حرارتی جهت تنش زدائی و رسیدن به خصوصیات مورد نظر منتقل می‌گردد. ظرفیت تولید در این واحد پنج هزار تن (دو هزار تن ماشین هفت بلوکی و سه هزار تن ماشین پنج بلوکی) با سه شیفت کاری و در سایزهای مختلف می‌باشد.

مشخصات کلی

۱) تولید طبق استانداردهای بین المللی معتبر از جمله BSI
۲) سیم فنر در اقطار ۲ الی ۹ میلیمتر
۳) استرند پیشتنیده بتن (L.R) در اقطار ۵۳/۹ الی ۲۴/۱۵ میلیمتر
۴) مفتول پیشتنیده بتن در اقطار ۵ و ۶ و ۷ میلیمتر
۵) باگریدهای مختلف

کاربرد سیم فنر : فنرهای مکانیکی مورد استفاده در صنایع خودروسازی، سترهای فنری، واشرسازی، زیگ زاگ، ورزشی و تختخوابی و…

کاربرد استرنر و مفتول پیشتنیده : پل، قطعات پیش ساخته بتنی، سر، تراورز راه‌آهن، نیروگاه، فرودگاه و‍…

۱) مواد اولیه : کنترل قطر و گریر انجام می‌گیرد و جهت آنالیز شیمیایی نمونه‌های جهت تست به بیرون از شرکت ارسال می‌گردد.
۲) حین تولید : آزمایشهای پیچش، خمش، گرید و اندازه‌گیری قطر انجام می‌گیرد و مشکل کیفی اگر از مواد اولیه باشد بصورت کلی و اگر غیر از این وجود داشته باشد بصورت مقطعی می‌باشد.
۳) محصول نهایی : بعد از مرحله حین تولید اگر مشکل کیفی وجود نداشته باشد الصاق پلاک و تحویل به انبار می‌باشد.

امکانات آزمایشگاهی و کنترل تجهیزات
?   
?    واحد کنترل کیفیت در سال ۱۳۷۴ افتتاح و کار کنترل مواد اولیه خریداری شده، کنترل حین تولید و نهایی تولیدات را همراه با مستند سازیهای مربوطه و شناسنامه‌دار کردن تولیدات انجام، که همراه با بهبود مستمر تولید بوده است.
?    این واحد در حال حاضر دارای شش پرسنل که بصورت شیفتی در کارخانه حاضر و نظارت کامل بر تولیدات دارند.
?   
دستگاههای تست موجود در این واحد عبارتنداز :

۱) دستگاه تست خمش مفتول بین ۰.۵-۶ mm و مارک Trano آلمان
۲) دستگاه تست پیچش مفتول بین ۰.۵-۵ mm و مارک Trano آلمان
۳) دستگاه تست نیروی گسیختگی مفتول و طناب با حداکثر ظرفیت ۶۰۰KN و مارک Trano آلمان
۴) دستگاه تست MFI برای تعیین شاخص ذوب مواد پلی پروپیلن و پلی اتیلن با مارک Darenport انگلستان
۵) دستگاه تست نیروی گسیختگی نخ و مفتول تا حداکثر ظرفیت ۵۰۰kgf و مارک Instron انگلستان

۶) دستگاه تست Relaxation با حداکثر ظرفیت ۳۰۰KN و مارک Metro Com ایتالیا
لازم به ذکر است که آزمایشگاه کنترل کیفیت این کارخانه و تجهیزات آن در ایران منحصر به فرد می‌باشد.

تعریف موضوع از دیدگاههای مختلف ؛
?   
?    در جهان امروز که عصر رقابت بیش از پیش شرکت‌ها، مؤسسات و واحدهای صنعتی کوچک و بزرگ برای کسب بخشی از بازار کالا و خدمات می‌باشد، سازمان‌هایی موفق خواهند بود که بتوانند رضایت مشتریان را به بیشتر و بهتر از سایز رقبا جلب نمایند. رضایت مشتری در گرو کالا یا خدمات ارزان همراه با کیفیت بالاست، لذا از هر دیدگاه و نگرشی که کیفیت را تعریف کنیم در نهایت باید اقداماتی را به اهداف کیفیتی را تعیین و به دست آن حرکت می‌کنند تا جنبه‌های تعیین شده کیفیتی را تأمین و بهبود بخشید.
?    تعریف؛ هر گاه که از عبارت کیفیت محصول استفاده می‌شود، مفهوم محصول عالی و دور از انتظار در ذهن تداعی می‌شود این انتظارات براساس اهداف مورد نظر و قیمت فروش کالاست.
?   
?    با توجه به استاندارد ANSI-ASQC(A3-1987) کیفیت عبارتست از خصوصیات یک محصول برای انجام مسؤلیت‌های واگذار شده است مشخصه‌های مذکور در قرارداد نوع خصوصیات را معین می‌کنند و این خصوصیات تابعی از میزان فروش و نیاز مشتری است این نیازها شامل
?   
?    ایمنی، در دسترس بودن، قابلیت نگهداری، قابلیت اعتماد، قابل استفاده بودن، اقتصادی بودن و تحمل شرائط محیط است قیمت کالا بر پایه واحدهای مختلف پولی رایج مثل دلار تعریف می‌شود نیازهای دیگری نیز وجود دارد که با انتقال خصوصیات و مشخصات محصول تعریف می‌شود.
?    دکتر ادوارد دمینگ : برآوردن خواسته‌های مشتریان چه در زمان حال و چه در زمان آینده ـ کیفیت یعنی هر آن چیزی است که ارزش محصول را در نظر مشتری بالا ببرد.
دکتر جوزف. ام. جوران : درست مناسب مصرف یا شایستگی جهت استفاده .
دکتر آرماند فگینبام : کلیه مشخصات بازاریابی، مهندسی، تولید و نگهداری محصول با خدمت که از آن طریق خواسته‌های مشتری برآورده می‌شود.
فیلیپ کرزابی : انطباق بر خواسته‌ها
?    امروزه معنی و مفهوم کیفیت فراتر از مقادیر عددی و مشخصات فنی در نظر گرفته شده و براساس دیدگاه مشتری و مصرف کننده، تعریف می‌شود در یک جمله می‌توان گفت که کیفیت کالا یا خدمات شامل مشخصات فنی، ایمنی، راحتی، قیمت، قابلیت دسترسی، دوام و سایر ویژگیهایی است که خواسته‌های مشتری را برآورده می‌سازد.
دیوید گاروین : معتقد است که کیفیت دارای هشت بعد می‌باشد این ابعاد عبارتنداز:
۱ – عملکرد
۲ – قابلیت اطمینان
۳ – قابلیت دوام
۴ – قابلیت تغییرپذیری
۵ – زیبائی

۶ – تجهیزات یا ویژگی‌ها
۷ – کیفیت درک شده/ سایر ادراک
?    این ابعاد بوسیله مشتری در زمان انتخاب محصول، در محصول جستجو می‌گردد. بطور کلی اگر مشتریان احساس کنند که با پرداخت مبلغ درخواستی برای فرآورده، آن چیزی که مورد نظرشان بوده است را دریافت نموده‌اند آنگاه از کیفیت محصول راضی خواهند بود در غیر اینصورت کیفیت محصول خریداری شده مورد تأیید مشتری نخواهد بود.

تکنیک‌های کنترل کیفیت که عمر و کیفیت محصول را بهبود می‌بخشد.
 
۱ – ویژگیهای مورد نیاز
۲ – طراحی محصول به نحوی که از این ویژگیها برخوردار باشد
۳ – تولید یا نصب دقیق برای برآورده شدن ویژگیها
۴ – بازرسی برای تعیین میزان انطباق خصوصیات محصول با ویژگیهای مورد نظر
۵ – تکرار تکنیک به منظور جمع‌آوری اطلاعات لازم پیرامون ویژگیها مورد نظر
با استفاده از این روش می‌توان بهترین محصول را با کمترین قیمت در اختیار مشتری گذاشت هدف بعدی در این روش بهبود کیفیت است.

روش‌های دستیابی به کیفیت برتر
?   
?    روش‌هایی که برای دستیابی به تداوم و بهبود کیفیت و تضمین کیفیت که بطور جامع تحت عنوان مدیریت کیفیت نامیده می‌شوند.
?   
?   
?    «شکل ۱»
?   
?    فنونی همچون طرح‌ریزی کیفیت، هزینه‌یابی کیفیت، تحویل به موقع کنترل آماری فرآیند، طراحی آزمایش‌ها، تولید ناب و غیره همگی عناصر این سه روش هستند. معمولاً کنترل کیفیت را «فعالیتی پس از وقوع» تلقی می‌کنند به بیانی دیگر آن را وسیله‌ای می‌دانند برای پی بردن به اینکه آیا کیفیت حاصل شده است یا خیر، اما
?   
?   
?   
?    می‌توان نتایج با کار گذاشتن حسگرهایی قبل، حین یا پس از پیدایش آنها، کنترل کرد محل قرار دادن حسگرها به میزان نقص و پیامدهای آن بستگی دارد.
?    براساس تعریف ISO «بهبود کیفیت» اقداماتی است که در سراسر سازمان به منظور افزایش اثربخشی فعالیت‌ها و فرآیندها با هدف دستیابی به سود بیشتر برای سازمان و مشتریان انجام می‌گیرد برای ایجاد بهبود در عملکرد کیفیت معمولاً دو شیوه اساسی وجود دارد : کنترل بهتر و ارتقای استانداردها، بهبود ناشی از کنترل بهتر، از طریق ساز و کارهای «اقدام اصلاحی» انجام می‌شود و فرآیندی برای تغییرات استانداردهاست نه حفظ یا ایجاد استانداردهای جدید بهبود ناشی ازارتقای استانداردها، فرآیندی برای پدید آوردن استانداردهای جدید
است (شکل ۲) براساس تعریف ISO تضمین کیفیت تمامی اقدامات طرح‌ریزی شده و منظم لازم برای حصول اطمینان کافی از این تأمین خواهد کرد.

?    مدیران و مشتریان به تضمین کیفیت نیاز دارند، زیرا نمی‌توانند دائماً عملیات را زیر نظر بگیرند تخمین کیفیت را می‌توان از راههای زیر کسب کرد :
الف) آزمون محصول یا خدمت بر طبق استانداردهای مقدر برای اطمینان از ایجاد قابلیت.
ب) ارزیابی سازمان عرضه کننده محصولات یا خدمات بر مبنای استانداردهای مقدر، به منظور اطمینان از قابلیت سازمان در تولید محصولات مطابق با استانداردی خاص بنا به تعریف ISO «کنترل کیفیت» فنون، فعالیت‌ها و عملیاتی هستند که برای برآورده کردن نیازمندی‌ها و الزامات و کیفیت به کار می‌روند، آنچه این تعریف نمی‌تواند بگوید این است که کنترل‌ها عملکرد را تنظیم و از تغییر پیشگیری می‌کنند وقتی کنترل بر کیفیت اعمال شود، عملکرد کیفیت را تنظیم کرده و مانع تغییرات ناخواسته در استانداردهای کیفیت می‌شود کنترل کیفیت، فرآیندی برای حفظ استانداردهاست نه ایجاد آنها.
«فرآیند کنترل کیفیت»

شکل ۴ : واحدهای مسؤل کنترل کیفیت

دسته‌بندی کیفیت به سه اصل

الف) طرح‌ریزی کیفیت : عبارتست از فرآیندی است که
۱) از مشتری کاملاً شناخت بدست می‌آورد.
۲) خواسته‌ها و شرایط خاصی مشتری‌ها را در محصول مورد نظرشان تعیین می‌کند.
۳) ماهیت همه فرآیندهایی که این نیازها و خدمات را ارائه خواهند داد مشخص می‌سازد.
۴) علومی که باید مسئولان و مجریان از آنها استفاده کنند را آموزش می‌دهد.
ب) کنترل کیفیت:  فرآیندی است که با استفاده از آن همه مشخصاتی را که بیشتر تعیین شده به هنگام تولید، ارزیابی و مشکلات موجود برطرف می‌گردد.
پ) بهبود مداوم کیفیت: فرآیندی است که با استفاده از آن بهبود مداوم امکان پذیر می‌شود انجام گرفتن این کار شامل تخصیص نیرو، موظف ساختن افراد به اجرای طرح‌های بهبود دادن آموزش‌های لازم به کارکنان که در فعالیتهای بهبود شرکت خواهند داشت، می‌باشد برای بهبود کیفیت از دیدگاه جوران، اقدامات زیر ضروری است :
۱ – آگاهی دادن نسبت به ضرورت بهبود کیفیت
۲ – سازماندهی (تشکیل تیم‌های بهبود کیفیت برای تبیین رابطه‌های علت و معلول در هر مرحله و بالاخره دستیابی به اهداف)
۳ – آموزش مستمر
۴ – تعریف پروژه برای حل مسائل براساس روش گام به گام
۵ – ارزیابی پیشرفت و ثبت نتایج
۶ – تداوم و استمرار جریان بهبود کیفیت

طرح ریزی کیفیت    کنترل کیفیت    بهبود مداوم کیفیت
ـ تعیین گروه مشتریان    ـ ارزیابی میزان عملکرد کارایی محصول    ـ ایجاد زیرساختارها
ـ تعیین نیازمندیهای مشتریان    ـ مقایسه عملکرد محصول با اهداف تعیین شده    ـ شناسایی پروژه‌های بهبود
ـ توسعه جنبه‌هایی از محصول که پاسخی به نیازهای مشتری است    ـ انجام اقدامات اصلاحی جهت برطرف نمودن اختلاف میان اهداف تعیین شده و محصول فراوری شده    ـ ایجاد تیم‌ها از طریق تأمین منابع آموزش، و انگیزشی به منظوره.
ـ تبدیل طرح‌ها به نیروهای عملیاتی        ـ تشخیص علل انگیزشی و ایجاد کنترل‌ها جهت برقراری نقاط قوت

هزینه‌های کیفیت را به چهار بخش تقسیم کرده‌اند:

۱ – هزینه پیشگیرانه Proerentiaecost  :
?    این بخش از هزینه‌ها که به منظور پیشگیری از وقوع ضایعات و ایرادات مصرف می‌شود مانع افت کیفیت می‌شود بخش مهمی از این نوع هزینه در مراحل طراحی محصول و فرآیند انجام می‌پذیرد.
۲ – هزینه ارزیابی Apprasal cost
?    که مربوط به تست، کنترل بازرسی، سنجش و ممیزی است این بخش از هزینه‌ها برای ارزیابی وضعیت موجود با توجه به اهداف تعریف شده به کار می‌رود.
۳ – هزینه خطاهای داخلی Internal Failure Cost
?    است که این نوع هزینه‌ها برای ارزیابی، تصحیح یا جایگزینی اقلام غیرقابل قبول، پیش از آن که کالا به دست مشتری برسد مصرف شود.
۴ – هزینه خطاهای خارجی External Failure cost
?    این نوع هزینه‌ شامل ارزیابی، تصحیح یا جایگزینی محصولات غیرقابل قبول است که به دست مشتری رسیده است.

مراحل انجام کار در واحد کنترل کیفیت

۱ – حین دریافت مواد اولیه  (ورودی) Input
۲ – حین تولید محصول (فرآیند) Process
۳ – محصول نهایی (خروجی) Out put

چارت سازمانی شرکت ماشین افزار کاوه

چارت سازمانی واحد کنترل کیفیت QC

فرآیند
۱ – تدارک و انبارش مواد اولیه : بسته بندی مواد اولیه به صورت کویل یا به صورت قرقره بود و پس از ورود به انبار از لحاظ کمی توسط مسول انبار و از نظر کیفی توسط واحد کنترل کیفیت کنترل مالی لازم انجام می‌گیرد.
۲ – سیستم بسته بندی محصول نهایی : محصول نهایی اطناب فولادی بصورت کویل و یا قرقره‌هایی نصب پلاک‌های حاوی اطلاعات متراژ، قطر و‍… که بر روی آن نوشته می‌شود و با پوششی از پلاستیک آبی رنگ بسته بندی می‌گردد متراژ تابعی از سفارشات مشتری و عموماً تابعی از ۵۰۰ متر می‌باشد.
۳ – انبارش : حمل و تحویل محصول به مشتری