مقاله تاریخچه استانداردهای کیفیت

توجه : به همراه فایل word این محصول فایل پاورپوینت (PowerPoint) و اسلاید های آن به صورت هدیه ارائه خواهد شد

  مقاله تاریخچه استانداردهای کیفیت دارای ۷۲ صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله تاریخچه استانداردهای کیفیت  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ریختگی احتمالی در متون زیر ،دلیل ان کپی کردن این مطالب از داخل فایل ورد می باشد و در فایل اصلی مقاله تاریخچه استانداردهای کیفیت،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد

---

بخشی از متن مقاله تاریخچه استانداردهای کیفیت :

تاریخچه استانداردهای کیفیت

مقدمه

استاندارد کیفیت را برای نخستین بار دولت انگلستان ، پس از جنگ جهانی اول به صورت مدون ، ایجاد کرد . پس از آن ( پیش از جنگ جهانی دوم ) وقتی که شرکتهای کوچک با یکدیگر ادغام و شرکتها و موسسات بزرگتری را تشکیل دادند ، روش اداره موسسات تولیدی به کلی تغییر یافت . تغییر دیگری که همزمان با جنگ جهانی دوم به وجود آمد ، استفاده کردن از بازرسان در مراحل گوناگون تولید محصولات بود . در چنین وضعیتی بازرسان موظف بودند محصولات تولید شده را بازرسی کنند و چنانچه مرغوبیت لازم را نداشته باشند ، آن را عودت دهند تا پس از انجام گرفتن اصلاحات لازم بار دیگر بازرسی شود . این چرخه تولید ، بازرسی و اصلاح ، سالها در کارخانه ها باقی ماند .

در سالهای اخیر روشهای جدید دیگری که به تولید صحیح و دقیق محصولات می انجامد ، به کار گرفته و جایگزین روشهای پیشین شده است . توسعه مراکز صنعتی و فن آورانه که پس از جنگ جهانی دوم آغاز گردید نیز پیچیده تر شدن روشهای تولیدی و سخت تر شدن تضمین کیفیت را در پی داشت .
نخستین تلاش برای استانداردکردن سیستم کیفیت که تاثیر رشد صنعت و پیچیدگی آن بیشتر بود در ایالات متحد آمریکا بوجود آمد . این فعالیتهای استاندارد کردن از وزارت دفاع آمریکا آغاز شد و به ایجاد استاندارد ارتشی ۹۸۵۸

در سال ۱۹۵۶ که ویژه مشخصات و شرایط سیستم کیفیت و استاندارد ارتشی ۴۵۲۰۸ ( MIL-I-4208 ) که مخصوص سیستم بازرسی است ، منجر شد . این دو سری استانداردها هنوز در وزارت دفاع و ارتش ایالات متحد آمریکا مورد استفاده قرار دارد .
این دو رشته استانداردها پایه و اساسی شد برای استانداردهایی که توسط کشورهای عضو ناتو به وجود آمد . این استانداردها به استانداردهای ای . کیو . ای . پی به شماره های ۱ ، ۴ و ۹ شهرت دارند . از این استانداردها ، استاندارد ای . کیو . ای . پی مربوط به مشخصات سیستم بازرسی است .

از این دو ، نخستین آن به فعالیتهای تولیدی و بازرسی و دومی به بازرسی های پیش از حمل مربوط است . با آنکه کشور انگلستان در سازمان ناتو عضویت دارد این کشور استانداردهای ای . کیو . ای . پی را نپذیرفت و رشته ای استاندارد مشابه استانداردهای ای .کیو . ای . پی به وجود آورد . این استانداردها به استانداردهای  (( دفاع )) معروف شدند . تنها تفاوت این استانداردها شرایط طرح دو سیستم کیفیت است .

در سطح صنایع همچنین نیاز به وجود رشته ای استانداردهای قابل اجرا احساس می شد . نخستین تلاش در جهت برآوردن این نیاز به ایجاد استانداردهایی در کشور انگلستان انجامید با نام استاندارهای بی . اس . ۴۸۹۱ و بی . اس . ۵۱۷۹ . این استانداردها بیشتر نقش نظامنانه را داشتند تا قرارداد . تا اینکه در سال ۱۹۷۹ استانداردهای بی . اس . ۵۷۵ شکل گرفتند که آخرین نسخه آن در سال ۱۹۸۷ انتشار یافت . همان گونه که پیشتر هم اشاره شد ، این استانداردها بر اساس استانداردهای ای . کیو . ای . پی تدوین شده اند . نخستین نسخه استاندارهای بی . اس . ۵۷۵ نه تنها به عنوان قرارداد میان خریداران و فروشندگان مورد استفاده قرار گرفت ، بلکه سازمانهایی وجود داشتند که شرکتهای دارای شرایط کافی را گواهی می کردند ، کاری که شرکتهای گواهی کننده ایزو و کیو . اس ۹۰۰۰ امروزی انجام می دهند .

وضعیتی که در مورد کشور انگلستان مطرح شد کم و بیش در سطح بین المللی وجود داشت . در نتیجه موسسه بین المللی استاندارد به سرپرستی کشور کانادا کمیته ای تشکیل داد و به ایجاد رشته ای استاندارد بین المللی اقدام کرد . با توجه به یگانه بودن این استانداردها ، از واژه ایزو ( ISO ) به معنای استانداردهای یگانه یا مشابه استفاده می شود . این استانداردها که با کمک و پیشنهاد چندین کشور به وجود آمد ، سرانجام درسال ۱۹۸۷ به ایجاد رشته ای استانداردها انجامید که امروزه با عنوان استانداردهای بین المللی ایزو ۹۰۰۰ شناخته می شوند . گفتنی است که واژه ایزو مخفف موسسه بین المللی استاندارد نیست . نمودار ارائه شده در زیر رشد این استانداردها را نشان می دهد .

تاریخچه استاندارد QS-9000
کیفیت خودروها ، همیشه موضوع مهمی در ایالات متحده بوده است . در اوایل سالهای دهه ۱۹۸۰ میلادی ، انقلاب کیفیت به صنایع خودروسازی رسید و سابقه گسترده ای در این زمینه از طریق اجرای برنامه ها و روشهای متعدد برای بهبود کیفیت محصولات ، جلب رضایت مشتریان و برقراری روابط سازنده با تامین کنندگان مدنظر قرار گرفت . این حرکت گسترده ، موجب تدوین استانداردها ، خط مشی ها و روشهایی برای اجرای اهداف فوق گردید . هدف اصلی این حرکت ساختار و سیستم اجرایی بود ، نه کیفیت محصول . از اینرو ، چنین استانداردها و خط مشی هایی در پی هماهنگ کردن و همسو کردن تامین کنندگان با شرکتهای اصلی خوروسازی بودند . البته در این زمینه تقریبا کارهایی انجام شده بود . تا اینکه شرکت ؟ ‌‌‌‌

شرکت فورد و شرکت جنرال موتورز ( معروف به سه شرکت بزرگ خودروسازی ) مذاکرات مشترکی را برای یکسان سازی نیازمندی سیستم های کیفیت آغاز نمودند . نتایج این مذاکرات و مشاورت ها ، موجب تشکیل یک گروه کاری مرکب از سه شرکت فوق گردید . در سال ۱۹۹۵ ، این گروه کاری ، کار تدوین و انتشار تفاسیر مجاز از نیازمندیهای استاندارد QS-9000را آغاز نمودند . در این میان گروه کاری صنایع خودروسازی مسئولیت توضیح و رفع ابهامات از کلیه مستنداتی که گروه فوق الذکر تدوین و منتشر می نمایند را عهده دار شد . از سوی دیگر گروه کاری صنایع خوردوسازی مسئولیت هماهنگی کلیه آموزشهای مرتبط با QS-9000 را که در آمریکای شمالی ارایه می شود عهده دار است . البته باید به این موضوع توجه داشت که گروه کاری متشکل از سه شرکت بزرگ خودروسازی ، نقش مهمی در این زمینه داشته است .

هدف از تدوین استاندارد QS-9000 ، ایجاد و تدوین نیازمندیهای خاص صنایع خودروسازی در زمینه سیستم کیفیت است ، که می تواند کلیه مفاهیم اصلی مرتبط با کیفیت را در فعالیتهای تامین کنندگان صنایع خودروسازی فراهم آورد . با اینحال ، اشکالات و تفاسیر مختلف و برداشتهای گوناگون از نیازمندیهای QS-9000 ، موجب شد که گروه بین المللی صنایع خودروسازی شکل گرفته و بطور رسمی مسایل مربوط به تامین کنندگان صنایع خودرو ، شرکتهای صادرکننده گواهینامه و سایر مراجع ذینفع را مورد بررسی و تفسیر قرار داده و به سوالات و موضوعات مورد علاقه آنها پاسخ
می دهد .

گروه بین المللی صنایع خودروسازی ، بطور دوره ای و مرتب سوالات و موضوعات مطروحه در زمینه استانداردهای QS-9000 را تشریح و جزوات مربوط به آنها را تدوین و منتشر می نماید .
نتیجه تهیه و تدوین استاندارد QS-9000 ، تدوین یک سیستم کیفیت خاص صنایع خودروسازی است که برمبنای استاندارد ISO 9001 تدوین و طراحی شده است . این استاندارد بعنوان یک سند اجرایی ، قابلیت تامین نیازمندی استانداردهای بین المللی را دارد . این استاندارد با تامین نیازمندی سه شرکت بزرگ خودروسازی ، شاید فراتر از نیازمندی استانداردهای ISO 9000 یعنی جایی که کیفیت محصول مدنظر است عمل کرده است .

در آگوست ۱۹۹۴ ، نیازمندی های نهایی شده استاندارد QS-9000 نه تنها برای شرکتهای خودروسازی ، بلکه برای تامین کنندگان آنها نیز منتشر گردید .
در جدول شماره ( ۱-۱ ) ، مقایسه ای از نیازمندیهای استاندارد ISO 9001 و QS-9000 آمده است .

بخشهای سه گانه QS-9000
استاندارد QS-9000 به عنوان یک سیستم (‌ یعنی سیستم کیفیت ) از سه بخش ( جزء ) زیر تشکیل یافته است .
الف ) نیازمندیهای تدوین شده بر مبنای ISO 9000
ب )‌ نیازمندیهای خاص بخش خودروسازی
ج ) نیازمندیهای خاص هر مشتری
ذیلا هر یک از سه بخش فوق تشریح می گردد :‌
بخش اول : نیازمندیهای تدوین شده بر مبنای ISO 9000

این بخش ، بر اساس نیازمندیها و شرایط خاص صنایع خودروسازی و بر مبنای نیازمندیهای بیستگانه استاندارد ISO 9001 تدوین شده است . بطوریکه عناصر بیستگانه استاندارد ISO 9001 از دیدگاه صنایع خودروسازی بررسی و مجددا بازنویسی شده است . این کار بعضا موجب تغییر ، اصلاح ، تعدیل و یا افزایش نیازمندیهای عناصر بیستگانه در استاندارد ISO 9001 شده است . این همه ، افزایش ۱۴ زیر بخش و اضافه شدن ۵۹ نیازمندی اصلی به متن اصلی استاندارد ISO 9001 را در پی داشته که بیشتر آنها نیز با کلمه باید (‌ shall ) و با هدف افزایش کیفیت محصول ، قابلیت استمرار فرآیند ، کنترل هزینه ها ، بهبود مستمر و استفاده بهینه از منابع و حصول اطمینان از توان کمی و کیفی سازندگان / تامین کنندگان صنایع خودروسازی معرفی شده اند .

در این میان ، برای برخی از مفاهیم ، اصطلاحات ، روشها و سیستمهای معرفی شده در این بخش ( که بخش اصلی استاندارد QS-9000 را تشکیل می دهد ) جزوات تکمیلی تهیه شده که لازم است هنگام مطالعه و تحقیق پیرامون این استاندارد به آنها نیز مراجعه شود .
در نتیجه ، کار باارزشی که در QS-9000 انجام شده ، تدوین راهنماهایی (‌ Hanual ) برای هر یک از نگرش های معرفی شده در بخش اول است . این راهنماها ، به اضافه متن نیازمندیهای QS-9000 ، بالغ بر ۵۶ جلد هستند که هنگام طراحی سیستم ، حتما باید به آنها مراجعه شود .

بخش دوم : نیازمندیهای بخش خودروسازی
این بخش از نیازمندیها ، فراتر از نیازمندیهای ISO 9000 ، نیازمندی های اضافی تر سیستم های تضمین کیفیت خاص صنایع خودروسازی را شامل می گردد . در حقیقت ، نیازمندیهای این بخش ، مجموعه ای از نیازمندیهای عمومی صنایع خودروسازی است که تحت سه عنوان کلی زیر سازماندهی شده است :

– فرآیند قطعات تولیدی
در این قسمت ، فرآیندهایی که طی آنها محصولات آماده تحویل به صنایع خودروسازی ، مورد تایید قرار می گیرند ، مدنظر هستند برای این نوع تاییدیه ها ، در متن استاندارد ، نظام نامه ای به همیین نام تهیه شده است که عرشه کنندگان بایست تمامی نیازمندیهای مندرج در این نظام نامه را رعایت کرده و تایید قطعات تولیدی را بر مبنای شماره قطعه ، سطح تغییرات مهندسی ، محل ساخت ، پیمانکاران فرعی تامین کننده اولیه و شرایط و مشخصات فرآیند تولید انجام بدهند .

– بهبود مستمر
این قسمت ، انتظارات و تکنیکهای بهبود مستمر برنامه های مرتبط با کیفیت و بهره وری عرضه کنندگان را شامل می گردد . ازاینرو ، این نگرش باید در کلیه بخشهای سازمانی عرضه کننده مورد استفاده قرار گیرد . بطوریکه استمرار و تداوم در بهبود ، بایستی بطور پیوسته تکرار و انجام شود .

– توانمندی های ساخت
این قسمت ، حداقل انتظارات از امکانات تولید ، فرآیندها و تجهیزات را شامل می گردد ،‌ که این خود ، نحوه طرح ریزی کارخانه ، جابجایی ها و حرکتها ، تعیین کارایی عملیات و فرآیندهای موجود ، اتوماسیون متناسب ، عوامل ارگونی و انسانی ، بالانس خطوط تولید ، کنترل موجودی انبار و انبارک ها و ارزش افزوده را شامل می گردد .

بخش سوم : نیازمندی های خاص هر مشتری
این بخش ، مجموعه ای از نیازمندیهای خاص مرتبط با هر یک از سازندگان خودرو است که توسط شرکتهای ؟ ، فورد ، جنرال موتورز و سازندگان خودروهای سنگین باری تدوین و اعلام شده است . شرکتهای ایرانی ، برای این بخش ، باید با مشتریان خود ( مثل ایران خودرو و سایپا ) تماس گرفته و از نیازمندیهای خاص هر یک از آنها اطلاع حاصل نمایند .

اعم مستندات مربوط به استاندارد QS-9000 :
یکی از موارد مهم در تدوین استاندارد QS-9000 ، تدوین مجموعه ای از نظام نامه ها و راهنماهای فنی و کامل بوده که همراه با نظام نامه اصلی ( یعنی نیازمندیهای سیستم کیفیت QS-9000 ) مجموعه ای ؟ جلدی از نظام نامه های این استاندارد ( به اضافه راهنمای ممیزی ) را تشکیل می دهد . به بیان دیگر ،‌ این استاندارد مجموعه ای است که ۷ جلد دارد و شرکتها در طراحی و اجرای سیستم های خود براساس این استاندارد ، می بایست به راهنماهای ارائه شده در این ۷ جلد مراجعه کنند . این هفت جلد راهنما عبارتست از :

مجموعه نظام نامه های استاندارد QS-9000
۱.Quality System Requirements(QSR)
یا نیازمندیهای سیستم کیفیت
۲Advanced Product Quality Planning And Control Plan (APQP)
طرح کنترل و طرح ریزی پیشرفته کیفیت محصول
۳Failure Mode And Effects Analysis(FMEA)
تجزیه و تحلیل نوع وتاثیرات خطا
۴Production Part Approval Process(PPAP)
فرآیند تایید قطعات تولیدی
۵Measurement Process Analysis(MPA)
تجزیه و تحلیل فرآیند اندازه گیری
۶Statistical Process Control(SPC)
فرآیند کنترل آماری
۷Quality Sysrem Assessment(QSA)

ارزیابی سیستم کیفیت
تصویر شماره ( ۱-۱ ) ساختار نیازمندیهای سیستم کیفیت QS-9000 را نشان می دهد .
ISO 9001 همان استاندارد سازمان بین المللی استاندارد است که متناسب با نیاز صنایع خودروسازی دچار تغییر شده است .
– نیازمندیهای بخش خودروسازی ، بخش دوم استاندارد QS-9000 را تشکیل می دهد .
– نیازمندیهای خاص هر مشتری ، بخش سوم استاندارد QS-9000 را تشکیل می دهد .

– نیازمندیهای سازمانی ، نیازها ، انتظارات و اهداف مورد نظر از سیستم کیفیت شرکت است که مستندات آن تشریح شده است .

دامنه شمول استاندارد QS-9000
در وهله اول ، عرضه کنندگان / تامین کنندگان سطح اول صنایع خودروسازی می بایست اقدام به اجرای استاندارد QS-9000 بنمایند . در این رابطه ، تامین کنندگان سطح اول شرکتهای کراسیلر و جنرال موتورز می بایست تا سال ۱۹۹۷ اقدام به اجرای این استاندارد می کردند . در این میان شرکت فورد تاریخ معینی را برای دریافت گواهینامه QS-9000 مشخص نکرده است .

استاندارد Qs-9000 ، با استفاده از الزامات ISO 9000 و نیز با پوشش الزامات خاص صنایق خودروسازی ، تا حد بسیار زیادی به عملکرد محصول و نیز تکنیکهایی که رضایت مشتری را تامین می کنند توجه کرده است . از سوی دیگر این استاندارد تاکید زیادی بر بهبود مستمر و ارتباط آن با بهره وری دارد .
مزایا و منافع حاصل از اجرای استاندارد QS-9000 :
شاید بتوان مزایای زیر را به استاندارد QS-9000 نسبت داد :

۱-۶-۱ : مزایای عمومی :
– برقراری ارتباط مفید و مستمر کاری بین مشتری و تامین کنندگان
– تعیین و مشخص نمودن قابلیت استمرار فرآیند تولید تامین کنندگان / عرضه کنندگان
– برقراری و تکمیل چرخه تامین کننده – مشتری – استفاده کننده
– ارتفاع سطح توان کمی و کیفی تامین کنندگان / سازندگان
– افزایش میزان انعطاف پذیری تامین کنندگان
– ایجاد و توسعه شبکه ای از تامین کنندگان خاص و واجد شرایط
– کاهش هزینه بازرسی / ممیزی ها

– ارایه کمکهای فنی و تخصصی به تامین کنندگان
– رفع نواقص مربوط به استانداردهای ISO 9000 در بخش صنایع خودروسازی
– تامین نیازمندیهای مشترک مشتری
– رسمیت بخشیدن به سیستم های تضمین کیفیت شرکتها

۱-۶-۲ : مزایای اختصاصی :
– QS-9000 برای صنایع خودروسازی ، به محض دریافت گواهینامه ISO-9001 یا ISO-9002 است .
– با تامین نیازمندیهای QS-9000 ، عرضه کننده / تامین کننده می تواند سیستمی مشابه با سیستم تضمین کیفیت خود را در سایر شرکتها ترویج دهد .
– طراحی سیستم تضمین کیفیت در سطح شرکت ، پایه و اساسی برای تامین سایر نیازمندیها مانند ارتباطات و نیازمندیهای ایمنی و بهداشتی فراهم می کند .
– QS-2000 و ISO 9000 هر دو ، استانداردهایی هستند که به عنوان نقطه شروع برای اجرای سایر سیستمهای مدیریت و تضمین کیفیت مثل مدیریت کیفیت جامع مورد استفاده قرار می گیرند .

۱-۷) مروری گذرا بر تاریخچه استاندارد QS-9000 و بازنگری های اعمال شده بر روی آنها با انتشار استانداردهای ISO 9000 در سطح جهان ، صنایع خودروسازی ایالات متحده آمریکا ، اقدام به طراحی سیستم کیفیت خاص خود بر مبنای ساختار استاندردهای ISO 9000 نمودند . این سیستم که هم توان تامین نیازمندیهای استانداردهای بین المللی ISO 9000 را دارد و هم می تواند نیازمندیهای خاص محصولات شرکتها را برآورده ساخته و هماهنگی بین این دو را بوجود آورد ، تحت عنوان استاندارد QS-9000 شهرت یافته است .

QS-9000 اساسا برای استاندارد نمودن ساختار سیستم های کیفیت و روشهای ممیزی در صنایع خودروسازی توسعه یافته است
این استاندارد در اول سپتامبر ۱۹۹۴ رسمیت یافته و ؟ اساسی آن بهبود مستمر است . QS-9000 برای اولین بار در فوریه ۱۹۹۵ مورد بازنگری قرار گرفت . QS-9000 موجب افزایش کیفیت شده و نیازمندیهای زاید را حذف کرده است که خود ،

از این طریق به کاهش هزینه ها کمک کرده است . در این استاندارد به فعالیتهای پیشگیرانه برای کاهش اشکالات و نواقص در فرآیند عرضه توجه کافی مبذول شده است .
در اینجا باید تاکید کرد که کیفیت خودروهای تولیدی ، همیشه در ایالات متحده از اهمیت زیادی برخوردار بوده است . با اینحال درجه و میزان تعهد سازندگان خودرو به کیفیت موضوعی است که همیشه مورد بحث بوده است . در اوایل سال های دهه ۱۹۸۰ ، انقلاب کیفیت در صنایع خودروسازی آغاز و سابقه ای در این زمینه با هدف بهتر شدن ، از طریق تدوین و اجرای برنامه ها و روشهای مناسب برای بهبود محصولات ، رضایت مشتریان و همکاری با تامین کنندگان / سازندگان آغاز شد .

هدف از تدوین استاندارد Qs-9000 ، تدوین آن دسته از نیازمندیها برای صنایع خودروسازی است که کلیه مفاهیم بنیادین کیفیت ، متکی بر تامین کنندگان / سازندگان را شامل گردد . با اینحال ، وجود اجبار از سوی تامین کنندگان / سازندگان ، شرکتهای صادرکننده گواهینامه و میزان Qs-9000 در اجرای این استاندارد ،‌موضوع تفسیر نیازمندیهای QS-9000 و چگونگی کاررد ISO 9000 ؟ Qs-9000 را به موضوعی جدی تبدیل کرده است . در نتیجه گروه بین المللی صنایع خودروسازی ، جزواتی را بصورت رسمی در زمینه تشریح ،

تفسیر ، و پاسخگویی به سوالات ، ابهامات و مطالب موردنظر تامین کنندگان / سازندگان ،‌شرکتهای ممیزی کیفیت و سایر مراجع ذینفع منتشر نموده است .
این تفاسیر ، مورد تایید و پذیرش گروه کاری فوق الذکر ، مراجع اعتباردهی گواهنیامه های ISO-9000 شرکتهای صادرکننده گواهینامه QS-9000 و نمایندگان اصناف و اتحادیه های تامین کنندگان / سازندگان قطعات خودرو است .
گروه بین المللی صنایع خودروسازی ، بطور دوره ای این تفاسیر را منتشر و توزیع می کند که می توان آن را از انجمن کنترل کیفیت آمریکا ( ASQC ) خریداری کرد .
با تدوین استاندارد QS-9000 ، در حال حاضر سیستم کیفیت خاص صنایع خودروسازی براساس ساختار استانداردهای ISO 9000تدوین و عرضه شده است . این استاندارد کاربردی است و در ضمن می تواند نیازمندیهای استانداردهای بین المللی را نیز تامین نماید . QS-9000 ، نیازمندیهای خاص شرکتهای خودروسازی را تامین کرده و شاید از همه مهمتر وقتی موضوع کیفیت محصول مطرح باشد ،‌ از نیازمندیهای ISO 9000 نیز فراتر می رود .

در آگوست ۱۹۹۴ ، نیازمندیهای QS-9000 نه تنها برای صنایع خودروسازی ، بلکه برای سازندگان / تامین کنندگان انها منتشر و توزیع شد . نتیجه این اقدام تا حدودی ؟ بود . بطوریکه از یک سو ، برخی Qs-9000 را فقط برنامه ای برای یکسان سازی سیستم های کیفیت یافتند و عده ای دیگر از تامین کنندگان / سازندگان اظهار می کردند که بین نیازمندیهای این استاندارد تضاد و اختلاف وجود دارد . برای برطرف کردن اشکال اول ، و روشن شدن هدف تدوین این استاندارد ، گروه کاری مسئول تدوین این استاندارد ، با بازنگری آن در فوریه ۱۹۹۵ ، تلاش کرد تا اثربخشی این استاندارد را بهبود بخشد .
در این رابطه نسخه ۱۹۹۴ ، تا ژانویه ۱۹۹۶ که مهلت تعیین شده برای ابطال آن بود ،‌مورد استفاده قرار گرفت و از آن به بعد نسخه اصلاح شده طی سال ۱۹۹۵ جایگزین گردیده است.

اشکال دوم نیز از طریق سعی در واضح تر شده نیازمندیهای Qs-9000 برطرف گردید . نسخه دوم ( یعنی ۱۹۹۵ )

QS-9000 حدود ۵۰ تغییر را بصورت زیر شامل می گردد :
– چهار تغییر در به روزسازی متن استاندارد
– چهار تغییر در اعمال اصلاحات لازم بر روی متن استاندارد
– یازده تغییر در افزایش نیازمندیهای استاندارد
– چهار تغییر در تشریح بیشتر نیازمندیها
– سه تغییر در حذف نیازمندیها
– یک تغییر در اصلاح نیازمندیها
– سیزده تغییر در بازنگری و تغییر نیازمندیها

هدف اصلی بازنگری سال ۱۹۹۵ این استاندارد‌ ، تشریح هر چه بیشتر نیازمندیهای استاندارد و اعمال سریع تغییرات بر روی آن بود . با این حال ، آن دسته از تامین کنندگانی که براساس نسخه ۱۹۹۴ این استاندارد ممیزی شده و گواهینامه دریافت کرده بودند تا ژانویه ۱۹۹۶ فرصت داشتند که خود را با نیازمندیهای نسخه جدید تطبیق بدهند .

FMEA
مقدمه : در عنصر دوم استاندارد QS-9000 یعنی سیستم کیفیت ، در قسمت طرح ریزی کیفیت صریحا گفته شده است :
(( یکی از فعالیتهای سیستم طرح ریزی کیفیت ، آماده سازی و بازنگری FMEA است . FMEA باید تمامی ویژگیهای طراحی و تولید محصول را در نظر بگیرد . فعالیتها باید در جهت توسعخ فرآیند و در راستای پیشگیری از عیوب باشد ، نه فقط مشخص کردن
عیوب )) .

از سوی دیگر FMEA به عنوان یکی از نیازمندیهای اختصاصی شرکت فورد دیده شده است و صریحا گفته شده است :
(( تاثیری که توسط مهندسین کیفیت و طراحی فورد به امضا رسیده باشد ، الزامی است . تجدید نظر در این مدارک نیاز به تاییدیه ایشان دارد . زمانیکه عرضه کننده مسئولیت طراحی را به عهده داشته باشد ، باید FMEA طراحی را آماده ساخته تا مطابق آنچه ذکر شده است مورد بازنگری قرار گرفته و تایید شود )) .
با توجه به مقدمه فوق و گسترش روزافزون استانداردهای مدیریتی در شرکتها و روزافزون استانداردهای مدیریتی در شرکتها و سازمانها ،‌ می توان دریافت که پس از استانداردهای سری ISO 9000 ، استانداردهای QS-9000 به تدریج توسعه و اشاعه خواهند یافت . FMEA به عنوان یک ؟ در این استاندارد و در حکم یک روش پیشگیری از عیوب در آینده بیشتر شناخته می شود و به صورت یک ابزار تضمین کیفیت به کار گرفته خواهند شد .

معنی و مفهوم FMEA :
FMEA تکنیکی است تحلیلی که بوسیله آن خطاها و مشکلات بالقوه و علل آنها شناسایی و کنترل می شوند . FMEA که به عنوان عملی پیشگیری کننده مطرح است ، از چهار حرف اول کلمات بکار برده شده در عبارت لاتین
Failure Mode And Effects Analysis تشکیل شده است . برای روشن شدن مفهوم این عبارت ترجمه و معنی کلمات آن ذکر می شود .
Failure : ریشه این لغت کلمه Fail است و معانی بکاربرده شده برای آن براساس واژه نامه آکسفورد عبارتند از :
(( ناموفق بودن درانجام کاری )) ، به طور کلی منظور از Failure عبارت است از : (( عدم تحقق آنچه از قبل خواسته شده است )) .
Mode : از این کلمه به معنای روشی که چیزی یا کاری طبق آن انجام می شود ، استفاده می گردد . دیگر معانی آن عبارتند از :
رسم ، سبک ، اسلوب ، طرز ، طریقه ، مد ، وجه و نوع .

Effect : تغییر ایجاد شده به علت انجام یک عمل ، نتیجه ، پیامد ، اثر ، کارموثر و اجرا کردن از دیگر معانی این کلمه هستند .
Analysis : عبارت است از شکستن چیزی به اجزای متشکله برای شناسایی یا مطالعه ساختار آن که به طور عام ، عبارت تجزیه و تحلیل به عنوان معنی آن به کار گرفته می شود .
با توجه به آنچه ذکر شد ،‌ ترجمه تحت الفظی FMEA عبارت است از (( تجزیه و تحلیل انواع نقص و اثرات آن )) . با توجه به اینکه واژه خطا برای بیان (( عدم تحقق آنچه از قبل خواسته شده )) مناسب است و از سوی دیگر در روش FMEA مفهوم امکان یا پتانسیل خطا نهفته است . می توان ترجمه مناسب FMEA مفهوم امکان یا پتانسیل خطا نهفته است . می توان ترجمه مناسب FMEA را (( تجزیه و تحلیل امکان بروز خطا و اثرات آن )) بیان کرد .

تاریخچه FMEA
می توان ادعا کرد که کلیه مهندسین در تجزیه و تحلیل ، طراحی و فرآیندهای ساخت و تولید خود ، همواره به طور ناخودآگاهانه ای به نوعی FMEA را به کار می برند . ولی معمولا در روش اجرای آن ، مسائل به طور همه جانبه در نظر گرفته نمی شود . و از تشکل و سازماندهی لازم نیز برخوردار نیست و لذا تعهدی برای کسی ایجاد نمی کند . اولین کاربرد رسمی این تجزیه و تحلیل تحت عنوان FMEA در صنایع هوا فضای ایالات متحده در اواسط دهه ۶۰ مشاهده شده است . این روش مشخصا برای سفینه آپولوی ۱۱ در ناسای آمریکا استفاده شد . در آن زمان FMEA به عنوان یک نو آوری و ابتکار برای پیشگیری از اشتباهات و خطاهای جبران ناپذیر مطرح گردید که وقوع هر یک از آنها باعث خسارات هنگفت و اتلاف سرمایه فوق العاده زیاد می شد .

در دهه ۷۰ روش FMEA برای موسسات اتمی و در سال ۱۹۷۷ برای صنایع خودروسازی به کار گرفته شد . بررسیهای به عمل آمده در صنایع خودروسازی نشان می دهد با استفاده از روش FMEA می توان از وقوع بسیاری از خطاها و اشتباهات در طراحی و تولید محصول جلوگیری به عمل آورد .

(( هدف FMEA ))
یکی از تجهیزات و مسئولیتهای کلیه شرکتها و سازمانها ، بهبود مستمر کیفیت محصولات و خدمات مربوطه می باشد . برای نیل به این تعهدات نیز هر سازمانی باید از روشهای نظام یافته ای استفاده نماید که اولا خطاها ، نواقص و خرابیهایی که در محصول به صورت نهفته و آشکار وجود دارد شناسایی کند و ثانیا با اتخاذ تدابیر صحیح ، درصدد حذف آنها برآید . این مهم در قالب روش نظام یافته FMEA تحقق می یابد .

به طور کلی می توان FMEA را مجموعه ای از فعالیتهای نظام یافته ای تلقی کرد که اهداف زیر را دنبال می کند .
۱- شناسایی خطاها ، نواقص و خرابیهایی که در طراحی محصول یا فرآیند تولید به صورت بالقوه و بالفعل وجود دارند .
۲- برآورد اثرات و ارزیابی نتایج حاصل از وقوع هر یک از عوامل فوق
۳- شناسایی و انجام اقداماتی که توسط آن بتوان احتمال وقوع خطاهای فوق را کاهش داد و در نهایت به صفر رسانید .
۴- شناسایی و انجام اقداماتی که توسط آن بتوان میزان شدت و وخامت نتایج حاصله از خطاها را تا حد ممکن کاهش داد .
۵- شناسایی و انجام اقداماتی که توسط آن بتوان قابلیت کشف خطا و به عبارت دیگر احتمال آشکار کردن خطا را قبل از رسیدن محصول به مشتری افزایش داد .
۶- مستند سازی امور طراحی و فرآیند تولید محصول .

 

 

(( ویژگی FMEA ))
یکی از مهمترین ویژگیهای FMEA مساله شاخص بودن این روش است . این خصوصیت به معنای انجام عملی پیشگیرانه قبل از
وقوع حادثه ناگوار معمولا مبالغ هنگفتی صرف برطرف نمودن اشکالات و خرابیهای به وجود آمده می شود و چنانچه به هر علت خطایی در مرحله طراحی حادث شده باشد ، میزان خسارت وارده به حداکثر خواهد رسید .
برای حصول بیشترین بازده باید قبل از اینکه عامل خطای فرآیند وارد محصول شود ، FMEA اجرا شود . به ازای زمان و هزینه ای که صرف اجرای کامل و دقیق FMEA می شود ، این امکان به وجود می آید که بتوان هرگونه تغییر و اصلاح در طراحی محصول یا فرآیند را به سادگی و با صرف حداقل هزینه اعمال کرد . در واقع FMEA مسائل و مشکلات ناشی از اعمال این تغییرات را به حداقل می رساند . FMEA باعث کاهش دوباره کاریها و اقدامات اصلاحی می شود که معمولا هر یک مسائل دیگری به دنبال دارد .
به طور کلی می توان گفت کاربرد FMEA در موارد زیر است :
۱- وقتی که سیستم ، طرح محصول ، فرآیند تولید محصول و یا ارائه خدمات جدید مطرح باشد .
۲- وقتی که سیستم ، طرح محصول ، فرآیند تولید محصول و یا ارائه خدمات در حال تغییر باشد .
۳- وقتی که در اجرای سیستم ، طرح محصول ، فرآیند تولید محصول و یا ارائه خدمات مورد مصرف جدیدی ایجاد گردیده باشد .
۳- وقتی که لازم باشد در سیستم ، طرح محصول ، فرایندهای تولید محصول و یا ارائه خدمات بهبود صورت گیرد .

آثار اجرای FMEA :
۱- اشاعه تفکر و کار گروهی چند تخصصی
۲- ردیابی ، شناسایی ، مستند سازی
۳- اولویت بندی
۴- افزایش سطح پیشگیری و قابلیت اعتماد
۵- بهینه سازی
۶- افزایش تولید
۷- کاثش هزینه ها و افزایش سود
۸- رضایت بیشتر

(( FMEA در طراحی ))
یکی از مراحل تولید محصول ، مرحله طراحی محصول است . بدیهی است که طراحی محصول مقدم بر فرآیند ساخت و مونتاژ و تولید می باشد . به دلیل ماهیت متفاوت مسائل طراحی و فرآیند ، نوع FMEA در طراحی نیز با FMEA دو فرآیند متفاوت است . از این رو FMEA در فرایند به طور جداگانه بحث و بررسی خواهد شد .
FMEA در طراحی ، صرفا یک ابزار تجزیه و تحلیل برای کلیه مهندسین طراح و سایر افراد در طراحی محسوب می شود . نظر به اینکه در مرحله طراحی ممکن است خطاهای بالقوه و پنهانی وارد طراحی شود . از این روش به منظور اطمینان از منظور کردن کلیه خطاهای طراحی استفاده می شود . هر سیستم ممکن است از چند سیستم فرعی یا اصطلاحا زیر سیستم تشکیل شود . نهایتا زیر سیستم ها را می توان متشکل از واحدهای ساده تری در نظر گرفت که نام جزء بر آنها اطلاق می شود . برای بررسی هر سیستمی باید کلیه زیرسیستم ها و اجزاء تشکیل دهنده آنها مورد بررسی و ارزیابی دقیق واقع
شود .