مقاله در مورد پروژه ارزیابی کار و زمان (زمان سنجی محصول)

توجه : به همراه فایل word این محصول فایل پاورپوینت (PowerPoint) و اسلاید های آن به صورت هدیه ارائه خواهد شد

 مقاله در مورد پروژه ارزیابی کار و زمان (زمان سنجی محصول) دارای ۳۴ صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله در مورد پروژه ارزیابی کار و زمان (زمان سنجی محصول)  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ریختگی احتمالی در متون زیر ،دلیل ان کپی کردن این مطالب از داخل فایل ورد می باشد و در فایل اصلی مقاله در مورد پروژه ارزیابی کار و زمان (زمان سنجی محصول)،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد

بخشی از متن مقاله در مورد پروژه ارزیابی کار و زمان (زمان سنجی محصول) :

مقدمه:
در دنیای امروز، تمام سازمانها فقط یک هدف دارند، که البته منظور از این هدف اغلب تفکرات سازمانی است به تعالی سازمان و حفظ بقای سازمان می‌انجامد و در دنیای رقابتی امروز، فقط سازمانهایی قدرت فعالیت و ادامه حیات را دارند که بتوانند در هر لحظه به نیازهای مشتریان خود به موقع و با بهترین کیفیت ممکن و قیمت مناسب، پاسخ بدهند. در سازمانهای تولیدی، امروزه بحث تنوع محصولات و جایگزینی محصولات جدید به جای محصولات قدیمی محسوس تر از سازمانهای دیگر است و استفاده از تکنولوژیهای مدرن از اهمیت بیشتری برخوردار است. پیچیدگی و بی ثباتی و نااطمینانی در جهان پویای امروز بقدری است که مدلهای سنتی گذشته به سرعت می‌تواند منسوخ شود.

مشتریان امروزی به علامت تجاری کالایی که مصرف می‌کنند به مانند گذشته وفادار نیستند بلکه به دنبال خرید و مصرف کالاهایی هستند که با ارزش بوده و حتی اگر مجبور شوند هزینه بیشتری می پردازند و از آنجائیکه خریداران حق انتخاب در خریدکالا و خدمت را دارند رقابت را در میان شرکت‌ها افزایش داده است وبا توجه به مطالب ذکر شده در بالا، یکی از راههای افزایش سود‌آوری و بهره‌وری سازمان و در نهایت کنار زدن رقبا، استفاده از عامل مهم تحقیق و توسعه می‌باشد و در بین منابع در دسترس دو عامل نیروی انسانی، دانش و تجربه آن در ترکیب و تلفیق با عوامل موثر دیگر سازمان به هدف نهایی سازمان می‌انجامد. علم مطالعه کار که به علت نیاز به رقابت و افزایش بهره‌وری و توجه به زمان نسبت به جوامع سنتی در اوایل قرن بیستم در جوامع صنتعی شکل و توسعه یافت. که در صورت موردتوجه قرار دادن آن می‌تواند در کلیه سازمانهای تولیدی اعم از کارخانه‌ها و یا سازمانهای خدماتی میزان کارایی و بهر‌ه‌وری را بالا برد./.

الف: معرفی شرکت، هدف و روش تولید
شرکت ریخته‌گری دقیق پولادیر در سال ۱۳۶۲ تاسیس و از سال ۱۳۶۵ تاکنون بیش از ۱۴۰۰ نوع قطعات مختلف را به روش ریخته‌گری دقیق inves ment casting و فوم- کست Lost-Foam تولید نموده است. کارخانه این شرکت در زمینی به مساحت ۱۵۰۰۰ مترمربع ۸۰۰۰ مترمربع سوله در شهر صنعتی هشتگرد حدود ۷۰ کیلومتری تهران احداث گردیده است. ریخته‌گری دقیق تکنولوژی بسیار پیشرفته ای می‌باشد که توسط آن ریخته‌گری انواع قطعات پیچیده از آلیاژهای فولادی و فلزات غیر‌آهنی با استفاده از مدل‌های مومی و قالب های سرامیکی ممکن می‌گردد. هدف این شرکت تولید انواع قطعات برای اولین بار در ایران با کیفیت همطراز با کشورهای پیشرفته جهت مصرف در داخل و نیز صادرات این قطعات می‌باشد.

ب: مزایای تولید به روش ریخته‌گری دقیق و فوم- کست
بااستفاده از این روش‌ها تولید قطعات مختلف با کیفیت سطحی ودقت ابعادی بسیار بالا امکان پذی می‌گردد. بطوریکه هزینه ماشینکاری را به حداقل رسانیده و در برخی موارد حذف می‌نماید. با استفاده از این روش امکان دستیابی به قطعات پیچیده از آلیاژهای مختلف میسر می‌گردد.

پ: انواع قطعات و ظرفیت تولید:
در حال حاضر تولید انواع قطعات به وز‌ن‌های ۵ گرم الی ۶۰ کیلوگرم از فلزات غیرآهنی و آلیاژهای مختلف فولاد مانند فولادهای ساده کربنی، ضد سایش، ضدزنگ و نسوزممکن می‌باشد. ظرفیت تولید کارخانه ۶۰۰ تن قطعات ریخته‌گری دقیق و فوم- کست در دو شیفت کاری به ارزش حدود ۶ میلیارد تومان در سال می‌باشد.

قطعات توسط صنایع مختلف مانند خودروسازی، صنایع سیمان، صنایع غذائی و شیمیایی، صنایع نفت و پتروشیمی، صنایع نساجی، هواپیما سازی، صنایع جنگ افزار سازی و غیره سفارش داده می‌‌شود.

ت : کنترل کیفی قطعات
شرکت مجهز به بهترین دستگاه‌ها و ابزار کنترل کیفی مانند آنالیزور، میکروسکوپ، رادیوگرافی اشعه X سختی سنج و غیره می باشد. کنترل کیفی در تمام مراحل تولید بر طبق استانداردهای ISO9002,QS9000 اعمال می گردد ضمناً این شرکت در حال اخذ گواهینامه تضمین کیفیت ISO2000,ISO TS می‌باشد.

ث: امکانات ماشینکاری
علاوه بر دستگاه‌ها و امکانات وسیع خط ریخته‌گری دقیق و فوم- کست، شرکت دارای امکانات ماشینکاری CNC انواع فرزها و ماشین‌های تراش و ابزار، ماشین‌آلات اندازه‌گیری دقیق می‌باشد.

ج: قراردادهای فعال و قطعات در حال تولید
طیف وسیع سفارش دهندگان قطعات شامل صنایع خودرو سازی، هواپیما سازی، صنایع سیمان، صنایع نظامی و دفاعی ، صنایع غذایی،صنایع ماشین‌سازی، صنایع نساجی و غیره می‌باشد. ارزش قراردادهای جاری این شرکت سالانه حدود ۶ میلیارد تومان می‌باشد. برخی مشتریان مهم این شرکت عبارتند از :
شرکت ساپکو: قطعات ماهک‌های پیکان، پیکان آردی
شرکت چرخشگر: قطعات ماهک‌های نیسان جونیور
شرکت نیروی محرکه: قطعات و مجموعه‌های گیربکس پژو
شرکت ساپیا
شرکت مگاموتور
شرکت لولاخودرو: ریخته‌گری و لولاهای درب خودرو سمند.
صنایع جنگ افزارسازی
شرکت هواپیماسازی (هسا)
کارخانجات سیمان تهران، اصفهان، سپاهان، هگمتان، صوفیان، شرق، غرب ، مازندران، بهبان، ارومیه، سفید ارومیه، سفید ساوه، کرمان، کردستان، لوشان، شاهرود و ; انواع قطعات از آلیاژ فولادی نسوز
شرکت زمزم و سایر کارخانجات تولید نوشابه: انواع قطعات آلیاژهای استنلس استیل
شرکت آذر آب
شرکت صنایع مس شهید باهنر: نازل ریخته گری
شرکت صنایع اپتیک اصفهان : بدنه و قطعات دوربین
البته لیست مشتریان این شرکت بسیار بیشتر از فوق می‌باشد واین شرکت تاکنون بیش از۱۴۰۰ نوع قطعات مختلف برای صنایع مختلف تولید نموده است.

ح: نظام کنترل کیفی
شرکت دارای نظام نامه مدیریت کیفیت IS9000, QS9000 از شرکت BVQI انگلیس می‌باشد. ضمناً در حال اخذ گواهینامه IS2000 و IS TS از شرکت مذکور می باشد. سیستم کنترل کیفی این شرکت توسط مشتریان مهم این شرکت نیز مورد بررسی قرار گرفته و گرید B ساپکو، گرید A نیروی محرکه و گرید A شرکت چرخشگر و تائیدیه کلیه قطعات تولیدی برای سایر شرکت‌ها نیز اخذ گردیده است.

لیست ماشین‌آلات و دستگاه‌های تولیدی
آنچه که در پی می‌آید فقط بخشی از دستگاه‌های مورد استفاده در کارخانه و کارگاه این شرکت می‌باشد.

ماشین تزریق موم به ظرفیت‌های مختلف تا ۵۰ تن
مخازن و ماشین‌آلات تهیه- نگهدای و بازیابی موم
دستگاه‌ها و مخازن تهیه دوغاب‌های سرامیکی و پوسته دهی مانند دوش‌های و بستر شن روان
کوره‌های القائی فرکانس بالا به ظرفیت‌های مختلف
کوره‌های زینتر و عملیات حرارتی

بخش ماشینکاری این شرکت دارای حدود ۴۰۰ نوع ماشین‌آلات متنوع با قابلیت طراحی و ساخت قالب‌ها، فیکسچرها و تولید انبوه قطعات می‌باشد این بخش در سال ۱۳۸۳ حدود ۱۴۰۰۰۰۰ قطعه ماشینکاری و تکمیل نموده و به سفارش دهندگان تحویل داده است.

انواع ماشین‌های تراش، فرز، سنگ مغناطیس، دریل‌ها و سنگ‌های مختلف، ماشین‌های فرز و تراش CNC ، ماشین‌سنتر و غیره
ماشین‌آلات سند بلاست، شات بلاست، واتربلاست و تامبل بلاست
امکانات حمام‌های شیمیایی و اسید شوئی
امکانات آزمایشگاهی و کنترل کیفی شامل دستگاه کوانتومتر- سختی سنج میکروسکوپ متالوگرافی دستگاه رادیوگرافی اشعه X، اولتراسونیک و غیره.

فصل اول : (تاریخچه شرکت ریخته‌گری دقیق – پولادیر و پارس کاراماشین)
لازم به توضیح است که این شرکت دارای سایتی مجزا می‌باشد که عملیات ماشینکاری و تراشکاری و اعمال تلرانس‌های مجاز ; انجام می‌دهد و این بخش بنام پارس کارا ماشین نام گرفته است و تمام عملیات زمانسنجی صورت گرفته در این سایت بوده است و در حال حاضر سایت پارس کاراماشین بنام یک شرکت مجزا از نظر عملیات کاری وابسته به شرکت پولادیر مطرح است./.

– کادر مدیریت و پرسنل شرکت
شرکت پولادیر از کادر مدیریت و متخصصین ورزیده بهره‌مند می‌باشد ویکی از مزایای این شرکت مدیریت کار گروهی با استفاده از مهندسین و متخصصین در رشته‌های مختلف می‌باشد که چارت سازمانی سایت دوم شرکت (پارس کاراماشین ) بصورت زیر است:

– نحوه استقرار سیستم (Layoyt) شرکت:
سایت دوم شرکت (پارس کاراماشین) شامل ۳ سالن است که سالن ۱ خط تولیدماهک ۱و۲ پیکان و سالن ۲ خط تولید ماهک ۱و۲ ۳و۴ پراید و سالن سوم به نام سالن CNC می‌باشد و چیدمان کلی و جزئی به صورت زیر است:

فصل ۲: مستندسازی
– شرح مختصری از فرآیند انجام کار:
در پروژه قطعه ماهک ۱و۲- ۳و۴ پراید و ماهک ۱و۲ پیکان مورد ارزیابی قرار گرفته است که تقریباً از نظر روند تولید یکسان می باشند در تولید این قطعه (ماهک ۳و۴ پراید) ابتدا یک جسم ریخته‌گری شده در قالب‌های تزریقی که در شرکت پولادیر انجام شده است و یا از بیرون شرکت تهیه گردیده به انبار محصول منتقل می‌شود و برای انجام فعالیتهای مختلف روی آن در اولین مرحله قطعه توسط دستگاه یونیت دو محور مورد سوراخکاری و برقو قرار می‌گیرد سپس میله اصلی آن بوسیله فیکسچر و قطعات برو- نرو با فشار دست اپراتور تاپ‌گیری شده و بعد توسط دستگاه دیل دو محور دو سطح استوانه‌ای ماهک کف تراشی می‌گرد سپس قطعه بوسیله دستگاه یونیت سه محور جهت تنظیم ضخامت و سوراخکاری مورد انجام فعالیت قرار می‌گیرد سپس توسط فیکسچرهای ساعتی و برونروهای مخصوص قطعه مورد کنترل (در تلرانس ۱/۰± ) قرار می‌گیرد و بعد توسط دستگاه شیارزنی، شیاری به اندازه mm12 روی قطعه زده می‌شود و پس از پلیسه گیری، قطعه با بنزین شستشو شده و با پمپ باد گرفته می‌شود و بعد قطعه توسط اپراتور کنترل نهایی می‌شود سپس کارشناسان واحد کنترل کیفیت بطور تصادفی قطعه‌های تولیدی را کنترل می‌کند و پس از تایید قطعه، قطعات دربسته‌های ۱۰۰ تایمر بسته بندی شده و به ابنار محصول برای تحویل به مشتری منتقل می‌شود./.

و فرآیند تولید قطعه ماهک ۱و۲ پیکان به شرح ذیل می‌باشد: ابتدا قطعه خام را از انبار تحویل گرفته می‌شود و ابعاد آن در پرس قرار می‌گیرد سپس قطعه بطور همزمان کف تراشی و مورد برقو قرار گرفته و سوراخکاری می‌شود سپس باز به محل اولیه رفت و کف تراشی و برقوی مجدد می‌گردد حال نوبت تابگیری قطه است که بعد از آن باید دهانه‌های قطعه به شکل‌ هلالی درآید سپس قطعه مورد کلفت کاری و ظریف کاری متناسب با نقظه فنی قرار می‌گیرد و حال سوراخ به قطر mm99/7 زده می‌شود و بعد دوباره مورد برقوی مجدد قرار می‌گید و حال باید قطعه پلیسه کاری شود و بعد مورد شستشو قرار گیرد سپس قطعه بار گرفته شده و مورد کنترل نهایی قرار می‌گیرد و در بسته‌های ۱۰۰ تایی جای گرفته وجهت پاسخ به سفارش مشتری به انبار محصول تحویل داده می شود./.

– بررسی کلی شرکت از نظر فرصتهای بهبود:
۱- این شرکت با توجه به اینکه مشغول به تولید قطعات حساس صنایع مختلف است نیاز به این دارد که تمامی کارکنان از آموزش ویژه‌ای در رابطه با منحصرکاری خود و همچنین کل سیکل کار برخوردار باشند ولی در این شرکت هر فرد درزمینه عنصر فعالیتی خود حکم یک ماشین را داشت که فقط مانند یک ربات که به آن از قبل برنامه‌ای داده باشند کار می‌کردند و با کوچکترین تغییر در اندازه تولید قطعه و تغییرات محیطی; از خود ناسازگاری نشان می‌دادند و فقط تعداد محدودی آشنا به کل سیکل کاری بودند که در صورت عدم حضور آنها خط تولید آن قطعه تعطیل می‌شد و کارگران در خطوط تولید قطعات دیگر مشغول می‌شدند./.

۲- در این شرکت زمان زیادی صرف حمل و نقل شده است و چیدمان و استقرار ماشین‌آلات در جهت جلوگیری از اتلاف وقت تنظیم نشده است و اغلب سلیقه‌ای است بعنوان مثال: هر قطعه در هر سالن تولید و یا خط تولید که انجام فرآیند کاری بر روی آن به اتمام می‌رسد باید در پالت‌های ۲۰۰ تایمر قرار می‌گرفت و به بیرون از سالن جهت شستشو و باد گرفتن انتقال می‌یافت که دراین صورت زمان جهت حمل در مسافت طولانی هدر می‌رود./.

۳- در این شرکت یک ایستگاه کاری وجود دارد که هر وقت ۵۰۰ قطعه زده شد ابزارهایی که نیاز به تیز و صیقلی کردن مجدد دارند به آن ایستگاه انتقال داده می‌شود و این ایستگاه در کورترین نقطه در طبقه بالای شرکت است یعنی اگر ابزاری در سالن ۱ در طبقه پایین نیاز به تیز کردنداشت باید تا طبقه بالا حمل می شد در صورتی که این ایستگاه که ترافیک کاری بالایی دارد می توانست در فضایی که در وسط سالن موجود است قرار می‌گرفت می‌توانست به ایستگاههای مختلف در زمان کمتری سرویس دهد.

۴- در این شرکت هنگامی که مواد خام به انبارمنتقل می‌شود در یک ایستگاه که میز دریافت نام دارد دریافت می‌شود و سپس مواد در پالت‌ها یا در بسته‌هایی قرار می‌گیرد و سمت میز بازرسی حمل می شود و پس از چند دقیقه بازرسی مواد به سمت میز علامتگذاری هدایت می‌شود که در این رابطه این فعالیت تحویل کالا حدود ۱۵۵ دقیقه به طول می‌انجامد.

که از نظر زمانی زمانی زیادی هدر می‌رود که در روش بهبود یافته فرضی این شرکت می‌تواست سه میز دریافت، بازرسی و علامتگذاری را در کنار هم قرار می‌داد و تقریباً زمان دریافت کوتاهتر می‌شد و هزینه حمل جهت دریافت بدلیل کاهش معطلی راننده وسیله‌ی حمل کاهش می‌یافت./.

۵- این شرکت نیاز دارد گاهی اوقات لوازم و تجهیزات سنگین خود را از سالن اول در طبقه پایین به بالا می‌برد و چون این فعالیت بطور مداوم هر چند روز یکبار انجام می‌شد بهتر است از آسانسور استفاده می‌کرد و مکانی برای آن تعبیه می نمود ولی بعلت عدم توجه کردن ابزارها و تجهیزات سنگین تفکیک می‌شود و با دست یا جرثقیل دستی توسط اپراتور به بالا کشیده می شود./.