مقاله در مورد گزارش کارآموزی در شرکت تعمیرات نیروگاهی ایران

توجه : به همراه فایل word این محصول فایل پاورپوینت (PowerPoint) و اسلاید های آن به صورت هدیه ارائه خواهد شد

 مقاله در مورد گزارش کارآموزی در شرکت تعمیرات نیروگاهی ایران دارای ۴۵ صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله در مورد گزارش کارآموزی در شرکت تعمیرات نیروگاهی ایران  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ریختگی احتمالی در متون زیر ،دلیل ان کپی کردن این مطالب از داخل فایل ورد می باشد و در فایل اصلی مقاله در مورد گزارش کارآموزی در شرکت تعمیرات نیروگاهی ایران،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد

---

بخشی از متن مقاله در مورد گزارش کارآموزی در شرکت تعمیرات نیروگاهی ایران :

گزارش کارآموزی در شرکت تعمیرات نیروگاهی ایران

مقدمه نویسنده

در مورد ارائه گزارش کارآموزی بنده در شرکت تعمیرات نیروگاهی ایران باید ذکر کنم که این شرکت بسیار بزرگ و وسیع بود و در مورد برخی از عملیاتهای صنعتی از جمله اووراسپید- ساخت شینه-تعمیر ترانسفورماتور صنعت تکا در ایران و حتی خاورمیانه به شمار می آمد به همین دلیل به راحتی کارآموز پذیرفته نمی شد و رفت و آمد در کارگاهها با نظم و مقررات خاصی انجام می پذیرد.

برای پذیرش بنده در این کارخانه نیز شرط گذاشته شد که اینجانب فقط در کارگاه ۱-۹ که واحد تعمیر تجهیزات سنگین بود رفت و آمد داشته باشم و گزارشات خود و عکس ها را فقط از این کارگاه تهیه کنم و اجازه ورود به کارگاههای دیگر را نداشته باشم البته با توجه به وسعت کارخانه و زمان کارآموزی بنده بیشتر از یک کارگاه را هم نمی شد در اسن مدت مورد بررسی کامل قرار داد که به همین دلیل بود گزارشات بنده فقط در مورد یکی از کارگاههای کارخانه ارائه شده است که امیدوارم مورد توجه و استفاده خوانندگان قرار گیرد.

در آخر هم باید از زحمات تمام عزیزانی که مرا در کلیه مراحل تحصیلی یاری کردند که بنده تشکر و قدردانی نمایم مخصوصاً از اساتید دانشگاه جناب آقایان طاهری- کیانیان- احمدی و همچنین از راهنمای و همکاری آقایان آذرآسا- اکبرنژاد در شرکت تعمیرات نیروگاهی کمال تشکر و قدردانی را دارم.

محمد کاظمی ۱/۱۰/۸۳

فصل اول:
مقدمه و اطلاعات عمومی

شناسنامه کارخانه

شرکت تعمیرات نیروگاهی ایران با فضای کارگاهی بالغ بر ۲۶۴۰۰ متر مربع در زمینی به وسعت ۷۳۵۰۰ متر مربع ، در کیلو نتر ۷ جاده ملارد در شهرستان کرج قرار دارد .
این شرکت یکی از شرکتهای وابسته به وزارت نیرو است که در سال ۱۳۶۰ تحت عنوان مدیریت تعمیرات اساسی توانیر و در سال ۱۳۷۰ به نام شرکت تعمیرات نیرو در خدمت صنعت برق قرار گرفت .
روند رشد عظیم این شرکت از سال ۱۳۷۴ شروع شد به طوری که در سال ۱۳۷۷ تحت عنوان شرکت توسعه صنایع نیروگاهی ایران با بهره گیری از خدمات پرسنل متخصص و با تجربه و با برخورداری از مدرنترین ماشین الات ساخت تجهیزات نیروگاهی و امکانات ازمایشگاهی در خدمت صنایع کشور قرار گرفت .

هم اکنون شرکت تعمیرات نیروگاهی ایران پویاتر از همیشه فعالیتهای خود را جهت نیل به خودکفای در صنعت برق کشور و به منظور بهره گیری از توانای های بالقوه داخلی برای نصب و تعمیرات اساسی ، پست های انتقال نیرو و تعمیر و ساخت ساخت انها ادامه میدهد .

ساختار شرکت تعمیرات نیروگاهی ایران متشکل از پنج معاونت به شرح زیر میباشد:

۱- معاونت تعمیر تجهیزات سنگین
۲- معاونت تعمیرات الکتریک
۳- معاونت تعمیرات نیروگاهی
۴- معاونت مالی و اداری
۵- معاونت پشتیبانی فنی

این پنج معاونت زبر نظر مستقیم مدیریت اداره میشوند . شرح کارهای معاونتهای فنی به طور خلاصه در زیر امده است:

معاونت تعمیر تجهیزات سنگین:

– تعمیر و بازسازی انواع روتورهای ژنراتور و روتورهای توربین بخار و گاز بر اساس دستورالمل شرکت سازنده .
– باز سازی و تعویض پره های ثابت و متحرک انواع توربینهای بخار و گاز
– عملیات ماشین کاری قطعات سنگین نیرو گاهی و سایر قطعات صنعتی
– ارائه خدمات بالانس دینامیکی دور پائین (low- speed) انواع روتور های توربین و ژنراتور و سایر محورها
– ارائه خدمات بالانس دینامیکی دور بالا (over- speed) انواع روتور های توربین و ژنراتور در محفظه خلا
– بالانس با دستگاه ویبر پورت
– برنامه ریزی جهت بازسازی و یا ساخت بعضی از قطعات یدکی ویژه و تجهیزات خاص
– طراحی و ساخت ابزار الات و تجهیزات خاص جهت انجام خدمات تعمیراتی خاص
– عملیات حرارتی قطعات صنعتی در کارگاه
– عملیات جوشکاری قطعات حساس در کارگاه
– تستهای غیر مخرب (N.D.T ) از جمله اولتراسونیک ، سختی سنجی ، ضخامت سنجی ، ادی کارنت ، ذرات مغناطیسی، مایعات نافذ و اندوسکوپی بر روی قطعات مختلف
– ارزیابی و تخمین عمر باقیمانده قطعات نیروگاهی و صنعتی و تجزیه و تحلیل علت تخریب انها

معاونت تعمیرات الکتریک :

– تعمیر اساسی و بازسازی انواع ترانسفورماتورهای قدرت و صنعتی
– نصب و راه اندازی انواع ترانسفورماتورهای قدرت و صنعتی
– تعمیرات و بازسازی انواع اورهال و انواع ژنراتورهای نیروگاهی و صنعتی
– تعمیر و بازسازی انواع موتورهای فشار قوی تا ولتاژ ۱۱ کیلو وات
– ارائه خدمات مهندسی در انجام کلیه ازمایشهای الکتریکی در ارتباط با تعمیرات ترانسفورماتورها و ژنراتورها
– ساخت کویل های انواع ترانسفورماتورهای روغنی
– ساخت شینه های انواع الکتروموتورها و ژنراتورها
– انجام انواع تستهای فشار قوی

معاونت تعمیرات نیرو گاهی:

– نصب و راه اندازی نیرو گاههای بخار ، گازی و ابی
– تعمیرات واورهال نیروگاههای بخاری ، گازی و سیکل ترکیبی
– نصب و راه اندازی انواع تجهیزات صنعتی
– ارائه خدمات مهندسی نیروگاهی
– ارائه خدمات مربوط به پیش راه اندازی و راه اندازی ماشین الات صنعتی

دو معاونت دیگر مربوط به امور اداری میباشند که شرح کارهای انها در این مقول نمیگنجد .
در ادامه باید بیان کنم که شرکت تعمیرات نیروگاهی ایران قبل از سال ۱۳۸۰ مجموعه عظیمی را در کلیه امور نیروگاهی را در بر می گرفت ولی از این سال به بعد شرکت دچار تقسیم بندی شد به طوری که هم اکنون حدود ۶ شرکت مجزا حاصل این تقسیمات است که از مهمترین انها میتوان به شرکتهای بزرگ پارس ژنراتور – توگا – توربین شهریار و انبار توانیر اشاره کرد .
مجموعه های دیگر شرکتهای تولیدی قطعات نیروگاهی می باشند و تنها واحد تعمیراتی این مجموعه شرکت تعمیرات نیروگاهی ایران می باشد.
این شرکت در ضمن تنها واحد دولتی این مجموعه است و بقیه واحدها به بخش خصوصی و شرکت مپنا واگذار گردیده است.
مدیریت شرکت که به صورت سهامی خاص اداره میشود بر عهده جناب اقای کلوتی می باشد .

فصل دوم :
بررسی پروسه تولید کارخانه
معرفی دستگاههای موجود و ارزیابی نکات ایمنی ( کارگاه ۱/۹ )

الف) دستگاه های تراش DP2 / DP5 / DPX

این دستگاهها قابلیت انجام عملیاتهای متفاوتی را دارا می باشند .
از مهمترین کارهای این دستگاه تنظیم ارتفاع پره های بخار و گازی است .
این دستگاه دارای ۴ قسمت اصلی میباشند. که ۲ تکه ان با قابلیت تنظیم فاصله روبروی هم قرار دارند که یک طرف مرغک است که متحرک می باشد و طرف دیگر سه نظام قرار دارد که دارای یک محور دایره ای بزرگ می باشد که اندازه ان با توجه به نوع دستگاه متفاوت است.
بزرگترین محور دایره ای سه نظام در دستگاه DP5 مشاهده می شود.
قسمت های دیگر دستگاه شامل دو پایه نگه دارنده قطعه کار به نام لینت است که بین مرغک و سه نظام قرار دارند و فاصله انها نیز توسط چرخ قابل تنظیم است.

قسمت اصلی دیگر دستگاه تیغه برش است که در سمت راست دستگاه قرار می گیرد .
روش کار به این ترتیب می باشد که توربین ابتدا توسط جرثقیل روی لینت ها قرار داده میشود . البته فاصله بین لینت ها قبلا با توجه به طول توربین تنظیم میشود.

در مرحله بعد یک طرف توربین به سه نظام بسته شده و طرف دیگر ان به مرغک قفل می گردد.
ارتفاع و فاصله تیغه نیز با توجه به پره های توربین تنظیم شده و موتور دستگاه که در طرف سه نظام قرار دارد روشن شده و باعث چرخیدن محور دایره ای شدده و قطعه کار نیز شروع به چرخش خواهد کرد.
در هنگام چرخش پره های توربین با با برخورد به تیغه کم کم در دورهای متوالی و مدت دار( حدود ۲۴ ساعت برای هر ردیف پره ) کوتاه شده و به اندازه مورد نظر خواهند رسید.
قطعه کارهای مربوط به این دستگاه توربین های گازی و یا روتور های با وزن تقریبی ۱۵ تا ۶۰ تن می باشند.

دستگاه ها ساخت کشور ایتالیا و المان شرقی بوده و در سال ۱۹۸۶ تولید شده بودند.
کلید کنترل دستگاه شامل دکمه های روشن و خاموش ، تنظیم سرعت چرخش و تنظیم فاصله تیغه و لینت ها است که با توجه به نوع قطعه کار تنظیم می شوند.
سیستم خنک کننده دستگاه شامل پمپ اتوماتیک روغن است که با تزریق روغن مخصوص به قسمت های متحرک یعنی لینت ها و و یاتاقان های توربین حرارت انها را کنترل می کند . اما تیغه دستگاه به صورت دستی و توسط کارگر مربوطه با ریختن روغن خنک می گردید .

خطرات مشاهده شده در دستگاه تراش DPX :
– افتادن قطعه کار هنگام جابه جای توسط جرثقیل و سوار کردن ان روی دستگاه .
– افتادن وحرکت ناگهانی توربین هنگام روشن کردن دستگاه درصورت سوارنشدن خوب قطعه کارروی لینتها .

– برخورد کارگران و گیر کردن انها هنگام عبور از نزدیک و زیر توربین متحرک .
– لیز خوردن افراد به هنگام عبور از زیر دستگاه به علت سر بودن زمین ناشی از ریزش روغن .
– شکسته شدن تیغه برش دستگاه در صورت عدم تستفاده از تیغه مناسب .
– شکستن پره های توربین در اثر اعمال نیروی بیش از حد به علت دور بالی چرخش محور ، نزدیکی زیاد تیغه برش به پره ها ، و عدم تنظیم مناسب حرکت تیغه .
– گیر کردن دست کارگران به پره ها هنگام ریختن روغن روی تیغه

.
– پارگی و بریدگی دست کارگران هنگام جمع اوری براده های اهن از روی زمین .

نکات ایمنی پیشنهادی:
– حمل اصولی و ایمن قطعه کار با جرثقیل توسط افراد با تجربه و ماهر و تعداد کافی کارگران و سوار کردن خوب و مطمئن توربین روی لینتها .
– چرخاندن لینتها در ابتدا با دور پائین تا از استقرار و محکم بودن توربین اطمینان حاصل کنیم .
– به علت حرکت کارگران از نزدیک و زیر توربین هنگام کار دستگاه باید اطراف دستگاه حفاظ گذاری شود .
– انتخاب تیغه مناسب با توجه به کار و ازمایش ان قبل از شروع کار .
– تنظیم مناسب چرخش دستگاه و فاصله تیغه از توربین و ایجاد سیستم خودکار پمپ روغن روی تیغه .
– پاک کردن و تمیز کردن و جمع اوری براده های فلز توسط ابزار مکانیکی روی زمین و یا توسط کارگر با دستکش مخصوص یا چنگک و لباس کار مناسب .

ب ) دستگاه مته تناژ

این دستگاه نسباتا بزرگ همان دستگاه مته است که برای عملیات سوراخ کاری بر روی قطعه کارهای بزرگ مانند پایه های دکل و یا ژنراتور کاربرد دارد .
این دستگاه از دو قسمت ثابت و متحرک تشکیل شده است.
قسمت ثابت در پائین و روی زمین قرار گرفته که حالت پایه را دارد و قطعه کار روی ان سوار می شود .

قسمت متحرک دستگاه هم که در بالا قرار می گیرد همان سر مته و اهرم ان می باشد . این اهرم دارای دو نوع حرکت بالا و پائین و چپ و راست است که توسط کلید کنترل الکترونیکی هدایت می شود .
بعد از سوار شدن قطعه کار روی دستگاه و مشخص شدن محل مورد نظر برای سوراخ کاری ، سر مته باید توسط کلید کنترل خود تنظیم شود . بعد از تنظیم مته و قرار گرفتن ان در محل مناسب دستگاه روشن می شود و عملیات سوراخ کاری اغاز خواهد شد .
حرکت چرخشی مته در این دستگاه نسبت به مته های کوچک کند تر است به همین دلیل پلیسه های فلز به اطراف پرتاب نمی شوند و در همان محل سرمته جمع میشوند که هر چند دقیقه یک بار توسط کارگر جمع اوری می شوند . برای خنک کردن مته روغن مخصوصی به صورت دستی توسط کارگر روی مته ریخته میشود .

 به دستگاه نیاز به جرثقیل و افراد دیگری نیز می باشد . منبع تغذیه این دستگاه برقیاست و مانند بقیه دستگاه های این کارگاه به سیستم اتصال به زمین متصل است . در اخر باید بیان کنم که ای دستگاه از نوع مته ماشینی ، عمودی ، رادیال یا شعاعی است .

خطرات مشاهده شده در دستگاه مته تناژ :
– از خطرات مهم این دستگاه مانند همه دستگاههای متحرک و چرخان دیگر میتوان به گیر کردن قسمت های اویزان لباس و یا موارد دیگر اشاره کرد .
– در این دستگاه به علت چرخش در دور پائین مته می توان از خطر پرتاب پلیسه چشم پوشی کرد . اما خطر بریدن دست کارگر هنگام پاک کردن انها وجود داشت .
– همانطور که اشاره شد خنک کردن سر مته دستگاه به صورت دستی توسط کارگر انجام می شود که به علت نزدیک شدن بیش از حد به دستگاه خود یک عامل خطر محسوب می شود .
– احتمال شکستن سر مته نسز باید به به عنوان یک عامل خطر محسوب گردد .
– در رفتن قطعه کار به علت سنگینی زیاد در این نوع دستگاهها مشاهده نخواهد شد اما حمل و نقل قطعه کار هنگام سوار کردن و پیاده کردن ان از روی دستگاه می نواند عامل خطر باشد .

نکات ایمنی پیشنهادی :
– استفاده از لباس کار مناسب و چسبان برای کارگران و نداشتن قسمت های اویزان مانند گردنبند ، موی بلند ، کروات و شال و;
– استفاده از عینک ایمنی چشم در حرکت تند مته .

– ایجاد سیستم خنک کننده اتوماتیک برای خنک کردن سر مته و یا حالت غیر مستقیم .
– استفاده از مته مناسب با توجه به نوع کار و ازمایش ان قبل از استفاده .
– استفاده از دستکش مخصوص و چنگک مناسب برای برداشتن براده های فلزی .
– حمل و نقل مناسب توسط جرثقیل و قرار نگرفتن در زیر بار متحرح هنگام حمل و نقل .
– تعبیه حفاظ متحرک در اطراف دستگاه .
– پست کاری کارگران به صورت ایستاده بود که می توان برای انها صندلی پایه بلند طراحی کرد که از نظر ارگونومی مناسب تر است .

پ ) دستگاه تراش کاروسل

این دستگاه دستگاه بسیار بزرگی است که به صورت عمودی بر روی زمین سوار شده است و دارای دو قسمت ثابت ومتحرک می باشد .
قسمت متحرک همان سه نظام است که محور دایره ای با شعاع بزرگ داشته و بر روی زمین قرار دارد و قسمت پابت ان تیغه است که به صورت اویزان لز بالا نصب شده است .
البته خود تیغه نیز در جهات مختلف حرکت کرده و قابل تنظیم است .
این دستگاه برای تراش قطعات بسیار بزرگی است که روی دستگاه دیگر نمی توان سوار کرد .
سه نظام که محور ان روی زمین قرار دارد قطعه کار بر روی ان سوار شده و شروع به چرخش می کند بعد تیغه نیز با صفحه کلید توسط کارگر در منطقه مورد نظر هدایت شده و عملیات تراش اغاز می شود .
پیاده و سوار کردن قطعه کار توسط جرثقیل ثقفی صورت می پذیرد .
برای مشاهده کردن عملیات برش روی قطعه کارهای با ارتفاع بلند و یا قطعه کارهای که داخل انها در حال تراش است سکوی در بالای دستگاه نصب شده است که کارگر به راحتی می تواند عملیات را مشاهده کند و محل تیغه را نیز از همان جا تنظیم کند .

خطرات مشاهده شده در دستگاه کاروسل :
– افتادن و جایگیری نا مناسب قطعه کار هنگام حمل و نقل و سوار و پیاده کردن قطه کار بر روی دستگاه .
– بریده شدن دست کارگران در هنگام برداشتن و پاک کردن براده های حاصل از تراش .
– افتادن کارگران از ارتفاع و محل تعین شده برای مشاهده عملیات و یا هنگام بالا رفتن از پله های بدون حفاظ .
– برخورد تکه های بیرون زده سه نظام و قطعه کار در حال چرخش با کارگران در هنگام نزدیکی بیش از حد به دستگاه و یا بر هم خوردن و افتادن کارگر به خاطر لیز خوردن در نزدیکی دستگاه .

نکات ایمنی پیشنهادی :
– حمل و نقل صحیح قطعه کار توسط جرثقیل و استفاده از تعداد افراد مناسب و فیکس شدن قطعهخ کار روی سه نظام .

– تمیز کرئن براده ها و روغن اطراف دستگاه توسط دستکش و ابزار مناسب .
– حفاظ گذاری در اطراف دستگاه و روی پله ها و در ارتفاع با توجه به اینکه ارتفاع پله ها بیش از ۵/۲ متر بوده است .

ت ) واحد تراشکاری
در این قسمت از کارگاه تعداد ۸ عدد دستگاه تراش معمولی وجود دارد . این قسمت مخصوص ساخت و تراش قطعات کوچک متصل به قطعات بزرگ نیروگاهی است .
قطعات بزرگ نیروگاهی که برای تعمیر وارد این کارگاه می شوند دارای اتصالات و قطعات کوچکی نیز بودند که در صورت خرابی و قابل تعمیر بودن در این واحد تعمیر شده و در غیر این صورت در همین واحد قطعه نو ساخته می شود .
دستگاهها به صورت خطی و دو به دو روبروی هم با فواصل ۲ متری روی ریلهای در نظر گرفته شده در کف زمین قرار داشتند که قابل حرکت دادن و جا به جای نیز بودند .
برای هر یک از دستگاهها کارگر مخصوص وجود داشت و دستگاهها نیز دارای دو قسمت بودند : یکی سه نظام که قطعه کار روی ان بسته می شود و دیگری تیغه بود که دارای حرکت افقی بود .
برای هر یک از دستگاهها نور موضعی در نظر گرفته شده بود که همانند چراغ مطالعه بود و نور ان بر روی سر تیغه متمرکز بود . کارگران بر روی یک صندلی پایه بلند مستقر بوده و کار می کردند .

خطرات مشاهده شده در قسمت تراشکاری :
– جا ماندن اچار مخصوص روی سه نظام و پرتاب ان بعد از روشن شدن دستگاه به اطراف .
– افتادن قطعات بزرگ بدون تعادل از روی دستگاه بر اثر بار دهی نا مناسب .
– برخورد پلیسه به چشم کارگران .
– برخورد قسمت های متحرک دستگاه در دور های بالا به اعضای بدن کارگر .
– بریده شدن دست کارگر در هنگام پاک کردن و تمیز کردن براده های فلزی اطراف دستگاه .
– پرتاب قطعه کار در صورتی که محکم بسته نشده باشد .
– گیر کردن قسمت های اویزان لباس و یا موی بلند و گردنبند و کشیده شدن صورت کارگر به سمت سه نظام و تیغه در حال حرکت .

نکات ایمنی پیشنهادی :
– دقت شود هرگز اچار روی سه نظام جا نماند .
– برای تراش قطعه کاهای بلند از تکیه گاه مخصوص استفاده شود .
– خود داری از خم شدن بیش از حد روی قطعه کار .
– استفاده از عینک مخصوص تراشکاری .
– نصب کلاهک حفاظتی بر روی برامدگی سه نظام .
– استفاده از برس و یا چنگک مخصوص برای برداشتن و تمیز کردن براده ها .
– نداشتن قسمت های اویزان لباس و یا موی بلند و گردنبند در هنگام کار با دستگاه .
– برای جلوگیری از صدمه به ریل ماشین ، قبل از سوار کردن یا پیاده کردن سه نظام روی ریل ماشین باید یک عدد تخته چوبی قرار دهیم .

ث ) واحد ماشین کاری قطعات سنگین
در این قسمت که محوطه نسباتا بزرگی را در داخل کارگاه اشغال کرده بود قطعات بزرگ نیروگاهی که نیازمند تعمیر می باشند وجود دارد . این قطعات مانند هیتر های فشار قوی – لوله های انتقال اب و گاز و یاتاقان های مربوط به قسمت های متحرک نیروگاه میباشد توسط عملیات ماشین کاری و برش و عملیات های حرارتی و در اخر هم رنگ کاری مشابه قطعه نو باز سازی می شوند .
در این محوطه به علت بزرگ بودن قطعات انها را به طور ثابت روی پایه های مخصوص چوبی قرار می دهند و تا اتمام کار به همان صورت قرار می گیرند .

ابزار الات ماشین کاری و برش و عملیات حرارتی و سنگ کاری در این قسمت به صورت دستی و قابل حمل در اختیار کارگران قرار داشته و توسط انها به محل لازم حمل می شود و طبق دستورالعمل و سفارش کارفرما اعمال مختلف روی قطعه کار صورت می پذیرد .
در ابتدا در مورد لوله های انتقال نیرو عملیات سنگ زنی و صیقل دادن صورت می گیرد ، بعد توسط دستگاه برش قسمت های زائد و بر امده از روی انها بزش می شود و با عملیات حرارتی و جوشکاری قطعات جدید به انها متصل می شود و در اخر هم رنگ خواهند شد .

در این قسمت کارگران زیادی با تخصص های مختلف وجود دارند که نوع پست کاری انها ایستاده و نشسته می باشد . در اخر هم پس از خشک شدن رنگ قطعات توسط جرثقیل به خارج از کارگاه منتقل می شوند .

خطرات مشاهده شده در قسمت ماشین کاری :
– افتادن قطعات بزرگ تعمیری در هنگام حمل و نقل توسط جرثقیل .
– افتادن قطعه کار از روی پایه های چوبی در صورت فیکس نشدن مناسب قطعات .
– پرتاب جرقه ها و براده های فلزی هنگام ماشین کاری و برش .
– خطر ناشی از اشعه هنگام عملیات حرارتی و جوشکاری .

نکات ایمنی پیشنهادی :
– حمل و نقل صحیح و ایمن و صحیح و سوار کردن مناسب قطعه کار روی پایه ها .
– استفاده از عینک ایمنی و دستکش و لباس کار و کفش ایمنی در هنگام کار .
– استفاده از گوشی و ماسک در صورت سر و صدا و دودهای ناشی لز عملیات ماشین کاری و جوشکاری .
ج ) دستگاه بالانس LOW-SPEED
این دستگاه برای بالانس و خدمات دینامیکی توربین ها ، روتورها و توربین ها استفاده می شود .
این دستگاه شامل یک اتاقک کنترل شیشه ای در انتها می باشد که تمام کلید های کنترل دستگاه در ان قرار دارد و فرد اپراتور پس از سوار کردن قطعه کار روی دستگاه عملیات را در این اتاقک کنترل می کند . این دستگاه دارای دو پایه می باشد که طول انها با توجه به طول قطعه کار قابل تنظیم می باشد . البته این تغیر طول با حرکت جلو و عقب یک پایه تنظیم می شود . دو سر قطعه کارهای که روی دستگاه سوار می شوند محکم به پایه ها متصل شده و یک سر هم به منبع تغذیه برای

چرخش وصل می گردد . این دستگاه با روشن شدن خود قادر است قطعه کارهای را با وزن های ۳ الی ۵۰ تن از ۲۳۰ تا ۴۰۰ دور در دقیقه بچرخاند .این کار برای یالانس کردن قطعه کار است زیرا همانطور که می دانیم توربین ها و روتورها در نیرو گاهها بر اثر نیروی اب یا گاز باید در دورهای بالا برای تولید برق در ژنراتور بچرخند . به همین دلیل نباید در ان موقع هیچگونه انحراف محور داشته باشند .
قطعه کارهای این واحد و همچنین قسمت اوور اسپید بیشتر قطعات تازه ساز می باشند که از کارخانجات توربین سازی توگا و ساخت روتور پارس ژنراتور برای تست قبل از اعزام به این واحد فرستاده می شوند .

خطرات عمده مشاهده شده در قسمت بالانس :
– خطر برخورد قطعه کار در حال چرخش به کارگران به خاطر رفت و امد از نزدیکی محل دستگاه .
– افتادن قطعه کار در کلیه مراحل حمل و سوار و پیاده کردن روی دستگاه .
– افتادن یک سر قطع کار از روی پایه ها به علت فیکس نشدن مناسب ان روی محل مورد نظر .
– افتادن اشیا از بالای محیط دستگاه و سقف و پرتاب انها به اطراف بر اثر برخورد با قطعه کار متحرک .

نکات ایمنی پیشنهادی :
– حفاظ گذاری دور تا دور دستگاه به فاصله یک متری از قطعه کار متحرک .
– حمل و نقل اصولی و ایمن توسط کارگران با تجربه .
– ایجاد حفاظ شیشه ای و یا طلقی در بالای دستگاه .
– سوار کردن و فیکس کردن مناسب و مطمئن قطعه کار روی دستگاه .
فصل سوم :
بررسی مسائل عمومی بهداشت حرفه ای در کارگاه

ایمنی حریق و سیستم اعلام و اطفای حریق :
در کلیه امور مربوط به یک ایمن کار و مسئول بهداشت حرفه ای در یک مکان صنعتی مسئله مربوط به ایمنی حریق و سیستم های مبارزه با اتش بیشتر از همه موارد مورد توجه مدیریت و کار فرما قرار داشته و با توجه به اینکه بهسازی محیط کار یک امر هزینه ساز می باشد اصولا انجام انها و راضی کردن مدیریت برای اختصاص بودجه سخت است ولی در مورد حریق به علت اشنای اکثر مسئولان با خطر ان این مسئله کمتر به چشم می خورد و یک کارشناس بهداشت حرفه ای باید

تمامی موارد را مانند حریق برای مدیریت توجیح کند تا در مورد اجرای انها با مشکل روبرو نباشد .
در این کارگاه نیز در مورد مبارزه با حریق مشکل چندانی از نظر امکانات وجود نداشت ولی طرز استفاده و در دسترس بودن انها چندان مناسب نبود. این کارگاه دارای یک شبکه سراسری اعلام حریق از نوع دتکتورهای حرارتی بود . این دتکتور تنها یک سیستم اعلام حریق با کمک چراغ های خطر و اژیر بود و در مورد اطفای ان تنها کپسول های خاموش کننده در کارگاه وجود داشت .

تعداد کپسول های خاموش کننده نسباتا مناسب بود و در روی ستونهای سوله به طور یک در میان ۲ عدد کپسول ۶ کیلوی co2 قرار داشت . کپسول های ۱۵ کیلوی پودر و گاز هم روی چرخ های مخصوص و متحرک در کنار قسمت های خطرناک کارگاه مستقر شده بودند .
این کپسول ها همگی در برابر عمل نکردن خود بیمه بودند . شارژ سالانه و بازدید از کپسول ها به صورت قرار دادی به شرکت ایمن پخش کرج واگذار شده بودند . این شرکت علاوه بر موارد تعمیر و نگهداری کپسول ها کلاسهای اموزشی دوره ای در مورد مقابله با اتش را برای کارکنان و مسئولین کارگاه ها برگزار می کرد .
در مورد راههای خروج و فرار در مواقع ضروری کارگاه دارای ۲ درب بود . یکی درب بزرگ و اص

لی و دیگری درب کوچک و یک نفره . در ب کوچک که از نظر پهنا برای فرار مناسب نبود و درب بزرگ هم به علت محکم بودن و سخت باز و بسته شدن در مواقع خطر مناسب به نظر نمی رسید .
در مورد تجهیزات اطفای حریق در مرحله اخر نیز می توان به شیر های اب فشار قوی اتش نشانی در جلوی درب اصلی کارگاه اشاره کرد .

پیشنهادات در مورد بهسازی کارگاه از نظر ایمنی حریق :

شرکت از نظر تجهیزات مشکل خاصی نداشت و با توجه به اهمیت مدیریت در مورد حریق متوان با کمی تغیرات بازده ایمن بودن کارگاه در برابر حریق را افزایش داد .
– چیدن مناسب و مهندسی کپسول های اطفای حریق به طوری که نقاط پر خطر مثل جوشکاری مورد توجه بیشتری قرار گیرند و ارتفاع کپسول های که روی دیوار نصب شده اند باید در محدوده ۵/۱ باشند .

– چیدن کپسول های متحرک و ۱۵ کیلوی پودر و گاز در کنار دستگاه ها و محل جوشکاری و عملیات حرارتی .
– تهیه و تعبیه سطل های شنی در محل مناسبی از کارگاه برای اطفای اتش .
– تهیه ابزار و امکانات لازم برای باز کردن و استفاده از شیر اب فشار قوی و اموزش استفاده از ان به کارگران .
– بازرسی ماهانه و تست سیستم اعلام حریق به صورت ماهانه .

ارزیابی مسائل مربوط به روشنای در کارگاه

با توجه به اینکه سوله ساخت قدیمی دارد و از دیوارهای بتونی بهره می برد طراحی سقف ها و پنجره به ترتیبی است که از نور طبیعی به خوبی در داخل کارگاه بهره گرفته نشده است . در سوله های جدید که از نوع دیوارهای PVC است از سقفهای جداره دار و پنجره های مرتفع با عرض زیاد استفاده شده است که به مقدار بیشتری از نور طبیعی بهره گرفته می شود . اما در سوله های قدیمی از جمله این کارگاه پنجره ها در ارتفاع میانی زمین تا سقف با عرض کم قرار گرفته اند

. سقف نیز به صورت یکسره ساخته شده که نفوذ نور در داخل ان امکان پذیر نمی باشد .
با توجه به نوع کارهای انجامی در کارگاه که اغلب از نوع غیر دقیق می باشد نیاز فراوانی به نور حس نمی شود اما در عملیاتهای از جمله تراشکاری سبک که از نوع کاری نیمه دقیق است نیاز به نوری معادل ۳۰۰ تا ۵۰۰ لوکس می باشد اما بر اساس مدارک واحد ایمنی و بهداشت نور داخل کارگاه حدود ۲۵۰ لوکس اندازه گیری شده بود . با این اوصاف در قسمت تراشکاری سبک باید مقدار نور در حدود ۲۰۰ لوکس افزایش یابد که این کار با ایجاد سیستم نور موضعی روی دستگاه های تراش تقریبا انجام شده بود .
نوع نور مصنوعی موجود در کارگاه هم از نوع لامپ های فلورسنت سفید رنگ بود که دارای قاب در اطراف منبع نور برای هدایت نور به سمت پایین بودند . ای لامپ ها در هر متر مربع از سقف سوله کار گذاشته شده بود که جمعا در حدود ۱۰۰ لامپ در روی سقف قابل مشاهده بود . لامپ ها در ارتفای نسباتا زیادی قرار داشتند و با توجه به اینکه تعداد زیادی از انها از کار افتاده بودند دسترسی و تعمیر انها مشکل به نظر می رسید .

به طور کلی نور کارگاه از موقعیت مناسبی برخوردار نبو و نیاز به رسیدگی و تنظیم اساسی مقدار نور از دیدگاه مهندسی در کارگاه احساس مشد . این مطلب در همان لحظه اول ورود به کارگاه به ذهن یک فرد اشنا و حتی نا اشنا در زمینه مهندسی روشنای تداعی میشد به طوری که در صحبت های کارگران موجود در کارگاه مسئله نارضایتی از سیستم نوری کارگاه به طور مستقیم و غیر مستیم قابل درک بود .

متاسفانه با توجه به برنامه های واحد ایمنی و بهداشت کارخانه در مورد بهسازی نور این کارگاه اما توجهی از طرف مدیران کارخانه به این مسئله دیده نمیشد . تا این موضوع در یکی از بازدیدهای بازرس وزارت بهداشت از سوی این مرکز مورد توجه قرار گرفت و با ارسال نامه ای رسمی درخواست رسیدگی به این مسئله به مدیر عامل ابلاغ شد و ایشان نیز رسیدگی به این مسئله را به صورت کتبی به واحد ایمنی و بهداشت کارخانه محول کردند .

پیشنهادات در مورد بهسازی کارگاه در زمینه روشنائی

– در قسمت تراشکاری سبک کارگاه می توان با ایجاد یک سقف کاذب در بالای این محوطه و تنظیم یک سیستم نور مصنوعی جداگانه میزان نور این قسمت را با توجه به نوع کاری ان تنظیم کرد و یا اینکه حداقل با تقویت نور موضعی خود دستگاهها این مسئله را به نوعی حل کرد .
– تعویض و یا تعمیر تمامی لامپ های خراب کارگاه نیز میتواند به بیشتر شدن نور در کارگاه کمک کند .
– نصب پرژکتور های مناسب بر روی دیوار با تنظیم جهت انها روی پستهای کاری می تواند به عنوان یک راه حل مورد توجه قرار گیرد .
– و البته که نمیتوان به تغیر در ابعاد و تعداد پنجره ها به علت هزینه بالای ان فکر کرد .

– جدول میزان نور مناسب برای کارهای مختلف

نوع کار مثال مقدار نور لازم بر حسب لوکس

کار غیر دقیق انبار داری ۸۰-۱۷۰
کار با دقت متوسط مونتاژ و ماشین کاری ۱۷۰-۳۵۰
کار دقیق نقشه کشی ۳۵۰-۷۰۰
کار نیمه دقیق مونتاژ دستی ۷۰۰-۱۰۰۰

ارزیابی مسائل مربوط به میزان صدا و ارتعاش کارگاه

میزان سرو صدا در کارگاه در حالت عادی زیاد به نظر نمی رسید . در این کارگاه کمتر پیش می اید که همه دستگاههای موجود با هم کار کنند و معمولا دو الی سه دستگاه به طور هم زمان مشغول کارند به همین علت صدای زیادی در محوطه سوله پخش نمی شود . با توجه به اینکه دستگاه صداسنج در اختیار نبود اما مقدار صدای اندازه گیری شده در این کارگاه در یک روز معمولی کاری حدود ۸۰ دسی بل در پرونده های واحد ایمنی و بهداشت ثبت گردیده بود . خود دستگاهها به صورت مجزا و تک سرو صدای زیادی ایجاد نمی کردند و نیازی به استفاده از گوشی برای کارگران مربوطه احساس نمی شد . اما مشکل میزان سرو صدا در کارگاه مواقعی حاد بود که بار کاری زیاد بود و همه دستگاهها به طور هم زمان فعالیت می کردند که مسلما صدا در این شرایط بیش از حد مجاز ۸۵ دسی بل خواهد رسید . این شرایط در ماه حداقل دو روز به وجود می امد و همه کارکنان نیز از کار کردن در این روزها احساس بی میلی می کرده و به شرایط بد سروصدا در این روزها اشاره می کردند .
قسمت عمده سروصدای کارگاه مربوط به قسمت ماشین کاری و سنگ زنی قطعات سنگین در کارگاه بود . صدای حاصل از دستگاه سنبماده و دستگاه برش بسیار تیز و زننده بود و مقدار ان در نزدیکی محل بیش از ۸۵ دسی بل احساس می شود .

در مورد ارتعاش نیز باید ذکر کنم که در کارگاه دستگاهی که ایجاد ارتعاش زیادی کند به چشم نمی خورد و حتی بعضی از دستگاهها هم که ایجاد ارتعاش جزئی می کردند در هنگام کار با کارگران در تماس نبودند .
در قسمت دستگاه مته تناژ و دستگاه تراش DPX و کاروسل ارتعاش در هنگام فعالیت مشاهده می شد ولی بیشتر ان به زمین منتقل شده و به علت حرکت ارام دستگاهها قابل احساس نبود.
در قسمت دستگاه بالانس هم در دورهای اول حرکت دستگاه ارتعاش زیادی احساس می شود ولی پس چند دور ارتعاشی دیگر مشاهده نمی شود . در کل ارتعاش را نمیتوان جزء عوامل زیان اور در این کارگاه محسوب کرد و ارتعاش به مقداری نبود که لازم به کنترل و بهسازی باشد .

تنها نکته کنترلی و ایمنی در قسمت ارتعاش مربوط به کارگرانی بود که با ابزار دستی سنگ سنبماده و برش کار می کردند که میتوان برای کنترل زیان ناشی از ارتعاش در این افراد تنها به کاهش مدت تماس این افراد را به صورت کاهش ساعات کاری و یا تعویض کارگران این قسمت اشاره کرد .

پیشنهادات در مورد بهسازی میزان صدای کارگاه

– برای جلوگیری از رسیدن میزان سروصدا در کارگاه به بالای ۸۵ دسی بل باید سیستم اجرای کاری پیاده شود به طوری که در ان هیچ گاه تمامی دستگاهها به طور هم زمان با هم کار نکنند .
– برای رفت و امد کارگران و دیگر افرا باید محلی مناسب و تا حد ممکن دو از دستگاهها در کارگاهها تعیین شده و با خط کشی مخصوص مشخص شود .
– برای کارگران قسمت ماشین کاری استفاده از تجهیزات حفاظتی از جمله گوشی های مناسب ضروری است
– دادن اموزش به کارگران در مورد عوارض سروصدا و اثر سوء ان بر روی سلامتی و همچنین در اختیار گذاشتن گوشی های حفاظتی به مقدار مناسب نیز راه کار مفیدی می تواند باشد .

ارزیابی وضعیت دمای کارگاه

با توجه به وسعت کارگاه متعادل نگه داشتن دمای ان کار دشواری به نظر می رسید . این کارگاه با توجه به نوع عملیات های که در ان انجام می شود در فصل تابستان برای جلوگیری از ایجاد استرس گرمای در کارگران نیاز به تعدیل دما خواهد داشت . در زمستان نیز داخل کارگاه بسیار سرد بود و کارگران علاوه بر لباس کار خود لباس های گرم دیگری نیز به تن میکردند که این خود میتوانست یک عامل خطر زا محسوب شود .به علت شکسته بودن بسیاری از شیشه ها و باز بودن قسمتی از سقف و همچنین درب های ورود و خروج هوای سرد به همراه باد سردی در کارگاه ایجاد می شد که تحمل این شرایط واقعا سخت بود .

برای مقابله با سرما در زمستان و گرما در تابستان و به نوعی ایجاد تعدیل دمای مناسب در کارگاه یک سیستم سراسری گرمایش و سرمایش تعبیه شده بود که تا حدود زیادی مناسب بود اما کامل نبود . حدود ۲۰ عدد از این فن های قوی در کارگاه وجود داشت که با پمپ کردن هوای گرم و یا سرد کار تعدیل دمای را انجام می دادند . با توجه به نوع پست کاری در این کارگاه که اغلب کار سبک ایستاده بود دمای مورد نیاز کارگاه باید در حدود ۱۸ درجه سانتیگراد باشد اما دمای اندازه گیری شده توسط اینجانب در حدود ۱۵ درجه سانتسگراد بود که باید بالاتر رود . احتمال می رود که در تابستان کارگاه از نظر دمای مشکل چندانی نداشته باشد ( با توجه به گفته های خود کارگران )

پیشنهادات برای بهسازی دمای کارگاه در زمستان
– تعمیر و تعویض شیشه های شکسته پنجره ها .
– بستن درب های ورود و خروج کارگاه .
– پوشاندن و تعمیر قسمتی از سقف که خراب شده بود .
( موارد بالا در جلوگیری از ورود هوای سرد و ایجاد باد در کارگاه کمک می کنند )
– اضافه کردن فن های گرم کننده در کارگاه به تعداد مناسب .
– بازدید و تعمیر سیستم سرمایش و گرمایش کارگا به صورت ماهانه و تعویض فن های معیوب .
– تهیه لباس کار مناسب و گرم متتفاوت با لباس کار در تابستان برای کارگران .

عوامل شیمیای و تهویه کارگاه
عوامل شیمیای زیان اوری که باعث ایجاد بیماری های ریوی در کارگران شده و در هوای کارگاه قرار دارند عمداتا در مراحل زیر وارد هوای کارگاه می شوند :
– دستگاه مته تناژ که عملیات سوراخ کاری را انجام می داد با پراکنده کردن فیوم های فلزی ( با توجه به جنس قطعه کار ) مانند اهن و الومینیوم و بخار روغن مخصوص خنک کردن سر مته می تواند عامل الودگی باشد .

– قسمت ماشین کاری و برش نیز دودهای فلزی و فیوم های فلزی را در هوا پراکنده می کرد ایجاد این الودگی محسوس بود به طوری که خود کارگران به صورت داوطلبانه از مسک تنفسی استفاده می کردند .
– قسمت عمده الودگی مربوط به عوامل شیمیای در کارگاه مربوط به قسمت جوشکاری و عملیات حرارتی بود که در فصل بعد به طور کامل بررسی می گردد .

تهویه کارگاه
کارگاه از نظر تهویه واقعا احساس ضعف می نمود به طوری که در ای کارگاه فقط ۸ عدد هواکش پره ای ساده در ارتفاع زیاد روی دیوار تعبیه شده بود که اولا اصلا توانای کشیدن تمام الودگی ها را از کارگاه نداشت و ثانیا به علت ارتفاع زیادی که قرار داشتند کارای لازم خود را نیز نشان نمی دادند . علاوه بر این این کارگاه با توجه به عملیات های مختلفی که در ان صورت می گیرد از جمله جوشکاری نیاز به سیستم های قوی تهویه و حتی تهویه موضعی در بعضی قسمتها می باشد .

ارزیابی تسهیلات بهداشتی کارگاه
در این کارگاه که محل کاراموزی بنده بود حدود ۳۵ نفر کارگر و کارمند مشغول کار بودند . البته این تعداد پابت و همیشگی بود و در بیشتر مواقع به علت وجود پیمانکاران و یا کاراموزان و افراد دیگر تعداد بیش از این بود .
با نگاهی اجمالی به بند های قانونی مشاهده خواهیم کرد که قانون به ازی هر ۱۵ نفر کارگر یک عدد دستشوی و توالت و به ازای هر ۲۰ نفر یک عدد دوش حمام پیشنهاد کرده است .
در این کارگاه ۸ عد توالت و ۵ عدد دستشوی و ۱ دوش حمام وجود داشت که بسیار تمیز بودند.
در مقایسه با استاندارد قانونی این کارگاه با توجه به ۳۵ نفر کارگر ثابت فقط یک دوش کم داشت

که ان هم با توجه به اینکه همان یک دوش هم استفاده نمی شد امر مهمی به نظر نمی رسید .
شیر دوش حمام در جای مناسبی قرار نداشت و باید اطراف ان محصور می شد در این حالت باز در زمستان اصلا قابل استفاده نبود . در دستشوی ها هم شیر اب سرد و گرم به همراه مایع دستشوی و حوله اختصاصی به هر کارگر وجود داشت . کف و دیواره ها کاشی بود و قابل شستشو و نظافت این بخش که به عهده واحد خدمات بود مناسب انجام می شد . برای بههود این قسمت می توان به نصب یک هواکش قوی و سرویس سیستم های نوری و تعویض لامپ های خراب اشاره کرد .

سلف سرویس
محل غذا خوری در قسمت انتهای و جنوبی کارخانه قرار داشت و شامل سه سالن غذا خوری مجزا بود که مدیران و سایر کارمندان را از هم جدا می نمود . تفاوت این دو سالن در نوع میز ها و صندلی ها و ظروف و پذیرای توسط گارسن بود و از نظر نوع غذا تفاوتی نداشت .

ظروف غذا از نوع استیل و چینی بود که در بخش معمولی به همراه غذا ماست و نوشابه و سوپ به همراه غذای اصلی که به صورت چرخشی نوع ان تغییر میکرد داده می شد . قاشق و چنگال یک بار مصرف وجود داشت و ساعات پذیرای ۱۲ الی ۲ ظهر بود . کنترل قسمت اشپزخانه بر عهده واحد ایمنی بهداشت نبود .
نکته ای که به نظر من می رسد در این بخش تبدیل همه ظروف به یک بار مصرف و حذف ماست و نوشابه در هر روز و بازرسی از وضعیت پخت و پز و نظافت سلف توسط واحد ایمنی و بهداشت است .

گازهای مورد استفاده در جوشکاری

مکانیسم ایجاد گرما در جوشکاری گازی در نتیجه عمل احتراق گازهای قابل اشتعال است. صرفاً‌ زمانی می‌توان از عوارض سوء انفجار و حودث مربوطه به گازهای مورد استفاده در عملیات حرارتی، جوشکاری و برش فلزات رهائی جست که ویژگی و مشخصات آنها را بخوبی دانست و نکات ایمنی کار را رعایت نمود.

استیلن(C2H2) :
استیلن کوچکترین عضو خانواده آلکینها است. گاز استیلن نسبت به هوا مقداری سبکتر می‌باشد. این گاز بی‌رنگ بوده و بوی ویژه آنرا می‌توان با وجود مقدار کم در محیط تشخیص داد. از آ‌نجائیکه دمای شعله سوختن استیلن زیاد است. از این گاز برای بریدن قعطه‌های فلزی و جوشکاری استفاده می‌شود. این گاز براحتی با وجود یک دود غلیظ و یا در مقابل جرقه آتش قابل اشتعال می‌باشد. در هوا حجمی حدود ۲۱ درصد از گاز استیلن شامل می‌شود که این میزان برای استعال آن کافی نیست. گاز استیلن بخوبی با هوا و اکسیژن مخلوط می‌شود و در این صورت در درجه حرارت بالا قابل اشتعال و انفجار می‌شود. قدرت اشتعال‌زائی مخلوط این گاز با اکسیژن خیلی بیشتر نسبت به مخلوط با هوا می‌باشد. این ویژگیهای استیلن در بروز حوادث انفجاری و آتش‌سوزیهای محیط کار نقش مهمی دارد.
برای تهیه استیلن آب را بر کربیدکلسیم تأثیر می‌دهند این روش هنوز در بعضی از کارگاههای جوشکاری قدیمی در محل کار انجام می‌شود.

گاز مایع:
برای اموری چون برش و گرم‌کردن فلزات از گازهای پروپان (C3H8) ، بوتان (C4H10) و یا مخلوطی از آنها استفاده می‌شود. این گازها از هوا سنگین‌تر بوده و لازم است که در زیرزمینها و سطوح پائین‌تر از سطح زمین تهویه مصنوعی قرار داده شود تا از تجمع آنها وخطر احتراق و کاهش حجم اکسیژن هوا پیشگیری شود. مخلوط بیش از نسبت ۲ درصد این گازها با هوا احتمال آتش‌سوزی و احتراق را دارد. این گازها تقریباً بدون بو هستند و بدین لحاظ ممکن اسن مقدار زیاد آنها در محیط بدون توجه و علامتی باشند.

گاز طبیعی:
گاز طبیعی نیز میزان فراوان در مراکز صنعتی کاربرد دارد. این گاز مخلوطی است از متان(CH4) ازت، بوتان، دی‌اکسید‌کربن، سولفید‌ هیدروژن.
گاز طبیعی از طریق لوله‌های هدایتی انتقال داده می‌شود و تجمع آن در محیط می‌تواند منجر به انفجار و حریق گردد. گاز طبیعی خالص بدون بو بوده و لیکن موادی که غالباً به آن اضافه می‌شود برای کسانی که به این محیط‌ها وارد می‌شوند وجود آنرا در محیط حس می‌کنند.

اکسیژن:
گاز اکسیژن مقداری از هوا سنگین‌تر می‌باشد. اکسیژن به تنهایی قابل اشتعال نمی‌باشد. اما وجود آن برای انجام عمل آتش ضروری است. میزان اکسیژن موجود در هوا حدوداً ۲۱ درصد می‌باشد. از آنجا که خیلی از گازها با میزان غلظت بیشتر اکسیژن موجود در هوا قابل اشتعال می‌گردند. مجاز به استفاده از این گاز برای تهویه و بهبود هوای محیط نمی‌باشد. اکسیژن خالص می‌تواند باعث سوختگی روغنها و چربیها گردد و در محیط‌های کاری که این مواد وجود دارد استفاده از گاز اکسیژن خالص مجاز نمی‌باشد و یا لازم است که فاصله کاربرد دور از همدیگر بوده و تهویه مناسبت درمحل نصب باشد.

کپسول‌های گاز:
گازهای مختلف مورد استفاده جوشکاری و برش در کپسولهائ تحت فشار ذخیره می‌گردند. بدین طریق می‌توان گازها را بطور مطمئن و اقتصادی حمل و نقل و در مراکز مورد نظر استفاده نمود.
کلیه کپسولهای اکسیژن گازهای تحت فشار و گازهای قابل اشتعال بایستی بر مبنای معیارها و مقررات مربوطه پر، نگهداری و مورد استفاده قرار گیرند. برروی درب پوش این کپسولها لازم است که نوع گاز، میزان تحت فشار گاز، و زمان کنترل آنها بطور واضح ذکر شده‌باشد.
به جهت تشخیص نوع گاز موجود در کپسولها لازم است رنگ آنها متمایز از یکدیگر بوده و بر مبنای معیارهای زیر باشند:
کپسولهای حاوی اکسیژن به رنگ آبی
کپسولهای حاوی استیلن برنگ زرد
کپسولهای حاوی دیگر گازهای قابل اشتعال برنگ قرمز
کپسولهای حاوی هوای فشرده و گازهای غیرقابل اشتعال برنگ خاکستری
چگونگی قرارگرفتن و بستن رگراتورهای کپسولهای گازی نیز برحسب نوع گاز موجود در آنها اصولاً بایستی متفاوت از یکدیگر باشد. بطوریکه:
رگلاتورهای کپسولهای حاوی استیلن بصورت افقی و فشاری د

رمحل قرار می‌گیرد.( بعضی از انواع قدیمی آنها چپ‌گرد می‌باشد.)
رگلاتورهای کپسولهای حاوی بقیه گازهای قابل اشتعال بصورت چرخش به چپ در محل بسته می‌شوند.
رگلاتورهای کپسولهای حاوی اکسیژن هوای فشرده و گازهای غیرقابل اشتعال بصورت چرخش به راست در محل بسته می‌شوند.
محتوای گاز کپسولها
میزان حجم فشار گازهای مختلف در کپسولهای اختصاصی برحسب اندازه‌ کپسولها و میزان فشاری که تحت آن پرشد‌ه‌است، مشخص می‌شود، بر این اساس:

=Q میزان حجم فشارگاز موجود در کپسول برحسب لیتر (lit)
=P میزان ظرفیت کپسول برحسب لیتر(Lit )
=V میزان فشاری که برای پرکردن گاز درکپسول استفاده شده‌است برحسب بار (bar) می‌باشد
( هر بار مساوی ۲۲/۱۴) پوند بر اینچ مربع).
بطور مثال:
قطر داخلی کپسولهای اکسیژن برای کاربردهای جوشکاری حدود ۲۰۴ میلیمتر ضخامت جداره آن ۷۵/۸ میلیمتر و ارتفاعش ۱۸۰ میلیمتر می‌رسد که گنجایش داخلی این کپسولها در شرایط عادی حدود ۵۰ لیتر خواهدبود ولیکن چنانچه با فشاری حدود ۲۰۰ بار در دمای ۲۰ درجه سانتی‌گراد پر شون میزان اکسیژن موجود در آنها ۱۰۰۰۰ لیتر( ۱۰ مترمکعب) خواهد بود.
گاز موجود در کپسول اکسیژن =۵۰ * ۲۰۰-۱۰۰۰۰ لیتر – ۱۰متر مکعب

ضخامت دیواره کپسولهای استیلن حدود ۴ تا ۵ میلیمتر و ارتفاع ۱۰۲۹ میلیمتر است. این کپسولها برای امور جوشکاری حدوداً ۴۰ لیتری می‌باشند. قسمت داخلی کپسولهای استیلن متخلخل بوده تا بدین طریق امکان ذخیره و شارژکردن گاز بهتر و انجام کار ایمن باشد و علاوه بر آن لازم است حلالی(معمولاً استیلن CH3COCH3 ) به آن اضافه گردد. بطور معمول هر کپسول استیلن حدود ۱۰ لیتر استن دارد و فشار گاز کپسولهای استیلن حدود ۱۸ بار دردمای ۱۵ درجه سانتی‌گراد است و در هر کپسول ۴۰ لیتری حدود ۷۲۱۰ لیتر استیلن در دمای ۱۵ درجه سانتی‌گراد دارد.

از هر کپسول استیلن مجاز به تخلیه و استفاده از گاز آن در کوتاه مدت ۱۰۰۰ متر در ساعت و حداکثرمجاز به استفاده تا ۶۰۰ تا ۷۰۰ لیتر در ساعت از آن می‌باشد. چنانچه نیاز به مقادیر فراوانتری از این گاز می‌باشد لازم است که از طریق سیستم پست مرکزی تأمین گردد.

نگهداری و جابجایی کپسول‌های گاز
در نگهداری و جابجائی کپسولهای گاز لازم است به جهت حفظ ایمنی افراد و پیشگیری از بروز خطرات احتمالی با توجه به ویژگیهای آنها نکات زیر مراعات گردد:
درحمل کپسولهای گاز نبایستی آنها را به زمین انداخت و یا برروی زمین غلطانید ( خصوصاً در یخبندان)
اجسام نوک‌تیز می‌تواند در ایجاد آسیب به بدنه کپسولها و کاهش مقاومت آنها بنماید. بنابراین دقت شود که هیچگاه از آنها برای ابزار حمل و نقل و غلتک استفاده نشود.

جابجائی کپسولها بوسیله انتقال‌دهنده‌های مغناطیسی ممنوع است و در استفاده از ارابه و چرخها مناسب لازم است که بدرستی و محکم در محل قرار گرفته شده‌باشند. بهترین وسیله حمل کپسولهای گاز وانت‌های اختصاصی سرپوشیده است.