مقاله در مورد روش ساختن قالب های آرالدایتی

توجه : به همراه فایل word این محصول فایل پاورپوینت (PowerPoint) و اسلاید های آن به صورت هدیه ارائه خواهد شد

 مقاله در مورد روش ساختن قالب های آرالدایتی دارای ۶۱ صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله در مورد روش ساختن قالب های آرالدایتی  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ریختگی احتمالی در متون زیر ،دلیل ان کپی کردن این مطالب از داخل فایل ورد می باشد و در فایل اصلی مقاله در مورد روش ساختن قالب های آرالدایتی،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد

بخشی از متن مقاله در مورد روش ساختن قالب های آرالدایتی :

روش ساختن قالب های آرالدایتی

مقدمه: پلاستیک یا رزین های مصنوعی
پلاستیک، رزین و یا صمغ مواد شیشه ا ی مانندی هستند که در اثر حرارت، فشار و مواد شیمیایی می توان آنها را به اشکال گوناگون تبدیل نمود.
انسان هزاران سال برای تهیه وسایل وادوات زندگی خویش از سنگ استفاده می نموده است که به نام حکومت سنگها معروف شده بود. ولی پس از پیدایش آهن دوران حکومت سنگها سپری شده و آهن، فولاد، جایگزین آن گردید. اما انسان محقق از پا ننشست و در تکاپوی عناصر جدیدی بود که بتواند ارزانتر از فولاد وارد بازار صنعت کنند. که زمینه هایی برای شناخت پلاستیکها فراهم گشت. البته بیش از نیم قرن در حالیکه ماده جدیدی به نام پلاستیک شناخته شده و دوران

شکوفایی خود را آغار کرده و زمینه سازی می نمود ولی دانش و اطلاعات محققین در فراهم آوردن بسیار ناچیز و جزئی بود اما با گذشت زمان این ماده هم سیر تکاملی خود را همراه با پیشرفت علم و دانش و به دنبال آن تکنولوژی ساخت و متالوژی ساختاری بطور معجزه آسائی اهمیت بخشید و به صورت یک ماده جهانی با مصارف متنوع ارزان و بادوام درآمد.

اولین پلاستیکی که مورد استفاده بشر قرار گرفت رزینی بود که در دل طبیعت نهفته بود و از تنه درختان بدست می آمد ولی به لحاظ محدودبودن مقدار و خواص مکانیکی آن محققین به کمک دانش خواص مکانیکی و شیمیایی آن را مورد بررسی قرار داده و به اسرار نهفته درونی آن پی بردند. همین مطالعات زمینه را برای دستیابی به رزین مصنوعی فراهم نمود که نه تنها از لحاظ خواص با رزین های طبیعی قابل قیاس نبود بلکه خواصی از آنها بروز کرده که در رزین های آفریده در طبیعت یافت نمی شد.
اولین پلاستیک یا رزین مصنوعی که به دنبال این تحقیقات شناخته و عرضه بازار گردید به نام باکلیت بود که در سال ۱۹۰۰ میلادی بوسیله شیمیدان بلژیکی به نام باکلند Backland به صورت سنتز کشف گردید و پس از آن انقلاب غیرقابل تصوری در صنعت پلاستیک سازی پدیدار و انواع و اقسام پلاستیک ها یکی پس از دیگری ساخته و روانه بازار جهانی گردید و توانست در اندک مدتی فرآورده های متنوع را در زندگی بشر و صنایع مختلف وارد سازد.

اما با توجه به اینکه اولین پلاستیک مصنوعی در سال ۱۹۰۶ توسط
Backland( باکلند) دانشمند بلژیکی ساخته شد ولی نخستین اختراعی که در این زمینه به ثبت رسید در سال ۱۹۳۴ میلادی توسط دانشمندی به نام P.Schlack بود که طی تقاضای ثبتی یا نخستین تعریفی که در مورد رزین به صورت اثر مواد آلی با ساختار حلقوی به نام پلی گلیسای دیل Polyglycidyl بوده و پس از آن یک شیمیدان سوئیسی الاصل به نام پیرکاستان Pieerecastan که برای یک شرکت آلمانی به نام Gebruderde اولین شرکتی بود که این تحقیقات را انجام داد و کاربرد آن را در دندانسازی معرفی نمود ند.

از آن به بعد شرکت سوئیسی CIBA-GEIGY طی موافقتی کتبی که با شرکت آلمانی فوق الذکرتحقیقات و مطالعات بعدی ایکسی رزین ها را بعهده گرفت که نهایتاً به زمینه گسترده امروزه که شامل انواع اپکسی رزین ها اعم از آرالدایت ها،چسب ها، پوشش دهنده ها، رنگهای ترکیبی، رزین های ابزارسازی، رزین های قطعه سازی، رزین های صنایع ساختمانی پلاستیک های مهندسی، رزین های صنعت برق و الکترونیک، رزین های رنگ سازی، چسب های تخصصی، فرآورده های تخصصی، برای صنایع هواپیماسازی، اتومبیل سازی، پیگمنت های با کیفیت عالی، پیگمنت

های کلاسیک گروه آزاد و تالوسمیاتین ها، رنگهای متال کمپلکس با رنگ. رنگهای مخصوص بیکمنتهای معدنی، رنگهای سرامیک، بیکمنت های مخلوط با رزین، پیکمنت های آماده، پیکمنت های محلول در آب و تولیدات دیگر که در جای مناسب (کاربردها) از آن بحث خواهد شد.

غیر از این تحقیقات که شرکت سیبا عهده دار آن بود شرکت های دیگری از قبیل کمپانی Devoe-Reinold در آمریکا و شرکت شل انجام داده اند ولی هیچیک موفق نبوده و اخیراً شرکت های دیگر آلمانی به ساخت و تولید نمونه هایی از آن پرداخته و وارد بازار صنعت کرده اند مواد پلاستیکی به لحاظ دارابودن خواص ویژه ای از قبیل وزن مخصوص کم، قابلیت هدایت حرارتی و الکتریکی ضعیف، مقثاومت در مقابل املاح خورنده( حلالها) آلی و معدنی، حرارت و مواد اکسیدان، قیمت ارزان، فراوانی، شکل پذیری راحت نقطه ذوب پائین و;.

برخلاف رزین های طبیعی که مواد کاربردی و تولیدی آن محدود می باشد امروزه در صنایع مختلف از قبیل ماشین سازی، ساخت اشیاء خانگی، وسایل شیمیای، عایق های الکتریکی، صنایع رنگ سازی، روکش فلزات ، و غیر فلزات، صنایع نساجی، وسایل اندازه گیری، تجهیزات زیردریایی، اقمار مصنوعی، سافین فضایی، صنایع بسته بندی، حمل و نقل، قالب سازی، فونداسیون ماشین آلات سنگین از جمله پرس های با برش های بالا، کف پوش سالنها، و آزمایشگاهها، ساختمانها، باند فرودگاهها، و کارگاهها. عایق بندی ماشین آلات الکتریکی ودستگاههای اندازه گیری شبکه های فشار قوی، ساختن اسباب بازی، و وسایل سرگرمی بچه ها، دکوراسیونها، و ;. اهمیت به

سزایی پیدا کرده است که می توان گفت بعد از آب و نان جزء لاینفک زندگی عصر حاضر به حساب می آید. البته بشر کاشف تنها به این موردها یا صدها موارد دیگر بسنده نکرده و هر روز با یافتن نوع بهتر و مرغوبتر این ماده معجزه آسا و کاربردهای تازه آن در تلاش و کوشش است و به این امید است که روزی کمبود دارو، بهداشت درمان و خوراک انسان ها را جبران نماید.

مواد پلاستیک از واحدهائی تشکیل یافته اند به نام مونومر Monomer که مجموعه واحدها را پلیمر خوانده می شود. پلاستیک ها از نظر ساختار به دو گروه تقسیم می شوند.
گروه اول ترموپلاستیک ها( Tiermo Plastic ) و گروه دوم ترموست ها(Tiermo Seting ) می باشد. رزین های ترموپلاستیک به آن دسته از رزین ها اطلاق می شوند که در اثر حرارت روان گشته و می توان آنها را چندین بار بازیابی نموده و تغییر شکل داد. به عبارت دیگر این ردیف رزین ها برگشت پذیر بوده و می توان آنها را آسیاب کرده و ضمن ترکیب با مواد نو به شکلهای دیگر فرم داد. نظیر پلاستیک های معمولی. ولی رزین های ترموست به آن دسته از رزین ها اطلاق می شود که

یکبار شکل می پذیرد و هیچگونه عمل بازیابی روی آنها انجام نمی گیرد و پس از سخت شدن تغییر شکل نداده و در حلال های آلی یا معدنی محلول نخواهد بود . فقط در پاره ای از آنها متورم می شوند. خود رزین ها ترموست به دو گروه تقسیم می شوند. دسته اول ترموست هایی که در اثر حرارت سخت شده و حضور حرارت بعنوان کاتالیت عمل کرده و پس از سخت شدن آن حذف و یا تشدید حرارت بر آن موثر نخواهد بود. گروه دوم ترومولیت هایی هستند که در اثر واکنش های شیمیایی بین رزین و هاردنر( سخت کننده) انجام شده و شکل پذیری ثابت می شود.
این گروه برای انجام واکنش به نسبتهای ترکیب نیازمندند که در جای خود بحث آن خواهد آمد.
روش ساخت قالب های آرالدایتی
۳-۱ روش کار

با توجه به پیشرفت صنعت و نیاز صنایع ماشین سازی و تولید قطعات یدکی به صورت ریخته گری ساختن مدل های اولیه برای صنایع اجتناب ناپذیر گردیده و در این رابطه علم و هنر مدلسازی پا به پای صنایع گسترش پیدا نموده تا آنجا که امروز برای تولید قطعات با تیراژو تنوع بالا در روشهای مختلف نیاز به مدلی داشته که بتواند تعداد قابل توجهی از قطعات صنعت را تولید نماید و برای این هدف مدلهایی قابل قبول است که دارای شرایط ذیل باشد:
۱- دارای سطوحی صاف و صیقل شده
۲- استحکام در مقابل ضربه و کوپه های فرم گیری

۳- مقاومت در مقابل سایش
۴- مقاومت در مقابل خورندگی
۵- عمر مفید
۶- تولید سهل تر به لحاظ متوقف نشدن خط تولید و سرعت درفرم گیری
تمام شرایط فوق در مدل های آرالدایت به صورت چشمگیروجود داشته و همچنین با پیشرفت روزافزون، صنایع و تولیدات سرامیک، جایگزین شدن مدلهای آرالدایت به جای مدلهای دیگر تشدید نمود و روند تولید به این شکل جایگاهی خاص در صنعت ریخته گری و سرامیک به آرالدایت داده بطوریکه امروزه اکثر مدلهای ما در این دو رشته به صورت رزین ساخته می شود. در اشکال صفحه بعد دو نمونه از مدلهای آرالدایتی به همراه قالب های نگاتیو آنها مشخص شده اند.

در شکل فوق مدل آرالدایتی به وسیله قالب نگاتیو ۳ تکه که با هم بوسیله پین و بوش راهنما مقید می شوند ساخته می شود.
مدل آرالدایتی نشان داده شده بعلت فرم خاص جهت ریخته گری از خط جدایش به دو قسمت طرح شده و هر یک از تکه ها به علت نداشتن شیب منفی در قالب های نگاتیو یک تکه ساخته می شوند سپس هر کدام در یک طرف درجه ریخته گری قرار می گیرند و پس از جداشدن از ما سه و قراردادن درجه ها برروی هم( با توجه به راهنماها) محفظه خالی ایجاد شده در ماسه آماده ذوب ریزی می باشد. که پس از مراحل ریخته گری قطعه ریخته شده همانند مدل اولیه خواهد شد.
مواردی که باید برای ساختن قالب های Negative و Positive در نظر گرفت:
۱- مدل اولیه می تواند از جنس چوب، گچ، موم و فلز و یا خمیرهای مجسمه سازی طبق اصول مدلسازی یعنی مراحل طراحی( تبدیل نقشه مکانیکی به مدلسازی و محاسبه اضافات شیب، انقباض و ماشین کاری) موقعیت سطوح جدایش چگونگی ریشه ماهیچه ها درنظر گرفته و مدل ساخته می شود.
( با توجه به مطالب گفته شده جا دارد یک پروسه عملی ریخته گری با استفاده از آرالدایت ها توضیح داده شود).

برای تولید یک سه راهی از جنس برنج و یا چدن و ;.. با فرم خاص نشان داده شده در شکل با استفاده از آرالدایت ها مراحل ذیل توصیه می شود.
ابتدا مدل اصلی Master Model با توجه به مراحل طراحی گفته شده محاسبه از جنس دلخواه ساخته می شود( ترجیحاً به طریق ماشینکاری و درصورت عدم امکان به صورت دستی و یا ترکیبی از دو حالت) بدیهی است که با توجه به فرم قطعه ای که جهت ساخت در نظر گرفته شده وجود ماهیچه امری ضروری می باشد. لذا می بایستی برروی مدل اصلی محل ریشه ماهیچه در نظر

گرفته شود و سپس مدل ماهیچه را نیز با توجه به ابعاد مدل اصلی و میزان ضخامت لازم در نقاط مختلف قطعه ساخت و با در نظر داشتن محل ریشه ماهیچه از جنس دلخواه ساخته می شود و در نهایت جعبه ماهیچه نیز از مواد آرالدایتی به صورت دو تکه از روی مدل ماهیچه( با توجه به شرایط ساخت قالب های Negative و Positive که گفته خواهد شد) به راحتی ساخته می شود برای

تولید بیشتر بهتر است که مدل اصلی که دو تکه نیز می باشند برروی دو صفحه فرضاً ۳ عدد نصب شوند( دو صفحه نسبت به هم دارای راهنما می باشند)
( مدل دو تکه ماهیچه از جنس آرالدایت) ( جعبه ماهیچه)

و همچنین راهگاههای اصلی و فرعی نیز روی صفحات تعبیه می شوند( البته از هر جنسی که ساخته شوند با یک مرتبه قالبگیری نگاتیو وپس پزتیو می توان ضخامت و مجموعه های روی آنها را از آرالدایت ساخت) که پس از قالبگیری در دو طرف درجه نگاتیو حاصله از آنها دو قالب ماسه ای جوابگوی فرآیند ریخته گری باشد پس از قالبگیری از دو صفحه ریشه ماهیچه های ساخته شده( ترجیحاً از ماسه با توجه به استحکام بیشتر) بوسیله جعبه ماهیچه های آرالدایتی داخل قالب ماسه ای ودقیقاً در محل نگاتیوریشه ماهیچه قرار می گیرند پس دو طرف درجه را روی هم قرار داده و قالب آماده جهت ذوب ریزی می باشد.

( مجموعه صفحات که شامل مدل های اصلی و راهگاههای اصلی و فرعی می باشند)
۲- میز کار با ابعاد معقول از نظر طول، عرض و ارتفاع بطوریکه ارتفاع برای مجری قال تنظیم باشد ضمناً طول و عرض آنها گونیایی بوده و صفحه روئی دارای سطح ماشین کاری شده یا شیشه بطوریکه کاملاً تراز می باشد و ممکن است صفحه روی میز از تخته های فشرده با سنگ باشد ولی ترازبودن آن لازم است.

( میزهای کار قابل تنظیم با سوراخهای متناسب در سطح جهت نگهداری مدلها و قید و بندها)
چنانچه در صفحه روی میز، شیشه، سنگ و یا طوری است که بستن و بازکردن مدل مادر از زیر آن امکان پذیر نیست چسبهای مخصوص برای ثابت کردن مدل روی صفحه میز پیش بینی گردد.
۳- گونیاهای چوبی یا فلزی که عرض آنها متناسب با ابعاد مدل اولیه باشد در نظر گرفته می شود که می توان با آنها کلاف اطراف مدل را ساخت.

۴- گیره های مناسب جهت ثابت نگهداشتن کلاف دور مدل اولیه
۵- فیکسچر مخصوص برای خارج کردن مدل اولیه از داخل قالب رزینی( قالب Negative )
۶- پیچهای مخصوص خارج کردن مدل اولیه از قالب نگاتیو همچنین پیچ و مهره مناسب برای جاسازی در قالب های Positive از قالب Negative
۳-۲- مواد اولیه مورد نیاز جهت ساختن قالب های Negative و Positive
۱- محلول های اشباع کننده QZ-5101 یا QZ-5111
۲- محلولهای جداکننده QZ-5111 و QV-5110

۳- رزین های رویه کار Gelcoats
۴- رزین های پس ریز Laminating –Castings و Modeling Paste
۵- لایه های اتصال دهنده QT-53 و QT-54 و QT-58 و مواد کمکی DT-5039
۳-۳ طراحی و ساخت قالب منفی Negative
الف: ارتفاع میز کار را متناسب با وضعیت مجری و سطح آن را تراز نموده
ب: مدل اولیه را روی میز کار بطوریکه فاصله کلاف از طرفین یکنواخت باشد ثابت می کنیم.
ج: کلاف را از طرفین مدل اولیه طوری در نظر می گیریم که میزان ضخامت( فاصله بین مدل اولیه با دیواره کلاف) بین ۱۵-۲ سانتیمتر و کاملاً یکنواخت باشد.

مدل اولیه را با محلول QZ-5101 و چنانچه دارای رطوبت باشد با محلول QZ-5111 آغشته می کنیم و پس از آنکه کاملاً خشک گردید با یکی از محلولهای جداکننده QZ-11 و QZ-13 و QV-5110 آغشته کرده تا رنگ مات در تمام قسمت های رؤیت گردد لازم است محلول جداکننده روی صفحه ای که مد ل روی آن ثابت شده و دیواره های کلاف تا ارتفاعی که برای پشت قالب در نظر گرفته شده مالیده شود پس از خشک شدن با بر

س یا پارچه نرم کاملاً پولیش گردد تا رنگ براق مدل و کلاف مشهود شود.
چ: چون قالب Negative را می توان بعنوان قالب مادر در نظر گرفت. لذا کاربرد آن تقریباً برابر کاربرد مدل اولیه است. پس بکاربردن آرالدایت با کیفیت کمتر و انعطاف پذیری بیشتر مانعی ندارد و به همین لحاظ از رزین SV410 با هاردنر HY-2440 (ژلکت) به نسبت مشخص شده در جدول کاملاً مخلوط کرده و روی مدل و صفحه زیر مدل را تا کناره های کلاف می پوشانیم.
تذکر ۱- ارتفاع این رزین می تواند حدود ۳-۲ میلیمتر باشد و چون این رزین دارای ویسکوزیته بالا است در محل پله خوردگی و زوایا حالت خود را حفظ کرده و ثابت باقی می ماند و باصطلاح شره نمی کند.

تذکر ۲- چون رزین SV410 دارای ویسکوزیته بالا است در موقع مخلوط کردن رزین و هاردنر ممکن است هوا وارد مخلوط گردد و در موقع مالیدن روی مدل به همان صورت باقی بماند که برای خارج کردن هوای داخل قالب لازم است هم جهت خوابانیدن رزین روی مدل و صفحه زیر آن رعایت گردد تا اینکه هوای وارد شده و در موقع مخلوط کردن خارج و همچنین در گوشه ها پله خوردگی محبوس نگردد. مطابق شکل ذیل که جهت کشیده شدن ژلکت توسط قلم مویی همواره یکنواخت و از چپ به راست می باشد.

پس از ژلکت( سطح رویه) از رزین های پشت ریز باید استفاده کرد که می توان از رزین های Casting systems و یا Laminating Pasts ریخته گری نمود. البته باید توجه داشت که در لایه های پشت ریز مخلوط کردن رزین و هاردنر می بایستی با دقت و توسط دستگاه میکسر مطابق شکل عمل شود.
ضخامت یا حجم این مرحله بستگی به ارتفاع قالب دارد که لایه های اتصال را در چه حدی از آن قرار داده تا استحکام بیشتری به قالب داده شود.
تذکر ۱- چون اکثر رزین ها دارای فیلر فلزات هستند و این ذرات در فاصله ساخت و مصرف ته نشین می گردد باید در موقع استفاده با چوب مخصوص که دارای دو بریدگی مناسب لبه های قوطی است رزین را کاملاً بهم زده تا ذرات ته نشین شده مخلوط گردد و بعد از آن هاردنر را افزود.

روش افزودن هاردنر: چنانکه متذکر شدیم پس از به هم زدن رزین و اطمینان از یکنواخت شدن آن درب مخصوص هاردنر را بوسیله حلقه تعبیه شده از قوطی جدا نموده و کمی قسمت بالائی آن را می فشاریم تا مقطع آن به صورت بیضوی درآید یعنی لبه قوطی لنچه پیدا کند از همین قسمت هاردنر را در قوطی رزین می ریزیم و آن را با فاصله از صورت نگهداشته آرام آرام بهم می زنیم و مرتب سرعت مخلوط کردن را اضافه می نمائیم تا زمانیکه یکنواختی رزین و هاردنر مشاهده گردد البته باید دقت به زمان ژله شدن با احتساب زمان ریخته گری یا مالیدن رزین ساخته شده روی مدل داشته باشیم.

در زمان مخلوط کردن هاردنر و رزین گازهایی متصاعد می شود که از نظر تنفس سوء بهداشت داشته و همچنین به دلیل مراحل کاری خاص کارگاه رزین کاری باید دارای مشخصات خاصی باشد که از جمله می توان ارتفاع بلند سقف، مجهز به سیستم تهویه، جرثقیل سقفی، جرثقیل متحرک، روشنایی متناسب و ;. باشد. نمونه ای از کارگاه رزین کاری در شکل ذیل مشاهده می شود.
تذکر ۲- زمان بین مراحل رزین ریزی با توجه به زمان مخلوط کردن( ژله شدن) مندرج در جداول خصوصیات باید رعایت شود و از نظر تجربی هم اولاً باید ارتفاع رزین در قالب برای هر نوبت از ارتفاع معین شده در جدول بیشتر شود ثانیاً زمانیکه با فشردن انگشت روی سطح رزین حالت چسبندگی لمس گردد ولی انگشت فرو نرود.

همانگونه که در شکل فوق مشاهده می شود لایه مخلوط پودر پنبه با یکی از رزین های Laminating بعد از این ژلکت SW419 به حالت ژله ای درآمده آماده پشت ریزی بوسیله قلم مویی می باشد.
تذکر ۳- باید در طول زمان ساختن قالب و کارکرده با مواد شیمیایی از دستکش، ماسک تنفسی و عینک استفاده شود و در موقع مخلوط کردن رزین و هاردنر دقت لازم به عمل آید که در چشم پاشیده نشود. چنانچه اتفاق افتاد با آب کاملاً شستشو داده و به متخصص چشم پزشکی مراجعه نمود. زیرا تماس آرالدایت و یا مواد شیمیای با پوست بدن مخصوصاً چشم امراضی را به همراه دارد.
یکی از معایب قطعات رزینی خواص شکنندگی آن است. چون قالب ها ممکن است تحت تأثیر

نیروهای مکانیکی و ضربه ای قرار بگیرد. لازم است از طریق فیزیکی مقاومت آن را بالا برد که برای برطرف کردن این عیب از لایه های اتصال استفاده می کنند.
لایه های اتصال یافته شده پشم شیشه هستند ک شرکت سیبا سه نوع آنها با نام تجارتی QT-58 و QT-54 و QT53 تولید می کند.

در شکل فوق نمونه ای از پشم شیشه QT-58 دیده می شود که بعد از لایه ژلکت جهت تقویت مقاومت فیزیکی بکار گرفته شده است.
در شکل زیر نمونه ای از پشم شیشه های آغشته به رزین(Laminating Pastes ) که جهت تقویت مدل بکار گرفته می شود نشان داده شده است.
روش کاربرد لایه های اتصال:

اولاً الیاف شیشه Qt-58 و QT 54 به صورت توپی باعرض یک متر تولید می شود. پس برای کارکردن با آن باید اندازه مورد نیاز را بطوریکه بتواند کاملاً روی مدل را با تمام فرورفتگی و برآمدگی پوشش دهد بریده و بعد آن را روی یک ورقه پلاستیک یا صفحه فلزی پهن نمود و از همان رزین پشت ریز انتخاب شده روی آن ریخت و با ابزار مخصوص مالش داد تا هر دو طرف الیاف شیشه به رزین آغشته گردد. سپس آن را داخل کلاف خوابانیده بطوریکه تمام قسمت های کلاف را بپوشاند. مخصوصاً باید دقت شود در پله خوردگی ها لایه ها به جداره زیرین چسبانده شود( هواگیری کردن) ولی این عمل در محلهای پله خورده به راحتی صورت نمی گیرد بلکه باید بعد از این لایه از رزین های Laminating استفاده گردد. چون می توان از این رزین به صورت لایه رویی لایه های اتصال خوابانیده تا از بلندشدن الیاف در گوشه ها جلوگیری بعمل آید در شکل زیر تمامی مراحل گفته شده قابل دیدن می باشد.
قالب هایی که دارای لایه اتصال هستند از یک استحکام همه جانبه برخوردارند و باصطلاح مسلح می باشند. بقیه حجم قالب را می توان الیاف شیشه خردتر شده QT-53 ماسه سیلیسی نیم دانه، پوکه های صنعتی گرانوله و یا پوسته های چوبی خردشده را با رزین های پشت ریز از قبیل

Casting یا Laminating مخلوط کرد تا زمانی که رزین قدرت خیس کردن پرکننده کمکی را دارد بخورد آن داده و بعد در محفظه قالب ریخت و کوبید و این عمل را مرتب ادامه داد و با توجه به ضرورت ترازبودن قالب نگاتیو به جهت ساخت قالب پزتیو(Posetive ) یک صفحه پیش ساخته ماشینکاری شده که اندازه آن برابر کلاف باشد تا بتوان آنها را به همدیگر خورانید را انتخاب نمود سپس دو سوراخ روی آن یکی برای خارج شدن هوا و دیگری برای ریخته گری رزین در نظر گرفت( مطابق شکل).