مقاله اصول تراشکاری

توجه : به همراه فایل word این محصول فایل پاورپوینت (PowerPoint) و اسلاید های آن به صورت هدیه ارائه خواهد شد

  مقاله اصول تراشکاری دارای ۹۴ صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله اصول تراشکاری  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ریختگی احتمالی در متون زیر ،دلیل ان کپی کردن این مطالب از داخل فایل ورد می باشد و در فایل اصلی مقاله اصول تراشکاری،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد

---

بخشی از متن مقاله اصول تراشکاری :

عنوان :

اصول تراشکاری

تراشکاری
در یک کارگاه تراش فردی مجاز به کاراست که با مسائل فنی آشنا شده باشد و دوره فلز کاری را نیز گذرانده ومسلط و آماده برای یادگیری در کارگاه تراش باشد.
قبل از هر چیز ایمنی های لازم را باید بداند.
الف- ایمنی های اصلی و مهم
قبل از هر کاری با ماشین ابزار به نکات مهم ذیل باید توجه کامل نمود که به دو بخش تقسیم می شوند:
A: کارهایی که بایستی انجام شود:
۱- بایستی فرمانها و اهرمها را بشناسد
۲- در صورت داشتن سئوال در مورد هر چیز آنرا بپرسد

۳- همیشه ابزار صحیح برای کارکردن در اختیار داشته باشد.
۴- برای ابزاری که خراب میشود و یا می شکند جانشین داشته باشد.
۵- از ابزار مواظبت کند و برای تهیه آنها قبل از استفاده از دستگاه اقدام نماید.
۶- گذرگاه ومسیر استفاده از ماشین را همیشه تمیز نگاه دارد.
B- کارهایی که نبایستی انجام داد:
۱- در کارگاه و اطراف ماشین بیهوده قدم نزند و ندود
۲- هیچ چیزی را روی زمین نیاندازد.
۳- هر چیزی که تهیه می شود را لمس نکند

۴- در زیر قلاب و بار حرکت نکند
ب- ایمنی های مربوط به ماشین:
۱- ماشین را تمیز نگهدارد و روغن کاری بنماید.
۲- قبل از استارت زدن با ماشین آشنایی کامل داشته باشد.
۳- قبل از ترک کردن ماشین آن را خلاص و خاموش کند.
ج- ایمنی های مربوط به پرسنل:
۱- هر خبر و گزارشی را در کوتاهترین زمان مطرح نماید.

۲- از کفش و لباس کار برخوردار باشد.
۳- قبل از استفاده از کار ازتمیز بودن برای نشستن روی ماشین اطمینان حاصل نماید.
۴- دگمه های لباس کار باز نباشد و یا زیپ آن همیشه بالا کشیده شده باشد.
۵- موهای سر را همیشه کوتاه نگهدارد
۶- ازبستن ساعت و انگشتر و هرگونه مشابه آن پرهیز نماید.
۷- براده ها؛ قطعات داغ و سایر آنا را توسط دست لمس نکند.
۸- روی ماشین خم نشود و یا تکیه ندهد

برای مواظبت و محافظت ازماشینهای افزار عوامل زیر را باید در نظر داشت.
۱- قبل از شناسای از طرز کار هر ماشین نباید آنرا به کار انداخت تا موجب خرات جانی و مالی گردد.
۲- محلهایی از ماشین که نیاز به روغنکاری روزانه دارد باید مرتباً اعمال گردد.
۳- قبل از استارت کردن ماشین از درست قرار گرفتن اهرمهای آن باید اطمینان حاصل کرد
۴- حرارت یاطاقانهای ماشین نبایستی بیش از حرارت دست شود بنابراین زمان کارکدد باید معلوم باشد

۵- از جمع شدن براده ها در راهنماهای ماشین بایستی جلوگیری شده و همیشه آنها را تمیز نگهدارد
۶- راه نفوذ آب و گرد و غبار به داخل الکترود موتورها باید کاملاً بسته باشد و دارای حفاظ باشد
۷- برای تمیز کردن مداوم ماشین نباید از هوای فشرده استفاده شود، تا عمر ماشین زیا شود
۸- توجه به علائم و تابلوهای جلوگیری از خطرات بسیار مهم بوده و ضامن ایمنی وسلامتی خواهد شد.

علائمی استاندارد شده را جهت معرفی و شناخت در اختیار گذاشته تا در موارد برخورد با انها مورد استفاده صحیح قرار گیرد.
بعضی از این علائم با عنوان انجام دهید و بعضی با عناوین انجام ندهید می باشد و صاصولاً علائم سیاه رنگ جهت انجام ندادن کاری بشمار می آید و علائم سفید رنگ فرمان اجرای عملی را نشان می دهد.
مثلاً اگر اهرمی در روی ماشین قرار دارد و قابل حرکت در سه جهت رفت و برگشتی درمحورهای Z-Y-X باشد و فقط در جهت رفت و برگشتی X آن را مجاز به حرکت باشد از علامت خبری که دور آن دایره کشیده شده استفاده می شود. به سایر علائم توجه فرمائید
ساختمان یک ماشین تراش و توانایی ان برای کارهای مختلف :

ماشین تراش نیز یکی از ماشینهای افزار است که با دقت زیاد ساخته شده و خیلی حساس و گرانقیمت می باشد.
این ماشین قادر است قطعات را به صورت استوانه ای یا گرد تولید نماید و بهمین خاطر به ماشینهیا گردان نیز معروف است
اصولاص قطعات از طرف مختلف ساخته می شوند.
روش الف – قطعاتی که بدون براده برداری تولید می شوند این نوع قطعات یابصورت ریخته گری و یا با عبور از قالبهای کشش و یا غلطکی تولید می شوند و یا نیز از طریق آهنگری و یا با برش قیچی ایجاد می گردند.
روش ب: طریقه است که قطعات از طریق براده برداری مثل اره کردن – سوراخ کاری- تراشکاری- صفحه تراش- فرزکاری- و یا سنگ زنی و … تولید می گردند.

از جمله قطعاتی که از طریق براده برداری تولید می گردند با استفاده از ماشین تراش میباشد. اصلی ترین قسمتهای ماشین تراش مرغک دار عبارت است از :
a میز ماشین تراش – b دستگاه یاطاقان میله کار c سوپورت- d دستگاه مرغک- e جعبه دنده بار f میله راهنما- g میله کشش- h میله راه انداز
در شکل داده شده چون برای بستن کار روی ماشین میتوان از دو مرغک استفاده نمود ماشین مرغک دار یا ماشین طول تراش نامیده می شود، میله کار این ماشین معمولاً توخالی است که بتوان کارهای خاص را از آن عبور داد. بسیار دقیق یاطاقان بندی شده تا دورانی متغیر و بسیار دقیق داشته و قطعه کار روی آن محکم گردد،

روی محو آن که سنگ خورده می باشد یاطاقانهایی هستند که لغزشی یا غلطشی میباشند و پوسته داخل یاطاقانها از جنس برنز می باشد که بدون لقی و دارای اصطکاک بسیار کم هستند در شکل مقابل ساچمه ای یا صفحه ای را ملاحظه می کنید.
دستگاه حماله یا حامل سوپورت : این دستگاه که رنده تراش روی آن بسته می شود و بوسیله آن تنظیم بار می گردد می تاند بصورت صلیبی در کشویی عرضی و طولی حرکت داشته باشد، کشویی حامل رنده حرکتی بدون لقی و برای بار عرضی و طولی قابل تنظیم دارد، که با دست و یا اتوماتیک بوسیله دو میله هادی و کشش که در چلوی نیز نصب شده اند به حرکت در می آیند.

دستگاه مرغک : این وسیله برای تکیه گاه قطعات بلند استفاده می شود ضمناً سوراخکاری و برقوکاری روی دستگاه تراش به وسیله این دستگاه انجام می پذیرد، دستگاه مرغک می تواند در نقاط مختلف طولی ریل دستگاه تغییر مکان داده شود، افزار برنده بوسیله دنباله مخروطی سوار می شود و بوسیله چرخ دستی آن بار داده می شود و با جابجایی اهرم مرغک شل می شود و می تواند به عقب و یا جلو حرکت داده شود.
میز ماشین: این قسمت ماشین تراش دارای ریل راهنما سنگ خورده می باشد که حامل تمام قسمتها و قطعات ماشین تراش است، دستگاه سوپورت روی ریل هایی که با مقطع منشوری یا تخت هستند جابجا می شود.

کارهای قابل اجرا توسط ماشین تراش : قطعات تولید شده با ماشین تراش دارای مقاطع دایره ای است که در طول دارای فرم های مختلف می باشند میله هایی ساده و غیر ساده، مخروطی، پیچی، واشرها و پولکها و بوشها و سایر اشکال دیگر را می توان تولید نمود این اشکال می توانند توپر و یا توخالی باشند. افزار برنده ای که استفاده می گردند از جمله- مته ها- برقوها، قلاویزها با مقطع گرد هستند که توسط دستگاه مرغک کار می کنند

و افزارهای دیگر مشابه رنده که انواع مختلف دارند توسط رنده گیر سوپورت با حرکت های عرضی و طولی از روی قطعه کار براده برداری می نمایند قطعات قابل تراشکاری از مواد مختلف مثل- فولاد- چدن- برنز- برنج- مس و یا فلزات سبک- چوب پلاستیک و مواد مصنوعی می باشند. قطعه کار که به سه نظام دستگاه بیسته می شود و حرکت دورانی دارد توسط مرغک نیز مهار شده که با بار عرضی و طولی و حرکت دورانی توسط رنده براده برداری می گردد.

برای اجرای عملیات و فرمهای مختلف قطعات قابل تراشکاری کارهای متفاوت صورت می پذیرد که برای هر کدام از رنده مخصوص استفاده می گردد. این اعمال عبارتند از طول تراش (داخل تراش و رو تراشی) که هر کدام می تواند اشکال استوانه ای- مخروطی- فرم یا پیچ تراش را در هر دو مورد ایجاد نمایند و نیز می توان کف تراشی کرد که با بار عرضی تولید می گردد.
انواع ماشینهای تراش :
متداول ترین ماشینهای تراش همان ماشین تراش معمولی یا تراش طولی مرغک دار می باشد که از ۱ تا ۶ متر آن رایج است برای قطعات بزرگی که بایستی کف تراشی شوند از ماشینهای تراش مخصوص پیشانی تراش استفاده می گردد و ماشینهای تراش دیگری نیز متداول است که میز گردان آن جدا از بدنه قرار گرفته و با نام ماشینهای کاروسل معروفند نمایش از چند نوع ماشین معرفی شده را در زیر می بینید.

چگونه ماشین استارت شود؟
اصولاً ماشینهای تراش با یک شاسی استارت و استوپ روشن می شوند و در صورتیکه چرخ دنده های داخل گیربکس آن درست درگیر شده باشند. با زدن اهرم کلاج دستگاه سه نظام ماشین شروع به دوران می کند، اگر اهرم کلاج رو به پایین قرار گیرد معمولاً سه نظام عکس عقربه ای ساعت و در حالت وسط خلاص و اگر در حالت بالا قرار گیرد سه نظام عکس حالت قبل دوران خواهد نمود، معمولاً دستگاه جعبه دنده تشکیل شده اند از تعدادی چرخ دنده پله ای که در صورت تعویض حالات اهرمهای مخصوص آن جابجایی چرخ دنده ها انجام شده و می توان دورهای مختلفی را مطابق با تابلوهای معرفی شده روی ماشین از دستگاه گرفت.

دستگاه تنظیم بار : این عمل، هم توسط حرکت دست انجام می شود و هم بصورت اتوماتیک، وقتی اهرم کلاج عمل می کند علاوه بر گردش سه نظام دستگاه، میله هادی که در جلو ماشین قرار دارند نیز شروع به چرخش می کنند، سرعت دستگاه که تغییر کند گردش میله ها نیز بهمان نسبت تغییر خواهند نمود که در نتیجه می توان با درگیری سیستم حامل سوپورت با میله هدایت حرکت بار عرضی یا طولی را بطور اتوماتیک انجام داد.

توجه : ماشین قادر نخواهد بود که در یک زمان بطور اتوماتیک بار عرضی و طولی را با هم انجام دهد زیرا با قفل شدن به میله هدایت چرخ دنده ها خواهند شکست
وقتی میله هدایت کار می کند قفل حرکتی آزاد است و بازدن یکی از اهرمها یکی از دو سیستم بار عرضی و یا بار طولی شروع به کار می کند. که بار عرضی برای کف تراش و بار طولی برای رو تراش و یا داخل تراش مورد استفاده قرار می گیرد.

رنده های تراشکاری :
در هر جایی و کاری بایستی از ابزار صحیح استفاده شود؛
برای هر نوع کاری ابزار قابل استفاده در آن موضوع را بایستی آماده کرد و مورد استفاده قرار داد ابزار غیر صحیح باعث ایجاد مشکلات شده و از سرعت عمل، دقت کار می کاهد، در اینجا نمونه هایی از رنده های تراشکاری را معرفی کرده و نحوه تیز بودن نوک آنها را نشان داده ایم.

افزارهای تراشکاری – رنده تراش
برای جدا کردن براده از روی قطعه کار تراشکاری رنده یا قلمهای تراشکاری بکار می رود، اجرای این عمل بستگی به جنس و فرم لبه برنده افزار دارد.
جنس افزار- این افزار باید دارای خواص سختی، مقاومت در مقابل سختی قطعه کار مقاومت در برابر حرارت و سائیدگی باشد اگر فولاد افزار غیر آلیاژی باشد معمولاً ۵/۰ تا ۵/۱ درصد کربن خواهد داشت تا حرارتی معادل ۲۵۰ سختی خود را حفظ می کمند که با (WS) معرفی می شود اگر فولاد افزار آلیاژ دار باشد علاوه بر کربن درای آلیاژی از ولفرام، کرم، وانادیوم، مولیبدن نیز خواهد بود که با حرف (SS) فولاد تند برشناخته می شود و سختی خود را تا ۶۰۰ حفظ می کند افزارهای دیگری با عنوان فلزات سخت ینز هست که دارای ولفرام یا مولیبدن و کبالت و کربن می باشند که قدرت برشکاری آنها در تراشکاری زیاد تا حرارت ۹۰۰ را تحمل می کند.

یکی دیگر از افزارهای تراشکاری – الماسه می باشد که به شکل قطعات کوچکی ساخته شده در اختیار قرار می گیرند بعضی ها در قلم بند محکم شده و تراشکاری می کنند و نوع دیگری بصورت جوشی هستند که روی قطعات رنده توسط گاز استیلن جوش می شوند، رنده الماسه را برای ظریف کاری روی قطعات ماشین حتی با دور بالا استفاده می کنند.

فرم لبه برنده افزار :
برای آنکه رنده بتواند در مقابل چرخش کار از روی قطعه کار برداری نماید باید وضعیت لبه برنده آن در بهترین حالت ایجاد شده باشد. لبه برنده دارای شکلی گوه ای است که در حالت برش بدون اصطکاک بوده تا بتواند در عمق کار فرو رود و براده های کنده شده از کار را بخوبی بخارج هدایت نماید.

برای ایجاد این کیفیت باید بر سه زاویه تحت رابطه توجه شود.
سطوح مورد نظر عبارتند از، یکی سطح براده که براده از روی سطح لبه برنده افزار عبور می کند و با سطح افق زاویه ای می سازد که با حروف و بنام زاویه براده نامیده می شود دیگری سطح گوه ای می باشد که به عمق کار فرو می رود و با حروف بنام زاویه گوه شناخته میشود و دیگری سطح آزاد زیر سطح گوه ای است که نسبت به خطر قائم الزاویه ای ایجاد می شود بنام زاویه آزاد و با حرف a که در این مجموعه جمع دو زاویه a و زایوه برش و با حرف می نامند.

محاسن و معایب کمی و زیادی زوایا ولبه های برنده :
تغییرات زوایا و یا سطوح لبه ها بستگی به نوع جنس کار دارد برای جلوگیری از شکستن لبه برنده برای جنس سخت تر زاویه گوه باید بزرگتر باشد و زاویه آزاد را تا حدی می توان کم کرد که سطح آزاد با کار اصطکاک ایجاد نکند اما در عین حال بزرگ شدن زوایه گوه باعث می شود که براده سخت تر جدا شود بنابراین کم وزیاد کردن این زوایا به صورت دلخواه نخواهد بود وبهترین زوایا و سطوح در اثر داشتن تجربه بدست خواهد آمد تابلوی صفحه ۸۴ زیر نمایانگر وضعیت بهتر در تراشکاری می باشد.

علاوه بر زوایای a و و که نسبت به مقطع رنده مقایسه و محاسبه می شود زوایای دیگری نیز مطرح هستند و آن وضعیت قرار گرفتن رنده نسبت به کار می باشد. الف- زاویه تنظیم X بهتری وضعیت نشان دادن این زاویه دید از بالا به کار و سطح رنده می باشد که زاویه o45 حالت طبیعی و ایده آل آن می باشد و هر چه مقدار این زاویه بزرگتر شود عرض براده کم خواهد شد و فشار بیشتری را نیز تحمل خواهد نمود و اگر زاویه کوچکتر شود یا عمق براده یکنواخت عرض آن بیشتر شده و دوام زیادتری خواهد داشت که البته این زاویه برای کارهای نازک مناسب نیست زیرا باعث خم شدن کار خواهد شد.

زاویه تیزی : مقدار مناسب این زاویه معادل ۹۰ است که مقدار کوچکتر آن باعث زود کند‌‌شدن وضعیت بودن خواهد شد

زاویه تمایل : این زاویه را نسبت به خط افلق می سنجند و مقدار شیبی که ایجاد می نماید باری تراشکاری بین ۳ تا ۵ مناسب است و معمولاً این زاویه را زیر افق در نظر می گیرند.

انواع رنده های تراشکاری :
اصولاص برای اجرای هر نوع کار تراشکای قلم یا رنده مناسب آن کار انتخاب می شود.
رنده های روتراشی که از رنده های مقاوم انتخاب می شوند بنا به نیاز کار از نوع بغل تراش چپ و یاراست انتخاب می شود رنده بغل تراش راست رده ایست که از سمت راست قطعه کاربرداری می کند و نوک آن در سمت چپ قرار دارد.

رنده های پرداخت : دارای نوک نسبتاً گرد می باشد. برای آنکه در زمان تراش با سطح بیشتری درگیر شود و در نتیجه سطح صافی تولید نماید.
فرم های مختلف رنده های تراشکاری : برای ایجاد فرمهای مختلف مثل گاه زنی یا فرمهای برجسته یا فرو رفته و یا پیچ تراش رنده های متفاوتی با لبه های فرم مخصوص ایجاد می کنند که تقریباً همان شکل را روی کار ایجاد می کنند.

رنده گیر: در مواقعی که رنده ها کوچکند و یا از تیغه های مخصوص استفاده می شود آنها را درگیره های فولاد ساختمانی که ارزانتر هستند قرار می دهند و فیکس می کنند تا مورد استفاده قرار گیرند و سپس مجموعه را در قلم گیر سوپرت قرار می دهند و محکم می کنند

رنده های آماده شده پس از مدتی کارکرد لبه های برنده آن بدلیل سایش کیفیت خوب خود را از دست داده و نیاز به تیز شدن مجدد دارند که آنها را با توجه به رعایت اصول می توان توسط ماشینهای سنگ ثابت رومیزی تیز کرد لذا بایستی نکات مهمی را برای حفاظت رعایت نمود ( ص صفحه ۸۴)

۱- سنگ باید در خلاف لبه رنده حرکت داشته باشد.
۲- فشار برنده باید متناسب باشد.
۳- از تو خالی کردن سطح آزاد رنده خودداری شود.
۴- زوایای ایجاد شده را با شابلون بایستی کنترل کرد
۵- سنگهای آسیب دیده را که دارای لنگی شده اند ابتدا باید توسط تیز کن ها صاف نمود سپس مورد استفاده قرار گیرد.
۶- نکات ایمنی در مورد سنگها را با دقت مطالعه کرده و رعایت گردد.

نکات مهم در بستن رنده های تراشکاری
قبل از استفاده از رنده و براده برداری نکات قابل کنترل زیر الزامیست.
نوک قلم بایستی با مرکز سه نظام در یک ارتفاع باشد و برای بدست آوردن این مورد قلم گیر سوپرت را چرخانیده و بطوریکه نوک رنده را هم ارتفاع نوک مرغک قرار داده محکم کنید سپس قلم گیر را چرخانیده و برای براده برداری دستگاه را آماده کنید.
اگر رنده مرکز نباشد و کمی بالاتر و یا پاینتر قرار گیرد. مقدار زاویه آزاد آن تغییر خواهد نمود، اگر بالاتر از مرکز باشد زاویه a کوچکتر شده و دارای اصطکاک بیشتر می شود و اگر پایین تر از مرکز باشد جدا شدن براده بسختی انجام می پذیرد.

مطلب دیگر اینکه رنده ای که در قلم گیر بسته می شود نبایستی طول آزاد آن بیش از حد بلند باشد زیرا ایجاد ارتعاش کرده و سطح ناصاف ایجاد می نماید.
توجه داشته باشید که هر گونه تغییرات در وضعیت بستن رنده باید در حال خاموش بودن ماشین انجام پذیرد.
توجه داشته باشید که در نحوه بستن قلم و طرز قرار گرفتن آن روی ماشین طوری باشد که در صورت شل شدن و یا فشارهای ناگهانی که باعث چرخیدن قلم خواهد شد به کار آسیب نرساند، لذت بایستی رنده را مطابق شکل ۷۵ طوری بست که در حالت چرخش از کار دور شود نه اینکه به عمق کار فرو رود.

نکته مهم دیگر اینکه در بستن قطعه کار فراموش نشود ه نباید آچار روی سه نظام دستگا باقی بماند.
مراحل مختلف در اجرای بستن و تراشیدن یک قطعه میله صاف:
مراحل انجام کار عبارتند از :
۱- بستن قطعه خام به ماشین ( فکهای سه نظام را توسط آچار مخصوص از هم باز کرده و قطعه کار را در میان آنها قرار داده و سپس توسط آچار فکها را به هم نزدیک کرده تا قطعه را در بر گیرد)
۲- تراش پیشانی = ( توسط رنده بغل تراش راست کف تراشی کرده تا سطحی صاف ایجاد گردد)
۳- رو تراشی : ( توسط ردنده رو تراش از سطح جانبی قطعه کاربرداده برداری کرده تا به قطر دلخواه برسد )

۴- پرداخت کاری : ( پس از خشن کاری توسط رنده پرداخت با بار کم سطح کار ( صافتر نموده و سرکار رانیز پخ می زنید)
۵- قطع کردن = ( رنده برشکاری را به قلم بند بسته و بتدریج گاه گرفته تا قطر نازک و سپس قطعه کار جدا شود)
۶- فکهای سه نظام را از هم باز کرده و قطعه را برگردانید مجدداً در داخل فکها قرار داده بطوریکه سردیگر قطعه کار آماده تراش شود سپس با رنده کف تراشی سرآماده را پیشانی تراشی کنید و …
نکاتی مهم در اندازه گیری قطعه تراشیده شده
قبل از شروع به تراش باید یکبار اندازه قطعه کار نشده آزمایش شود.

پس از یکبار روتراشی قطع متناسب با محور ماشین تراشیده خواهد شد، هم اکنون می توان توسط کولیس ورنیه قطر قطعه کار را اندازه گرفت، نکته اینکه کولیس را باید طوری روی قطعه کار قرار داد که حالت نرمال روی قطعه کار قرار گیرد و سپس طوری خم شوید که عمود بر سطح آن قرار بگیرید و بتوانید اندازه های دقیق کولیس را بخوانید.

اکنون پس از اندازه گیری می توانید ورنیه حلقه تقسیم بار ماشین را روی صفرتنظیم کنندی و بنا به تقسیمات آن به مقدار لازم بار دهید، وقتی که بار مید هید تقسیمات طوری تنظیم شده که نشان می دهید پس از یکبار تراش چند میلی متر از قطر کارکسر خواهد شد معمولاً تقسیمات ورنیه حلقه تقسیم به نسبت ۰۵/۰ میلی متر علامت گذاری شده که نشان می دهد با جابجایی هر خط علامت ۵% میلی متر از قطر کسر خواهد شد. بنابراین تا به اتمام رسیدن کار و مراحل آخری نیازی به تکرار اندازه گیری ها توسط کولیس نخواهد بود.

توجه : قطعه کار تا آخرین مرحله نبایستی ازسه نظام باز گردد زیرا باز کردن قطعه و بستن مجدد آن باعث لنگی کار خواهد شد. ضمناً وقتی اگر درصدی بیش از مقدار لازم داده شد مجاز نیست که ورنیه را به عقب آورده که آن مقدار باردهی کم شود مگر آنکه به مقدار زیادتری حلقه را بچرخانید و مجدداً عمل باردهی را از ابتدا انجام دهید.
برای اندازه گیری طول کار از عمق سنج کولیس نیز می توان استفاده نمود.
هرگز نباید کار را در حال گردش سه نظام اندازه گیری نمود.

روی دستگاه تراش چرخهای دستی وجود دارد که تقسیماتی روی حلقه های تقسیم آن ایجاد شده که با دوران چرخهای سوپورت و نوک رنده در مسیرهای طولی و عرضی با دقت دهم یا صدم میلی متر جابجایی خواهند شد.
نکات قابل رعایت در تراش طول و پیشانی
۱- قطعه کار باید محکم و مطمئن بسته شده باشد.
۲- برای قطعات نازک و احتمالاً نرم که متمایل به خم نشدن دارند باید زاویه X بزرگ انتخاب شود.
۳- تعداد دوران دستگاه متناسب با قطر کار انتخاب شود.
۴- ابتدا مقداری از طول را تراشیده پس از بدست آوردن قطر صحیح تراشیده شده اقدام به ا ادامه کارکنید.
۵- پس از اندازه گیری اولیه در تراشهای تکراری و مرحله ای از حلقه های مدرج شده سوپورت در طول و پیشانی استفاده کنید.
۶- قبل از توقف کامل رنده را از قطعه کار جدا کنید تا موجب شکستن آن نشود
۷- در کارکرد اتوماتیک قبل از انتهای طول کار دستگاه را از اتومات خارج کنید و مقدار آخر را با دست بار دهید

۸- در انتهای انجام کار از رنده خوب پرداخت کاری استفاده نمایند و گوشه هایو جاهای پلیسه دار رابا سوهان صاف کنید.
۹- در پیشانی تراشی از مرکز بودن رنده مطمئن شوید تا زائده ای ایجاد نشود
۱۰- بهتر است در پیشانی تراشی از مرکز بطرف قطر خارجی کار حرکت کنید.
۱۱- برای جلوگیری از حرارت در مقابل اصطکاک بهتر است از مواد خنک کننده مثل روغن آب صابون استفاده شود
انتخاب زوایا برای تیز کردن رنده تراش
با توجه به شناخت زوایای قلم در جدول زیر مقادیر زوایا برای جنسهای معرفی شده تا تراش بهتری صورت پذیرد.
سرعت برش:
یکی از نکات مهم در تراشکاری سرعت برش آنست که بستگی به جنس قطعه کار و قر آن دارد که اگر به این مورد توجه نشود باعث کندی رنده خواهد شد و یا خود قطعه کار خواهد سوخت و یا براده براداری بطور صحیح انجام نخواهد شد. شکل ۳/۸۴

سرعت برشی غیالتی است برای حرکت اصلی ماشین
اگر قطعه به ماشین بسته شده باشد و نوک رنده در آن فرو رود با چرخش یک دور میله مقداری معادل یک پیرامون از میله توسط رنده براده برداری خواهد شد حال اگر در هر دور به اندازه ضخامت براده رنده بطرف جلو حرکت نماید در دور بعد محل جدیدی از میل گرد براده برداری خواهد شد. و چون سرعت برش برحسب واحد m/ Min متر بر دقیقه محاسبه می گردد باید دید که در زمان یک دقیقه دستگاه چند دور خواهد زد که در مقابل هر دور یک پیرامون دیگر براده برداری می شود. بنابراین فرمول سرعت یا سرعت برش بصورت زیر خواهد بود.

که در آن V سرعت بر حسب D, m/Min قطر کار برحسب ملی متر و ضریب ۱۴/۳ و n مقدار تعداد دوران در دقیقه می باشد و عدد ۱۰۰۰ ضریب تبدیل میلی متر به متر خواهد بود.

تعیین تعداد دوران
در جداول موجود در استانداردها برای هر فلزی سرعت برش خاص معین شده است که در تراش نباید بیش از آن مقدار استفاده کرد و اگر سرعت برش و قطر کار معین باشد ی توان از فرمول زیر رابطه تعداد دوران را بدست آورد.

برای تعیین سرعت به نکات زیر توجه شود:
۱- جنس قطعه کار = در صورتیکه جنس کار سخت تر باشد حرارت بیشتری حاصل خواهد شد که در نتیجه باید از سرعت کمتر انتخاب شود.

۲- جنس رنده تراشکاری = رنده هایی که از جنس فلزات سخت باشد نسبت بهفولاد تندبر بهتر براده برداری می کنند لذا می توان ازسرعت بیشتری استفاده نمود
۳- مقطع براده = مقدار براده اگر کم باشد ( حالت پرداخت) می توان از سرعت بیشتری استفاده نمود تا نسبت به سطح براده بیشتر که در حالت روتراشی انجام یم شود.
۴- خنک کاری = در این زمان نیز می توان از سرعت بیشتری بهرمند شد زیرا عمل خنک کاری موثر خواهد شد.

استفاده از دیاگرام سرعت برش:
نظر به اینکه محاسبات وقت گیر است میتوان از دیاگرام هایی که روی دستگاه تراش نصب گردیده عده دوران را بدست آورد مثلاً در دو فلش نشان داده شده معین می شود که سرعت m/Min 35 باشد و برای قطر قطعه کار m.m 250 باید دستگاه را روی تعداد دوران بین ۳۷ تا ۵۳ دور تنظیم نمود و با کارایی دستگاه تعداد دور نزدیک به آن را انتخاب می کنیم. که اشارات انجام شده تعداد دور U/min 37= n ماشین انتخاب می شود و در نتیجه سرعت برش ۲۸ متر بر دقیقه حاصل خواهد شد
محاسبات زمان در تراشکاری:
اصولاً در محاسبات زمان را با حرف T نشان می دهند و در اینجا زمان شامل چندین مورد می شود زمان کار یا زمان اصلی – زمان جزء –زمان تجهیزات- زمان فرعی که مجموع این زمانها را زمان کل یا زمان انجام سفارش می نامند.

الف- زمان اصلی (th) عبارت است از زمانی که کار روی ماشین بسته می شود و ماشین جهت قطعه مربوطه کار می کند یا براده برداری می نماید که در آن L طول تراش و S مقدار پیشروی در هر دور وn تعداد دوران ماشین در دقیقه می باشد و th زمان اصلی نامیده می شود.
ب: زمان جزء : این زمان ها ناخواسته بوجود می اید از جمله تیز کردن رنده شکسته و یا تعویض ابزار یا برطرف کردن معایب ماشین که حدود ۱۰% زمان کل را برای این مورد در نظر می گیرند.
ج : زمان تجهیزات : اصولا برای اجرای عملیات و آماده سازی از جمله خواندن نقشه به دریافت و تهیه و جمع آوری و تحویل ابزار مورد نیاز تنظیم ماشین که این زمان نیز حدود ۷% زمان کل محاسبه می گردد.

د : زمان فرعی نیز در اجرای تکمیل کار بطور تکرار مشاهده می شود مثل باز و بسته کردن قطعات آماده شدن و تیز کردن مکرر ابزار که تقریباً ۱۸% زمان سفارش را برای این مورد در نظر می گیرند.
به دو مثال زیر توجه شود : در روابط زیر La و Lu مقدار فاصله پیشرو و پس رو می باشد که با واحد میلی متر محاسبه می گردد و به طول قطعه کار اضافه شده و در حقیقت به اندازه کورس کار به حساب خواهد آمد.

در شکل مقابل سه وضعیت از سطح مقطع براده معرفی گردیده شده که هر سه مقطه با هم برابرند ولی بهترین آنها وضعیت c می باشد. که دارای فشار براده متعادل است سطح مقطع براده برابر است با مقدار پیشروی (S) ضربدر عمق براده (a) که حاصلضرب آن خواهد شد A=s.a در براده برداری مثل چدن و برنز، براده ها می شکنند و به اطراف پاشیده می شوند ولی در کارهای سمج اگرسرعت براده برداری کم باشد براده ها قیچی شده و خورد می شوند ام اگر سرعت برش بالا برود آنها بهم پیوسته خواهد ماند. و سطح تراش نیز صاف و تمیز می ماند براده ها بطرق مختلفی ایجاد میگردند ظریف و دانه دانه – براده های کوتاه لوله ای و فنری و مار پیچ- براده های بلند براده های به پیچیده و فنری می باشند.

مراحل مختلف تراش یک میله زبانه دار
بطور مثال: میله دوپله دو طرف زبانه داری باید تراشیده شود نقش و اندازه آن نیز مجاز باشد نقشه کار داده شده دارای تلرانس می باشد تولرانس نقشه به این معناست که اگر قطر اسمی کار ۱۰ میلی است ولی می تواند از ۹۵/۹ تا ۰۵/۱۰ میلی متر تغییر کند یعنی با تولرانس ۱/۰ میلی متر، تغییرکند یعنی با تولرانس ۱/۰ میلی متر تراشیده شود، برای اندازه هایی که تولرانس آن تعیین نشده باشد حداکثر اختلاف مجاز را به نسبت قطر آنها و درصد ظرافت تراش از جدول زیر تعیین می کنند. توجه داشته باشید دقت در کار بحد امکان صحیح نیست بلکه دقت باید بحد کافی و لازم انجام شود.
الف- برنامه کار : قطعه کار را به گیره مخصوص ( سه نظام) بسته و توسط آچار محکم کنید.
۲- پس ازبستن و تنظیم رنده و سنتر کردن رنده های روتراشی و پرداخت ابتدا روتراشی کرده سپس در آخرین مرحله آنرا پرداخت کنید

۳- توسط رنده بغل تراش طول زبانه را به اندازه لازم برسانید و لبه های کار را پلیسه گیری کنید
۴- کار را باز کنید و پس از این سرو آن سر کرن کار در سه نظام محکم کنید
۵- در حالیکه رنده ها روی قلم بند سوپرت سوار شده هستند عملیات روتراشی پرداخت کاری و بغل تراشی و پلیسه گیری را مثل مراحل سر اول انجام دهید.

لازم است برای اطمینان چند بار از ابتدا در مراحل مختلف قطر کار را اندازه گیری نموده، توجه داشته باشید اندازه گیری در حالیکه قطعه کار مشغول گردش است بطور کلی ممنوع است زمانیکه کار متوقف شده کولیس و یا میکرومتر راطوری روی قطر کار قرار دهید که فکهای آن روی سطح بنشیند و طوری به کار و وسیله اندازه گیری نگاه کنید که دید شما عمود بر آن باشد یعنی کمی خم شوید تا به سطح اندازه گیری مسلط شوید

کار با میکرومتر – علاوه بر وسیله اندازه گیری دقیق که در صفحات قبل با نام کولیس یا (کلیس) معرفی گردید که دقت آن از ۱۰/۱ تا ۲۰/۱ و یا به عبارتی از ۱/۰ تا ۰۵/۰ میلی متر را قادر به اندازه گیریبود در ساخت بعضی از قطعات نیاز به دقت بالاتر خواهند بود که در این موقع از وسیله دیگری بنام میکرومتر گاهی نیز از ساعت اندازه گیری که معمولاً با دقت از ۰۱/۰ میلی متر به بالاتر را قادر به اندازه گیری است استفاده می شود.

ساختمان میکرومتر خارجی : این وسیله دارای یک کمان و یک غلاف است، در یک طرف کمان دارای فکی ثابت بنام سندان است و در طرف دیگر، فک متحرکی قرار دارد، روی غلاف داخلی تقسیمات میلی متری در طول آن ایجاد شده و خود غلاف دارای پیچ اخلی می باشد که انتهای آن میله راهنما یا همان فک متحرک است.

این پیچ یا میله راهنما با بوش محکمی در رابطه است که روی محیط آن تقسیم بندی شده، با پیچیدن بوش خارجی فک متحرک بطرف فک ثابت دور یا نزدیک می شود و اگر گام پیچ آن ۱میلی متر باشد یعنی در هر دور یک میلی متر فک متحرک جابجا می گردد، حال اگر تقسیمات روی بوش خارجی به ۱۰۰ قسمت مساوی تقسیم شده باشد با جابجایی هر قسمت مقدار ۰۱/۰ میلی متر فک تغییر مکان می پذیرد، برای آنکه فکهای اندازه گیری ساده جابجا شود دارای ترمز حلقه می باشد و ضمناً برای جلوگیری از فشار بیش از حد در انتهاب فک متحرک اغلب ضامنی تعبیه شده است.

حدود اندازه گیری میکرومترها معمولاً از صفر تا بیست و پنج میلی متر و یا ۲۵ تا ۵۰ میلی متر و ۵۰-۷۵ –۱۰۰ میلی متر می باشد و بعضی از میکرومترهای بزرگ باکورس ۵۰ میلی متر نیز هستند.
طرز استفاده کردن از میکرو متر:
این وسیله چون دارای دقت بالایی است باید در نگهداری و تمیز بودن آن توجه بیشتری شود باید حتی جزئی کثافتی مابین فکها وجود نداشته باشد تا با گردش غلاف خارجی فکها بتوانند دو طرف کار را لمس کنند و برای آنکه دو فک تحت فشار کار را نگیرند باید تا قبل از تماس غلاف را بچرخانند و در لحظه قبل از تماس از پیچ انتهایی غلاف استفاده شود و آنرا بچرخانند تا فکها بهآرامی کار را در بربگیرند، حسن این عمل در اینجاست که پیچ انتهایی جغجغه ای می باشد و وقتی آنرا می چرخانند فک متحرک جلو می آید و بخ محض تماس پیچ بصورت جغجه آزاد می چرخد بنابراین قطعه کار را با فشار متعادل اندازه گیری می کند

نکات مهم در نگهداری از میکرومتر:
۱- میکرومتر را باید در محل کار جدا از سایر وسایل و روی پارچه قرار داد.
۲- میکرومتر را باید فقط برای اندازه گیری کارهای دارای وقت زیاد بکار برد.
۳- در اندازه گیری نباید از قدر و زور زیاد استفاده کرد بلکه، باید از پیچ تنظیم فشار استفاده نمود.
۴- زمان پیچاندن و سفت کردن فک متحرک نباید کمان را جابجا نمود.

۵- پس از استفاده از میکرومتر باید آن را تمیز کرد و فکهای قابل مشاهده را چرب نوده
شرح مراحل انجام تراش روی یک قطعه خاص :
کاری مطابق نقشه زیر قرار است ساخته شود : دو قطر ۲۴ و ۳۲ دارای تلرانس مشخص شده است که بایستی از جدول مقادیر آنها مشخص شود و سپس با همان دقت تراشیده شود. این نوع مقادیر تلرانسی برای استفاده و یا عبور از داخل یاطاقان یا بلبرینگ خواهد بود ضمناً روی آن با علائم کیفیت سطوح و نوع زبری و سطح مشخص شده است که بایستی روی سطوح سنگ خورده باشد روی دو پیشانی میله علامتی است که گویای زدن مرغک به قطر ۳ میلی متر می باشد.

مراحل انجام
۱- توسط ماشین اره قطعه خام بطول لازم از شمش بریده خواهد شد
۲- پس از بستن به ماشین توسط رنده بغل تراش دو سر پیشانی کار تراشیده می شود
۳- پس از تراش هر سر توسط مته مرغک مرکز گیری شده و جا مرغک زده می شود
۴- کار را توسط مرغک و نوک گیر ( گیره قلبی ) به ماشین بسته و آماده تراش می گردد.
۵- توسط رنده های رو تراش- بغل تراش- پرداخت کاری و رنده های فرم برای گاه زنی تراش های مورد نظر انجام می گیرد.

برای اجرای این عملیات و کنترل تراش از وسایل اندازه گیری مثل – خط کش (ستاره)کلیس-میکرومتر- و فرمان دهانه اژدر شابلون قوس و فرمان مهره استفاده می گردد.
برای آنکه فشار برش در جهت سمت سه نظام باشد بایستی این کار یکبار چپ و راست و یا سر به سرگردد. بنابراین مرحله اول سطوح c,b,a روتراش می شود (ش) و پس از این سرو آن سرکردن قطعه کار روی تراش سطح d و بعد پرداخت سطوح d,c انجام می شود پس از گاه زدن، پرداخت مجدد سر دیگر انجام خواهد شد.

معرفی قطعاتی از ماشین تراش:
مرغک :
در روی ماشین تراش و در روی ریل آن وسیله ای قرار دارد که به نام دستگاه مرغک نامیده می شود، توسط این دستگاه عملیات سوراخکاری- زدن مته مرغک- نگهداشتن انتهای کار توسط مرغک- نگهداشتن قلاویز و تعدادی دیگر از عملیات انجام می پذیرد.

این دستگاه روی ریل ماشین سوار می شود بازدن اهرم و یا شکل کردن پیچ زیر آن می تنان با فشار دست آنرا تغییر مکان داد و در جای دیگر از روی ریل متوقف نموده و سپس با زدن اهرم و محکم کردن آن در محل ثابت نگهداشته می شود. در قسمت انتهایی دستگاه مرغک چرخ دستی (فلکه) وجود دارد که با چرخانیدن آن شفت مرغک از داخل به بیرون هدایت می شود و یا به عقب کشیده می شود داخل شفت سوراخی مخروطی دارد

که زاویه مخروط آن معادل با زوایای استاندارد شده مته ها و یا کلاهک ها می باشد که با زدن کلاهک بداخل سوراخ مخروطی کلاهک در آن محکم و کاملاً فیکس می شود و برای درآوردن کلاهک بایستی شفت را آنقدر بداخل مرغک هدایت کرده که در نتیجه انتهای شفت به ضامنی برخورد می کند و کلاهک یا مته را آزاد می سازد نکته دیگر اینکه مرکز سوراخ مرغک هم ارتفاع مرکز سه نظام دستگاه می باشد که در نتیجه برای سوراخکاری یا هر عملیات دیگر نیاز به تنظیم ارتفاع ندارد.

از طرفی می توان دستگاه مرغک را نسبت به حالت نرمال جابجایی عرضی نموده که این عمل برای انحراف از مرکز دستگاه در سطح افق برای عملیاتی که بعداً توضیح داده می شود لازم است.
لینت و درن :
اصولاً برای قطعات بلند و نازک در تراشکاری احتمال خمیدگی در زمان بار تراش وجود دارد که در نتیجه قطر قطعه کار در طول ناصحیح و غیر دقیق خواهد شد بنابراین برای جلوگیری از این خطا از وسیله بنام کمربند یا لیفت که روی دستگاه سوپرت سوار می شود و در زمان فشار بار از پشت و بالا بر قطعه کار فشار عکس میآورد تا حالت نرمال ایجاد شود نوع دیگر آن که بصورت ثابت روی ریل قرار می گیرد و از سه طرف قطعه کار را لمس کرده و حالت نگهدارنده نرمال و تکیه گاهی را ایجاد می نماید.

درن : وسیله ایست که برای تراش روی میله های توخالی بلند استفاده می شود که یا بصورت ساده و یا متحرک لوله را نگه می دارد.

گیره فشسنگی یا کلت : این وسیله برای نگهداشتن تیغه ها و مته ها و یا درن مورد استفاده قرار می گیرد و دارای سطح خارجی و مخروطی و شیار دار بصورت عکس هم قرار گرفته می باشد که در اثر فشار آوردن و محکم کردن، شیارها شیارهای آن به بهم نزدیک شده و قطعه خاص را محکم نگه می دارد.

فوتر : این وسیله عمل سه نظام دریل را انجام می دهد یعنی برای نگهداری استفاده می شود ولی بجای اینکه توسط آچار مخصوص سفت شود توسط دست پیچیده می شود و فکهای آن قطعه کار را مثل سه نظام محکم به خود نگه می دارد

گیره قلبی : وسیله ایست که در تراشیدن قطعات بین دو مرغک استفاده می شود که قطعه کار را داخل سوراخ آن قرار داده و توسط پیچی محکم می بندند و شاخک سرکج آن به صفحه نظام و یا پارچه های سه نظام درگیر می شود و باعث چرخانیدن قطعه کار در موقع گردش سه نظام می گردد.

مرغک گردان و مرغک ثابت : برای تراشکاری قطعات بلند که یکطرف کار در فکهای سه نظام قرار می گیرد. سردیگر آنرا که ابتدا با سنبه نشان اثر گذاشته مته مرغک زده شده است توسط مرغک گردان یا مرغک ثابت که روی دستگاه مرغک سوار می شود بعنوان تکیه گاه نگه داشته میشود. مرغک گردان بدلیل گردان و یا متحرک بودن نوک تیز آن بداخل جای مرغک روی قطعه کار فرو رفته و بدون اصطکاک همراه با کار می چرخد.

و مرغک ثابت نیز برای نگهداری انتهای قطعه کار بکار می رود و گاهی نیز قسمتی از سر آن بریده شده خواهد بود مطابق شکل که می تواند جهت استفاده در کف تراشی مورد بهره برداری قرار گیرد

فرم تراشی و آج زنی :
یکی دیگر از کارهایی که توسط ماشین تراش انجام می پذیرد فرم تراشی است فرم یک دستیگره یا دسته سوهانی را درنظر بگیرید تراشیدن این نوع قطعات نیاز به مهارت تراشکار دارد.
نوع یک : تراشکار با استفاده از مهارت های بدست آورده توسط سوپرت طولی و عرضی بتدریج بار می دهد و در نتیجه پس از کنترل توسط شابلون قطعه کار را مطابق اندازه تولید می نماید.

نوع دو : برای فرمهای قست به قسمت روی کار رنده های ویژه ای توسط سند آماه می گردد و با فشار بار شکل رنده را روی کار ایجاد می نماید که درمجموع شکل مورد نظر بدست خواهد آمد.
نوع سه : به دستگاه رنده بند سوپرت در یک طرف رنده و در طرف موازی آن شاخکی بسته می شود که نوک شاخک با شابلون مماس خواهد شد که هرگونه شاخص در روی شابلون حرکت کند رنده نیز همانگونه کار را خواهد تراشید که البته می تواند حماله بصورت دستی یا اتومات پیشروی نماید و توسط دست با توجه به شکل شابلون بار مثبت و منفی عرضی داده شود تا در نتیجه شکل مورد نظر بدست آید.

آج زنی : معمولا برای گیرایی درسطح کار از آج زنی استفاده می شود وقتی تراشکاری قطع کاری به اتمام رسید مطابق شکل قطعه کار را به ماشین بسته و از وسیله آج زنی که دارای دو قرقره با مدلهای مختلف هستند استفاده می شود و روی قطعه آج زده می شود.

نکاتی که بایستی رعایت کرد عبارت است از :
۱- چرخ آج زنی بایستی طوری انتخاب شود که فرم نمونه را ارائه دهد. یعنی فرم آج آن حالیت باشد که نقشه می خواهد
۲- سرعت محیطی قطعه کار باید برابر با سرعت برش تراشی باشد
۳- ابتدا قرقره ها را توسط بار دادن بداخل کار فرو برده و پس از ایجاد نقش شروع به آج زنی می نماید بهتر است از مایع کننده نیز استفاده شود.

۴- نبایستی براده ها روی آج باقی بماند و بایستی سریعاً توسط برس سیمی تمیز گردد
چهار نظام : مواقعی پیش می اید که قطعات فرم استوانه ای ندارند و یا قطعاتی هستند از ریخته گری آورده شده اند، مثل یاطاقانها یا قطعاتی که فرم محفظه ای و شکلی غیر هندسی و غیر استوانه ای دارند.

در اینطور مواقع تراشکاری قطعه توسط سه نظام بطور صحیح انجام نمی پذیرد و بناچار از وسیله ای دیگر بنام چهار نظام استفاده می شود چند مهره که در پشت صفحه سه نظام قرار دارد را شل کرده و صفح را کمی دروان داده تا سوراخهای گشاد آن مقابل مهره ها قرار گیرد اکنون می توان سه نظام را از دستگاه جدا کرده و سپس دستگاه چهارم نظام رابه ماشین بست. بدین صورت که پس از سوار کردن چهارم نظام همان صفحه پشت را کمی جابجا کرده

بطوریکه گشادی سوراخ ها از محور مهره ها دور شود اکنون پس از سفت کردن مهره ها می توان اطمینان حاصل نمود که چهار نظام در محل جدید محکم و مستقر شده است دستگاههای چهار نظام در دو نوع هستند. مستقل و یا منظم –چهار نظام منظم وسیله ایست که با چرخاندن آچار آن چهار فک مثل فکهای سه نظام با هم باز و بسته می شوند

و بجای سه پارچه فک از چهار فک تشکیل شده اند. اما در چهار نظام مستقل همانطور محکم و مستقر شده است دستگاههای چهار نظام در دو نوع هستند. مستقل و یا منظم – چهار نظام منظم وسیله ایست که با چرخانیدن آچار آن چهار فک مثل فکهای سه نظام با هم بازو بسته می شوند و بجای سه پارچه فک از چهار فک تشکیل شده اند. اما در چهار نظام مستقل همانطور که از نامش پیداست با چرخانیدن آچارگیر فقط یک فک جابجا خواهد شد و برای هر فک پیچ همان فک را با آچار خواهند چرخانید.

این نوع چهار نظام دارای این حسن است که می تواند قطعات غیر منظم را در خود نگهدارد و هر نقطه دلخواه از سطح را در محور قرار دهد. تا بتوان نسبت به آن نقطه بعنوان مرکز با هر قطر دایره ای تراشکاری نمود.