مقاله در مورد تولید آسفالت در کارگاه

توجه : به همراه فایل word این محصول فایل پاورپوینت (PowerPoint) و اسلاید های آن به صورت هدیه ارائه خواهد شد

 مقاله در مورد تولید آسفالت در کارگاه دارای ۳۷ صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله در مورد تولید آسفالت در کارگاه  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ریختگی احتمالی در متون زیر ،دلیل ان کپی کردن این مطالب از داخل فایل ورد می باشد و در فایل اصلی مقاله در مورد تولید آسفالت در کارگاه،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد

بخشی از متن مقاله در مورد تولید آسفالت در کارگاه :

تولید آسفالت در کارگاه
در این قسمت چگونگی تهیه بتن آسفالتی در کارگاه مورد بررسی واقع می‌شود.
در مراحل اولیه پیدایش آسفالت، اکثراً آسفالت را در پاتیل‌های بزرگ تهیه می‌کردند و طرز تهیه آسفالت در آن زمان‌ها به این طریق بود که مصالح سرند شده را در پاتیل فلزی ریخته و زیر آن را به کمک یک فارسونکا (مشعل) حرارت می‌دادند و هنگامی که مصالح به اندازه کافی گرم می‌شدند،

قیر مذاب و گرم شده را تا به آن اضافه می‌نمودند و خوب مخلوط کرده و سپس در سطح راه پخش می‌نمودند. این روش ابتدایی که در آن عوامل متشکله آسفالت غالباً کم و زیاد می‌شدند، امروز تقریباً منسوخ شده و در موارد معدودی جهت تهیه آسفالت در حجم کم والاالخصوص برای تهیه آسفالت ایزولاسیون بام ساختمان‌ها بکار گرفته می‌شود.

با توسعه صنایع، به تدریج وسایل و ماشین‌آلات بهتری در اختیار راه‌سازان قرار داده شد، تا جایی که امروزه انواع کارخانه‌های آسفالت مداوم و متناوب به صورت نیمه اتوماتیک، اتوماتیک و حتی کارخانه‌های آسفالت مجهز به کامپیوتر به بازار عرضه شده است.
بی‌شبهه عرضه کارخانه‌های آسفالت با ظرفیت زیاد، مهمترین و بالاترین امکان را به پیمانکاران داده است تا بهترین راندمان را از ماشین‌آلات پخش آسفالت به دست آورند. امروزه کارخانه‌هایی با تولید متجاوز از ۲۵۰ تن آسفالت در ساعت نیز در اختیار صنایع راه‌سازی قرار دارد.

کارگاه تهیه آسفالت
هر کارگاه آسفالت مشتمل بر واحدهایی است که به یکدیگر وابستگی داشته، به نحوی که راندمان تولید آسفالت کارگاه بستگی تام به عملکرد این واحدها که ذیلاً به‌طور مختصر تشریح می‌شوند، دارد:

• واحد تولید نیرو
• واحد سنگ‌شکن
• مخازن قیر
• کارخانه آسفالت

عوامل فوق ارکان اصلی تولید آسفالت محسوب شده و سایر عوامل از جمله وسایل پخش، وسایل حمل و نقل در درجه دوم اهمیت قرار می‌گیرند.
معمولاً در هر کارگاه آسفالت یک واحد تولید نیرو (برق) وجود دارد که قدرت آن با توجه به مصرف دستگاه‌های موجود در کارگاه انتخاب می‌گردد. اکثراً بیش از یک ژنراتور در این واحد نصب می‌شود که جوابگوی مصارف مختلف از جمله روشنایی کارگاه و مصرف دستگاه‌های مختلف باشد.

 نکته اکتفا می‌شود که معمولاً واحد سنگ‌شکن، یکی دو ماه زودتر فعالیت خود را شروع می‌کند تا قسمتی از مصالح مورد نیاز را تهیه نماید تا در صورت بروز اشکالاتی در کار سنگ‌شکن وقفه‌ای در تهیه آسفالت حاصل نشود و همان‌طوری که قبلاً تذکر داده شد، سرندهایی که در دستگاه سنگ‌شکن نصب می‌شود، با توجه به دانه‌بندی است که پیمانکار بر اساس آن آسفالت تهیه می‌نماید.

در هر کارگاه، آسفالت با توجه به ظرفیت کارخانه آسفالت تعدادی مخزن قیر نصب می‌شود. مخازن قیر به‌طور سری نصب شده و به نحوی جاسازی شده‌اند که می‌توان در زیر مخازن فارسونکا قرار داده و قیر داخل مخزن را گرم و ذوب نمود. از هر یک از مخازن قیر، لوله‌ای مجهز به شیر فلکه به یک لوله اصلی قطور (حدود ۱۰ سانتیمتر قطر) متصل می‌شود. ابتدا تمامی مخازن قیر با قیر مورد مصرف پر شده و سپس به تدریج مصرف می‌شوند و هر مخزن که قیر آن تمام شود، بایستی در

اسرع وقت نسبت به پر کردن مجدد اقدام نمود. طرز استفاده از قیر مخازن به این ترتیب است که با قرار دادن فارسونکا در زیر مخزن، قیر گرم و ذوب می‌شود تا حدی که بتوان توسط پمپ آن را کشید و به فلاسک کارخانه آسفالت پمپاژ نمود. قیر پمپ شده در فلاسک توسط یک سیستم تبادل حرارتی روغنی تا ماکزیمم ۱۳۷درجه سانتیگراد (برای قیرهای خالی ۱۰۰-۶۰) گرم می‌شود و این قیر آماده برای تزریق به دستگاه مخلوط‌کن آسفالت می‌باشد.

هنگامی که قیر مخزن خاتمه یافت، شیر فلکه را بسته و شیر فلکه مخزن بعدی که قبلاً گرم شده است، باز می‌نمایند تا دائماً جریان قیر گرم از لوله اصلی به طرف فلاسک قیر کارخانه آسفالت جریان داشته باشد.
هم اکنون دو تیپ کارخانه آسفالت در دنیا شناخته شده است که از نقطه‌نظر نحوه تهیه آسفالت با یکدیگر اختلاف دارند.
الف: کارخانه‌های آسفالت متناوب
ب: کارخانه‌های آسفالت مداوم

سازندگان این گونه کارخانه‌ها از هر دو نوع با ظرفیت‌های مختلف ساخته و به بازار عرضه می‌دارند.
کارخانه‌های آسفالت مداوم و متناوب امروزه مجهز به دستگاه‌های مختلف بوده، به طوری که در برخی تمام اجزاء کارخانه و در بعضی دیگر قسمتی از اجزاء کارخانه به صورت اتوماتیک بوده و به همین دلیل با توجه به درجه اتوماسیون، کارخانه‌های آسفالت به شرح زیر نامگذاری شده‌اند:
۱ کارخانه‌های آسفالت معمولی
۲ کارخانه‌های آسفالت نیمه اتوماتیک
۳ کارخانه‌های آسفالت تمام اتوماتیک

کارخانه‌های آسفالت متناوب
هرکارخانه آسفالت اعم از متناوب و یا مداوم شامل واحدهای زیر می‌باشد:
۱ مخازن سرد مصالح سنگی
۲ خشک کننده مصالح سنگی
۳ غبارگیر
۴ مخازن گرم مصالح سنگی
۵ مخلوط‌کن
ناگفته نماند که در کارخانه‌های بزرگ، یک کابین مخصوص اپراتور دستگاه وجود دارد که در واقع اطاق کنترل کارخانه بوده و تمام تابلو‌های برق و تابلوی قپان در این اتاق نصب می‌شوند. شرح واحدهای فوق در زیر آمده است.
مخازن سرد مصالح سنگی

تعداد مخازن سرد مصالح سنگی بین ۴-۲ می‌باشد و معمولاً با توجه به تعداد دانه‌بندی آسفالت و مصالح شکسته تعداد آنها مشخص می‌شود. چنان چه تعداد مخازن سرد ۴ عدد باشد، در دو تای آنها ماسه ریخته می‌شود و در سومی و چهارمی مصالح شکسته نخودی و شن شکسته ریخته می‌شود. در انتهای این مخازن دریچه‌هایی وجود دارد که مصالح از آنها خارج شده و روی یک نوار متحرک ریخته می‌شود، به کمک این دریچه‌ها و به طریق تجربی میزان جریان هر یک از سه نوع

مصالح را دقیقاً تنظیم می‌کنند تا مصالح گرم شده عیناً با دانه‌بندی آسفالت وفق دهد، به نحوی که هیچ یک از مصالح ماسه، نخودی و شن هدر نرود، در صورتی که هر یک از مصالح اخیرالذکر از مخازن سرد زیادتر از حد لزوم خارج گردد، چون همه آن در تهیه آسفالت مصرف نمی‌گردد، لذا در مخازن گرم از همان مصالح زیادی انباشته شده و بالاخره سرریز می‌گردد و از کارخانجات آسفالت به بیرون ریخته می‌شود و به این ترتیب قسمتی از مصالح هدر می‌رود. به همین دلیل دریچه‌های مخازن سرد با توجه به سرریز شدن مصالح از مخازن گرم، کارخانه آسفالت کم و زیاد شده و تنظیم می‌گردند.

خشک‌کننده مصالح
مصالحی که از مخازن سرد با نوار نقاله مخصوص به خشک کننده که یک استوانه فلزی چرخان به قطر ۳-۱ متر و طول ۱۲-۵ متر بوده، ریخته شده و در این دستگاه ضمن خشک شدن تا حدود ۲۰۰ درجه سانتیگراد گرم شده و سپس از طرف دیگر خارج می‌گردد.
خشک کننده را به نحوی نصب می‌کنند که شیب مختصری در جهت طول داشته باشد. در داخل استوانه نیز بشقابک‌هایی در جهت طول خشک کننده نصب گردیده است که عمل آنها بالا بردن مصالح و سپس ریختن آن در فضای خالی خشک کننده می‌باشد و چون خشک کننده دائماً در حال چرخش بوده، لذا مصالح داخل آن مرتباً به‌هم خورده و در معرض هوای گرم و آتش فارسونکا قرار گرفته و به واسطه شیب طولی تدریجاً نیز به سمت انتهای خشک کننده حمل شده و پس از گرم شدن خارج می‌گردد.

در ابتدی خشک کننده نیز یک فارسونکای قوی نصب می‌گردد که شعله را با قدرت به داخل فضای خشک کننده بدمد. هوای گرم به سرعت مصالح را در داخل خشک کننده که مرتباً از بالا به پایین در حال سقوط می‌باشند، خشک و تا ۲۰۰-۱۷۰ درجه سانتیگراد گرم می‌نمایند. در خشک کننده دو عمل زیر انجام می‌شود:
الف: خشک نمودن مصالح و حذف بخار آب
ب: گرم نمودن مصالح تا درجه حرارت اختلاط

مهمترین اشکالی که غالباً در واحد خشک کننده به‌وجود می‌آید، خروج دود سیاه رنگ از لوله خروج گاز خشک کننده می‌باشد. دود سیاه مبین این مطلب است که عمل احتراق در داخل فضای خشک کننده ناقص می‌باشد و دود سیاه نیز باعث سیاه شدن مصالح می‌گردد و متاسفانه اینگونه مصالح به‌خوبی قیر جذب نمی‌کنند و کاملاً به قیر آغشته نمی‌شوند و به همین دلیل بایستی به محض مشاهده دود سیاه نسبت به تنظیم دریچه هوا و یا گازوئیل فارسونکار اقدام نمود و رفع عیب به عمل آورد.

غبارگیر
در انتهای دستگاه خشک کننده لوله قطوری وجود دارد که از درون آن گازهای حاصل از احتراق از دستگاه خشک کننده خارج می‌شود، این لوله به یک دستگاه مکنده مجهز بوده که به کمک آن دود و گاز که محتوی مقداری غبار می‌باشند، کشیده می‌شود. همان‌طوری که گفته شد، گازهای حاصل از احتراق محتوی مقدار قابل توجهی غبار است که در اثر خشک شدن مصالح و سقوط آنها در داخل دستگاه خشک کننده حاصل شده که به همراه دود و گاز از طریق لوله هواکش به داخل دستگاه غبارگیر وارد می‌شود.

دود و گاز ابتدا وارد قسمت فوقانی دستگاه غبارگیر که به صورت استوانه می‌باشد، شده و در آنجا به شدت شروع به چرخش نموده و به واسطه حرکت دورانی، ذرات گرد و غبار تحت تاثیر نیروی گریز از مرکز قرار گرفته و از گازهای گرم جدا شده و به قسمت تهتانی دستگاه غبارگیر هدایت می‌شوند. قسمت تحتانی دستگاه غبارگیر به شکل مخروط ناقص بوده و از قاعده به قسمت فوقانی نصب گردیده است.

عمل غبارگیری کامل و صددرصد نبوده، به طوری که ذرات ریز همچنان در گازهای احتراقی باقی مانده و از طریق دودکش خارج می‌شود. میزان گردوغبار باقی‌مانده بستگی به مرغوبیت دستگاه غبارگیر دارد، برای غبارگیری کامل می‌توان از دستگاه‌های غبارگیری مجهز به دستگاه شستشوی گاز استفاده نمود که در آن گازها با آب شسته و عاری از غبار می‌گردند.

در صورت لزوم از گرد و غبار (فیلر) جمع شده در قسمت تحتانی دستگاه غبارگیر با توجه به دانه‌بندی آسفالت می‌توان استفاده نمود که در این صورت بایستی دریچه انتهایی مخزن مخروطی شکل (قسمت تحتانی) را باز نموده تا فیلر جمع شده در آن از طریق لوله دستگاه فیلر به مصالح گرمی که از مخازن گرم خارج شده‌اند، اضافه شده تا ضمن تکمیل دانه‌بندی مصالح سنگی به دستگاه مخلوط‌کن برده شود.

مخازن گرم مصالح سنگی
در کارخانه آسفالت معمولاً ۴-۳ مخزن جهت ذخیره مصالح گرم سرند شده تعبیه می‌گردد که اصطلاحاً مخازن گرم نامیده می‌شوند. بالای مخازن گرم حدود چهار سرند نصب می‌شود که به ترتیب سرندهای با سوراخ درشت‌تر و سرندهای با سوراخ ریزتر پایین قرار می‌گیرند. اندازه

سوراخ‌های سرند و نیز سطح آنها بستگی کامل به دانه‌بندی مورد تهیه آسفالت دارد.
مصالح گرمی که از دستگاه خشک کننده خارج شده‌اند، به کمک یک بالا آوردنده (الواتور) روی سرند فوقانی ریخته می‌شود. چون سرندها دارای شیب مختصری می‌باشند و در عین حال ویبراسیون نیز وجود دارد، لذا دانه‌های درشت‌تر از اندازه، از روی سرند به خارج دستکاه هدایت شده و سپس

کلیه مصالح به شرط این که ویبراسیون و شیب سرندها صحیح باشد، از سوراخ عبور نموده و روی سرند دوم ریخته می‌شود. مصالحی که روی سرند دوم باقی می‌ماند، به مخزن یک هدایت می‌شوند (مخزن شن شکسته). الباقی مصالح از سرند دوم عبور کرده روی سرند سوم می‌ریزند. به همین ترتیب مصالحی که روی سرند سوم باقی می‌ماند، به مخزن شماره ۲ (مخزن شن شکسته متوسط) و مصالحی که روی سرند چهارم باقی می‌ماند، به مخزن شماره ۳ (مخزن

نخودی) هدایت شده و بالاخره مصالحی که از سرند چهارم عبور می‌کنند، مستقیماً در مخزن چهار جمع‌آوری شده و این مصالح معمولاً ماسه هستند.
همانطوری که قبلاً توضیح داده شد، اندازه سوراخ‌های سرند و نیز سطح سرندها از جمله مهمترین عوامل موثر در راندمان کارخانه آسفالت محسوب می‌شوند. لذا بایستی کلیه نکات را به دقت در

این مورد رعایت نمود. متخصصین با تجربه با استفاده از سرندهای مناسب در کارخانه، آسفالت را آنچنان تنظیم می‌نمایند که نه تنها آسفالت ترکیبی منطبق با مشخصات داشته باشد، بلکه از هرگونه پرت مصالح و انرژی جلوگیری به عمل آید.

مخلوط‌کن
در کارخانه‌های متناوب روش تهیه آسفالت بدین ترتیب است که مقدار معینی مصالح با مقدار مشخصی قیر در زمان معینی (۴۵-۳۰ ثانیه) که زمان اختلاط نامیده می‌شود و در دستگاهی مجهز به بهم‌زن‌های قوی مخلوط شده و پس از خاتمه زمان اختلاط دریچه دستگاه باز و آسفالت تهیه شده به داخل کامیون ریخته می‌شود. چون عمل تهیه آسفالت در این روش به‌طور متناوب صورت می‌گیرد، لذ اینگونه کارخانه‌ها را کارخانه‌های آسفالت متناوب می‌نامند. این کارخانه مجهز به

قپان‌های مخصوص بوده که می‌توانند هر یک از اجزاء متشکله آسفالت را با دقت قابل ملاحظه‌ای وزن نمایند.
عوامل متشکله آسفالت عبارتند از: شن شکسته درشت، شن شکسته متوسط، شن شکسته نخودی، ماسه، فیلر و قیر که قبلاً نسبت اختلاط مصالح با توجه به دانه‌بندی آسفالت و درصد قیر نیز به کمک طرح آسفالت مشخص شده‌اند و با توجه به ظرفیت مخلوط‌کن، وزن هر یک از عوامل فوق‌الذکر مشخص می‌گردد. متصدی مربوطه به ترتیب ماسه، نخودی، شن شکسته، فیلر و در آخر قیر را به کمک قپان‌های مخصوص (قپان مصالح گرم، قپان فیلر و قپان قیر) وزن نموده و وارد مخلوط‌کن می‌نمایند و پس از ۴۵-۳۰ ثانیه (زمان اختلاط دقیق در کاتالوگ دستگاه مشخص شده است) عمل اختلاط خاتمه یافته و دریچه مخلوط‌کن باز و آسفالت به داخل کامیون ریخته می‌شود و دوباره سری عملیات فوق‌الذکر تکرار می‌گردند.

برحسب تعریف، زمان اختلاط عبارت است از کوتاه‌ترین زمان جهت اختلاط قیر با مصالح سنگی تا قشر نازک و یکنواختی از قیر، سطح همه دانه‌های مصالح را بپوشاند. این زمان به عوامل مختلف بستگی دارد.
چنانچه مصالح سرد باشند و یا ناخن‌های به‌هم زن فرسوده باشد، دانه‌های سفید در آسفالت مشاهده خواهد شد که نشانه عدم اختلاط صحیح بوده که بایستی فوراً رفع عیب نمود. شمای کلی کارخانه آسفالت متناوب در شکل ملاحظه می‌شود.
کارخانه‌های آسفالت مداوم

در این نوع کارخانه‌ها، قیر و مصالح مداوماً به داخل دستگاه مخلوط‌کن وارد می‌شود و توسط به‌هم زن‌های قوی مخلوط شده و آسفالت به‌طور پیوسته و مداوم تولید می‌گردد. به همین دلیل این نوع کارخانه‌های آسفالت را مداوم می‌نامند.
کلیه قسمت‌هایی که برای کارخانه آسفالت متناوب شرح داده شد، عیناً در این نوع نیز وجود داشته، به استثنای قپان و به جای آنها از سیستم دیگری استفاده می‌شود که در آن دبی عوامل متشکله آسفالت اندازه‌گیری شده و سپس با کالیبراسیون کارخانه برای هر یک از عوامل متشکله آسفالت دبی خاصی محاسبه می‌گردد و روی دستگاه پیاده می‌شود تا آسفالت تولید شده از نقطه‌نظر دانه‌بندی با فرمول کارگاه و از نقطه‌نظر درصد قیر با طرح ارائه شده وفق دهد.

در انتهای مخازن گرم مصالح سنگی دریچه‌هایی وجود دارند که مصالح آنها به‌طور پیوسته خارج شده و روی یک نوار متحرک می‌ریزد و بعد از اضافه شده فیلر به دستگاه مخلوط‌کن برده می‌شود. معمولاً درچه‌های خروج مصالح از ۱۰-۱ اینچ مدرج بوده و می‌توان آنها را با کالیبراسیون تنظیم نمود و میزان مصالحی که در هر دور کارخانه و یا در زمان معینی از آن خارج می‌شود، با انجام آزمایش مشخص نمود.

کارخانه‌های آسفالت مداوم به طریقی ساخته شده‌اند که کلیه قسمت‌های آن به یکدیگر مربوط بوده و به‌هم وابسته می‌باشند، به‌طوری که عملاً یک کارخانه آسفالت مداوم در هر دور، ‌یا در طول زمانی مشخص مانند یک کارخانه متناوب فرض می‌شود و بر اساس آن مقدار مصالح و قیر، مانند روش متناوب محاسبه شده و با استفاده از نتایج حاصله کارخانه را کالیبره می‌نمایند.

کالیبراسیون کارخانه آسفالت مداوم
هدف از کالیبراسیون کارخانه‌های آسفالت مداوم عبارت است از تنظیم آن به نحوی که بتواند

اسفالت به بهترین راندمان و منطبق با مشخصات مورد نیاز تولید نماید. به عبارت بهتر منظور از کالیبراسیون کارخانه‌های اسفالت مداوم مشخص نمودن اندازه دقیق دریچه مخازن مصالح گرم و دریچه فیلر و چرخ دنده قیر بوده که بایستی روی کارخانه پیاده شود تا اسفالت تولید شده هم از نقطه نظر دانه بندی و هم از نقطه نظر درصد قیر منطبق با مشخصات بوده و ضمنا راندمان تولید اسفالت کارخانه نیز در صورت تمایل حداکثر باشد. برای این منظور بایستی اعمال زیر را پس از نصب سرندها انجام داد:

۱- تعیین دبی مصالح.
۲- تعیین دبی فیلر.
۳- تعیین دبی قیر.
منظور از دبی مصالح تعیین مقدار مصالحی است که در هر دور از دریچه مخازن گرم خارج می‌شود و چون اندازه دریچه‌ها تغییر پذیر است لذا بایستی این دبی برای کلیه اندازه‌های دریچه ها، تعیین شده و سپس منحنی نمایش تغییرات دبی هر یک از دریچه‌ها نسبت به اندازه دریچه رسم شود تا بتوان از روی گرافهای به دست آمده اندازه دقیق دریچه را با در دست داشتن وزن مصالح در هر دور

تعیین نمود. به عبارت ساد ه تر بایستی منحنی نمایش تغییرات مقدار مصالحی که از دریچه مخازن گرم (در هر دور) خارج می‌شود نسبت به اندازه‌های مختلف دریچه‌ها را رسم نمود. بهترین روش برای فیلر نیز منحنی نمایش تغییرات مقدار فیلر در هر دور نسبت به اندازه دریچه مربوطه رسم می‌گردد و برای قیر ابتدا به کمک کاتالوگ کارخانه شماره چرخ دنده قیر را تعیین و سپس با انجام

آزمایشی مقدار دقیق قیر را که در هر دور به وسیله قیر پاش مخلوط کن به داخل دستگاه تزریق می‌شود تعیین نموده و پس از محاسبات لازم اندازه دقیق دریچه‌های مصالح و نیز درجه دستگاه فیلر و همچنین چرخ دنده قیر را استخراج و روی دستگاه پیاده می‌نماید.
مثال:
یک کارخانه اسفالت مداوم با ظرفیت حدود ۲۰۰ تن در ساعت موجود است می‌خواهیم کارخانه را کالیبره نماییم تا حدود ۱۸۰ تن در ساعت اسفالت تولید نماید. درصد اختلاط مصالح قبلا تعیین شده و به شرح زیر است:

مخزن شماره ۱ ۳۶ درصد
مخزن شماره ۲ ۲۸ درصد
مخزن شماره ۳ ۲۰ درصد
مخزن شماره ۴ ۱۲ درصد
فیلر ۴ درصد
ضمنا در طرح اسفالت مشخص گردیده است که مصالح فوق الذکر بایستی ۵/۵ درصد قیر (نسبت به مخلوط) اضافه نمود، درجه حرارت قیر به هنگام تزریق به داخل دستگاه مخلوط کن ۸/۱۳۷ درجه سانتیگراد است.

قبل از شروع کالیبراسیون بایستی هر چهار مخزن گرم کارخانه را از مصالح گرم و خشک پر نموده و سپس هر چهار دریچه مخازن مصالح گرم را روی کمترین اندازه بسته و چهار ظرف بزرگ (حدود ۱۰۰-۵۰ لیتری) دسته دار که قبلا نیز توزین شده اند زیر چهار مجرای خروجی مصالح (بایستی دسته مخصوص نمونه گیری را زد تا مصالح از مجرای مخصوص نمونه گیری خارج شوند) قرار داد. در این حال فقط سرندها بایستی ویبره شوند ولی جریان مصالح گرم بایستی قطع شود زیرا مخازن قبلا پر شده اند.

حال یک نفر شماره کنتور دستگاه را یادداشت نموده (دور کارخانه در شروع آزمایش) و نمونه گیری شروع می‌شود، تا ظرف‌ها تقریبا پر شوند که بایستی بلافاصله کارخانه را متوقف نمود و شماره کنتور را در خاتمه آزمایش در جدول یادداشت نمود. در این حال با استفاده از یک قپان سیصد کیلوگرمی وزن مصالح و ظرف را تعیین و ماحصل را در جدول اخیر الذکر ثبت می‌نمایند. بعد از این عمل اندازه دریچه را تغییر داده مثلا روی ۴ اینچ می‌گذارند و همه عملیات فوق الذکر را تکرار نموده و در جدول درج می‌نمایند.

شکل ۲: منحنی نمایش تغییرات مقدار مصالح خارج شده از دریچه در هر دور نسبت به اندازه دریچه
حال جدول فوق الذکر را محاسبه و تکمیل نموده و با استفاده از نتایج حاصله می‌توان تغییرات مقدار مصالح خارج شده از هر دریچه در هر دور نسبت به اندازه دریچه‌ها را رسم نمود.
فیلر در کارخانه اسفالت پس از اینکه مصالح گرم از مخازن مربوطه به نسبت دانه بندی خارج گردید، به آن اضافه می‌شود و به همین جهت دستگاه فیلر نیز بایستی کالیبره گردد و منحنی نمایش تغییرات مقدار فیلر نسبت به اندازه دریچه مخزن فیلر رسم شود، برای این منظور بایستی عین عملیات فوق را تکرار نمود و نتایج را نیز در جدولی درج نمود. برای احتراز از طول کلام ذیلا به خلاصه نتایج آزمایش آورده می‌شود.

اندازه دریچه دستگاه فیلر ۱۰ ۳۰ ۵۰
وزن فیلر خارج شده در هر دور، کیلوگرم ۵/۱ ۲/۶ ۷/۱۰
در کارخانه‌های مداوم، قیر دایما و بدون انقطاع به داخل دستگاه مخلوط کن تزریق می‌شود و مقدار قیری که تزریق می‌شود، قابل تغییر بوده و می‌توان آن را با تعویض چرخ دنده قیر sprocket کم و یا زیاد نمود، در کاتالوگ کارخانه لیست چرخ دنده‌های قیر و در مقابل آنها مقدار قیری که در هر دور به مخلوط کن وارد می‌شود معمولا درج می‌گردد.

بامراجعه به کاتالوگ و نیز با توجه به راندمان مورد نظر چرخ دنده مناسب برای قیر انتخاب شده و روی کارخانه نصب می‌شود و سپس برای حصول اطمینان بایستی دبی قیر را نیز تعیین نمود؛ ضمنا بایستی به خاطر داشت که دبی قیر همیشه بایستی به کمک آزمایشی که ذیلا آورده می‌شود تعیین شده و نبایستی به عددی که در کاتالوگ آمده است زیاد متکی بود زیرا کاتالوگ تنها راهنمای خوبی است و لی چندان قابل اعتماد نیست.

شکل ۳: منحنی نمایش تغییرات مقدار فیلر نسبت به اندازه دریچه دستگاه
بعد از نصب چرخ دنده دبی آن تعیین می‌گردد. طرز عمل مشابه آزمایش تعیین دبی مصالح و فیلر می‌باشد و باید توجه داشت که در این آزمایش بایستی درجه حرارت قیری که پمپ می‌شود حدود ۱۳۷ درجه سانتیگراد باشد و در غیر این صورت مقدار قیر تعیین شده دقیق نبوده و قابل اطمینان نیست.
پس از کنترل درجه حرارت قیر، کارخانه شروع به کار می‌نماید و حدود ۱۵۰-۱۰۰ لیتر قیر را پمپ نموده که از طریق لوله برگشت در یک بشکه خالی جمع آوری می‌شود، سپس کارخانه را متوقف نموده و شماره کنتور را یادداشت می‌نمایند و انگاه یک بشکه خالی ۲۰۰ لیتری که قبلا توزین شده است در زیر لوله برگشت قرار می‌دهند و دوباره کارخانه شروع به کار می‌نماید تا حدود ۱۰۰ لیتر قیر در بشکه پمپ شود. در این حال کارخانه را متوقف نموده و مجددا شماره کنتور را یادداشت می‌نمایند، وزن قیر و بشکه را نیز تعیین نموده و به این ترتیب وزن قیری را که در هر دور کارخانه به مخلوط کن وارد می‌شود محاسبه می‌گردد. این آزمایش حداقل بایستی سه بار و با دقت زیاد تکرار شود. ضمنا متذکر می‌گردد که برای آزمایش فوق الذکر نیز می‌توان از جدول استفاده نمود برای احتراز از طول کلام نتیجه آزمایش ذیلا آورده می‌شود.
مقدار قیر در هر دور کارخانه بر حسب کیلوگرم =۲۷/۶
و چون قبلا به کمک محاسبه مقدار قیری را که در هر دور لازم است مشخص گردیده لذا چنانچه مقدار قیر تعیین شده با آنچه که محاسبه شده تقریبا برابر نباشد، چرخ دنده قیر را بایستی تعویض نمود و آزمایش را از نو تکرار کرد تا مقدار قیر تعیین شده در حدود مقدار قیر محاسبه شده باشد، تا بتوان تناژ دلخواه را به دست آورد.

محاسبه اندازه دریچه‌های مخازن مصالح گرم و فیلر
چون اسفالت مورد نظر بایستی ۵/۵ درصد قیر نسبت به مخلوط داشته باشد، لذا با توجه به مقدار قیر در هر دور که برابر ۲۷/۶ کیلوگرم تعیین شده است، می‌توان مقدار مصالح و فیلر را نیز در هر دور محاسبه نمود.
مقدار اسفالت در هر دور، کیلوگرم۴=۵/۵/ (۱۰۰*۲۷/۶)
مقدار مصالح و فیلر در هر دور، کیلوگرم ۷۳/۱۰۷=۲۷/۶-۱۴۴

در قسمت‌های قبل تذکر داده شد که کارخانه مداوم را در هر دور و یا در یک زمان ثابت نمی توان مانند یک کارخانه متناوب فرض نمود با توجه به این مطلب و نیز با داشتن درصد اختلاط مصالح و فیلر به سادگی مقدار مصالحی که بایستی در هر دور با یکدیگر مخلوط شوند تا دانه بندی مورد نظر به دست آید محاسبه می‌شود.
شماره مخزن درصد اختلاط مقدار مصالح بر حسب کیلوگرم
۱ ۳۶% ۸/۳۸
۲ ۲۸% ۲/۳۰
۳ ۲۰% ۵/۲۱
۴ ۱۲% ۹/۱۲

فیلر ۴% ۳/۴
—————————————————–
جمع ۱۰۰ ۳/۱۰۷
اکنون با مراجعه به منحنی‌ها اندازه دریچه‌های مخازن مصالح گرم استخراج می‌گردد
شماره مخزن اندازه دریچه، اینچ
۱ ۳/۵
۲ ۵/۴
۳ ۰/۴
۴ ۸/۲
و با مراجعه به منحنی ملاحظه می‌شود که درجه دستگاه فیلر نیز بایستی روی ۲۲ بسته شود تا در هر مورد ۳/۴ کیلوگرم فیلر از دریچه مربوطه خارج شود.
حال اندازه‌های فوق را عینا روی کارخانه پیاده نموده و شروع به تولید اسفالت می‌نمایند. اسفالت تولید شده بایستی از نقطه نظر دانه بندی و درصد قیر با مشخصات مورد نظر وفق دهد.

محاسبه تناژ کارخانه:
به کمک یک دورسنج می‌توان تعداد دور کارخانه را در هر دقیقه تعیین نمود و با استفاده از نتایج به دست آمده تناژ و یا تولید کارخانه را در ساعت بر اساس دریچه‌های تعیین شده محاسبه نمود. تعداد دور کارخانه مورد بحث در این قسمت برابر ۸۴/۲۶ در هر دقیقه می‌باشد که در نتیجه تولید اسفالت در هر دقیقه عبارت است از :
تولید اسفالت در هر دقیقه بر حسب کیلوگرم ۲۹۷۷=۱۱۴*۸۴/۲۶
تولید اسفالت در ساعت بر حسب کیلوگرم ۱۷۸۶۲۰=۶۰*۲۹۷۷