بررسی حالات بالقوه شکست و خرابی و آنالیز آنها

بخشی از فهرست مطالب پروژه بررسی حالات بالقوه شکست و خرابی و آنالیز آنها

۱-مقدمه

۱-۱سیری در نگرش به کیفیت

.۱-۲مدیریت کیفیت جامع

۱-۳نگرش تولید بی نقص

۱-۴استاندارد های نظام کیفیت

۱۳FMEA2-معرفی

۱۳FMEAمعنی و مفهوم۱-

۱۴FMEAتاریخچه۲-

۱۴FMEA2-3هدف

۱۵ FMEA2-4ویژگی

۵-۲کاربرد FMEA

۲-۶تاثیر FMEA بر نرخ خرابی محصول

۷-۲مراحل تهیه FMEA

۸-۲فواید اجرای FMEA

۱۹System-FMEA کاربرد آنالیز حالات بالقوه خرابی در طراحی سیستم(

تعریف سیستم۲۰ ۱-

۲-۳تعریف System-FMEA

۳-۳خروجی System-FMEA

۳-۴فواید اجرای System-FMEA

۳-۵نام اجزای سیستم یا زیر سیستم ها/تشریح عملکرد

۳-۶حالات بالقوه خرابی

۳-۷آثار بالقوه خرابی

۳-۸شدت

۳-۹علل بالقوه خرابی

۳-۱۰وقوع

۳-۱۱کنترلهای جاری (متدها و روشهای نشحیص)

۳-۱۲رتبه تشخیص

۳-۱۳محاسبه RPN

۳-۱۴اقدامات پیشنهادی

۳-۱۵تجدید نظر در RPN

۲۹(Design-FMEA) کاربرد آنالیز حالات بالقوه خرابی در طراحی قطعه / محصول

۴-۱مبنا و هدف از تهیه FMEA

۴-۲تعریف حالات بالقوه خرابی

۴-۳تعریف DFMEA

۴-۴کاربردهای DFMEA

۴-۵فواید استفاده از DFMEA

۴-۶مشتری در DFMEA

۴-۷نقطه شروع کار

۴-۸آثار بالقوه حالات خرابی

۴-۹شدت (Severity)

۴-۱۰کلاسه بندی

۴-۱۱علل بالقوه خرابی

۴-۱۲وقوع

۴-۱۳کنترلهای جاری در طراحی

۴-۱۴تشخیص

۴-۱۵نمره ریسک پذیری خرابی (RPN)

۴-۱۶اقدامات پیشنهادی

۱۷-۴نتایج اقدامات انجام شده

خلاصه

۴۶  (Process-FMAE)کاربرد آنالیز حالات بالقوه خرابی در فرآیندهای تولید

۱-۵چرا از Process FMEA استفاده می کنیم؟

۲-۵حالت خرابی در فرآیند

۳-۵تعریف Process FMEA

۴-۵کاربردهای PFMEA

کاربرد PFMEA در صنعت خودرو

۵-۵فواید بالقوه اجرای PFMEA

۶-۵تیم PFMEA

۷-۵نقطه شروع کار

۸-۵مراحل طراحی PFMEA

۵-۹آثار بالقوه خرابی

۵-۱۰شدت

۵-۱۱کلاسه بندی

۵-۱۲علل بالقوه خرابی

۵-۱۳رتبه وقوع

۵-۱۴کنترلهای جاری فرآیند

۵-۱۵رتبه تشخیص (Detection)

۵-۱۶محاسبه نمره ریسک پذیری خرابی (RPN)

۵-۱۷اقدامات پیشنهادی/اصلاحی (Recommended Actions)

۵-۱۸مسئول و زمان اقدام پیشنهادی

خلاصه

۶۳ (Machinery-FMEA) کاربرد آنالیز حالات بالقوه خرابی در طراحی ماشین آلات و ابزارهای تولید

۶-۱تعریف MFMEA

۶-۲فواید اجرای MFMEA

۶-۳تشریح مفاهیم ستون های یک فرم MFMEA

۶-۳-۱نام زیر سیستم و تشریح عملکرد

۶-۳-۲حالات خرابی در ماشین

۶-۴اثر خرابی در ماشین

۶-۵شدت

۶-۷وقوع حالت خرابی

۶-۸کنترل  های طراحی/کنترل های ماشین

۶-۹تشخیص

۶-۱۰نمره ریسک پذیری خرابی RPN

۶-۱۱اقدامات اصلاحی پیشنهادی

۷۲. (Service-FMEA) در ارائه خدمات کاربرد آنالیز حالات بالقوه خرابی

۷-۱تعریف Service-FMEA

۷-۲اهداف اجرای Service-FMEA

۷۴.Service-FMEA3تشخیص ستونهای یک فرم-

۷-۴شرح عملکرد (وظیفه) خدمت

۷-۵حالات خرابی بالقوه

۷-۶آثار بالقوه خرابی

۷-۷مشخصه های بحرانی

۸-۷شدت

۹-۷علل بالقوه خرابی

۱۰-۷وقوع

۷-۱۱روشهای کنترل (تشخیص)

۷-۱۲رتبه تشخیص

۷-۱۳نمره ریسک پذیری (RPN)

-۷۱۴اقدامات پیشنهادی

-۷۱۵تاریخ تکمیل و مسئول اجرا

-۷۱۶ثبت نتایج اقدامات اجرا شده

۱۷-۷تجدید نظر در RPN

۵-۲کاربرد FMEA
 FMEA در هر یک از شرایط زیر اجرا می شود:
۱.    در زمان طراحی سیستمی جدید، محصولی جدید و یا فرآیندها جدید.
۲.    زمانی که قرار است طرح های موجود و یا فرآیند تولید/مونتاژ تغییر کند.
۳.    زمانی که فرآیندهای تولید یا مونتاژ و یا یک محصول در محیطی جدید و یا شرایط کاری جدید قرار می گیرد. (Carry Over Designs /Processes)
۴.    برنامه های بهبود مستمر.
۶-۲تاثیر FMEA بر نرخ خرابی محصول
 استفاده از FMEA در مراحل مختلف، موجب کاهش نرخ خرابی محصول در زمان مصرف میشود.
الف) اجرای FMEA – Design/(System): فرآیند طراحی را با کاهش میزان ریسک، خرابی، استحکام می بخشد. همچنین با تصحیح نقض ها و اشکالات طراحی محصول (یا سیستم)، میزان خرابی را در دوره «عمر مفید» کاهش داده ، و شکست های محتمل در زمان فرسودگی را نیز به تعویق می اندازد.(شکل۱)
ب- اجرای FMEA –Processes: عوامل بالقوه خرابی فرآیند ساخت یا مونتاژ را که منجر به تولید محصول نا مناسب می شود، شناسایی می کند و لذا فرآیند ساخت و تولید محصول را با کاهش ریسک خرابی، استحکام می بخشد. PEMEA با اصلاح نقض های فرآیند ساخت و یا مونتاژ، نرخ خرابی های محصول را در دوره «عمر آغازین» محصول کاهش می دهد (شکل۱)
۷-۲مراحل تهیه FMEA
۱. تهیه FMEA نیازمند فعالیت تیمی است. تعداد و ترکیب افراد در تیم FMEA به پیچیدگی فرآیند یا محصول تحت برسی بستگی دارد، اما توصیه می شود که تعداد افراد تیم بیش تر از ۶ نفر باشند.
۲. به منظور تکمیل فرم FMEA تیم باید برای سوالات زیر پاسخ های کاملی تهیه کنند:
الف- تحت چه شرایطی محصول نمی تواند اهداف و مقاصد طراحی را برآورده سازد و یا نیازهای فرآیند تحقق نمی یابد؟
ب- حالات خرابی چه تأثیری بر مشتری  و یا فعالیت های بعدی خواهند داشت؟
پ-اثر خرابی (براساس رتبه بندی ۱ تا ۱۰) چه شدتی دارد؟ (عدد شدت).
ت- علل بالقوه خرابی کدامند؟
احتمال وقوع علل خرابی (براساس رتبه بندی ۱ تا ۱۰) چقدر است؟ (عدد وقوع).
ج- در حال حاضر چه کنترلهایی به منظور پیشگیری و یا تشخیص حالات خرابی و علل آن انجام میشود؟
چ- قدرت تشخیص کنترلهای موجود (براساس رتبه بندی ۱ تا ۱۰) چه میزان است؟ (عدد تشخیص).
ح- میزان خطر پذیری حالات بالقوه خرابی به ازای علل مختلف جه مقدار است؟ RPN (محاسبه).
(تشخیص)×(وقوع)×(شدت)=(RPN) نمره اولویت ریسک
خ- به منظور کاهش میزان خطر پذیری چه اقداناتی می تواند صورت گیرد؟
FMEA به دلایل زیر به عنوان سوابق محصول و یا فرآیند مستند می شود:
۱.    ارتباط به سادگی برقرار می شود (به عنوان یک زبان مشترک برای همه افراد).
۲.    به عنوان یک منبع اطلاعاتی مفید برای تهیه FMEA آتی قابل استفاده است.
۳.    تمامی تفکرات و نظرهای افراد جمع آوری می شود.
۴.    یکی از منابع مهم بهبود مستمر است.
۸-۲فواید اجرای FMEA
۱.    بهبود کیفیت ، افزایش درجه اطمینان کالا و ایمنی محصولاتی که تولید خواهند شد.
۲.    کاهش زمان معرفی محصول به بازار.
۳.    نیاز به تغییرات ضروری در فرآیند و یا محصول در زمان تولید انبوه کاهش می یابد.
۴.    بهبود تصویر سازمان در نظر مشتری، چرا که مشتری عیوب کم تری را تجربه می کند و موجب افزایش رقابت پذیری سازمان در بازار می شود.
۵.    کاهش هزینه های مرتبط با محصولات خراب و یا نامنطبق.
۶.    رواج فرهنگ کار تیمی در درون سازمان.
۹-۲انواع FMEA
در حال حاضر بیشترین کاربرد شامل موارد زیر است: FMEA
۱.    طراحی سیستم ها و زیر سیستم ها از ابتدایی ترین مراحل (System-FMEA).
۲.    طراحی قطعات جدید و یا اعمال تغییرات در طرح های جاری(Design-FMEA).
۳.    طراحی و یا توسعه فرآیندهای اولید یا مونتاژ (Process-FMEA).
۴.    طراحی و یا توسعه فعالیت ها و ارائه خدمات (Service-FMEA).
۵.    طراحی ماشین آلات (Machinery-FMEA).
تعریف سیستم ۱-۳
سیستم مجموعه ای نظام یافته است که برای هدف خاصی طراحی شده باشد که خود شامل اجزا یا زیر سیستم های دیگر می شود، مثل جعبه دنده ، سیستم خنک کننده خودرو ، سیستم تعلیق.
۲-۳تعریف System-FMEA
روشی سیستماتیک است که به منظور تحلیل و بررسی یک سیستم و زیر سیستم های آن در ابتدایی ترین مراحل طراحی استفاده می شود. عموماً بر حالات بالقوه خرابی که می تواند در عملکردهای سیستم رخ دهد تمرکز می کند.این خرابی ها از وجود نقصان و یا کمبودهایی در طراحی سیستم و یا وجود تقابل نامطلوب بین عملکرد مؤلفه های سیستم یا زیرسیستم ناشی می شوند.
دامنه شمول System-FMEA در برگیرنده مراحل طراحی مفهومی ، طراحی جزیی، تکوین، آزمایش و ارزیابی سیستم است و بنابراین ابتدایی ترین FMEA می باشد که تکمیل می شود و به برسی آثار متقابل اجزا و زیر سیستم ها بر یکدیگر و یا بر سیستم های دیگر می پرشکل ۱: ارتباط بین System-FMEA و Design-FMEA  اطلاعات مهمی را برای اجرای DFMEA و PFMEA تهیه می کند. اگر چه آثار خرابی در این فرم ها تغییری نمی کند، اما علل خرابی در System-FMEA حالات خرابی DFMEA خواهند بود.
هدف از اجرای System-FMEA به حداقل رساندن ریسک خرابی در طراحی سیستم بر اساس نیازها و خواسته های مشتری است. این نیازها و خواسته ها می تواندبر گرفته از QFD باشد.
۳-۳خروجی System-FMEA
۱.    فهرستی از حالات بالقوه خرابی که بر اساس شاخص RPN رتبه بندی شده اند.
۲.    فهرستی از آزمایش هایی که می تواند حالت های خرابی را کشف کنند.
۳.    فهرستی از اقدامات پیشنهادی (Design actions) به منظور حذف حالات خرابی ، افزایش ایمنی و یا کاهش میزان وقوع.
۳-۴فواید اجرای System-FMEA
۱.    کمک به انتخاب طراحی بهینه سیستم از بین کلیه طرح های پیشنهادی،
۲.    کمک به تعیین سیستم های جبرانی،
۳.    افزایش احتمال مورد توجه قرار گرفتن حالات بالقوه خرابی،
۴.    تعیین حالات بالقوه خرابی در سیستم و آثار متقابل آن ها با زیر سیستم ها و یا سایر سیستم ها.
۳-۵نام اجزای سیستم یا زیر سیستم ها/تشریح عملکرد
نام اجزا و یا زیر سیستم های مورد برسی را فهرست کنید . سپس نیت، هدف یا عملکرد اجزای سیستم  یا زیر سیستم ها باید نوشته شود. عملکرد سیستم باید برگرفته از نیازهای سیستم در دست طراحی و یا خواسته ها و توقعات مشتری باشد. این ها شامل نیازمندی های ایمی، مقررات دولتی و دیگر ضروریاتی هستند که از درون یا برون سازمان تعیین شده اند. عموماً این نیازها، خواسته ها و توقعات از طریق QFD تعیین می شوند.
۳-۶حالات بالقوه خرابی
هر نوع نقص، مشکل و یا حتی فرصت برای بهبود در سیستم می تواند یک حالت خرابی باشد. معمولاًوقتی در مورد حالات بالقوه خرابی بحث می شود باشد به از دست رفتن کارایی سیستم فکر کرد.
۳-۷آثار بالقوه خرابی
اثر بالقوه خرابی نتیجه یک حالت خرابی در سیستم است. سوالی که مطرح می شود این است که بر اثر وقوع این خرابی چه اتفاقی می افتد؟ این نتیجه و اثر ممکن است مربوط به خود سیستم ،محصول ، مشتری و یا مقررات دولتی باشد. معمولاً اثر خرابی از دیدگاه مشتری و یا بر اساس تجربه او در استفاده از آن محصول و یا محصولات مشابه ، مشخص می شود.
از منابع زیر می توان آثار بالقوه خرابی را کشف کرد:
–    مدرک خدمات پس از فروش ،
–    شکایات مشتری ،
–    مطالعات امکان سنجی ،
مهم نیست که آثار خرابی چگونه شناشایی می شوند، آنچه اهمیت دارد تعیین تمام آثار بالقوه است.
۳-۸شدت
شدت عبارت از رتبه ای است که حاد بودن اثر حالت بالقوه خرابی سیستم را نشان می دهد. شدت همیشه در مورد آثار حالت خرابی به کار می رود. (برای هر اثر خرابی ، یک رتبه شدت انتخاب میشود). در واقع ، رابطه ای مستقیم بین اثر و شدت وجود دارد.
شدت از تمام زوایا ، شامل اثر خرابی برخورد سیستم ،سیستم های دیگر ، مشتری ،محصول و یا مقررات دولتی برسی می شود.
۳-۹علل بالقوه خرابی
علت یک حالت خرابی در سیستم عبارت است از ضعف یا اشکالی در طراحی سیستم ، که نتیجه آن وقوع حالت خرابی است. باید توجه کرد وقتی روی عاملی تمرکز می کنیم باید به دنبال علت های ریشه ای باشیم نه نشانه های خرابی . برای شناسایی خوب و درست علت خرابی ، باید سیستم را شناخت و با طرح سوالات مناسب به دنبال علت ریشهای خرابی بود. در این مورد بعضی از تکنیک هایی را که می توان به کاربرد عبارتند از: طئفان ذهنی و تحلیل علت و معلول.
سوال اساسی و مهم در این باره عبارت است از : «این سیستم به چه شکلی از انجام عملکرد مورد انتظار باز می ماند؟» . برا ی رسیدن به پاسخ مناسب می توان به طرح سوالاتی با کلمه «چرا» و تا ۵ مرحله به علل اصلی رسید.
لازم به تأکید است که یکی از بزرگ ترین مزایای System-FMEA عبارت است از تعیین حالات بالقوه خرابی سیستم که در اثر خرابی اجزای سیستم و یا تقابل اجزای آن به وجود می آید. این تقابل ها ممکن است شامل عوامل انسانی نیز باشد.

۳-۱۰وقوع
وقوع عبارت است از مقادیر رتبه بندی که بر اساس احتمال- و گاه حسب مجموع- وقوع خرابی ناشی از علت مورد نظر که در طول عمر پیش بینی شده در طراحی سیستم به وجود می آید، در نظر گرفته می شود. برای تعیین میزان فراوانی هر خرابی ناشی از علت مورد نظر، ساده ترین راه ، استفاده از «مجموع خرابی های اجزا» (CNF) در ۱۰۰۰ محصول (یا سیستم ) ، در طول عمر پیش بینی شده در طراحی است، این طول عمر دوره زمانی است که بعد از آن ، اجزا دور انداخته می شوند؛ زیرا : ۱) عملکرد متوقف می شود. ۲) تعمیر آن خیلی گران می شود. اگر احتمال یا مجموع خرابی را نتوان تخمین زد، می توان از سوابق مربوط به سیستم مشابه یا اجزای سیستم مشابه استفاده کرد.
عموماً System-FMEA تحت فرضیه خرابی تک نقطه ای کار می کند. خرابی تک نقطه ای به این معناست که خرابی یکی از اجزا سبب از کار افتادن سیستم می شود و با روشهای جانشین جبران نمی شود.

۳-۱۱کنترلهای جاری (متدها و روشهای نشحیص)
عبارت است از یک روش (رویکرد)، آزمایش ،مروری بر طراحی و یا تحلیل مهندسی که می توانند از ابتدایی ترین روشهای تشخیص خرابی در سیستم باشد.
هدف این است که هرچه زودتر نقص های طراحی سیستم تشخیط داده شود. عقیده بر این است که تشخیص System-FMEA موجب می شود کنترلهای طراحی کارآمدتر شوند. از آنجا که System-FMEA در ابتدایی ترین زمان شکل می گیرد ،گاه برآورد رتبه تشخیص مشکل می شود. در این حالت ، یک راه، استفاده از سوابق موجود است، یا انواع اطلاعات از اجزای مشابه و یا سیستم های مشابه. بعضی اوقات ممکن است که روش آزمایش و یا تکنیکی برایث تشخیص خرابی نداشته باشیم.
۳-۱۲رتبه تشخیص
تشخیص عبارت است از احتمال این که کنترلهای جاری یک سیستم بتوانند یک خرابی یا علت خرابی را قبل از این که طراحی اجزای سیستم آغاز شود، تشخیص دهند. برای تعیین رتبه تشخیص باید توانایی کنترلهای جاری – و یا متدهای تشخیص تعریف شده- را در شناسایی خرابی قبل از لین که مشخصات سیستم (System specification) به تأیید نهایی برسد تخمین زد.
۳-۱۳محاسبه RPN
ایت عدد حاصلضرب شدت و تشخیص است. RPN  اولویت بندی خرابی ها را نشان می دهد و به تنهایی معنا و ارزشی ندارد، بلکه برای رتبه بندی نقص های بالقوه سیستم به کار می رود.
۳-۱۴اقدامات پیشنهادی
اجرای FMEA بدون داشتن اقدام پیشنهادی ، بی معناست. اقدامات پیشنهادی می تواند اقدامات اجرایی و یا مطالعات و تحقیقات بیشتری باشند. ایده اقدامات پیشنهادی در FMEA  به منظور کاهش شدت ، وقوع تشخیص و یا همه آنهاست. در واقع اجرای System-FMEA با هدف حذف نقص های سیستم و در نتیجه حذف خرابی ها انجام میشود.
برای تسهیل رسیدن به این هدف ، تیم FMEA باید حالب خرابی را به طرق زیر اولویت بندی کند:
–    بالاترین RPN
–    بالاترین شدت
–    بالاترین وقوع
گفتنی است که System-FMEA مستند زنده ای است که مسئولیت به روز آوری آن به عهده مهندس طراح سیستم قرار دارد. او باید مطمئن شود که System-FMEA مدرکی زنده و بازتابی از آخرین اطلاعات و اقدامات است. پس از اجرای اقدانات، تاریخ اتمام به همراه مختصری از اقدامات درج می شود.

۳-۱۵تجدید نظر در RPN
پس از اجرای اقدامات پیشنهادی ، تیم FMEA باید دوباره رتبه های شدت ، وقوع و تشخیص را ارزیابی و RPN جدید را محاسبه کند. این فرآیند باید آن قدر تکرار شود تا تیم به این نتیجه برسد که کلیه خواسته های مربوطه تامین شده است.
۴-۱مبنا و هدف از تهیه FMEA
امروزه کاملاً واضح است که ایجاد کیفیت مطلوب در زمان طراحی محصول بسیار سهل تر ، مؤثرتر و کم هزینه تر از آن است که بخواهیم پس از بروز مشکلات ، با انجام اقدامات اصلاحی به کیفیت دلخواه برسیم. بنابراین در زمان طراحی محصول ، تیم طراحی باید به تمام خواسته ها مشتریان و نیازمندیهای کیفی محصول آگاهی کامل داشته ، از برآورده شدن این خواسته ها در طرح، اطمینان یابد. تهیه DFMEA به تیم طراحی کمک می کند تا با نقد طراحی ، از برآورده شدن کلیه نیازها و خواسته های کیفی اطمینانیافته، در صورت لزوم ، تغییراتی به منظور بهبود کیفیت انجام دهد.
۴-۲تعریف حالات بالقوه خرابی
هر حالتی که باعث شود قطعه یا محصولی در برآوردن عملکرد مورد انتظار از آن توانایی لازم را نداشته باشد، یک حالت بالقوه خرابی به شمار می شود.
حالات خرابی در طراحی ناشی از وجود کمبودها و نقصان هایی در طراحی محصول است که بعضی از آنها عبارتند از :
–    مشخصات مهندسی تعریف شده با توانایی فرآیند مطابقت ندارد.
–    میزان سختی مواد بسیار پایین است.
–    دستورالعملهای تعمیرات و نگهداری تهیه شده توسط طرح، نامناسبند.
–    محافظت در برابر عوامل محیطی ضعیف است.
–    تنش واقعی اعمال شده بر قطعه، بیش تر از مقدار تعریف شده است.
–    امکان دسترسی مناسب در انجام برنامه های سرویس و نگهداری در طرح پیش بینی نشده است.
–    گشتاور تعریف شده برای قطعه کم است.
–    روغن کاری نا مناسب و نا کافی است.
۴-۳تعریف DFMEA
DFMEA روشی است سیستماتیک به منظور شناسایی و اولویت بندی نقص ها و کاستی های طراحی یک محصول / قطعه – که منجر به بروز خرابی های بالقوه در محصول می شود- و در نهایت اقدام برای حذف آن ها استفاده می شود.
DFMEA فرآیند طراحی را با کاهش ریسک خرابی به روش های زیر استحکام می بخشد:
۱.    کمک به تیم طراحی در ارزیابی الزامات طراحی .
۲.    افزایش احتمال مورد توجه قرار دادن حالات خرابی محتمل و آثار آن بر مشتری.
۳.    فراهم کردن چارچوبی برای برسی و ارزیابی پیشنهادها و اقدامات لازم برای کاستن از خطر پذیری خرابی ها.
۴.    تهیه فهرستی رتبه بندی شده از حالات بالقوه خرابی به منظور پی ریزی برنامه ای مدونبرای بهبود طراحی و تصدیق روشهای کنترل طراحی .
همچنین DFMEA به تیم طراحی اطمینان میدهد که:
الف – محصول طراحی شده به طور مناسب ساخته و سرویس خواهد شد.
ب- از هیچ چیز چشم پوشی نشده است.
۴-۴کاربردهای DFMEA
DFMEA به عنوان یکی از عناصر هر سیستم کیفی در موارد زیر به کار می رود:
۱.    به عنوان یکی از اجزای برنامه ریزی کیفیت برای :
–    تمام محصول جدید
–    محصول تغییر یافته
–    قطعات مشترک مورد استفاده در شرایط جدید کارکردی و یا محیطی.
۲.    یکی از تکنیک های موثر در روش های حل مساله.
۳.    در فعالیت های بهبود مستمر، به عنوان مستندی زنده مورد استفاده قرار می گیرد.
کاربرد  DFMEA  در صنعت خودرو
۱.    برنامه ریزی کیفیت محصول (APQP)
۲.    فرآیند تأیید قطعه تولیدی (PPAP)

۴-۵فواید استفاده از DFMEA
۱.    کاهش نرخ شکست محصول در دوره عمر مفید آن.
۲.    کاهش زمان معرفی محصول جدید
۳.    جلوگیری از صرف هزینه های اضافی.
۴.    اجرای DFMEA اطلاعات مفیدی را به منظور ممیزی طرح ارائه می دهد.
۵.    مشخصه هایی از محصول را که به کنترل های ویژه نیاز دارند شناسایی می کند.
۶.    اقدامات و فعالیت های لازم را برای بهبود طراحی اولویت بندی میکند.
۷.    چون تهیه DFMEA مبتنی بر کار گروهی است، اجرای آن، احساس همکاری و سهیم بودن در موفقیت های طراحی محصول را در بین تمام افراد  تیم به وجود می آورد.

۴-۶مشتری در DFMEA
در تهیه DFMEA مشتری عبارت است از :
–    مشتری  نهایی یا مصرف کننده محصول
–    مهندس یا تیم مسئول طراحی سیستم
–    مهندسان یا تیم مسئول فرآیندهای تولید، مونتاژ و ارائه خدمات (مشتری داخلی)
۴-۷نقطه شروع کار
کلیه اعضای تیم DFMEA در ابتدا باید به کمک منابع و اطلاعات زیر با محصول آشنا شوند:
۱.    مطالعه نقه های اولیه محصول
۲.    مطالعه Block Diagram محصول
۳.    مطالعه نیازمندی های مشتری (اطلاعات به دست آمده بر اساس مطالعات بازاریابی، QFD ، نیازمندیهای فرآیندهای ساخت و مونتاژ محصول و نیازمندیهای محصول ).
۴.    DFMEA محصول مشابه.
     مراحل تهیه DFMEA
     معرفی قطعات تشکیل دهنده محصول و عملکرد آن ها.
     حالات بالقوه خرابی
در این ستون ، حالات بالقوه خرابی که به طور بالقوه در قطعه ایجاد می شوند درج خواهند شد.
باید توجه داشت که حالت بالقوه خرابی نباید با اثر آن اشتباه شود. حالت بالقوه خرابی عموماً تغییری فیزیکی در قطعه است که می تواند عملکرد آن را مختل کند، اما اثر آن نشانه ای از وجود حالت خرابی است.
اقلام
عملکرد    حالات خرابی بالقوه    اثر خرابی بالقوه    شدت    Class    علل بالقوه خرابی    وقوع    کنترل های جاری طراحی    تشخیص    RPN                               
۴-۸آثار بالقوه حالات خرابی
آثار بالقوه خرابی ، نتیجه و پیامد حالت خرابی بر عملکرد است، به طوری که مشتری (مشتری داخلی و نهایی) آن را مشاهده و یا تجزیه می کند. باید توجه داشت که اثر خرابی شامل یک توالی از اثر خرابی بر خود قطعه ، اثر خرابی بر سیستم ، اثر خرابی بر خودرو و سرانجام تجربه مشتری و عدم تطابق با استاندارد های دولتی است.
برای هر یک از حالات خرابی شناسایی شده ، آثار بالقوه بر مشتری نهایی و داخلی را فهرست کنید.
۱.    ابتدا آثار شناخته شده خرابی را به کمک سوابق و مستندات کیفی مشخص کنید.
۲.    سپس با طرح برخی سوالات و با کمک روش طوفن ذهنی، سایر آثار بالقوه را شناسایی کنید؛ از جمله:
–    حالات بالقوه خرابی متعاقباً چه تأثیری بر عملکرد قطعه ، سطوح بالاتر تولید، کل سیستم و یا بر مشتری نهایی دارد؟
–    مشتری چه چیزی را می بیند، احساس می کند، می شنود و یا تجربه میکند؟
–    آیا ایمنی قطعه لحاظ شده است؟ آیا در قطعه (یا محصول)استانداردهای دولتی و یا سایر  استانداردهای لازم رعایت شده است؟