مقاله نحوه استقرار تجهیزات و ماشین آلات در کارخانجات

توجه : به همراه فایل word این محصول فایل پاورپوینت (PowerPoint) و اسلاید های آن به صورت هدیه ارائه خواهد شد

  مقاله نحوه استقرار تجهیزات و ماشین آلات در کارخانجات دارای ۹۴ صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله نحوه استقرار تجهیزات و ماشین آلات در کارخانجات  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ریختگی احتمالی در متون زیر ،دلیل ان کپی کردن این مطالب از داخل فایل ورد می باشد و در فایل اصلی مقاله نحوه استقرار تجهیزات و ماشین آلات در کارخانجات،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد

بخشی از متن مقاله نحوه استقرار تجهیزات و ماشین آلات در کارخانجات :

نحوه استقرار تجهیزات و ماشین آلات در کارخانجات

فهرست:
چگونگی استقرار یک سیستم نگهداری و تعمیرات جامع در یک کارخانه صنعتی
مقدمه
چرخه عمر Life cycle

چگونگی استقرار یک سیستم نگهداری و تعمیرات جامع در یک کارخانه صنعتی
ایجاد یک روش اجرای نگهداری و تعمیرات در یک واحد صنعتی بزرگترین تحول فرهنگی آن مجموعه می باشد لذا برای بالا بردن موفقیت خود ؛ از ترس ها و بدگمانی های پرسنل آگاه باشید . یک طرح اجرا شده که در معرض قضاوت عموم قرار می گیرد ؛ راه طولانی پیش رو دارد تا مورد تا”یید واقع شود . با تمرکز بر روی اصول عملکرد سیستم کار را شروع کنید و وقتی که درک کامل و

اعتماد بوجود آمد ؛ تنظیمات دقیق شروع می شود .وقتی اطلاعات کافی جمع آوری شد ؛ تا”کیید به روی ماشین آلات منتقل می شود . پس از آن به پرسنل نشان خواهید داد که حمایت از سیستم مذکور موجب کاهش فعالیت های نگهداری و تعمیرات و رضایت شغلی بیشتری خواهد شد .

مقدمه
اغلب زمانی که یک واحد صنعتی برنامه جدیدی را آغاز می کند ؛ انتظارات از حصول نتایج آنی و جبران هزینه های انجام شده بواسطه اجرای این برنامه بسیار بالا می رود؛ بعضی از مدیران بر این باورند که کلیدی جادویی وجود دارد که وقتی این کلید چرخانده می شود تمام مشکلات آنان را حل می کند ؛ ولی چنین کلیدی وجود ندارد؛
تغییرات انجام شده در عملکرد نگهداری و تعمیرات(Maintenance)یکی از بزرگترین تغییرات فرهنگی در یک واحد صنعتی می باشد که هر سازمان با آن مواجه می شود .
معمولا” پرسنل شاهد برنامه هایی بوده است که بدون تغییری ماندگار از بین رفته اند و برای هر برنامه جدید نیز دلیلی وجود ندارد که آنها انتظار چیزی متفاوت را داشته باشند .
غلبه کردن بر این بدگمانی و عدم اعتمادی که به واسطه برنامه های پیشین بوجود آمده است نیازمند زمان و اعتماد راسخ به برنامه جدید و مشخص کردن نتایج ملموس از این برنامه می باشد .
تعمیر کار باید به این برنامه اعتماد کند و بفهمد که این برنامه برای پیشرفت و بهبود عملکرد ماشین آلات طراحی شده و مانند یک سیستم ثبت کننده زمان عمل نمی کند مگر اینکه خود بصورت عملی شاهد تغییر در عملکرد ماشین آلات باشد

اگر یک برنامه نگهداری و تعمیرات مانند چکشی بالای سر تعمیرکارنگه داشته شود یقینا” آن برنامه بدرستی به اجرا در نخواهد آمد ؛ مگر آنکه آنها به موثر بودن برنامه یقین داشته باشند .
یکی از روشهای باور یقین ؛ ایجاد طرح جامع و بلند مدت برای بهبود تجهیزات توسط مدیریت می باشد .
طرحی که با پیگیری های منظم و کنترل تیمی ؛ به سمت بهبود و تکامل در حرکت بوده و به پرسنل نشان می دهد که مدیریت به آن طرح و برنامه متعهد می باشد .
جهت ایجاد طرح مذکور ؛ آگاهی از مراحل تدوین آن بسیار مفید و سودمند می باشد و در این صورت برنامه مذکور یک برنامه نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه واقعی می باشد .

چرخه عمر Life cycle

معمولا” طی چهار مرحله به اجرا در می آیدPreventive Maintenance یک برنامه نگهداری و تعمیر پیشگیرانه
۱مرحله نصب)Installation phase (
اولین مرحله ؛ مرحله نصب می باشد . در این زمان اطلاعات تجهیزات جمع آوری شده و رویه های اصلی تهیه می شوند
۲مرحله تثبیت (Stabilization phase)
بعد از از یک آموزش اولیه ؛ مرحله تثبیت شروع می شود.در خلال این مرحله تا”کید بر یادگیری نحوه استفاده صحیح از سیستم و ایجاد فرهنگ و عادت گزارش نویسی می باشد .
۳مرحله تنظیمات دقیقFine tuning phase))
۴.مرحله بهبود مستمر(Systematic improvement phase)

پس از جمع آوری سوابق فعالیت های انجام شده و کارهای روتین روزانه و هفتگی ؛مرحله بهبود مستمر شروع می شود.
در خلال مرحله بهبود مستمر برنامه ها بازبینی و در حد امکان ساده و کاربردی تر می شوند .با توجه به سوابق جمع آوری شده از فعالیت های گذشته و در نظر گرفتن ضعف ها و مشکلات آنها ؛ امکان اصلاح فعالیت وجود خواهد داشت .

اطلاعات بدست آمده از سوابق فعالیت های انجام شده در سه قسمت ۱ماشین آلات ۲ آموزش ۳ لجستیک تفکیک و بر اساس فعالیت ها اصلاح می شوند . بهبود های انجام شده باعث و کاهش هزینه ها و افزایش تولید می شود. تجهیزات Availability و در دسترس بودن Reliability افزایش قابلیت اطمینان در ادامه هر یک از مراحل فوق را بطور مشروح بررسی می کنیم:
۱مرحله نصبInstallation phase
اولین مرحله در ایجاد یک سیستم نگهداری و تعمیرات برنامه ریزی شده ؛ مرحله نصب می باشد
در طی این مرحله کلیه تجهیزاتی که توسط سیستم تحت پوشش قرار خواهند گرفت ، صورت برداری و در لیست دارایی شرکت ثبت می گردد .
در خلال این صورت برداری یک سیستم کد گذاری ایجاد می شود که توسط کد های واحد و همسان ؛ تجهیزات و ماشین آلات شناسایی می شوند و بر اساس
الف- ایمنی
ب- کاهش فروش محصولات
ج- ایراد تجهیزات
اولویت بندی می گردند .
نقصی که باعث ایجاد خطر برای کارکنان و ماشین آلات می شود می بایست در اولویت اول قرار گیرد . همچنین نقصی که باعث کاهش غیر قابل جبران فروش محصولات می شود در اولویت یک قرار دارد
اولویت بعدی در خصوص ایراداتی است که باعث کاهش تولید می شوند و نه کاهش فروش محصول و در آخر ایراداتی که در تولید و فروش تا”ثیر گذار نیستند .
پس از مشخص شدن اولویت ها ؛ فعلیت های نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه و نگهداری و تعمیرات پیش گویانه را برای هر یک از تجهیزات تهیه می شود .

برای نوشتن این دستورالعمل معمولا” از چهار منبع استفاده می گردد :
۱دستورالعمل ها و راهنمای ارائه شده توسط سازندگان تجهیزات
۲استاندارد ها و دستورالعمل های دولتی و سازمان های استاندارد
۳منابع علمی و صنعتی
۴تجارب سازمانی ؛ گروهی و شخصی
پس از تهیه فعالیت ها در این مرحله ؛ می بایست نظرات اصلاحی اپراتور ها و مجریان این فعالیت نیز اخذ شود و در صورت نیاز اصلاحات لازم صورت گیرد .
پس از کنترل فعالیت های تجهیزات موجود ؛ برنامه یک ساله اجرای این فعالیت ها تهیه می گردد
برنامه های سالیانه فقط مربوط به همان سال می باشد یعنی تمام برنامه های تولید ؛ توقف تولید و تعطیلی کار ؛ امکان جاگزینی تجهیزات ؛ آب و هوا ؛ مرخصی ها و تعطیلات و ;..را در همان سال مد نظر قرار می دهد
آخرین گام در مرحله نصب ؛ آموزش استفاده صحیح از سیستم طراحی شده به تعمیرکاران می باشد
این مرحله شامل خواندن و درک کامل از مسوولیت های واگذار شده ؛ پر کردن فرم ها بصورت صحیح ؛ انجام کارهای روزانه و هفتگی و اهمیت دادن به ارائه گزارش صحیح و دقیق می باشد
این مرحله ممکن است بسته به منابع از یک تا دو ماه و یا چند سال بطول انجامد . ولی بهترین زمان تا مرحله چهارم یا مرحله بهبود مستمر می باشد .
با توجه به عدم وجود منابع مجرب در سطح کشور در خصوص تهیه فعالیت های نگهداری و تعمیرات ؛ امکان تهیه این فعالیت ها توسط شرکت های داخل کشور وجود ندارد و بهترین روش تهیه این فعالیت ها توسط کارشناسان هر واحد می باشد .در کشور های پیشرفته شرکت هایی جهت تدوین اینگونه فعالیت ها وجود دارد
۲مرحله تثبیت Stabilization phase
دومین مرحله از ایجاد برنامه ؛ مرحله تثبیت می باشد
اگر می خواهید از تمام مزایای این سیستم نگهداری و تعمیرات استفاده کنید ؛ باید بر روی عملکرد ماشین آلات خود تمرکز کنید نه روی حل کردن مشکلی که در برنامه وجود دارد . یعنی در صورتیکه در اجرای مکانیزم برنامه مشکلی وجود نداشت ؛ می بایست بر فعالیت ها و دستورالعمل ها تکیه کرد و تغییر در برمانه مشکلی از ماشین آلات حل نخواهد کرد .

پس در این مراحل نیاز به دانش فنی و علمی کامل جهت تصحیح و تکمیل فعالیت های پیشگیرانه و پیشگویانه می باشد .
در این مرحله می بایست در جهت تکمیل فعالیت ها و انجام دقیق و کامل آنها گام برداشت و اطلاع رسانی دقیق از روند اجرای این برنامه در کلیه سطوح شرکت صورت گیرد .
با عملکرد مناسب سیستم می توان به نیروی کار نشان داد که صرفا” یک ثبت کننده اعداد و ارقام نیستند و در عملکرد صحیح این سیستم نقس اساسی دارند .این مرحله از شش تا یک سال بطول می انجامد .
۳مرحله تنظیمات دقیق(Fine tuning phase)
مرحله بعدی ؛ مرحله تنظیمات دقیق می باشد .
در خلال مرحله تثبیت ؛ سطوح مختلف شرکت آموخته اند که چگونه از سیستم استفاده کنند .
آنها رفتار و نظم مورد نیاز برای اجرای برنامه موفق که بصورت روتین انجام می شود را آموخته اند .
در این مرحله تا”کیید بر پیدا کردن و حل مشکلات خاص در برنامه می باشد .سوابق و مستندات جمع آوری شده از فعالیت هایی که توسط تعمیرکاران انجام می گردد ؛ مرجع این بازنگری می باشد .
بهبود کیفیت اطلاعات جمع آوری شده جهت رفع ایرادات احتمالی هر فعالیت حائز اهمیت است
آیا گزارشات قطعات مصرفی بصورت دقیق ارائه می گردد ؟
آیا ساعات توقفات دستگاه ها و زمان تعمییرات گزارش می شوند ؟
آیا کارها با پی ام یا پی دی ام اولویت بندی می شوند و تا آنجایی که ممکن است به آن اولویت عمل شود ؟
آیا دلایل تا”خیر و یا عدم انجام مناسب فعالیت ها بدرستی گزارش شده است؟
هدف شما ممکن است از شش الی یکسال بطول انجامد .
۴مرحله بهبود مستمر(Systematic improvement phase)
اکنون که برنامه بدون مشکل و طبق روال در حال انجام است ؛ وقت آن است که یک بهبود دائمی در سیستم نگهداری و تعمیرات ماشین آلات را شروع کنیم ؛ این فعالیت را بهبود مستمر می نامیم
اگر می خواهید این مهم صورت گیرد ؛ باید برای دوام و طول عمر کارخانه بصورت مستمر فعال باشید .

د و سبب
الف- مشکلات زود هنگام
ب- پیچیدگی و مشکل در نگهداری و تعمیرات
ج- گلوگاه خطوط تولید شده اند .
برای انجام اینکار ها می توانید از تکنیک های Failure Modes Effects and Criticality Modes Fault Tree Analysis
Poka Yoka در خصوص ضد خطا کردن تجهیزات استفاده نمایید .
شما بطور سیستماتیک نگهداری و تعمیرات برنامه ریزی شده را با ترکیبی از چهار مدل:
Condition basedکنترل بر اساس وضعیت کارکرد
Time basedکنترل بر اساس زمان
Run to failureراه اندازی پس از بروز مشکل
Reliability centered maintenanceکنترل بر اساس کلیه پارامتر ها کنترل و نظارت کنید .
در بعضی از تجهیزات ویژه و بحرانی فقط از مدل آخر استفاده می شود .
خلاصه
.ایجاد یک روش اجرای نگهداری و تعمیرات در یک واحد صنعتی بزرگترین تحول فرهنگی آن مجموعه می باشد لذا برای بالا بردن موفقیت خود ؛ از ترس ها و بدگمانی های پرسنل آگاه باشید .
یک طرح اجرا شده که در معرض قضاوت عموم قرار می گیرد ؛ راه طولانی پیش رو دارد تا مورد تا”یید واقع شود
نظام‌های نگهداری و تعمیرات در واحدهای صنعتی
با تمرکز بر روی اصول عملکرد سیستم کار را شروع کنید و وقتی که درک کامل و اعتماد بوجود آمد ؛ تنظیمات دقیق شروع می شود .وقتی اطلاعات کافی جمع آوری شد ؛ تا”کیید به روی ماشین آلات منتقل می شود . پس از آن به پرسنل نشان خواهید داد که حمایت از سیستم مذکور موجب کاهش فعالیت های نگهداری و تعمیرات و رضایت شغلی بیشتری خواهد شد .
نظام‌های نگهداری و تعمیرات مجموعه‌ای است متشکل از روش‌ها، فرم‌ها و دستورالعمل‌هایی که اهداف فوق را در برگرفته و مدیریت را در جهت برنامه‌ریزی و نظارت بهتر بر امور مربوطه یاری می‌کند و با اعمال آنها می‌توان از امکانات موجود حداکثر استفاده را نمود.
۱- روش تعمیر بعد از وقوع عیب دستگاه (break down maitance)
۲-روش اصلاح دستگاه (corrective maintenance)
۳-روش پیشگیری از وقوع عیب (Preventive Maintenace)
۴-روش پیشگیری از وقوع عیب (Preventive Maintenace)

۵-روش پیشگیری از وقوع عیب (Preventive Maintenace
روش تعمیر بعد از وقوع عیب دستگاه (break down maitance)
در این روش عملیات تعمیرات دستگاه از قبل برنامه‌ریزی نشده و پس از بروز عیب و خرابی، دستگاه متوقف و اقدام به رفع عیب می‌شود. این روش در اکثر صنایعی که فاقد سیستم برنامه‌ریزی شده هستند، بکار می‌رود. علیرغم اینکه این روش نسبت به روش‌های دیگر اقتصادی‌تر است دارای مزایا و معایب خاص خود به شرح ذیل می‌باشد:
مزایا
– از صد درصد عمر قطعه استفاده می‌شود
– از قطعات یدکی کمتری استفاده می شود
– نیاز به برنامه ریزی ندارد
• معایب
– حجم کار را نمی‌توان کنترل کرد بدین معنی که گاهی کار تعمیرات آنقدر کم است که پرسنل بیکار می‌ماند و گاهی کار آنقدر زیاد است که با کمبود نیرو مواجه می‌شوند
– زیان ناشی از توقف تولید افزایش می‌یابد
– تشخیص ریشه علت توقفات دستگاه مشکل است
– هزینه از کار افتادگی و هزینه های وابسته بالاست

– مشکل بودن برنامه‌ریزی منابع
– به علت فقدان زمان، کیفیت تعمیرات پایین است
– عدم ایمنی لازم
روش اصلاح دستگاه (corrective maintenance)
روش فوق بر اساس سیاست‌های زیر بکار گرفته می‌شود:
– در مواقعی که تشخیص داده شود که عیب قسمتی از دستگاه پی در پی باعث توقف آن دستگاه می‌شود آن قسمت را جدا و دستگاه را با نصب جایگزین اصلاح می‌نمایند.
– اصلاح عیوب ناشی از طراحی نادرست در یک دستگاه
– بازسازی دستگاه‌هایی که ریشه عیب آنها در طراحی دستگاه باشد
روش پیش بینی در دستگاه (Predictive maintenance)

استفاده از روش پیش بینی در جهت نگهداری و تعمیرات ماشین‌آلات به دلیل تشخیص قطعه معیوب دستگاه و محل دقیق عیب و جلوگیری از تعمیرات اساسی دستگاه و تعمیرات غیر ضروری از اهمیت بسزایی برخوردار است. در مواردی که دستگاه بر اثر شل بودن پیچی یا در اثر پیدایش عیب جزئی در یک قسمت از آن دچار اختلالات شده و پرسنل تعمیرات بدون اینکه قطعه معیوب و محل دقیق آن را مشخص کند، اقدام به تعمیرات اساسی دستگاه می‌نمایند، تعمیرات به صورت متوالی باعث

کاهش عمر دستگاه به میزان قابل توجهی می‌شود. این روش از اشتباهات تعمیرکاران نیز جلوگیری خواهد کرد و تعمیرات فقط روی قطعه معیوب اعمال خواهد شد و این یکی از اهداف این روش به شمار می‌رود. همچنین این روش به قسمت نگهداری و تعمیرات اجازه خواهد داد تا در جهت رفع عیب دستگاه قبل از توقف آن برنامه‌ریزی نماید. روش پیشگویی را به طریق زیر می‌توان اجرا نمود:
• بررسی صدای دستگاه

• تست مقاومت عایق
• آنالیز ارتعاشات
• استفاده از آمار و احتمالات
• بررسی دمای دستگاه
این روش نیز دارای مزایا و معایبی به شرح ذیل است:
• مزایا
– استفاده خوب و موثر از زمان عمر قطعات یدکی
– مدت زمان بیشتر برای تولید
– برنامه‌ریزی مفید و موثر برای منابع
• معایب
– هزینه بالا

– برنامه‌ریزی قوی تعمیراتی
__________________
روش مدیریت نگهداری پویا (Proactive maintenance)
هنر مدیریت دستیابی به راه حل‌ها و مشکلات از طریق فرصت‌های در دسترس می‌باشد. مشکلات شامل وقفه‌های ایجاد شده، افزایش هزینه‌های تولید و ; است. هنر نگهداری و تعمیرات پویا استفاده از این فرصت‌ها می‌باشد. مدیریت پویا در نظر گرفتن و توجه به تمام سیستم‌ به صورت همه جانبه می‌باشد.

با توجه به نمودار ۱ (نمودار نقطه سر به سر) می‌توان لزوم کنترل هزینه‌ها را درک نمود، زیرا تا قبل از رسیدن به نقطه سر به سر درآمد فروش، هزینه‌های ثابت و متغیر را نپوشانده و در نتیجه ما ضرر داریم. نقطه سر به سر نقطه‌ای است که در‌آمد و هزینه برابر است یعنی نه سود د

اریم و نه ضرر و بعد از نقطه سر به سر سود حاشیه‌ای وجود دارد هر چقدر هزینه‌های ثابت و متغیر کمتری داشته باشیم، سریعتر به نقطه سر به سر می‌رسیم و سود حاشیه‌ای بیشتری داریم.
سیاست نگهداری و تعمیرات در داخل صنعت بر محور کاهش جمع هزینه‌ها و سایر هزینه‌های متفرقه که با امور نگهداری و تعمیرات مرتبط می‌شوند، قابل تعیین می‌باشند.

جمع هزینه‌های تعمیرات پیشگیری (برنامه‌ریزی شده) و اضطراری بدون برنامه عبارت از هزینه کل سیستم خواهد بود. منحنی هزینه کل (نمودار ۲) دارای نقطه حداقل می‌باشد که در صورتی که سیاست‌های نگهداری و تعمیرات در حدود نقطه حداقل هزینه کل تعیین شوند، امور مدیریت فنی به اهداف مورد نظر نزدیک خواهند شد.
مقدمه‌ای بر مهندسی صنایع و سیستم‌ها و تشکلات استقراری کارخانجات در این رشته
-۱- سیر شکل‌گیری مهندسی صنایع تا جنگ جهانی دوم
اولین فعالیت‌های مهندسی صنایع مربوط به اقتصاددانهای کاربردی و صنعتگرها است که در حدود سالهای ۱۸۰۰ در انگلستان شکل گرفت. آدام اسمیت۱ ، اقتصاددان معرف اسکاتلندی، در سال ۱۷۷۶ در کتاب ثروت ملل ایده تقسیم کار را برای بهبود بهره‌وری مطرح کرد. پیاده‌سازی این ایده روی فعالیت سوزن سازی در یک کارگاه نشان داد که با تقسیم فعالیت به چهار عملیات جداگانه، خروجی ۵ برابر افزایش یافت. وقتی که یک کارگر تمام فعالیت را انجام می‌داد در هر روز ۱۰۰۰ سوزن تولید می‌کرد ولی وقتی ۱۰ کارگر به چهار فعالیت تخصصی و جداگانه گمارده شدند می‌توانستند ۴۸۰۰۰ سوزن تولید کنند. علاوه بر اینکه ظرفیت تولید افزایش یافت، اسمیت نشان داد که با این ایده هزینه ساخت نیز کاهش می‌یابد. اسمیت علت کاهش هزینه ساخت را چنین بیان کرد:
• انجام یک کار توسط یک نفر به صورت مکرر باعث به وجود آمدن مهارت خاص در آن فرد برای انجام آن کار می‌گردد بنابراین می‌تواند در زمان کمتری آن را به پایان رساند.
• صرفه‌جویی در زمان از دست رفته کارگر برای تغییر از یک کار به کار بعدی
• اختراع ابزار جدید و مخصوص برای انجام هر یک از کارها

چارلز ببج۲ در تکمیل ایده اسمیت بیان کرد که با گماردن هر کارگر به یک کار خاص، دیگر به مهارت و تجربه زیاد در کار ساخت و تولید نیاز نبوده و نرخ پرداخت به کارگران نیز می‌تواند کمتر باشد و بدین شکل هزینه تولید کاهش می‌یابد. وی نتیجه یافته‌های خود را در سال ۱۸۳۵ با عنوان «اقتصاد ماشین‌آلات و سازندگان۳ » ارائه نمود.
در تولید ماشین بخار توسط ماتئو بولتون۴ و جیمز وات۵ ، استفاده از سیستم‌های مدیریت شامل استانداردها، روش‌های پیش‌بینی، استقرار کارخانه، طراحی کارخانه و سیاست‌های حقوق و پاداش در شکل ابتدایی خود برای کمک در هدایت، مدیریت و کنترل کارخانه آغاز شد.

توسعه مهندسی صنایع در آمریکا در سالهای اول ۱۹۰۰ توسط فردریک تیلور۶ ، پدر مهندسی صنایع، آغاز شد. بر خلاف آدام اسمیت و چارلز ببج که نظریه‌پرداز و نویسنده بودند، تیلور کسی بود که از طریق انجام فعالیت‌های صنعتی و بر اساس آزمایش به توسعه اصول و مفاهیم پرداخت و توجه خود را روی روش‌های علمی انجام کار و مدیریت یک واحد تولیدی متمرکز ساخت. تا قبل از

تیلور کارها بر اساس حسابهای سرانگشتی انجام می‌شد و از استانداردهای علمی، برنامه‌ریزی مدیریتی و رویه‌های تحلیل خبری نبود. هدف تیلور تغییر این وضعیت به شرایطی بود که نشان دهد مدیریت یک فعالیت علمی است و نه یک فعالیت اتفاقی و باری به هر جهت. وی چهار خط‌مشی زیر را مورد توجه قرار داد:
• برای هر عنصر کاری یک پایه علمی توسعه دهید و آن را جایگزین روش‌های سر‌انگشتی کنید.
• برای هر کار، بهترین کارگر را انتخاب کنید به جای اینکه کارگر خود، کار خود را انتخاب کند.