بررسی شرکت سهامی آلومینیم ایران

 

بخشی از فهرست مطالب پروژه بررسی شرکت سهامی آلومینیم ایران

کنترل آلودگی و فضای سبز

کارگاه احیاء

کارگاه ریخت

کربن پلنت

کارگاه پخت آند

کارگاه پخت آند قدیم

کارگاه پخت جدید

توزیع برق

پست ۲۳۰ کیلو وات ایرالکو

یکسو کننده ( رکیتفایر )‌

کنترل مرغوبیت

۱- واحد کنترل کیفیت کارگاه ریخت :

۲- کنترل کیفیت کارگاه احیاء :

۳- کنترل کیفیت توزین :

۴-کنترل کیفیت آند :‌

آزمایشگاه مرکزی

تاریخچه و خواص آلومینیم

مقدمه

خواص جادوئی آلومینیم

۱- وزن مخصوص کم

۲- مقاومت زیاد در مقابل خوردگی

۳- نسبت استحکام به وزن زیاد

۴- هدایت الکتریکی زیاد

۵-هدایت حرارتی زیاد

۶- قابلیت انعکاس

۷- خاصیت جرقه نزدن و غیر مغناطیسی بودن

۸- شکل پذیری با روشهای مختلف

۹-استحکام بالا در درجه حرارت های کم

۱۰-قیمت زیاد ضایعات و قراضه

۱۱- سمی نبودن

۱۲-اتصال آسان

استخراج آلومینیم

مقدمه

تولید آلومینیم

فرآیند بایرBayer برای تولید اکسید آلومینیم خالص

احیاء آلومینا (الکترولیز اکسید آلومینیم )

پیشرفتهای جدید در تولید آلومینیم

خلاصه :

سیستمهای آلیاژی آلومینیم

حالات ماده

سیستمهای آلیاژی آلومینیم

عملیات ریخته گری آلومینیم

مقدمه

قابلیت ریخته گری آلیاژهای آلومینیم

عناصر آلیاژی

۱- آلیاژهای Al – C u

۲- آلیاژهای Al –Si

۳- آلیاژهای Al –Cu- Si

۴- آلیاژهای Al – Mg

۵- آلیاژهای Al – Si – M g

۶- آلیاژهای Al – Si – Cu – Mg Ni

عملیات ذوب و آماده سازی

طیف بینی اتمی مبتنی بر اتمسازی شعله ای و الکترو گرمائی

اتمسازی نمونه

منابع طیفهای اتمی

پهنای خطوط اتمی

اثر دما بر طیف اتمی

اتمسازی شعله ای

انواع شعله های استفاده شده در طیف بینی اتمی

ساختار شعله

نیمرخ های دما

نیمرخ های جذب شعله ای

نیمرخ های نشری

اتمسازهای شعله ای

تنظیم کنندهای اکسنده و سوخت

اتمسازهای الکترو گرمایی

منابع تابش برای روشهای جذب اتمی

لامپهای کاتدی تو خالی

لامپهای تخلیه ای بدون الکترود

مدوله سازی منبع

دستگاههای طیف بینی جذب اتمی

یونش در شعله ها

فنون تجزیه ای برای طیف بینی جذب اتمی

آماده سازی نمونه :

استانداردهای درجه بندی

نقش حلالهای آلی در طیف بینی شعله ای

فنون تولید هیدرید

روش کار اتمیک :

طیف بینی پرتو ایکس

اصول بنیادی

نشر پرتو ایکس

منابع پرتوزا

جذب پرتو ایکس

فرآیند جذب

ضریب جذب جرمی

فلوئوررسانی پرتو ایکس

قانون براگ

اجزای دستگاه

منابع

لوله پرتو ایکس

ایزوتوپهای پرتوزا

منابع فلوئوررسانی ثانویه

صافیها برای باریکه های پرتو ایکس

آشکارسازها و پردازنده های علامت پرتو ایکس

آشکارسازهای پرشده با گاز

شمارگرهای سوسوزن

آشکارسازهای نیم رسانا

درجه بندی در برابر استانداردها

شناسائی ترکیبات بلوری با پراش پرتو ایکس

تهیه نمونه

روش کار X-RAY

عنوان : دستور کار دستگاه کربن – سولفور

شرح عملیات :

قاعده کلی ویسکو بالانس :

ویسکو بالانس

سختی

منابع

اثرات

اندازه گیری

کاربرد

قدرت اسیدی آب PH

قلیائیت

منابع

اثرات

عنوان:تعیین سختی آب

شرح عملیات:

روشهای تیترسنجی تجزیه

روشهای تعیین غلظت محلولهای استاندارد

استانداردهای اولیه

تیتراسیونهای تشکیل کمپلکس

واکنشهای تشکیل کمپلکس

خواص اسیدی EDTA

واکنشگرها

کمپلکسهایEDTA با یونهای فلزی

شناساگر برای تیتراسیونهای باEDTA

عنوان : اندازه گیری CaF2در تب

شرح عملیات :

عنوان: اندازه گیری منیزیم

شرح عملیات :

روشهای وزنی تجزیه

مروری براستوکیومتری شیمیایی

فرمولهای خام و فرمولهای شیمیایی

مول

انتقاد از روش وزنی

زمان مورد نیاز برای تجزیه وزنی

حساسیت وصحت روشهای وزنی

ویژگی روشهای تجزیه ای

تجهیزات برای روشهای وزنی

موارد کاربرد روشهای وزنی

عنوان :اندازه گیری خاکستروSi وFe وCa در فاندری

کک و پترولیوم کک ،آنتراس ، باتس، آند و کاتد

اندازه گیری خاکستر در مواد فوق

اندازه گیری S در موارد فوق :

ALF3- Na3ALF6 عنوان: اندازه گیری رطوبت در

عنوان : اندازه گیری درصد وزنی فری آلومینا

LO I در AL2O3 عنوان: تعیین مقدار

عنوان : تعیین مقادیر عناصر غیر فلزی آلومینیم

AL2O3 عنوان: اندازه گیری رطوبت در

عنوان : مقاومت الکتریکی و مکانیکی آند

عنوان : اندازه گیری نقطه اشتعال روغنها

عنوان : اندازه گیری رشیو در بت

CacL2 ،kcl،NaCL ،NaF عنوان: اندازه گیری غلظت

،KF ،CaF2 در کاورال

عنوان : اندازه گیری کربن ثابت ، نقطه نرمی،وزن حجمی

،رطوبت و خاکستر در قیر

تعاریف

اندازه گیری کربن ثابت در قیر:

اندازه گیری وزن حجمی قیر :

اندازه گیری خاکستر در قیر:

روش کلیبراسیون دستگاه اندازه گیری نقطه نرمی :

عنوان :اندازه گیری میزان تقطیر قیر

عنوان : اندازه گیری مقدار مواد نامحلول قیر در کینولین

عنوان : اندازه گیری مقدار مواد نامحلول قیر در تولوئن

P H محلول عنوان :تعیین

کوانتومتری

سیستمهای آلیاژی آلومینیم

۱= سیستمهای دو گانه

۲= سیستمهای سه گانه

۳= سیستمهای چهار گانه

کوانتومتری و کوانتومتر

عملکرد کوانتومتر

مراحل آنودایزینگ

مرحله اول : وان چربی گیر

استاندارد

مرحله دوم : مرحله اچ کاری

مرحله سوم : مرحله آنودایز

عنوان : اچ قلیایی

 

کارخانه تولید آلومینیم
ایرالکو به عنوان اولین تولید کننده شمشهای آلومینیم در ایران ، در زمینی به مساحت ۲۳۲ هکتار در کیلومتر ۵ جاده اراک – تهران واقع گردیده است . موضوع تأ‌سیس کارخانه ایرالکو در سال ۱۳۴۶  به تصویب هیأت دولت رسید . اقدامات مربوط به نصب تأسیسات و ساختمان از سال ۱۳۴۸ آغاز گردید و در سال ۱۳۵۱ با دو خط تولید و ظرفیت ۴۵۰۰۰ تن در سال مورد بهره برداری قرار گرفت                 .
پس از پیروزی انقلاب اسلامی و افزودن سه خط دیگر به پروسه تولید ، ظرفیت تولیدی کارخانه به ۱۲۰۰۰۰ تن در سال رسید که شامل انواع شمشها به صورت تی بار ، هزار پوندی ، آلیاژها ی ریخته گری ، بیلت ، اسلب ، شمشهای … E . C می باشد .
حدود ۱۱ هزار کارخانه و کارگاه با بیش از ۲۵۰ هزار نفر در صنایع وابسته به آلومینیم اشتغال دارند.
کنترل آلودگی و فضای سبز   
ایرالکو به عنوان یک واحد تولیدی که نقش بسزایی در تولید فلز استرتژیک آلومینیم در کشور دارد ، همواره در راستای حفظ محیط زیست و کنترل آلاینده ها گامهای بزرگی را برداشته است :
۱-    ایجاد ۱۲۰ هکتار فضای سبز و جنگل کاری .             
۲-    افزایش کاشت چمن در نقاط مختلف شرکت به مساحت ۱۹ هزار متر مربع که
بخشی از آن در قالب دو زمین چمن ورزشی فوتبال می باشد .
۳-    تغییر سوخت گازوئیل به گاز جهت کنترل آلودگی کارگاه ریخت .
۴-    نصب سیستم dust collector  در کارگاه آند سازی د ر سال ۱۳۶۹ که  با استانداردهای روز اروپا برابری می کند و از پراکنده شدن ذرات گردوغبار در اندازه های ۳/ . میکرون تا ۴/ . میلیمتر در فضا جلوگیری شده و به چرخه تولید بازگشت می یابد .
۵-    نصب سیستم کنترل آلودگی dry scrubber  در سال ۱۳۷۴ در کارگاه پخت آند قدیم ،میزان انتشار تار یا قید به ۲۰ میلی گرم در هر متر مکعب کاهش یافته است .
۶-    نصب سیستم کنترل آلودگی الکترواستاتیک (‌E.S. P   )‌در سال ۱۳۷۵ در کارگاه پخت آند جدید ، میزان انتشار قید یا تار به کمتر از ۵۰ میلی گرم در هر متر مکعب کاهش یافته که با استانداردهای روز اروپا برابری می کند .

کارگاه احیاء
در این کارگاه با استفاده از روش (( هال هرولت )) با عبور جریان الکتریسیته از محلول   آلومینا  (Al 2 O 3 )‌ در کریولیت (‌  Na 3 Al F6 ) مذاب و در دمای ۹۷۰ – 950 درجه سانتی گراد آلومینیم مذاب تولید می شود . از نظر تکنولوژی سیستم موجود از نوع پیش پخت prebaked می باشد و نحوه قرار گرفتن دیگها پهلو به پهلو side by side  است که شامل ۵ خط و ۷۰۰ دیگ می باشد . با توجه به تکنولوژی موجود ، مقدار مصرفی جریان برق به ازای هر کیلو گرم فلز تولیدیK  Wh / Kg – Al   5/17 – 17 می باشد که جریان مصرفی توسط دو خط فشار قویKv 230 متناوب وارد رکیت فایر ( یکسو کننده )‌شده و جریان ( A.C ‌)‌به ( D . C  ) تبدیل می گردد . با توجه به نحوه قرار گرفتن دیگها به صورت سری ، آمپر عبوری در کلیه دیگها ثابت و ولتاژ مصرفی دیگ نیز بر حسب مقاومت متفاوت است . در این کارگاه به ازای هر کیلو گرم فلز تولیدی نیاز به ۲ کیلو گرم آلومینامی باشد . الکترولیت در پروسه تولید آلومینیم کریولیت ( Na 3 Al F 6 )  می باشد که علاوه بر نقش کمک ذوب برای آلومینا ، دمای ذوب آن را تا ۹۶۰ درجه سانتی گراد پایین می آورد و به عنوان هادی جریان تبادلات الکتریکی و تجزیه آلومینا را به عهده دارد .

کارگاه ریخت
این کارگاه با استفاده از انواع کوره های نگهدارنده ، ذوب مجدد ، کوره های یکنواخت کننده دستگاههای D.C  تبدیل مستقیم عمودی و افقی و پیک ماشین اتوماتیک و دستی نقش بسزایی در تولید انواع آلیاژهای ریختگی و کاپذیر آلومینیم در استانداردهای مختلف AA  ، Lm 2  ، Lm 21 ،Lm 24 , , GB , ISO  ، DIN  و … راداراست .
فلز مذاب محصول کارگاه احیاء توسط پاتیل های محل مذاب به کارگاه ریخت ( شمش ریزی ) انتقال می یابد ، تا پس از توزین ، نمونه هایی از آن به منظور تعیین آنالیز شیمیائی به آزمایشگاه ارسال گردد . عملیات کیفی مذاب و آلیاژسازی بنا به سفارش مشتریان با افزایش هاردندهای ( Hardeners )‌مورد نیاز و سایر افزودنیها به مذاب انجام می پذیرد . در پایان پس از برش ، بسته بندی و حک که شناسائی و ردیابی بر روی آنها تحویل انبار محصول می شود ظرفیت اسمی این کارگاه ۱۲۰۰۰۰ تن انواع آلیاژ ریختگی و کاپذیر می باشد .

کربن پلنت
در این کارگاه آندهای مورد نیاز سلولهای احیاء تولید شده و مواد مخصوص میکس (‌MIX  )‌ جهت آستر کاری دیگهای احیاء تهیه می گردد.
این کارگاه به دو بخش ساخت و پخت آند تقسیم می شود :
کارگاه ساخت آند ( Green Mill  )‌
مواد اولیه ( کک ، قیر H . S . P  )‌جهت ساخت آند خام ( Green Mill  ) بعد از کنترل میزان ، اندازه گیری ، دانه بندی و تعیین درصد اختلاط و اتمام زمان هر میکسر (‌Mixer  ) خمیره آماده و جهت پرس شدن و تبدیل به بلوکهای مکعبی شکل توسط نقاله مربوط به دستگاههای پرس ارسال می گردد . میانگین تقریبی  زمان اختلاط در مخلوط کننده ها ۸۰ – 55 دقیقه و درجه حرارت مبنا بین ۲۳۰ – 220 درجه سانتی گراد می باشد .
کارگاه پخت آند
این کارگاه شامل دو بخش پخت قدیم ( روباز )‌و پخت جدید ( روبسته )‌می باشد . عملیات پخت آند در یک دوره چند روزه صورت می گیرد . این عملیات شامل مراحل بارگیری ، پیش گرم ، پیش پخت  ، پخت ، سود کردن و تخلیه می باشد .
کارگاه پخت آند قدیم
۶۰ سکشن در این کارگاه وجود دارد که هر کدام ۵ ( pit )‌ می باشد آندها در ۶ ردیف ۱۲ تایی در هر ( pit  )‌چیده می شوند . اندازه گیری درجه حرارت (‌ pit )‌یا کوره توسط حرارت سنج انجام می گیرد .
کارگاه پخت جدید
این کارگاه شامل ۴۶ سکشن که هر سکشن دارای ۵ (‌pit  )‌و ظرفیت ۱۴۰ تا ۱۴۵  بلوک می باشد.
توزیع برق
تولید آلومینیم تنها به روش تجزیه الکتریکی و با مصرف بالای انرژی همراه می باشد حتی در کشورهایی که دارای تکنولوژی پیشرفته هستند نیز تولید آلومینیم نسبت به تولید سایر فلزات از مصرف انرژی بالائی برخوردار می باشد .
پست ۲۳۰ کیلو وات ایرالکو
مصرف انرژی کارخانه تولید آلومینیم ایران ( ایرالکو )‌270 مگا وات ساعت است که برابر مصرف بخش عمده ای از انرژی مصرفی در استان مرکزی می باشد و به این علت تأسیسات گسترده و پیشرفته ای برای تبدیل ولتاژ خطوط انتقال انرژی ۲۳۰ کیلو وات به انرژی مورد مصرف کارخانه نصب گردیده که به طور کلی شامل  سه بخش ( بی )‌ورودی و پنج بخش (‌بی ) خروجی ، تبدیل ولتاژ ۲۳۰ کیلو ولت با قدرت ۶۲۵ مگا ولت آمپر را به عهده دارد .
یکسو کننده ( رکیتفایر )‌
این قسمت دارای ۲۰ گروه تجهیزات تبدیل ولتاژ ۲۰ کیلو ولت به ولتاژ ۸۰۰ ولت می باشد که از به هم پیوستن هر چهار گروه در مجموع پنج خط تولید جریان مستقیم به قدرت حدود ۱۰۰ کیلوآمپر و ۸۰۰ ولت  P . C  به وجود می آورند که مورد استفاده سالنهای احیاء قرار می گیرد .
کنترل مرغوبیت
واحدهای کنترل مرغوبیت شامل بخشهای ذیل می باشد :
۱-    کنترل کیفیت ریخت .
۲-    کنترل کیفیت احیاء‌.
۳-    کنترل کیفیت توزین .
۴-    کنترل کیفیت توزین .

۱- واحد کنترل کیفیت کارگاه ریخت :
این واحد ضمن مسئولیت کنترل ، نظارت و صحت اعمال کیفی انجام شده در کارگاه ریخت و جداسازی محصولات تولید شده نامنطبق ، نظارت دقیق مراحل تولید از قبیل مواد شارژ ، تقدم ، تأخر ، مقدار افزودنیها و کنترل دقیق آنالیز مطابق با استانداردهای معین و آنالیز در خواستی مشتری را به عهده دارد .
۲- کنترل کیفیت کارگاه احیاء :
کنترل مواد مصرفی کارگاه احیاء به ویژه آلومینا ، کریولیت و آلومینیم فلوراید و … از مراحل خرید و مصرف را به عهده دارد . کنترل فرآیند تولید کارگاه شامل وضعیت دیگها ، انرژی مصرفی ،‌اندازه گیری افت ولت آند ، کاتد و اتصالات و … را به عهده دارد .
۳- کنترل کیفیت توزین :
این واحد وظیفه توزین کلیه مواد ورودی ( مواد اولیه و … )‌و مواد خروجی (‌محصولات و … )‌و بعضی مواد در گردش داخلی را به عهده دارد .
۴-کنترل کیفیت آند :‌
کنترل مواد  اولیه شامل پترولیوم کک ، قیر H.S.P  آنتراسیت ، فاندری کک و قیر L . S . P  بر عهده این بخش است .  کنترل کیفیت فرآیند تولید به شرح ذیل می باشد :
ایستگاه بعد از پرس .
ایستگاه پخت .
ایستگاه تمیز کننده .
میله گذاری .
آزمایشگاه مرکزی
آزمایشگاه مرکزی شامل ۵ بخش اصلی می باشد :
۱-    بخش کوانتومتری ( Quantomter  )‌
این بخش مجهز به دو دستگاه کوانتومتری بسیار پیشرفته و مدرن در سه پایه آلومینیم آهن و مس همراه با دستگاههای تراش و نمونه سازی می باشد . کلیه آلیاژهای آلومینیمی آهنی و مسی نمونه های در حال تولید ، ریخته گری و نمونه های خارج از کارخانه را به صورت دقیق آنالیز می کند .
۲-۳-  بخشهای شیمی و شیمی فیزیک :
این دو بخش مجهز به وسایل و تجهیزات آزمایشگاهی مختلف از قبیل دستگاه جذب اتمی ، دستگاه آنالیز کربن – سولفور ، دستگاه اندازه گیری ویسکوزیته ، اسپکتروفتومتر تجهیزات لازم جهت آنالیز کک ، قیر ، آند و غیره می باشد . آنالیز نمونه های قسمتهای مختلف کارخانه و خارج از آن ، آزمایشهایی از قبیل رشیو ( ratio  ) ، کلسیم فلوراید ، فری آلومینا ، نقطه نرمی قیر ، تعیین ناخالصیهای قیر و کک و آنالیز هاردنرها را انجام می دهد .
۴- بخش X – RAY   :
این بخش مجهز به دو دستگاه (‌X rd  و Xr f  )‌ می باشد که کلیه نمونه های مواد اولیه مصرفی در شرکت و در حال فرآیند را آنالیز می کند .
۵ – بخش دانه بندی :
این بخش جهت دانه بندی نمونه های مختلف ، مجهز به کراشرها ، ویبداتورها و الکلهایی با مشهای مختلف می باشد .

تاریخچه و خواص آلومینیم

مقدمه
تقریبا ۵/۷ درصد کل پوسته زمین از آلو مینیم تشکیل شده است که پس از اکسیژن (۲/۴۹ درصد ) و سیلسیم (۸/۲۵ درصد )فراوانترین عنصر است و آهن پر مصرف و قدیمی فقط ۴/۳ درصد پوسته زمین را تشکیل میدهد .این عنصر با وجود فراوانی هیچ وقت بصورت آزاد در طبیعت یافت نمی شود و بلکه بیشتر در ترکیب با سایر عناصر و بخصوص اکسیژن وجود دارد . در واقع تا اواسط قرن هیجدهم شیمیدانها حتی به وجود آن نیز پی نبرده بودند . البته صدها سال از یکی از ترکیبات آن بصورت سولفات آلومینیم و به اسم آلومALUM بعنوان عامل گرفتن رنگ استفاده میشد . در سال ۱۷۴۶ یک شیمیدان آلمانی به اسم A. Marggraf  موفق به تهیه اکسید آلومینیم از آلوم شد که وجود این عنصر را ثابت نمود . اولین قدم برای تولید آلومینیم فلزی از اکسید آن در سال ۱۷۶۰ برداشته شد و پس از آن توسط شیمیدا نهای مختلف از جمله شیمیدان معروف فرانسوی لاوازیه Lavoisier دنبال گردید . همه این کوششها با شکست مواجه گردید . در حدود سال ۱۸۰۰ میلادی دانشمند انگلیسی Sir Humphry Davy  از مخلوطی از خاکستر (Pot –ash ) اکسید آلومینیم (آلومینا ) که هنوز شناخنه شده نبود . و سیم آهنی در یک بوته پلاتینی جریانی الکتریکی عبور داد . نتیجه عمل تولید ترکیبی از آهن و یک فلز جدید بود . Davy  این فلز را آلومینیم Aluminum (یا شاید آلومینیم Aluminium  ) که از Alum می آید نامید. (کلمه Alum از کلمه لاتین Alumen که به معنی ماده ای که دارای مزه گس است مشتق  شده است )
این عمل ثابت نمود که آلومینا حاوی یک فلز است سپس آزمایشهای  دیگر ادامه یافت.
افتخار تولید اولین قطعات آلومینیم خالص فلزی به شیمیست دانمارکی بنام H.C. Oerstaed  تعلق دارد. البته او نتوانست برای بار دوم آزمایش خود را با موفقیت تکرار کند. همکار جوان اوF.Woler  آزمایشای او را دنبال  کرده و توانست بقدر کافی آلومینیم خالص تولید نماید تا سبکی وزن و قابلیت چکش کاری آن را به نمایش بگذارید.
در سال ۱۸۵۲ قیمت آلومینیم تولیدی  در آزمایشگاه در حدود هر کیلو ۱۲۰۰ دلار بود. این فلز با این قیمت زیاد و قابل مقایسه با قیمت طلا توانست به عنوان وسائل  و تزئینات روی میز وارد کاخ امپراتور ناپلئون سوم شود . به پیشنهاد ناپلئون افراد زیادی از شیمیدا نها ی فرانسوی به تحقیق در مورد تولید عملی این فلز بر آمدند  تا ازاین فلز سبک برای تجهیزات جنگی استفاده نمایند. H.S.C.Deville یکی از شیمیدانهایی بود که به این کار پرداخت و دریافت که میتوان با استفاده از بوته پلاتینی  مقدار زیادی آلومینیم تولید نمود  بنابراین مخلوط آلومینا – آهن را مستقیما داخل کوره قرار داد و به این ترتیب حرارت بیشتری در اختیار مخلوط گذاشت.
به این طریق بود که Deville توانست در سال ۱۸۵۹ قیمت تولید یک کیلو آلومینیم را به حدود  5/37 دلار برساند. حتی با این مخارج نیز آلومینیم نمی توانست موفقیت اصلی خود را بیابد. تقریبا صد سال پس از اولین پیشنهاد ناپلئون  بود که استفاده عملی و اقتصادی از آلومینیم بواقعیت پیوست .                                                                   
Deville در خلال تحقیقات خود اولین روش غیر شیمیائی تولید آلومینیم را بدست آورد. این روش (که بطور همزمان بوسیله یک دانشمند آلمانی به نام B.B.Fame انجام گرفته بود. )از احیاء کلرور آلومینیم در یک حمام مذاب کلرور سدیم تشکیل می شد . با عبور یک جریان برق از این مذاب آلومینیم فلزی آزاد می شد.
بهر حال یک کشف دیگر نیز مورد نیاز بود تا این فلز به مقادیر زیاد قابل تهیه می شد. روش Deville نیاز به تبدیل گران قیمت آلومینا به کلرور آلومینیم قبل از  عمل الکترولیبز داشت . در سال ۱۸۸۶ در یک رشته عملیات تحقیقاتی دو دانشمند جوان به طور همزمان ولی مستقل از هم توانستند این مرحله گران قیمت تبدیل را حذف نمایند. این دو دانشمند هر دو متولد ۱۸۶۳ (اولی در تاریخ ۶ دسامبر و دومی در تاریخ ۱۰ آوریل )
C.M.Hall در امریکا و P.L.Heroult  در فرانسه بودند . هر دو در یک زمان (تقریبا اواخر فوریه ۱۸۸۶ )دریافتند که به جای کلرور آلومینیم می توان خود آلومینا را در کریولیت مذاب که یک کانی طبیعی فلوئور سدیم – آلومینیم است حل نمود. (وقتی که یک جریان مستقیم از مخلوط مذاب آلومینا کریولیت در یک بوته کربنی عبور داده شود آلومینا به آلومینیم فلزی و اکسیژن تجزیه می گردد . آلومینیم در ته بوته رسوب کرده در حالیکه اکسیژن با کربن ترکیب شده و تشکیل منو اکسید کربن و دی اکسید کربن میدهد. )
جالبترین مطلب در مورد این دو دانشمندآن بود که گر چه هر یک مستقل و بلافاصله هزارها کیلو متر دور از هم در کشور خود به تحقیق مشغول بودند ولی به فاصله دو ماه تقاضای ثبت کار خود را از کشورهای خود نمودند. تاریخ تقاضای Heroult در ۲۳ آوریل ۱۸۸۶ و از Hall  در ۹ ژوئیه همان سال بود . البته این کشف ابتدا به اسم Hall  ثبت گردید . ظاهرا او قبل از Heroult  موفق به اثبات فرآیند احیاء و تولید آلومینیم گردید و Heroult بیشتر به یافتن روشی برای تولید آلیاژهای آلومینیم تمایل نشان میداد . موضوع دیگر آنکه تاریخ فوت دو دانشمند که هر دو در سال ۱۹۱۴ Hall در تاریخ ۲۷ دسامبر و Heroult در تاریخ ۹ مه اتفاق افتاد نیز طول عمری مساوی را برای آنها بر جای گذاشت.
مهمترین عمل تکمیلی بر روی فرآیند Hall – Heroult در حدود دو سال بعد از معرفی آن بود.
شیمیست آلمانی K.Bayer روش جدیدی برای تهیه آلومینا از سنگ معدن بوکسیت کم سیلیس بوجود آورد که در سال ۱۸۸۸ به اسم او ثبت گردید و با این فرآیند پایه صنعت آلومینیم ریخته شد.
فرایند Bayer  در فصل مربوطه به تفصیل توضیح داده خواهد شد ولی باید ذکر گردد که Hall و Heroult و 
Bayer  مسئول تولیدعملی آلومینیم تجارتی محسوب می گردند. در طول مدت فقط ۴۰ سال یعنی تا سال ۱۹۰۰ قیمت یک کیلو آلومینیم خالص تولیدی از ۱۲۰۰ دلار به حدود ۱ دلار رسید و سپس بتدریج از این مقدار نیز کمتر شده و تا سال ۱۹۷۳ با فقط یک استثناء ( در خلال جنگ جهانی اول ) این قیمت به تا ۶۳/.دلار رسید. (مقایسه قیمت جهانی )
با توجه به مطالب فوق می توان گفت که آلومینیم و آلیاژهای آن دارای قدمت نسبتا کوتاهی بعنوان یک ماده صنعتی می باشند. با اینحال بعلت انواع خواص مورد نیاز صنعت مدرن که در آلومینیم یافت می شود مصرف و تولید آن هر سال در حال افزایش است و آینده وسیع و پیشرفته ای برای آن پیش بینی می گردد. تا قبل از جنگ جهانی دوم آلومینیم بیشتر به عنوان وسائل و ظروف آشپز خانه معرفی شده و مصرف آن در کابلهای انتقال الکتریسیته با ولتاژ زیاد نیز توسع یافته بود ولی در خلال جنگ نیاز به طرحهای  جدید هواپیما و آلیاژهای پر استحکام توسعه و مصارف جدید آلومینیم را سرعت بخشید. پس از جنگ نیز مصارف شهری – صنعتی آلومینیم گسترده گشت و امروزه این فلز به عنوان یک ماده اولیه مهم محسوب شده و در بازار جهان مانند فولاد و در واقع پس از فولاد مهمترین و پر مصرفترین ماده مصرفی می باشد.                         
خواص جادوئی  آلومینیم
خواص جادوئی و عالی آلومینیم در این نکته نهفته است که اغلب خواص مورد استفاده آن از سایر فلزات پیشی می گیرد. یکی از دلائل آن این است که محصول این صنعت نه فقط آلومینیم بلکه آلومینیم ها یعنی گروه کامل آنهاست. در حال حاضر تعداد بیش از دویست آلیاژ تجارتی علاوه بر تعدادی به عنوان آلیاژهای آزمایشی موجود می باشد. هر یک از این آلیاژها به منظور خاصی طراحی شده و هر کدام دارای خواص مشخصه خود میباشد ولی کلیه آنها دارای یک رشته خواص مشترک می باشند مثلا سبکی وزن در کلیه آنها دیده می شود . سایر خواص مثل نسبت استحکام به وزن بالا  در بعضی آلیاژهای خاص دیده می شود. در این فصل خواص آلومینیم  دمورد برسی قرار خواد گرفت و نشان داده خواهد شد که چگونه این فلز در بین مواد صنعتی جای خاصی را اشغال نموده است.
آلومینیم دارای تعداد زیادی خواص مهم است که باعث مورد توجه قرار گرفتن آن توسط سازندگان و مصرف کنندگان آن گردیده است . در واقع می توان گفت که هیچ فلز یا خانوادهای از فلزات یک چنین ترکیبی از خواص مورد نظر را چون آلومینیم ندارند.برخی از آلیاژهای آلومینیم از نظر کیفیت های مختلف ز تمام فلزات پیشی گرفته اند . سعی خواهد شد هر یک از خواص مهم آلومینیم به تفصیل شرح داده شود.

۱- وزن مخصوص کم
یک متر مکعب آلومینیم خالص ۸/۲۸۲۷ کیلو گرم وزن دارد و یک متر مکعب از سنگینترین آلیاژهای آلومینیم (یعنی آلیاژهای حاوی مس و روی ) دارای وزنی در حدود ۲۹۵۳ کیلو گرم است. حتی این سنگینترین آلباژهای آلومینیم نیز حداقل ۱۶۷۸ کیلو گرم در هر متر مکعب سبکتر از وزن هم حجم سایر فلزات ساختمانی (بجز منیزیم )است.
۱-    حمل و نقل ارزانتر : چه در مورد حمل و نقل کالاهای آلومینیمی و چه در مورد وسیله نقلیه ساخته شده از آلومینیم .
۲-    ظرفیت بیشتر : امکان صرفه جوئی در وزن ساختمانهای آبومینیمی به خوبی در پایه ها و تاسیسات حفاری چاههای نفت دیده می شود. لوله های حفاری که شافت مته حفاری نیز محسوب می گردد امروزه از آلومینیم ساخته می شود . وزن کم این لوله ها خود می تواند ظرفیت دکل حفاری که باید تمام وزن سیم مته را تحمل نماید دو برابر کند.
۳-     صرفه جوئی در کار : به علت سبکی که به معنی نصب سریعتر و اقتصادی تر ساختمانها تعداد کمتر کارگر مورد نیاز و خستگی کمتر استفاده از وسائل آلومینیمی خانگی است .
۴-     ممان اینرسی کمتر : در نتیجه دانسیته کمتر آلومینیم ممان اینرسی قطعات آلومینیمی کمتر می گردد . این کلمه نام علمی برای تمایل یک قطعه برای متوقف و یا در حالت یکنواخت ماندن مگر اینکه یک نیروی خارجی اعمال گردد می باشد. هر چه قطعه سنگینتر باشد ممان اینرسی آن بیشتر و کار بیشتری برای حرکت دادن و یا متوقف کردن آن مورد نیاز است . ماشینکارهای سریع مدرن امروزی نیاز به موادی با ممان اینرسی کم دارد طوری که به توان به سرعت و با بازدهی خوب دستگاه را بکار انداخت و یا از کارباز داشت. این مطلب مخصوصا برای دستگاهای بسته بندی و ماشینهای چاپ با قطعات دارای حرکت متناوب صادق است .
۵-     تعداد قطعات بیشتر به ازای هر کیلو وزن : وزن کمتر به معنی تعداد قطعات بیشتر به ازای هر کیلو وزن است . میخ و پیچ و مهره و واشر آلومینیمی را می توان به ازای واحد وزن تا سه برابر تعداد قطعات مشابه فولادی ساخت.