کارآفرینی کارخانه تولید لنت ترمز خودرو

توجه : به همراه فایل word این محصول فایل پاورپوینت (PowerPoint) و اسلاید های آن به صورت هدیه ارائه خواهد شد

 کارآفرینی کارخانه تولید لنت ترمز خودرو دارای ۱۰۲ صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد کارآفرینی کارخانه تولید لنت ترمز خودرو  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ریختگی احتمالی در متون زیر ،دلیل ان کپی کردن این مطالب از داخل فایل ورد می باشد و در فایل اصلی کارآفرینی کارخانه تولید لنت ترمز خودرو،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد

---

بخشی از متن کارآفرینی کارخانه تولید لنت ترمز خودرو :

خلاصه طرح :
در این طرح به بررسی تولید لنت ترمز خودرو پرداخته شده است ، برای بررسی طرح از روش های آماری و اقتصادی و برآورد های مالی استفاده شده است ، این طرح شامل چهار فصل میباشد ، فصل اول به بیان کلیاتی از قبیل مقدمه ، تاریخچه ، مجوز های قانونی مورد نیاز ، وضعیت بازار ، میزان واردات و صادرات و ; پرداخته است ، فصل دوم به بیان روش انجام کار پرداخته است ، بازدید از واحد کاری مشابه ، نیروی انسانی ، نحوه تامین سرمایه و ; از جمله عناوین موجود در این فصل میباشد ، فصل سوم به بررسی طرح از دیدگاه اقتصادی پرداخته است ( طرح توجیهی یا BP ) ، عناوینی از قبیل نیروی انسانی مورد نیاز ، میزان سرمایه گذاری ، مواد اولیه مورد نیاز ، ماشین آلات مورد نیاز و ; از جمله عناوین موجود در این فصل میباشد ، در نهایت فصل چهارم به بیان نتیجه اجرای طرح می پردازد .

فصل اول
شناخت محصول

معرفی
پروژه مورد بررسی طرح تولید لنت ترمز خود روهای سنگین می باشد . با توجه به روند تدریجی توسعه کشور در زمینه های صنعتی و حرکتی که در راستای طرح های ۵ ساله دولت شروع شده است ، توجه به لوازم جانبی خودروها بطور اعم و لنت ترمز بطور اخص حائز اهمیت است . در راستای همین هدف ، توجه به رشد و توسعه ساخت لنت ترمز خودروهای سنگین در کشور به دلایل زیر مورد توجه قرار گرفته است:

۱-نقش استراتژیک حمل و نقل در صنایع کشور و ارتباطات صنعتی و غیر صنعتی بین سازمانها ، ارگانها و شرکت ها :
با توجه به عدم گسترش کافی خطوط راه آهن در کشور ، عمده حمل و نقل کالا در کشور توسط خودروهای سنگین انجام می شود، با توجه به استهلاک زیاد لنت این خودروها که بطور متوسط هر ۶ ماه یکبار باید تعویض شود ، توجه به این قطعه مهم امری الزامی است.

۲-حمل و نقل مسافران :
در شرایط فعلی با توجه به خطوط هواپیمایی و راه اهن و هزینه های بسیار بالای آنها ، مسافرت از طریق خطوط اتوبوس رانی و مینی بوس رانی برای مسافران در الویت قرار دارد .حجم وسیع حمل و نقل مسافر از طریق شرکتهای واحد ، خطوط اتوبوس رانی و مینی بوس رانی و ترمینالهای بین شهری نیاز شدید به لنت ترمز اتوبوس و مینی بوس از انواع مختلف را بیان می کند و توجه به خود کفایی در این زمینه را می طلبد.
۳- افزایش روز افزون کارخانجات:
افزایش روز افزون کارخانجات صنعتی و نیاز به لنت ترموزهای سفارشی مثل انواع جرثقیل ها و دستگاههای مشابه دلیل دیگر توجه به ساخت و ساز لنت می باشد.
با توجه به سه عامل مذکور و توجه به این نکته که تنوع لنت خودرو های سنگین بسیار زیاد بوده و شاید به بیش از دویست نوع برسد، تقاضا برای این محصول روز به روز افزایش می یابد .
نکته قابل توجه در ساخت لنت این است که با توجه به مشابه بودن فرآیند ساخت لنت های مختلف، با کمی تغییر می توان لنت های متفاو.ت را تولید کرد، به عبارت دیگر فرآیند ساخت آن منعطف است ، لذا تولید لنت دارای ضمانت کافی می باشد و می توان از اهداف کوتاه مدت این طرح رسیدن به مهار و دانش فنی لازم و بازاریابی دقیق و از اهداف بلند مدت ، رسیدن به سقف تولید اسمی و خود کفایی کامل محصول و در نهایت اجرای طرح های تحقیقی برای بهبود کیفیت محصول و ارتقاء تکنولوژی درجهت انتقال تکنولوژی و افزایش صادرات محصولات به خارج از کشور را می توان نام برد.

معرفی صنعت تحت کار برد
صنایع تحت کاربرد پروژه را می توان در ۲ گروه مورد بررسی قرار داد :
صنایعی که در تولید ما نقش مهمی ایفا می کنند که معمولاٌ همان تامین کننده های مواد اولیه محصول ما هستند . از جمله این صنایع می توان به کارخانجات تولید خودرو های سنگین و کلیه صنایعی که به نحوی در ماشین آلاتشان از لنت استفاده می کنند مثل ماشین های راه سازی ، جرثقیل ها و ;.اشاره کرد.

معرفی تکنولوژی از نقطه نظر منشاء
اصولاٌ تکنولوژی یا از طریق انتقال از کشور دیگر یا به وجود آمدن آن مطرح می شود .از آنجایی که تولید محصول فوق در داخل کشور انجام می شود و حدود ۳۷ سال پیش (سال ۱۳۴۷) از طریق انتقال تکنولوژی از آلمان پروسه تولید و روش ساخت مشخص گردیده است . و طی این سالها نظریات متخصصان و مهندسین خبره در این صنعت موجب شده است که تکنولوژی نسبتاٌ قابل قبولی در داخل کشور وجود داشته باشد. بنابراین تکنولوژی تحت کاربرد پروژه نیز ا منابع داخلی تهیه می گردد و نیازی به خرید یا انتقال تکنولوژی وجود نخواهد داشت ، بنابراین از نقطه نظر منشا می توان تکنولوژی تحت کاربرد پروژه را منبع ورودی دانست که از طریق شرکت TEX TAR آلمان به ایران انتقال یافته و طی سالهای گذشته با تغییرات لازمه کامل گردیده و اکنون ما برای طرح لی از آن استفاده خواهیم کرد

معرفی محصولات تولیدی
محصولات مورد بررسی ، لنت ترمز خودروهای سنگین می باشد . البته با توجه به وجود انواع مختلف خودرو و تفاوت بین لنت های انها برای هر کدام لنت خاص خود ، مورد مصرف واقع می شود . بنابراین تعداد محصولات تولیدی بسیار زیاد است ، البته شایان ذکر است که برای خودرو های خیلی خاص مانند ماشین های راه سازی ، ماشین های صنعتی ، جرثقیل های سقفی ، واگن های جابه جایی سنگ آهن ، قطار و موتور های گیره بکسی که نیاز به لنت دارند نیز می توان به صوزت سفارشی عمل کرد . گفتنی است که علت این همه انعطاف به

دلیل وجود پروسه تولید تقریباً مشابه است ، بنابراین با توجه به تعداد خودروهایی که از هر نوع خودرو سنگین وجود دارد به صورت بازاری یا سفارشی در مورد انها تصمیم می گیریم ، به عنوان مثال اکثر اتوبوس های کشور ما از نوع بنز ۳۰۲ هستند . با برآوردی که ار تعداد انها در حال حاضر و تولیدات ایران خودرو داریم ، می توان در مورد ظرفیت تولید انها تصمیماتی اتخاذ کنیم که در فصل بعد به صورت جزئی مفصلاٌ توضیح خواهیم داد . با این همه مشخصات کمی و کیفی استانداردهای محصولاتی که اکثر حجم تولید را شامل می شوند ، در زیر می آوریم.
• با توجه به اینکه شکل لنت خمیده است و منحنی شکل می باشد از اصطلاحاتی به نام درام اتستفده می شو دکه در واقع قطر منحنی لنت می باشد.
• محصول فرعی در طیف محصولات نداریم .

محصول عرض (mm) ضخامت(mm) طول (mm) درام (mm) وزن (kg)
لنت عقب بنز ۱۰ تنی (۷۴) ۱۸۰ ۱۷ ۱۹۲ ۴۱۰ ۱
لنت عقب بنز ۱۰ تنی (۶۸) ۱۷۰ ۷/۱۴ ۲۰ ۴۴۰ ۱

لنت جلوی بنز (۷۴) ۱۴۰ ۷/۱۴ ۱۹۵ ۴۳۰ ۱
لنت جلوی بنز (۶۸) ۱۴۰ ۷/۱۴ ۱۹۵ ۴۳۰ ۱
لنت جلوی اتوبوس ۳۰۲ ۱۴۰ ۱۵ ۲۳۰ ۴۱۸ ۱
لنت عقب اتوبوس ۳۰۲ ۱۶۰ ۱۵ ۲۳۰ ۴۱۸ ۱

لنت مینی بوس ۳۰۹ کوتاه ۷۰ ۹ ۲۶۲ ۳۰۰ ۴
لنت مینی بوس ۳۰۹ بلند ۷۰ ۹ ۳۰۷ ۳۰۰ ۴
لنت مینی بوس IVECO 178 18 207 381 1
لنت عقب Mack 178 19 216 419 1

موارد استفاده مصرف کنندگان عمده محصول
همانطوری که می دانید لنت یکی از محصولات مصرفی داخل خودرو می باشد که در نگه دارنده ( کفشک ) آن قرار دارد و طرز عمل کفشکی لنت به این صورت است که پس از ترمز گرفتن توسط پیستونی به کفشکها فشار وارد می آیند و انها را از هم باز کرده و این عمل باعث در گیر شدن لنت با کاسه چرخ یا دیسک می شود و باعث کند شدن حرکت چرخها می شود. بنا بر این دارندگان خودرو هر چند مدت یکبار با مراجعه به لنت کوبها به تعویض لنت های خود مبادرت می ورزند . مصرف کننده عمده محصول ما همین لنت کوبی ها هستند که

برای عرضه به دارندگان خودرو آن را تهیه می کنند . مصرف کننده عمده دیگر ، شرکت های واحد می باشند ، مصرف کننده دیگر کارخانجات تولیدی خودروهای سنگین می باشند . که درصد مصرفی تقریباً ناچیز نسبت به لنت کوبی ها و شرکت های واحد نیز دارند . مصرف کننده چهارم مصرف کنندگانی هستند که به صورت سفارشی لنت خریداری می کنند .
مواد/ قطعات و مجموعه ها خود پروژه کارخانه های داخل خارجی از داخل خارجی عام خارجی انحصاری

آزبست ×
رزین ×
پودر اکسید آهن ×
کالوجو ×
کربنات کلسیم ×
دولومیت ×
باریت ×
اکسید های فلزی ×

فصل دوم
شناخت و بررسی بازار

بررسی بازار به عنوان یکی از کلیدی ترین بخشهای امکان سنجی طرح ها مطرح می باشد چرا که کلید محاسبات بعدی بر پایه این مطالب صورت می گیرد و اگر مطالعات این بخش جامع و دقیق نباشد پایه چندان درستی نخواهد داشت بنا براین یک تحلیل و بررسی دقیق ضریب اطمینانی است برای مطالعه اطلاعات.

۱- بررسی تولیدات گذشته و وضعیت تولید کنندگان
اولین سازنده لنت در داخل کشور شرکت ایران لنت می باشد که در سال ۱۳۴۷ شروع به کار نمود، سایر شرکتهای تولید کننده ترمز بعد از سال ۱۳۶۲ وارد بازار شدند و به تدریج بر تعداد آنها افزوده شد . در این بخش برآوردی از کلیه تولیدات لنت ترمز سنگین در دهه گذشته عرضه خواهد شد .

۸۳ ۸۲ ۸۱ ۸۰ ۷۹ ۷۸ ۷۷ ۷۶ ۷۵ ۷۴ سال

۶۲۰۰ ۵۹۹۰ ۵۷۷۰ ۵۵۴۶ ۵۳۴۵ ۵۱۳۰ ۴۹۱۰ ۴۷۲۰ ۴۳۶۰ ۴۱۸۰ کل تولید (تن)

در سالهایی که میزان تولید به اندازه دلخواه نرسیده اجازه واردات به صورت محدود داده شده است.

در نوسات تولید کارخانجات لنت ترمز چند عامل به چشم می خورد که در ذیل به آنها می پردازیم :
(I) ورود کارخانجات جدید مثل خزر لنت ، لنت کار ، خودرو لنت ، گورت ، کارلنت و ; بعد از اواسط دهه شصت هجری
(II) مدیریت ضعیف حاکم بر اکثر کارخانجات تولید کننده لنت ترمز ، بطوریکه در بعضی سالها ،این کارخانجات در حالیکه در دوران دستیابی به ظرفیت اسمی خود بسر می برده اند بیشتر از ۴۰ تا ۶۰ درصد ظرفیت اسمی خود تولید کرده اند .
(III) مشکل موارد اولیه در سالهای اول پس از جنگ به دلیل تخریب اکثر واحد های پترو شیمی کشود .

۲- بررسی قیمت
همانطوریکه در فصل اول توضیح داده شد تنوع تولیداتلنت بسیار زیاد می باشد بطوریکه در کل حدود ۱۵۰ نوع لنت قابل تولید در داخل کشور وجود دارد که حدود ۱۰۰ نوع آن به شکل سفارشی می باشد .اما این لنت های سفارشی درصد بسیار کمی از تولیدات را که حدود ۵ درصدمی باشد ، تشکیل می دهد.بنابراین برای بررسی قیمت ، نمی توان تنک تکلنت ها را بررسی کرد.
راه حل عقلایی در بررسی قیمت لنت ، مطالعه قیمت متوسط لنتهایی می باشد که ما مایل به تولید آنها به شکل برنامه ریزی شده هستیم یعنی لن خودروهای سنگین که یک لیست دهگانه از آن در بخش اول آورده شده است .این فرض به شرطی صحیح است که پراکندگی قیمت لنتها به نسبت کم باشد که خوشبختانه درمورد لنت خودروهای سنگین چنین است . متوسط قیمت لنت خودروهای سنگین در حال حاضر ۴۵۰۰ تومان می باشد.

۳- تحلیل وضعیت موجود مصرف
مصرف لنت سنگین در حال حاضر به دو بخش تقسیم می شود:
۳-۱- خودروهای سنگین موود و در حال کار در کشور :

با توجه به اینکه عمر مفید هر لنت برای یک خودرو سنگین چیزی حدود ۶ ماه می باشد و با مد نظر قرار دادن این مطلب که حجم عظیمی از خودروهای سنگین ، در دو جبهه حمل و نقل کالا از طریق انواع و اقسام کامیون ها و تریلیها و انتقال مسافران دورن شهری و مسافرتهای برون شهری از طریق انواع و اقسام اتوبوس ها و مینی بوس ها ، مشغول به کار می باشند . چشم انداز لنت خودروهای سنگین درخشان به نظر می رسد.این بخش همان مصرف لنت کوبها می باشد.

۳-۲-کارخانجات تولید کننده خودروهای سنگین :
با رشد و کارخانجات تولید کننده ها ماشین آلات سنگین و افزایش تولید انها نیاز به لنت ترمز چنین خود رو هایی رشد افزایشی دارد . در حال حاضر کارخانه های شهاب خودرو ،زامیاد ، ایران خودرو و ایران کاوه عمده ترین کارخانجات هستند که می توانند جزء مصرف کنندگان بالقوه ما باشند . اما نکته مهم این است که مورد اخیر در کل حجم تقاضای لنت درصد چندانی را به خود اختصاص نمی دهد و عمده مصرف لنت خودروهای سنگین ، توسط همان خودروهای سنگین موجود و در حال کار می باشد.

۴-پیش بینی مصرف آینده :
۴-۱- روش پیش بینی :
همچنانکه در بخش های قبل به کرات گفته شد عمده مصرف لنت ترمز توسط لنت کوبان می باشد و کارخانه های سازنده خودروهای سنگین سهم ناچیزی از ان بازار مصرف را خواهند داشت و این امر به دلیل ناچیز بودن نسبت تولیدات سالانه این شرکت ها به کل مصرف خودروهای موجود می باشند . با توجه به قیمت متوسط لنت خودروهای سنگین در ۱۵ سال گذشته و تقاضای ان در همین مدت ، بدون در نظر گرفتن لنت های سفارشی تخمین قیمت لنت در سالهای آتی که با روند سالهای اخیر قابل حصول است می توان از روش رگرسیون مصرف آینده را پیش بینی کرد.

کوچک کردن
اعداد سالها (X) سال قیمت متوسط تقاضا
۴- ۷۴ ۱۱۰۰ ۴۱۰۰
۳- ۷۵ ۱۵۰۰ ۴۲۲۰
۲- ۷۶ ۱۷۰۰ ۴۸۰۰
۱- ۷۷ ۲۱۰۰ ۴۵۰۰
۰ ۷۸ ۲۴۰۰ ۵۰۵۰
۱ ۷۹ ۲۹۰۰ ۵۳۰۰
۲ ۸۰ ۳۲۰۰ ۵۴۹۰
۳ ۸۱ ۳۸۰۰ ۵۸۵۰
۴ ۸۲ ۴۱۰۰ ۵۴۹۰
۵ ۸۳ ۴۵۰۰ ۶۲۵۰

در ذیل محاسبات مربوط خواهد آمد .
پس از محاسبات فرمول های رگرسیون داریم:

پیش بینی قیمت پیش بینی تقاضا

a=5029.22 a=2538.8
b=241.57 b=382.4
y=a+BX y=a+BX
y=5029.22+241.57 y=2538.8+382.4

۴-۲- تحلیل پیش بینی :
همانطوریکه ملاحضه شده با توجه به خط رگرسیون که در قسمت قبل محاسبه شد می توان تقاضای سالهای آتی را برآورد کرد ، اما باید توجه کرد که برآورد ۱۰ ساله مصرف د دهه گذشته بدون توجه به نیاز به لنت های سفارشی خاص بود که علیرقم سهم ناچیز ، به هر حال درکل تقاضا سهیم می باشد بنابراین طبق نظر کارشناسان می توا حدود ۱ درصد از کل تولیدات سالانه را به این امر اختصاص داد که این مقدار برآورد تقاضای سالهای آینده به رقم قبلی افزوده می گردد .

۵-برآورد مصرف
طبق توضیحات قسمت قبل برآورد مصرف را توجه به نرخ رشد متوسط قیمت لنت در سالهای اخیر در جدول ذیل می آوریم.
سال قیمت متوسط تقاضا سهم لنتهای سفارشی در بازار سهم صادرات کل تقاضا
۸۵ ۴۸۳۴ ۶۷۲۱ ۱۳۵ ۶۸ ۶۹۲۴
۸۶ ۲۱۶ ۶۹۶۲ ۱۴۰ ۷۰ ۷۱۷۲
۸۷ ۵۵۹۸ ۷۲۰۳ ۱۴۵ ۷۳ ۷۴۲۱
۸۸ ۵۹۸۱ ۷۴۴۵ ۱۴۹ ۷۵ ۷۶۶۹
۸۹ ۶۳۶۳ ۷۶۸۷ ۱۵۴ ۷۷ ۷۹۱۸
۹۰ ۶۷۴۶ ۷۹۲۸ ۱۵۹ ۸۰ ۸۱۶۷
۹۱ ۷۱۲۸ ۸۱۷۰ ۱۶۴ ۸۲ ۸۴۱۶
۹۲ ۷۵۱۰ ۸۴۱۱ ۱۶۹ ۸۵ ۸۶۶۵
۹۳ ۷۸۹۳ ۸۶۵۳ ۱۷۴ ۸۷ ۸۹۱۴
۹۴ ۸۲۷۵ ۸۸۹۵ ۱۷۸ ۸۹ ۹۱۶۲

سهم لنت های سفرشی در بازار ۲ درصد کل تقاضا را تشکیل می دهد .
سهم صادرات را برابر ۱ درصد کل تقاضا قرار داده ایم.

پیش بینی عرضه
برای پیش بینی عرضه احتیاج داریم که تولید کنندگان لنت خودرو های سنگین را بشناسیم و ظرفیت تولیدی آنها را شناسایی کنیم . علاوهبر این شناخت عرضه کنندگانی که احتمالاً در آینده به جمع تولید کنندگان لنت خودروهای سنگین خواهند پیوست ، الزامی است . این رقیبان احتمالاً همان طرح های مشابه ای هستند که یا مثل ما در مرحله مطالعاتی هستند و یا در مرحله اجرای طرح .
پس از بررسی های ازم از کارخانه های موجود لنت و مراجعه به وزارت صنایع مشخص گردده که هیچ طرح مطالعاتی ا اجرایی در زمینه تولید لنت ترمز خودروهای سنگین وجود ندارد و فقط یک طرح مطالعاتی برای تولید وجود دارد .که در حال اخذ موافقت اصول می باشد که جزء خانوده تولید لنت ترمز خودروهای سنگین محسوب نمی شود .

جدول عرضه کنندگان موجود د ذیل آورده می شود
نام
کارخانه /مجموعه
کارخانه ها موجود اجرایی مطالعاتی ظرفیت توضیحات
اسمی عادی فعلی
ایران لنت × ۱۹۰۰ ۱۸۵۰ ۱۸۰۰
خودرو لنت × ۱۰۰۰ ۹۵۰ ۹۰۰
ماشین لنت × ۸۰۰ ۷۴۰ ۷۰۰
تهران لنت × ۶۰۰ ۵۳۵ ۵۰۰
گورت × ۸۰۰ ۷۱۰ ۶۵۰
لنت ساز × ۶۰۰ ۵۹۰ ۵۵۰
لنت کار × ۱۱۰۰ ۱۰۹۰ ۹۲۰
مجموع ۶۸۰۰ ۶۴۶۵ ۶۰۲۰

تحلیل پیش بینی :
با مطالعاتی بررسی هایی که صوزت گرفته ، مشخص شد که شرکت های تولید کننده لنت ترمز عموماٌ به دلیل سوء مدیرت و مستهلک شدن ماشین آلات و عدم توجه به مسائل کلیدی مثل نگه داری و تعمیر زیر ظرفیت اسمی خود کار می کنند ، و تقریباٌ در حال حاضر شرکتی که با ظرفیت اسمی خود تولید کند وجود ندارد ، بنابراین با توجه به مسائل فوق و مشکلاتی که بر سر راه این شرکت ها جهت رسیدن به ظرفیت اسمی خود وجود دارد ، پیش بینی عرضه دقیق این عرضه کنندگان در آینده تقریباً غیر ممکن است .
بنابراین ما برای اطمینان عرضه را در آینده به این صورت پیش بینی می کنیم .که عرضه ۲ سال اول دهه آینده با رشد حرکت کند که کارخانجات موجود از ظرفیت متوسط فعلی به ظرفیت عادی برسند و سپس با رشد سریع در سالهای میانی دهه آینده به سقف نهای اسمی خود برسد. این پیش بینی با توجه به نظر کارشناسان معتبر و دارای اطمینان است ، چرا که رشدی که برای عرضه در نظر گرفته شده تا حدی بیشتر از مقداری است که با توجه به مشکلات تولید در آینده وجود خواهد داشت.

برآورد عرضه
همانطور که گفته شد برای اطکینان بیشتر د دهه آینده طوری پیش بین می کنیم که در سالهای میانی دهه آینده به سقف نهایی ظرفیت اسمی موجود برسد.اطمینان به این برآرود همانطور که ذکر شد ازانجا است که مشکلات تولید در آینده اجازه رسیدن به ظرفیت اسمی موجود را نمی دهد .

صادرات
چند سالی است که امکان صادرات لنت ترمز برای شرکت های داخلی فراهم گشته و هم اکنون صادرات لنت ترمز خودروهای سنگین به کشورهایی نظیر یمن و سوریه و ; وجود دارد ، ولی حجم این صادرات در حال حاضر بسیار محدود می باشد ، به طوری که در پیش بینی تقاضا سهم ۱ درصد ا کل تقاضای سالیانه را به آن اختصاص داده ایم . با لحاظ کردن جنبه های کنترل کیفیت و نزدیک شدن به استاندارد های مقبول لنت در جهان امکانات صادرات در حجم بالاتر امکان پذیر است .

سهم بازار قابل حصول
با توجه به پیش بینی تقاضای ۱۰ سال آبنده و افزودن سهم تقاضای لنت های سفارشی و سهم ناچیز صادرات و از طرفی با لحاظ کردن مقدار عرضه سهم بازار قابل حصول را تعیین می کنیم که جدول آن در ذیل آمده است .
سال کل تقاضا عرضه کل سهم بازار قابل حصول
۸۵ ۶۹۲۴ ۶۴۰۰ ۵۲۴
۸۶ ۷۱۷۲ ۶۴۰۰ ۷۷۲
۸۷ ۷۴۲۱ ۶۵۰۰ ۹۲۱
۸۸ ۷۶۶۹ ۶۶۰۰ ۱۰۶۹
۸۹ ۷۹۱۸ ۶۶۰۰ ۱۳۱۸
۹۰ ۸۱۶۷ ۶۶۵۰ ۱۵۱۷
۹۱ ۸۴۱۶ ۶۸۰۰ ۱۶۱۶
۹۲ ۸۶۶۵ ۶۸۰۰ ۱۸۶۵
۹۳ ۸۹۱۴ ۶۸۰۰ ۲۱۱۴
۹۴ ۹۱۶۲ ۶۸۰۰ ۲۳۶۲

فصل سوم
بررسی های فنی

تعیین ظرفیت
در تعیین ظرفیت کارخانه عوامل متعددی دخیل است که باید با توجه به نقش و تاثیر هر کدام از این عوامل و وزن دهی به هر کدام ، ظرفیت را تعیین کرد . ابتدا به توضیح نقش هر یک از این عوامل می پردازیم و در انتها بر طبق همین توضیحات ، جدول مبانی انتخاب ظرفیت را با توجه به درجه اهمیت هر ک و امتیازی که بر حسب اهمیت هر کدام به آلتر ناتیو های انتخابی می دهیم ، اقدم به انتخاب ظرفیت می کنیم :

اثر تقاضای بازار :
تقاضای بازار به عنوان مهم ترین عامل موثر در انتخاب ظرفیت طرح ، مطرح می باشد . اهمیت این گزینه به دان علت است که ما همواره علاقه مند می باشیم. که هر چه بیشتر تقاضای مازاد بازار را برای کسب سود بیشتر پوشش دهیم . اثر تقاضای بازار شامل مصرف کنندگان وصادرات لنت و سهم بازاری که می توانیم به خود اختصاص دهیم ، می باشد .
در اکثر مواقع کانون توجه در تعیین ظرفیت طرح ، همین عامل می باشد ، بنابراین با توجه به بررسی بازار که در فصل قبل مورد بررسی قرار گرفته و می توان نسبت به امتیاز دهی به آلتر ناتیو های انتخابی برای ظرفیت اقدام نمود. بنابر این در جدول مبانی انتخاب ظرفیت ور چه قدر تقاضای برآورده نشده و یا تقاضای مورد پیش بینی ما به یکی از آلتر ناتیوهای نزدیک تر باشند ، امتیاز بالاتر خواهد بود .

۲-اثر مواد ورودی:
همان طوریکه در آینده توضیح خواهیم داد، مواد ورودی ما را ، مواد اولیه تشکیل می دهند که تامین آنها از داخل کشور و به سهولت صورت میگیرد و هیچ محدودیتی برای ظرفیت ما به وجود نمی آید . این واقعیت وقتی وضوح بیشتری پیدا می کند که بدانیم عمده ترین مواد اولیه ما از طریق کارخانه های پتروشیمی و سیمان تهیه می شود و هر سال تعداد زیادی واحد پتروشیمی و سیمان در کشور در حال راه اندازی است ، لذا این عامل را به عنوان عامل محدودیت زا در جدول انتخاب ظرفیت وارد نمی کنیم.

۳- اثر تاسیسات زیر بنایی:
همان طور که در فصل آینده مشاهده خواهیم کرد ، مصارف انرژی این کارخانه ها برای دستگاهها و ماشین آلات بیشتر از نوع برقی می باشد و مصرف آب ، گاز و;;بسیار کمتر است. با توجه به بررسی و تعداد ماشین آلات که در صفحات آینده خواهد آمد مشاهده می شود که کل مصارف انرژی و در نتیجه ایجاد تاسیسات زیر بنایی برای آن چندان محدودیتی ایجاد نمی کند . این واقعیت وقتی کاملاٌ روشن می شود که بدانیم عمده مصرف انرژی در کارخانه از نوع برق بوده و مقدار کل ان نسبتاٌ کم است و گستردگی شبکه برق و سایر انرژی ها به نسبت مطلوب میباشد لذا تاسیسات زیر بنایی که بتواند ظرفیت را محدود کند وجود نخواهد داشت و ما آن را وارد جدول مبانی انتخاب ظرفیت نمی کنیم.

۴-اندازه واحدهای مشابه :
در انتخاب ظرفیت طرح و با توجه به جدول مبانی انتخاب ظرفیت که در اخر بحث می آید ، هر چه ظرفیت طرح به ظرفیت واحد های مشابه نزدیکتر میباشد ،دارای امتیاز بیشتری است. دلیل این امر استفاده از تجربیات انها در ساخت و طراحی میباشد.

۵-توان رهبری و سازمان دهی :
با توجه به این که هر چه یک سازمان وسیع تر باشد رهبری و مدیریت و کنترل همه جانبه آن مشکل تر می باشد، این عامل، یک عامل محدودیت زا در انتخاب ظرفیت طرح است. بنابر این هر چه ظرفیت کوچکتر باشد ، امتیاز بالاتری دارد.

۶-بودجه :
بدیهی است بودجه در اختیار ما همواره دارای محدودیت نسبی می باشد .بنابراین در انتخاب ظرفیت هر چه ظرفیت کمتر باشد دارای امتیاز بیشتری است .

۷-عدم تمرکز :
به دلیل اینکه محصول لنت ، محصولی یکپارچه بوده و الزاماٌ باید تمام مراحل ساخت آن در یک مکان انجام شود، عدم تمرکز در انتخاب ظرفیت طرح کارخانه لنت ، بی معنی است .

ردیف عامل درجه اهمیت مقیاس تولید
۱۰۰۰ ۱۵۰۰ ۲۰۰۰ ۲۳۰۰
۱ تقاضای بازار ۱۰ ۷۰ ۸۰
۹۰
۱۰۰
۲ اندازه واحد های مشابه ۸ ۸۰ ۵۶
۸۰
۵۶
۳ توان رهبری و سازمان دهی ۲ ۲۰ ۱۸
۱۶
۱۴
۴ بودجه ۶ ۶۰ ۵۴
۴۸
۴۲
مجموع ۲۳۰ ۲۰۸ ۲۳۴ ۲۱۲

آلترناتیو انتخابی

جدول تولید برای ۵ سال اول بهره برداری
سال درصد تولید نسبت به ظرفیت اسمی میزان تولید بر حسب تن
۱ % ۴۰ ۸۰۰
۲ %۶۰ ۱۲۰۰
۳ %۸۰ ۱۶۰۰
۴ %۱۰۰ ۲۰۰۰
۵ %۱۰۰ ۲۰۰۰

تکنولوژی ( روش تولید ) و چگونگی انتخاب و تامین آن
برای انتخاب تکنولوژی مبانی و پایه های متعددی وجود دارد که در هنگام اجرا باید به این عوامل توجه نمود. ما نیز در حد توان به این عوامل به طور خلاصه می پردازیم :

۱- پیاده شدن تکنولوژی در کشور فروشنده و کشور های صنعتی :
با توجه به این مطلب که تکنولوژی ساخت لنت اساساٌ از آلمان به کشور ما وارد شده، این تکنولوژی قبلاٌ در کشورهای صنعتی عمده مثل آلمان پیاده شده است.

۲- کارایی تکنولوژی در کشورهایی که پیاده شده است :
مهمترین نمونه این مطلب کشور خودمان است . تکنولوژی مذبور پس از ورود به کشور ما به سرعت جا افتاده و با تحولاتی که در سالهای بعد پیدا کرده و در کشورمان جایگاه محکمی پیدا کرده و کارایی خود را به اثبات رسانده.

۳-همخوانی تکنولوژی با امکانات و حساس نبودن آن نسبت به محدودیت های ممالک :
در این زمینه تکنولوژی موجود و مورد نظر ما که در آینده از آن صحبت خواهیم کرد نسبت به امکانات زیر بنایی کشورمان به هیچ وجه حساسیت ندارد.

۴- منسوخ نبودن تکنولوژی:
این تکنولوژی علیرغم این که قدیمی است ، اما با تحولاتی که در کشورمان در مورد ان صورت گرفته ، کارایی و پویایی خود را حفظ کرده است.

۵- میزان تجربه و سابقه صاحب تکنولوژی و دور نمای پیشرفتهای فنی آن :
تجربه و سابقه صاحب تکنولوژی که کشور آلمان می باشد بسیار عالی بوده و دور نمای پیشرفت های فنی آن بر همه مشهود است.

۶- توان جذب تکنولوژی و قابلیت راهبری آن در ایران:
این تکنولوژی با توجه به سابقه بکارگیری آن در ایران کاملاٌ بومی شده و راهبری آن در حال حاضر در ایران به راحتی صورت می گیرد.

۷-سابقه فروشنده تکنولوژی در ایران و همکاریهای بعد از فروش :
این تکنولوژی توسط کشور آلمان به ایران فروخته شده ولی در حال حاضر به هیچ وجه نیازی به پشتیبانی این کشور در مورد این تکنولوژی نیست چرا که توانایی تغییر و ایجاد تنوع در لنت و ساخت ماشین های مورد نیاز کاملاٌ در ایران وجود دارد.

۸-آزادی خریدار در انتخاب سازندگان تجهیزات:
در این زمینه کاملاٌ آزادی انتخاب وجود دارد چرا که امکانات ساخت تمامی ماشین آلات مورد نیاز در کشور وجود دارد و در انتخاب سازندگان کاملاٌ آزادی وجود دارد.

۹-تعهد فروشنده تکنولوژی به آموزش نیروی انسانی جهت طراحی پروژه های جدید :
تمامی زیرو بم ساخت لنت با این تکنولوژی و ایجاد تغییر و دگرگونی در ترکیب درصد عناصر آن در کشورمان شناخته شده است لذا چنان نیازی به آموزش در این زمینه وجود ندارد.

۱۰-هزینه تکنولوژی:
بدلیل امکان ساخت ماشین آلات در داخل کشور هزینه انرژی تقریباٌ صفر خواهد بود و در کل هزینه کمی را متحول خواهیم شد .
در پایان باید یاد آور شد که تکنولوژی مد نظر ما از بین تکنولوژی های خط تولید ، کارگاهی، محل ثابت و گروهی از نوع ” کار کارگاهی ” می باشد .

لیست مواد مصرفی :
در این قسمت فهرستی از مواد مصرفی مورد نیاز برای ساخت لنت به همراه ضریب مصرف تقریبی هر یک ارائه میدهیم. بکار بردن کلمه تقریبی به این علت است که ترکیب عناصر تشکیل دهنده لنت برای لنت های مختلف ، متفاوت میباشد . به عبارت دیگر در هر لنت به ازای کاربرد آن ترکیب عناصر دارای درصد های متفاوت می باشد و ما یک درصد متوسط برای لنت های خودروهای سنگین در نظر گرفته ایم.نکته قابل توجه این است که درصد ترکیب عناصر تشکیل دهنده لنت به طور سری و محرمانه نگهداری می شود و شناخت در صد دقیق ترکیب انها غیر ممکن است . به عنوان نکته آخر باید یادآور شویم که واحدی که برای لنت در نظر گرفته ایم ” واحد وزنی ” است نه تعداد، چرا که به دلیل متفاوت بودن وزن لنت های مختلف ، عملاٌ به کار بردن واحد های تعدادی غیر ممکن است .
ردیف شرح منابع تامین واحد ضریب مصرف در واحد تولید مصرف در کل ظرفیت هزینه واحد
(تومان) هزینه کل
(تومان)
۱ آزبست سیمان فارس kg %25 500000 155 77500000
۲ رزین شرکت رزیتان kg %18 360000 900 324000000
۳ پودر اکسید آهن متالورژی پودر kg %7 140000 85 11900000
۴ کائو چو شرکت نفت kg %6 120000 70 8400000
۵ کربنات کلسیم باریت ایران kg %5 100000 80 8000000
۶ دولومیت باریت ایران kg %4 80000 100 8000000
۷ باریت باریت ایران kg %5 100000 360 36000000
۸ اکسیدهای فلزی باریت ایران kg %17 260000 420 109200000
۹ پودر لاستیک شرکت نفت kg %13 340000 80 27200000
۶۱۰۲۰۰۰۰۰

برگ مسیر تولید
از مهمترین و ابتدایی ترین اطلاعات یک کارخانه برگ مسیر تولید است . برای اینکه مشخص شود روی هر قطعه چه کارها و اعمالی صورت می گیرد و ماشین آلات و تجهیزات مورد نیاز چگونه انتخاب می شود ، وجود برگ مسیر تولید الزامی است. در این برگ کلیه عملیاتهایی که از ابتدا تا انتها روی مواد صورت می گیرد همراه با ماشین آلات مربوطه نوشته می شود . این برگ در واقع مبنایی جهت برآورد تعداد ماشین آلات و تجهیزات لازم است.

ردیف شماره عملیات شرح عملیات ماشین آلات و تجهیزات ملاحظات
۱ ۱۰ حمل کلیه مواد اولیه به سالن توزین گاری دستی

۲ ۲۰ توزین اکسیدهای آهنو کربنات کلسیم و دولومیت دستگاه توزین
۳ ۳۰ حمل مواد وزن شده به آسیاب کاردی گاری دستی
۴ ۴۰ آسیاب مواد توسط آسیاب کاردی آسیاب کاردی

۵ ۵۰ حمل مواد آسیاب شده و آزبست و کربنات کلسیم و دولومیت به سمت میکسر گاری دستی
۶ ۶۰ میکس مواد حمل شده توسط میکسر میکسر gk
۷ ۷۰ حمل مواد به گوشه سالن گاری دستی
۸ ۸۰ عمل انتظار جهت خشک شدن مواد _
۹ ۹۰ حمل مواد خشک شده به سمت توزین گاری دستی

۱۰ ۱۰۰ توزین مواد خشک شده دستگاه توزین
۱۱ ۱۱۰ حمل مواد به سمت لو دیگه گاری دستی
۱۲ ۱۲۰ میکس مواد توسط دستگاه لو دیگه لودیگه بلند
۱۳ ۱۳۰ حمل مواد به سمت سالن تولید گاری دستی
۱۴ ۱۴۰ فرم دهی به مواد توسط پرس فرم پرس فرم

۱۵ ۱۵۰ حمل مواد فرم داده شده گاری دستی
۱۶ ۱۶۰ تهیه شمش توسط پرس پخت پرس پخت ۴۰۰ تن
۱۷ ۱۷۰ حمل شمش ها به قسمت اره گاری دستی

۱۹ ۱۹۰ حمل شمش ها به قسمت برش گاری دستی
۲۰ ۲۰۰ برش شمش ها برش اتوماتیک
۲۱ ۲۱۰ حمل لنت ها به قسمت ساب گاری دستی
۲۲ ۲۲۰ ساییدن قوس خارجی لنت ساب سنگی
۲۳ ۲۳۰ ساییدن قوس داخلی لنت ساب کنیک کاغذی
۲۴ ۲۴۰ حمل لنت ها به قسمت پخ گاری دستی

۲۵ ۲۵۰ ایجاد پخ در لنت ها پخ دو طرفه
۲۶ ۲۶۰ حمل لنت ها به قسمت دریل گاری دستی

۲۷ ۲۷۰ سوراخکاری لنت ها دریل اتوماتیک
۲۸ ۲۸۰ حمل لنت ها به قسمت کوره گاری دستی
۲۹ ۲۹۰ پختن لنت ها کوره
۳۰ ۳۰۰ حمل لنت ها به قسمت بسته بندی لیفتراک
۳۱ ۳۱۰ بسته بندی توام با بازرسی لنت ها دستگاه بسته بندی
۳۲ ۳۲۰ حمل لنت ها به انبار محصول نهایی لیفتراک

مبانی انتخاب ماشین آلات
همانطوریکه میدانید برای انتخاب ماشین آلات اصول و مبانی معینی ، به شرح زیر وجود دارد:
۱-درجه انعطاف پذیری نسبت به نوع تولید، میزان تولید، و جانشین پذیری مواد :
در مورد محصول لنت ترمز با توجه به تنوع بسیار زیاد لنت های مصرفی در ماشین های مختلف این اصل یعنی انعطاف پذیری نسبت به نوع تولید بسیار حائز اهمیت میباشد. از طرفی دیگر به این علت که ترکیب مواد اولیه تولید لنت برای انواع مختلف لنت متغیر می باشد ، انعطاف پذیری ماشین آلات انتخابی اولاٌ نسبت به درجه ترکیب مواد اولیه و ثالثاٌ نسبت به جانشین پذیری مواد اولیه باید زیاد باشد

۲- درجه مکانیزاسیون و اتوماسیون :
این مورد در مواقعی که حجم تولید بسیار بالا باشد و نیاز به تولید انبوه باشد ، بیشتر مد نظر است . در مورد لنت با توجه به میزان تقاضای آن به کل ظرفیت موجود در کشور نیاز چندانی به تولید انبوه و در نتیجه اتوماسیون بالا نیست.

۳-تواناییهای اصلی نظیر ظرفیت تولید ، عمر تولید و هزینه های سرمایه گزاری:
با توجه به ظرفیت تولید و هزینه سرمایه گزاری نیاز به ماشین آلاتی داریم که بتواند پاسخگوی این حجم تولید باشد و هم چنین با توجه به عمر تولید نسبتاٌ بالا باید ماشین های با دوامی خریداری شود.

۴-هزینه های بهره برداری به ازای تولید هر واحد محصول :
بدیهی است هر ماشین برای تولید هر واحد محصول ، دارای هزینه های متغیری است . این هزینه ها شامل مقدار انرژی مصرفی اعم از آب ، برق و سوخت و هم چنین هزینه های نگهداری و تعمیرات و سایر هزینه های متغیر به ازای هر واحد محصول است.

۵-امکانات ساخت ماشین در داخل کشور :
با توجه به سابقه طولانی ساخت لنت در کشور و اشرافی که در طول این مدت نسبت به فرآیند ساخت و ماشین آلات مورد نیاز به دست آمده امکانات ساخت ماشین آلات مربوطه به طور کامل در کشور موجود می باشد، لذا برای کمک به توسعه ساخت و طراحی ماشین آلات صنعتی در کشور و هم چنین سهولت در امر خرید و خدمات بعد از فروش ماشین آلات ، مورد اخیر در انتخاب ماشین آلات عامل مهمی است .

۶-امکانات نگهداری و تعمیرات و دسترسی به لوازم یدکی :
این مورد شامل انعطاف پذیری ماشین نسبت به نگهداری آسان و داشتن دستورالعمل های مشخص و معین نگهداری و تعمیرات از جانب شرکت سازنده می باشد . از طرفی دیگر سهولت دستیابی به لوازم یدکی امری الزامی است . در مورد محصول لنت با توجه به اینکه خرید ماشین آلات به دلایلی که در بندهای فوق گفته شد از داخل کشور برای ما ارجحیت دارد ، دسترسی به لوازم یدکی هم آسان خواهد بود.

۷-تجربه و حسن شهرت سازنده :
این مورد نیز با توجه به تحقیق در مورد شرکت های سازنده قابل حصول است .
با توجه به مباحث فوق می توان نتیجه گرفت که در مجموع خرید ماشین های مورد نیاز برای ساخت لنت از داخل کشور با صرفه تر است . فواید این کار در ۷ بند فوق بیان شده است .

لیست ماشین آلات
ردیف نام ماشین تعداد شرکت سازنده قیمت واحد قیمت کل
۱ دستگاه توزین ۱ ماشین سازی تبریز ۹۶۵۶۰۰ ۹۶۵۶۰۰
۲ میکسر gk 1 ماشین سازی رافی ۹۴۸۶۰۰۰ ۹۴۸۶۰۰۰
۳ آسیاب کاردی ۱ شرکت خود کفایی صنایع ایران ۳۱۵۳۵۰۰ ۳۱۵۳۵۰۰

۴ لو دیگه بلند ۱ ماشین سازی تبریز ۱۶۰۲۲۵۰۰ ۱۶۰۲۲۵۰۰
۵ پرس فرم ۱۵۰ تن ۴ شرکت خود کفایی صنایع ایران ۶۳۹۸۸۰۰ ۲۵۵۹۵۲۰۰
۶ پرس پخت ۴۰۰ تن ۱۰ ماشین سازی تبریز ۱۱۴۷۵۰۰۰ ۱۱۴۷۵۰۰۰۰

۷ اره تسمه ای ۲ ماشین سازی تبریز ۴۳۷۵۰۰ ۸۷۵۵۰۰۰
۸ برش اتوماتیک ۲ ماشین سازی تبریز ۱۹۴۶۵۰۰ ۳۸۹۳۰۰۰
۹ ساب سنگی ۲ ماشین سازی تبریز ۱۰۲۰۰۰۰۰ ۲۰۴۰۰۰۰۰
۱۰ ساب کنیک کاغذی ۲ ماشین سازی رافی ۸۱۶۰۰۰۰ ۱۶۳۲۰۰۰۰

۱۱ دستگاه پخ دو طرفه ۲ ماشین سازی تبریز ۵۳۷۲۰۰۰ ۱۰۷۴۴۰۰۰
۱۲ دریل اتوماتیک ۳ ماشین سازی تبریز ۸۳۰۴۵۰۰ ۲۴۹۱۳۵۰۰
۱۳ کوره ۳ ماشین سازی تبریز ۲۱۸۸۷۵۰۰ ۶۵۶۶۲۵۰۰
۱۴ دستگاه بسته بندی ۱ ماشین سازی رافی ۲۴۶۸۴۰۰ ۲۴۶۸۴۰۰
مجموع ۳۲۳۱۲۹۲۰۰

تعیین تعدادماشین آلات مورد نیاز
برای تهیه ماشین آلات مورد نیاز باید با توجه به اعمالی که هر ماشین روی قطعات مختلف انجام میدهد ، کسر ماشین آلات را تهیه میکنیم . با توجه به اینکه تکنولوژی مورد استفاده ما از نوع کارگاهی بوده است کسر ماشینهای مشابه را با هم جمع می کنیم و سپس رند می کنیم ، البته رند اضافی می کنیم تا کمبودی رخ ندهد.

کسر ماشین
بعد از اینکه کلیه اعمالی که باید روی قطعات انجام شود همراه با زمان استاندارد آنها تعیین شد ، کسر مورد نیاز ماشین را بدست می آوریم .

برای تعیین کسر مورد نیاز ماشین به صورت زیر عمل می کنیم :
Xi . Tij
Fij =
Hj . Uj
Fij : کسر ماشین از نوع i برای عملیات j
Xi : تعداد قطعاتی که به عملیات i نیاز دارند.
Tij : زمان لازم برای انجام عملیات i توسط ماشین j
Hj : زمان در دسترس از ماشین j ام
Uj : ضریب استفاده از ماشین j ام

البته برای یافتن Xi باید از فرمول زیر استفاده کرد :
M
Xi=

Pi : در صد ضایعات عملیات j ام
M : تعداد مورد نیاز

برگ تعیین تعداد ماشین آلات
در این برگ به تعداد ماشین آلات از هر نوع می پردازیم و مبنای آن به این صورت است که یک ماشین انتخاب می شود و اعمالی که روی قطعات انجام میدهد لیست می شود و زمان هر کدام در جلوی آن نوشته میشود، سپس این زمانها با هم جمع می شوند و به عنوان زمان کل در نظر گرفته می شود . حال به جای اینکه کسر هر ماشین را برای هر عمل جدا حساب کنیم از این اعداد استفاده می کنیم و تعداد ماشین آلات را به یکباره محاسبه می نماییم.
ردیف نام ماشین ضایعات بر حسب در صد وزن تولیدی مورد نیاز در روز بر حسب کیلو زمان ماشین بر حسب ثانیه کسر ماشین کارگر توضیحات
۱ دستگاه توزین ۲ . ۰ ۸۲۶۰ ۱ ۳۲۸ . ۰ ۲
۲ میکسر gk 2 . 0 9242 3 981 . 0 1
۳ آسیاب کاردی ۴ . ۰ ۸۲۲۶ ۸ . ۲ ۹۱۴ . ۰ ۱

۴ لودیگه بلند ۱ . ۰ ۸۱۹۳ ۵ . ۲ ۸۱۳ . ۰ ۱
۵ پرس فرم ۱۵۰ تن ۱ . ۰ ۸۱۸۵ ۱۲ ۸۹۸ . ۳ ۴
۶ پرس پخت ۴۰۰تن ۱ . ۰ ۸۱۷۷ ۳۰ ۷۳۵ . ۹ ۱۰ شمش ها در ابعادی معادل ۳ لنت
۷ اره تسمه ای ۰ ۸۰۹۶ ۶ ۹۲۸ . ۱ ۲ شمش ها در ۴ طبق سه تایی
۸ برش اتوماتیک ۱ . ۰ ۸۰۹۶ ۶ ۹۲۸ . ۱ ۲

۹ ساب سنگی ۲ . ۰ ۸۰۱۸ ۶ ۹۰۹ . ۱ ۲
۱۰ ساب کنیک کاغذی ۲ . ۰ ۸۰۷۲ ۶ ۹۲۲ . ۱ ۲
۱۱ دستگاه پخ دو طرفه ۵ . ۰ ۸۰۵۶ ۶ ۹۱۸ . ۱ ۲
۱۲ دریل اتوماتیک ۲ . ۰ ۸۰۱۶ ۹ ۸۶۳ . ۲ ۲
۱۳ کوره ۰ ۸۰۰۰ ۹ ۸۵۷ . ۲ ۳
۱۴ دستگاه بسته بندی ۰ ۸۰۰۰ ۳ ۹۵۲ . ۰ ۳

جدول مشخصات ماشین آلات
نکته قابل توجه در این جدول این است که مقدار مصرف برق و آب و ماشین آلات به تفکیک اجزایی از دستگاهی که مصرف کننده این دو انرژی هستند بیان شده و سپس مجموع آب و برق مصرفی آنها مشخص شده ، بنابراین ستون اجرا بیان گر کلیه اجزای دستگاه نیست بلکه فقط شامل قطعاتی است که مصرف کننده آب و برق هستند ، در واقع اجزا و قطعات هر دستگاه بسیار بیشتر است .
ردیف نام ماشین ابعاد ( m) اجزاء برق ( kw) آب سوخت ملاحظات
۱ دستگاه توزین ۱۵×۱ موتور اصلی
پمپ روغن ۹۱
۳ ۰ ۰ این عمل کاملاٌ مکانیکی است
۲ میکسر ۷۰GK 3× ۱۸ سیستم خنک کننده
آب
جک ۰

۹۵ ۸

۰ ۰

۰ جک به منظور حمل بارهای سنگین است
۳ آسیاب کاردی ۳×۲ موتور اصلی
موتورهای جمع کن
موتور چرخ حلزون ۲۲
۰۸×۲
۲۳

۰

۰ موتورهای جمع کن ۲ تا هستند
۴ لودیگه بلند ۳×۲ موتور اصلی
موتور فرعی
دور کم کن حلزونی
جرثقیل
موتور پمپ ۹۷
۴۶×۲
۷۵ ۰
۱۱
۰۰۹

۰

۰ موتورهای فرعی ۲ تاهستند
۵ پرس فرم ۱۵۰ تن ۲۵×۱ الکترو موتور
پمپ روغن
رادیاتور ۱۶ پره ای ۱۱
۲۲
۰ ۰
۰
۹
۰ تعداد ۹ رادیاتور وجود دارد
۶ پرس پخت ۴۰۰ تن ۲۵×۱۵ _ ۱۵۴ ۰ ۰ _
۷ اره تسمه ای ۰۵×۰۵ موتور متحرک ۳ ۰ ۰ _
۸ برش اتوماتیک ۲۵×۰۷ موتور اصلی
موتور فرعی
موتور پمپ روغن
جرثقیل برای
تعویض تیغ برش ۳۰
۱۳
۲۵
۰۵

۰

۰

_
۹ ساب سنگی ۲۵*۱ موتور اصلی ۳۰ . ۰ _
۱۰ ساب کنیک کاغذی ۳×۰۷ موتور ۱۵ . ۰ _
۱۱ دستگاه پخ دو طرفه ۲×۱ موتور اصلی ۳۰ . ۰ _
۱۲ دریل اتوماتیک ۲×۱ با ۱۰ کلگی ۲۲×۱۰ . ۰ مته حد اکثر ۱۰ ( تعداد مته هایی که با توجه به نوع لنت به کار میرود)
۱۳ کوره ۳×۲ وسیله گرم کردن ۳ ×۱۸ . ۰ _
۱۴ بسته بندی ۴۵×۰۸ پرس
گرمکن
نقاله
پنکه خنک کن ۰۳
۱۸
۷۵ . ۰
۵ .۰
۰
۰
_

سیستم حمل و نقل کارخانه
به طور کلی تجهیزات حمل و نقل در یک کارخانه می تواند به دو صورت باشد :
۱-تجهیزات حمل و نقل متحرک :
عموماٌ شامل وسایل حمل و نقل موتوری میشود . برای کارخانه لنت وسایل حمل و نقل متحرک به شرح ذیل در نظر گرفته می شود :
– یک کامیون ۱۰ تنی : برای آنکه محصول نهایی را بتوان به بازار برد و به سفارش دهندگان لنت رساند و هم چنین در صورت لزوم برای تهیه مواد اولیه به کار می رو.
– یک وانت : جهت خرید لوازم اداری و تجهیزات سبک و هم چنین تهیه ما یحتاج آشپزخانه
– لیفتراک : جهت حمل پالتهای لنتهای تمام شده از سالن تولید به کوره و از کوره به قسمت بسته بندی و هم چنین تخلیه مواد اولیه استفاده میشود که به این منظور به دو عدد لیفتراک کوچک با تناژ ۱ تن نیاز داریم .
– گاری دستی

۲-تجهیزات حمل و نقل ثابت :
اینگونه تجهیزات عموماٌ شامل نقاله ها و جرثقیل های سقفی می باشد که در کارخانه مورد توجه ما و با توجه به مسیر تولید نیاز چندانی به آن حس نمی شود .

نوع تجهیزات کشور سازنده کارخانه سازنده ظرفیت به تن تعداد قیمت واحد قیمت کل
کامیون ایران خاور ۴ ۱ ۲۰۰۰۰۰۰۰ ۲۰۰۰۰۰۰۰
وانت پیکان ایران ایران خودرو ۱ ۱ ۵۴۳۰۰۰۰ ۵۴۳۰۰۰۰
لیفتراک ایران سهند تبریز ۱ ۲ ۳۰۰۰۰۰۰ ۶۰۰۰۰۰۰
گاری دستی ایران __ ۰۵ ۶ ۵۰۰۰۰ ۳۰۰۰۰۰
مجموع ۳۱۷۳۰۰۰۰

تعیین فضاهای مورد نیاز
۱-سالهای تولید :
با توجه به تعداد ماشین آلات و ابعاد هر کدام میتوان فضای خالص مورد نیاز برای سالهای تولیدرا پیدا کرد و در نهایت فضای بدست آمده را جهت یافتن کل فضای سالنهای تولید در عدد ۴ ضرب می کنیم ، در انتها فضای مورد نیاز برای تاسیسات داخلی سالنها شامل تابلوهای برق و سیستم های تهویه را به آن می افزاییم :
m² ۸ ، ۴۴۴ = ۲ ، ۱۱۱ × ۴ = کل فضاهای سالنهای تولید
برای تاسیسات داخلی سالنها شامل تابلوهای برق و سیستم های گرمایش و سرمایش داخل سالن به مساحت مجموع m² ۲۵ در نظر میگیریم .
بنابر این برای کل سالنهای تولید مساحت m² ۴۷۰ در نظر گرفته می شود .

ردیف نام دستگاه ابعاد تعداد مساحت مورد نیاز

طول عرض
۱ دستگاه توزین ۱۵ ۱ ۱ ۱۵
۲ میکسر gk 3 1.8 1 5.4
۳ آسیاب کاردی ۳ ۲ ۱ ۶
۴ لودیگه بلند ۳ ۲ ۱ ۶
۵ پرس فرم ۱۵۰ تن ۲۵ ۱ ۴ ۵۲ × ۴
۶ پرس پخت ۴۰۰ تن ۲۵ ۱۵ ۱۰ ۷۵ . ۳ ×۱۰
۷ اره تسمه ای ۰۵ ۰۵ ۲ ۲۵ . ۰ ×۲
۸ برش اتوماتیک ۲۵ ۰۷ ۲ ۷۵ . ۱ ×۲
۹ ساب سنگی ۲۵ ۱ ۲ ۲۵ ×۲
۱۰ ساب کنیک کاغذی ۳ ۰۷ ۲ ۲۱×۲
۱۱ دستگاه پخ دو طرفه ۲ ۱ ۲ ۲×۲
۱۲ دریل اتوماتیک ۲ ۱ ۳ ۲×۳
۱۳ کوره ۳ ۲ ۳ ۳۶
۱۴ دستگاه بسته بندی ۴۵ ۰۸ ۱ ۳۶
جمع ۱۱۱۲

۲- فضای مورد نیاز برای آزمایشگاه :
به منظور آزمایشگاه کنترل کیفیت مساحتی معادل m² ۴۶ در نظر می گیریم.

۳- ساختمانها و مکانهای رفاهی :
در هر کارخانه علاوه بر قسمتهای تولیدی و قسمتهای اداری که کارهای مدیریتی و حقوقی و بازرگانی و غیره انجام میدهد قسمتهای رفاهی از جمله قسمتهای مهم کارخانه به شمار می رود . در تعیین فضای این قسمت ها همانند قسمتهای قبل از برگ تعیین فضا استفاده نمی کنیم بلکه با توجه به تعداد نفرات کارخانه یک تخمین کلی برای آنها در نظر می گیریم .

۳-۱- رستوران :
به منظور رفاه بیشتر کارکنان و جلوگیری از بی انضباتی در زمان صرف غذا بهتر است که مکانی برای غذا خوری در نظر گرفته می شود و غذای کارگران و کارمندان و مدیران و سایر کارکنان کارخانه نیز توسط کارخانه داده شود ، تا هم کارکنان از غذای گرم استفاده کنند و هم اینکه حس وحدت بین کارکنان ایجاد شود و کارگران خود را با سرپرستان و مدیران بر سر یک میز ببینند تا فکر نکنند که تبعیضی در کار حاکم است . در طرح فضای این قسمت علاوه بر سالن غذاخوری ، آشپز خانه ، انبار آشپزخانه ، ظرفشویی و خط سرویس را نیز در نظر می گیریم.
با توجه به این که کل پرسنل کارخانه ۱۹۳ نفر است ما فضای لازم برای این تعداد محاسبه می کنیم .

۳-۱-۱- غذا خوری :
تجهیزات لازم برای غذا خوری عبارتند از :
یخچال ویترین دار ۱ عدد ، جایگاه یخ ۱ عدد ، ۲ ظرفشویی ، ۲۰۰ سینی غذا ، ۲۰۰ صندلی ، ۳۵ میز، به ابعاد ۱۲۳× ۷۷ ، ۳۰ پارچ ، ۴۰ نمکدان ، ۴۰ سبد نان ، ۲ آب سرد کن ، یک پیشخوان برای سرو غذا . همچنین برای حفظ بهداشت بهتر است قاشق و چنگال و لیوان را هر کس برای خود بیاورد این فضای سالن غذاخوری به ازای هر نفر ۱۱ فوت مربع ( طبق استانداردهای طرح ریزی ) بدست می آید :
m² ۱۹۱ = ² ft / m² ۹ ۰ ، ۰ × ² ft411 × ۱۹۳ = ² ft4 × ۱۹۳

۳-۱-۳-انبار
برای انبار یک مکان ۴×۴ در نظر می گیریم ، یعنی انباری به مساحت m²۱۶
بنابراین کل فضای رستوران m²۲۷۷ در نظر گرفته می شود .

۳-۲- بهداری :
برای رفع خطرات احتمالی و جزئی که امکان دارد در کار رخ دهد قسمت بهداری را طراحی می کنیم . در این بخش نیاز نیست که از تجهیزات لازم استفاده کنیم ، بلکه میتوان تجهیزاتی را که برای یک معاینه کلی و عمل جراحی اولیه تا رسیدن به بیمارستان نیاز است طراحی نمود . به هر حال مواردی را که در این بخش طراحی میکنیم به صورت زیر است :

۳-۲-۱-اتاق انتظار :
اتاقی که بیمار در آن منتظر میماند و پرستار نیز در آنجا مستقر میشود . این اتاق را یک اتاق m² ۲۰ = ۵×۴ در نظر می گیریم.

۳ -۲-۲- اتاق معاینه :
این اتاق را که بیشتر اوقات دکتر در آن صرف میشود ، یک اتاق ، تجهیزات معاینه کلی ، یک تخت بیمارستانی ، یک میز بزرگ، یک صندلی چرخدار سیلنددار و ۳ صندلی در نظر میگیریم . برای این مکان یک اتاق m² ۲۴ = ۶×۴ طراحی می کنیم .

۳-۲-۳- سرویسها :
مساحت این قسمت را m² ۶ در نظر می گیریم.

۳-۲-۴- انبار وسائل بهداشتی و دارو :
یک انبار برای ذخیره دارو و تجهیزات مورد نیاز مانند کپسول اکسیژن و ;. که یک مکان m² ۹ = ۳ ×۳ در نظر میگیریم .
بنابراین کل فضای این قسمت m² ۵۹ میشود .

۳-۳-رختکن :
این قسمت را برای کارگران بخش تولید که نیاز به تعویض لباس دارند در نظر می گیریم که به راحتیبتوانند لباس و سایر اشیاء خود را در این مکان نگهداری کنند . هم چنین مکانی باشد که بتوانند در این مکان البسه خود را با لباسهای مخصوص کار تعویض کنند . برای این منظور کمد هایی در نظر گرفته می شود. پرسنلی که در ارتباط با سالن های تولید بوده و نیازمند تعویض لباس می باشد حدود ۹۰ نفر می باشند و ابعاد کمد ها برای هر نفر ۱ × ۶ ، ۰ × ۶ ، ۰ در نظر میگیریم پس بنابراین داریم :
m 54 = 6 ، ۰ × ۹۰
که اگر کمد ها را در دو ردیف قرار دهیم خواهیم داشت :
M27 = 2 / 54
بنابراین کمد ها را دور یک اتاق می چینیم که نیاز به یک اتاق ۸ ×۸ میباشد .
جمع کل فضای رختکن = m²۶۴

۳-۴- دستشویی :
چون از این مکان بیشتر استفاده می کنند و بقیه کارکنان کمتر اتفاق می افتد از این مکان استفاده کنند- چون در قسمت خودشان این مکان طراحی شده – به همین علت فضای آن را زیاد در نظر نمی گیریم ، بنا براین ۱۶ سرویس همراه با ۲ دستشویی سکو مانند طراحی می کنیم . فضای هر سرویس m² ۵، ۱ = ۵ ، ۱ ×۱ میباشد که با ضرب در عدد ۱۶ فضای این سرویس ها m² ۲۴ میشود .
راهروهای بین سرویس ها و دستشویی ها رانیز ۲ متر در نظر می گیریم ، که با توجه به اینکه عرض این قسمت را m8 در نظر گرفته ایم ، m² ۳۲ میشود . یک راهروی کوچک بین دو راهرو در نظر می گیریم . بنابراین کل فضای راهروها m² ۳۴ میشود .فضای دو دستشویی روی هم m² ۱۴ است .
• بنابراین کل فضای این مکان m²۷۲ می شود .

۳-۵- نمازخانه :
در بیشر کارخانه ها از نماز خانه علاوه بر انجام فرضیه نماز برای کارهای تبلیغاتی و عقیدتی سیاسی و کتابخانه و هم چنین مکانی برای مراسم و جشنها نیز استفاده میشود .
برای این قسمت مکانی در حدود m²۱۰۰ در نظر می گیریم . بهتر است این مکان را تا انجا که امکان دارد نزدیک دستشویی ها قرار دارد تا بتوان در همین مکان وضو گرفت .

۳-۶- سالن ورزشی :
برای رفاه کارکنان و تشویق آنها در زمانهای مختلف و ایجاد انگیزه سعی میشود از مسابقات ورزشی استفاده شود . به همین علت سالنی با ابعاد ۱۰ × ۲۰ یعنی m² ۲۰۰ برای سالن ورزشی در نظر گرفته میشود .

۳-۷- پارکینگ :
در این قسمت ما شین های شخصی کارکنان قرار خواهد گرفت . فضایی که برای آن در نظر می گیریم m²۲۵۰ است.

۳-۸-نگهبانی و اطلاعات :
برای بخش نگهبانی ۳ بخش کارشناسی، اتاق نگهبانی و اتاق استراحت در نظر میگیریم که به ترتیب دارای مساحت ۲×۳ ، ۳×۴ ، ۴ ×۴ هستند بنابر این مجموعاٌ ، مساحت بخش نگهبانی را m² ۳۵ در نظر می گیریم.
تجهیزات این قسمت عبارتند از : یک میز تحریر- ۶ عدد صندلی – ساعت ورود و خروج و قفسه های قرار گرفتن کارت.

۳-۹- فضای سبز :
شاید یکی از قسمتهایی که کمتر در طراحی کارخانه مورد توجه طراحان قرار میگیرد فضای سبز است . به نظر ما فضای سبز مهمترین قسمت کارخانه است چرا که علاوه بر اینکه هوای محیط را پاکیزه میکند، به محیط کارخانه روح میبخشد و سبب شادابی می شود . همچنین برای کارکنان تولیدی که نیمی از روز را با ماشین آلات گذرانیده اند و روحیه نسبتاٌ خسته ای دارند ، بهتر است در زمان صرف غذا بنحوی از آن روحیه خارج شوند که فضای سبز بهترین وسیله این کار است . بنابراین محوطهای در جلوی رستوران در نظر میگیریم تا کارکنان بعد از صرف غذا برای صرف چای چند لحظه ای را در آنجا بگذرانند .

به ازای هر نفر از پرسنل طبق استانداردهای موجود m² ۷ ، ۰ در نظر میگیریم بنابراین داریم :
m² ۱۳۵ = ۷ ، ۰ ×۱۹۳
* برای این قسمت m²۱۳۵ در نظر گرفته میشود

۴-فضای مورد نیاز تاسیسات:
تاسیسات کارخانه که وجود آن الزامی است مقداری فضا را اشغال می کنند که در جدول زیر آمده است:
تاسیسات مساحت
پست برق m² ۴=۲ ×۲
ژنراتور برق اضطراری m² ۱=۱×۱
منبع آب m²۴= ۲×۲
منبع سوخت m² ۴۵ = ۳× ۱۵
تجهیزات تهویه و سرمایش m² ۶= ۳×۲
جمع کل m²۱۹۵

برای در نظر گرفتن فضای بین تجهیزات بین تجهیزات باید مقدار فوق را در عدد ۴ ضرب میکنیم :
m²۷۸ = ۴ ×۱۹۵ = جمع کل مساحت تاسیسات

۵-فضای اداری:
در ساختمان اداری اتاق کلیه مدیران و اتاق اشخاصی که برای کارشان نیاز به مکانی دارند، قرار گرفته است. با توجه به این که کارخانه از دفتر مرکزی جدا نمی باشد و تمامی مشاغل در یک مکان مستقر هستند ، این ساختمان از اهمیت ویژه ای برخوردار است.
بر طبق استانداردهای موجود به ازای هر پرسنل که نیازمند مکانی در بخش اداری m²۱۰ فضا در نظر می گیریم.با توجه به اینکه حدود ۷۰ نفر دارای چنین ویژگی هستند . جمع فضای مورد نیاز برای بخش اداری برابر m² ۷۰۰=۱۰× ۷۰ خواهد بود.
بنابر این ما فضای مورد نیاز بخش اداری را در یک ساختنان ۲ طبقه دارای زیر بنایی معادل
m² ۳۵۰ در نظر می گیریم .

۶-تجهیزات ایمنی و آتش نشانی :
مجموع فضای مورد نیاز برای تجهیزات ایمنی و آتش نشانی را m²۲۰ در نظر می گیریم.

۷- خدمات تولیدی کارخانه :
۷-۱- دریافت:
وظایف این بخش به این شکل در نظر گرفته میشود:
– تخلیه مواد اولیه از وسائل حمل و نقل
-کنترل محموله ها و عملیات رد یا قبول آنها با توجه به مسائل کنترل کیفیت
-فرستادن به انبار قبل از قبول محموله
-ثبت و نگهداری سوابق ارسال کننده
– یادداشت معیوب ها
-ثبت تعداد اقلامی که به انبار فرستاده شده

۷-۲-ارسال :
وظیفه این بخش تحویل گرفتن و ارسال محصول نهایی به مشتری می باشد. این بخش همچنین وظیفه ثبت تعداد ورود و خروج محصول به این قسمت را دارا است.

برای دو بخش فوق مکان های زیر را طراحی می کنیم:
۱-ساختمان امور دفتری :
برای هر دو بخش یک اتاق m²۴ ×۵ جهت ثبت و ضبط امور دفتری مرتبط با دریافت و ارسال در نظر می گیریم.

۲- سکوی تخلیه :
بصورت شیبدار می باشد طوریکه ارتفاع قسمت انتهایی ان برابر ارتفاع کمی کامیون می باشد ، یعنی m1.5 همچنین برای عرض آن که به اندازه عرض کامیون است ، یعنی در نتیجه برای حدود m3 ، طول آن هم تقریباٌ برابر طول کامیون می باشد یعنی حدود m 7 . همچنین فضایی را که برای معابر و گردشگاه ها و خالی کردن بار و حرکت ابزار تخلیه و حمل و نقل در نظر می گیریم ، مجموعاٌ m²۱۰۰ خواهد بود.

۷-۳- انبارها :
-انبار مواد اولیه
-انبار لوازم یدکی
– انبار ضایعات تولیدی
– انبار محصول نهایی
از میان انبارهای فوق ، انبارهای مواد اولیه، لوازم یدکی و مواد مصرفی در یک مکان ولی انبارهای محصول نهایی و ضایعات در مکانی مجزا و در مجاورت یکدیگر قرار می گیرند. این مساله به دلیل کاهش حجم حمل و نقل و ویژگیهای Iayout کارخانه است .

انبار مواد اولیه
برای نگهداری مواد اولیه که از خارج کارخانه خریداری می شود بکار میرود. خاصیت مواد اولیه لنت به گونه ای است که احتیاج به قفسه بندی خاصی ندارد و روی هم چیده می شوند و فقط در کف انبار، به خاطر خیس شدن و آب نخوردن مواد اولیه ، یک طبق چوبی می گذارند و مواد را که عموماٌ در گونی یا بسته هستند ،روی آن می چینند. برای تعیین فضای انبار ، از برگ تعیین فضای انبار استفاده میکنیم که توانایی نگهداری موجودی ۳ ماه تولید را داشته باشد که این برگ در پی می آید.
ردیف ماده اولیه درصد در هر کیلو حد اکثر موجودی وزن هر بسته تعداد بسته مورد نیاز تعداد بسته روی هم تعداد طبق اول مساحت هر بسته مساحت طبق یک
۱ آزبست ۲۵ ۱۲۵۰۰۰ ۴۵ ۲۷۷۸ ۱۵ ۱۸۵۲ ۰۵ ۹۲۵۹
۲ رزین ۱۸ ۹۰۰۰۰ ۵۰ ۱۸۰۰ ۱۵ ۱۲۰ ۰۳۵ ۴۲
۳ پودر اکسید آهن ۷ ۳۵۰۰۰ ۲۰ ۱۷۵۰ ۲۰ ۸۷۵ ۰۵ ۴۳۷۵
۴ کائوچو ۶ ۳۰۰۰۰ ۴۰ ۷۵۰ ۲۰ ۳۷۵ ۰۵ ۱۸۷۵
۵ کربنات کلسیم ۵ ۲۵۰۰۰ ۲۰ ۱۲۵۰ ۲۰ ۶۲۵ ۰۵ ۳۱۲۵
۶ دولومیت ۴ ۲۰۰۰۰ ۳۰ ۶۶۶۷ ۲۰ ۳۳۳۳ ۰۵ ۱۶۶۷
۷ باریت ۵ ۲۵۰۰۰ ۲۰ ۱۲۵۰ ۲۰ ۶۲۵ ۰۵ ۳۱۲۵
۸ اکسیدهای فلزی ۱۳ ۶۵۰۰۰ ۴۰ ۱۶۲۵ ۲۰ ۸۱۲۵ ۰۵ ۴۰۶۳
۹ پودر لاستیک ۱۷ ۸۵۰۰۰ ۵۰ ۱۷۰۰ ۲۰ ۸۵ ۰۵ ۴۲۵
مجموع ۳۵۹

با ضرب کردن فضای خالص در عدد ۵ ، ۱ فضای کل انبار بدست می آید:
M540 = فضای کل

انبار لوازم یدکی :
به علت اینکه نرخ تولید ما کم است این انبار را به صورت مجزا و در مکان جدا از انبار های دیگر در نظر نمی گیریم و آن را در همان مکان انبارها طراحی میکنیم ، البته آن را از انبار های دیگر جدا می کنیم. نکته حائز اهمیت در طراحی این انبار این است که باید نزدیک به سالن تولید باشد تا در صورت نیاز به راحتی قطعات و لوازم یدکی از آن به بیرون صادر شود.

موارد کا برای ان انبار طراحی می کنیم به صورت زیر است:
۱- از قفسه برای جاسازی و قرار دادن قطعات استفاده می کنیم که معمولاً‌چند طبقه است و کمتر از ۲ متر ارتفاع دارد
۲- میز و تجهیزات بایگانی برای ثبت اسناد و ورود و خروج قطعات
۳- راهرو جهت تسهیل حرکت بین قفسه ها
با توجه به موارد فوق فضایی که برای این قسمت در نظر می گیریم به طور تقریبی حدود m²۴۰ خواهد بود

انبار مواد مصرفی :
در این انبار مواد مصرفی مانند انواع روغن ها ، آب صابون ، گریس ، فیلتر های تصفیه ،‌ برچسب های لنت و ; نگه داری می شود . فضای این انبار به طور تقریری m²۵۰ در نظر گرفته می شود.

انبار ضایعات :
با توجه به اینکه طبق جدول تعیین کسر ماشین و با توجه به درصد ضایعات تعیین شده ، روزانه ۲۶۰ کیلوگرم ضایعات خواهیم داشت و باید انباری را برای این ضایعات در نظر گرفت که حداقل بتوان ضایعات ۱ ماه را در خود جای دهد، بنابراین این انبار باید توانایی جاده حداقل ۹۵۰۰ کیلو ضایعات معادل ۹۵۰۰ لنت به طور متوسط داشته باشد که بدین منظور مساحتی معادل m² ۳۰ کافی است.