مقاله در مورد کارآفرینی راه اندازی کارگاه آبکاری قطعات پلاستیکی

توجه : به همراه فایل word این محصول فایل پاورپوینت (PowerPoint) و اسلاید های آن به صورت هدیه ارائه خواهد شد

 مقاله در مورد کارآفرینی راه اندازی کارگاه آبکاری قطعات پلاستیکی دارای ۷۴ صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله در مورد کارآفرینی راه اندازی کارگاه آبکاری قطعات پلاستیکی  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ریختگی احتمالی در متون زیر ،دلیل ان کپی کردن این مطالب از داخل فایل ورد می باشد و در فایل اصلی مقاله در مورد کارآفرینی راه اندازی کارگاه آبکاری قطعات پلاستیکی،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد

---

بخشی از متن مقاله در مورد کارآفرینی راه اندازی کارگاه آبکاری قطعات پلاستیکی :

خلاصه طرح
نام محصول آبکاری قطعات پلاستیکی
ظرفیت پیشنهادی طرح ۹۵۰۰۰ متر مربع آبکاری در سال
موارد کاربرد صنایع لوازم خانگی ، صنایع مخابرات در ساخت تلفن،
کابل های انتقال نیرو ، صنعت ساختمان ، صنعت کامپیوتر در ساخت مدار چاپی
مواد اولیه مصرفی عمده آند نیکل ، آند مس فسفره ، سولفات نیکل ، سولفات
مس، اسید سولفوریک، کلرید پالادیوم، اسید کربنیک

کمبود محصول (سال ۱۳۹۰ ( کمبود نداریم
اشتغال زایی (نفر) ۲۴
زمین مورد نیاز )مترمربع( ۵۰۰۰
زیربنا اداری )مترمربع( ۴۰۰
تولیدی (مترمربع) ۵۰۰
انبار )مترمربع( ۵۰۰
میزان مصرف سالانه مواد اولیه اصلی آند نیکل ۵۲۳۳ کیلوگرم، آند مس فسفره ۷۸۴۱ کیلوگرم، سولفات نیکل ۴۱۶ کیلوگرم ، سولفات مس ۳۴۴ کیلوگرم، اسید سولفوریک ۲۹۰ لیتر
میزان مصرف سالانه
یوتیلیتی آب (m3) 5940
برق (kw) 788
گاز (m3) 35550
سرمایه گذاری
ثابت طرح ارزی )دلار( ۹۶۶۰
ریالی )میلیون ریال( ۱۴۶۲۸

مجموع (میلیون ریال) ۱۴۷۱۸
محل پیشنهادی اجرای طرح استانهای کردستان یا ایلام یا چهار محال و بختیاری
یا کهکیلویه و بویر احمد یا تهران یا اصفهان

فصل اول

کلیات طرح

-۱ معرفی محصول
مقدمه
مجموعه فرآیندهایی که تحت آن، سطح قطعات فلزی و یا غیر فلزی (اجسام رسانا، نیمه رسانا و نارسانا (با لایه هایی از فلز یا غیر فلز جهت دستیابی به سطوح مناسب برای کاربردهای صنعتی و یا تزئینی و کاهش هزینه تولید، پوشیده می شوند را آبکاری می گویند.
به طور کلی آبکاری قطعات پلاستیکی صنعتی نو محسوب می گردد چراکه اولین قطعات پلاستیکی آبکاری شده با جریان برق (Electroplating) در سال ۱۹۶۳ وارد بازار شدند . سبکی پلاستیکها در مقابل فلزات، روش تولید ساده و امکان قالب گیری سریعتر و راحت تر آنها ، عدم نیاز به پرداخت کاری بعد از قالب گیری ، استحکام فیزیکی قابل قبول و مناسب و مقاوم بودن آنها در برابر

فرسودگی و قیمت تمام شده پایین تر در مقایسه با مشابه فلزی باعث شده است که این صنعت به سرعت رشد و توسعه یابد . به طوری که امروزه علاوه بر ABS (که اولین و تنها پلیمری بو د که تا سال ها قابل آبکاری بود ) با استفاده از حلالهای ویژه، بسیاری دیگر از پلاستیکها قابل آبکاری می باشند و استفاده از قطعات پلاستیکی آبکاری شده در صنایع مختلف از جمله اتومبیل سازی، لوازم خانگی (یخچال ، تلویزیون، رادیو، ضبط و پنکه ) ، اسباب بازی، موتور سیک لت

و دوچرخه ، دکمه و زیور آلات روز به روز کاربرد بیشتری می یابد.

آشنایی با تاریخچه آبکاری
تاریخچه آبکاری در اروپا
صنعت آبکاری به شکل امروزی آن از اواخر قرن هجدهم و با اختراع پیل الکتریکی توسط ولتا فیزیکدان ایتالیایی و تحقیقات میشل فارادی دانشمند انگلیسی که حاصل آن کشف قوانین فارادی بود، آغاز گردید . در سال ۱۸۳۷ موریتس جاکوبی با استفاده از نیروی برق توانست کپی های دقیق (نمونه سازی) از انواع قطعات و کالاها تولید و عرضه نماید . او با ساخت چنین قطعاتی با استفاده از روش نمونه سازی (Electroforming) که یکی از روشهای آبکاری است گامی بزرگ در توسعه صنعت آبکاری به وجود آورد . او همچنین پایه گذار نخستین نشریه های صنعت آبکاری است . در سال ۱۸۴۲ فون زیمنس موفق به آبکاری طلا بر روی قطعات مختلف گردید و این اختراع را به نام خود ثبت کرد . در همان زمان ویلهم پفان هاورز که آلمان ها او را پدر گالوانوتکنیک می خوانند موجب تحولی شگرف در این صنعت گردید.
امروزه با توجه به اهمیت و کارآیی این صنعت در صنایع مختلف و نقش آن در اقتصاد ملی کشورها سرمایه های عظیمی از سوی دولتها و صاحبان صنایع برای پیشرفت این صنعت هزینه می گردد.

تاریخچه آبکاری در ایران باستان
اشکانیان (پارتها ) ، که قومی ایرانی بودند ، در زمان حکومت خود بر ایران باستان و کشورهای همسایه یکی از بزرگترین امپراطوریهای جهان را به وجود آوردند. اسناد تاریخی کشف شده در طول قرنها مانند سکه ها، جامهای شاخی شکل و تکه های سفال شکسته شواهدی بر د ستاوردهای فرهنگی و تمدن عظیم اشکانیان می باشد . درحفاریهای باستانشناسی که در سال ۱۹۳۶ در

اطراف پایتخت باستانی اشکانیان (تیسفون ) صورت گرفت، تجهیزات آبکاری الکتریکی کشف گردید . بدین ترتیب معلوم شد که پیش از تولد مسیح، ایرانیان با روش آبکاری الکتریکی طلا و نقره بر روی جامهای فلزی آشنا بوده اند.

تاریخچه آبکاری در ایران معاصر
تاریخچه آبکاری نوین در ایران به پیش از یکصد سال پیش باز می گردد ( ۱۲۷۷ ه .ش ( ابراهیم خان صحاف باشی ( پدر سینمای ایران ) اولین کارگاه آبکاری را در خیابان لاله زار نو تاسیس نموده و با نصب انواع وانهای آبکاری نیکل، مس، برنج، نقره و دستگاههای جنبی مورد نیاز، آبکاری صنعتی را در ایران پایه گذاری نمود .

روش های متداول آبکاری
با توجه به نیاز صنایع و براساس استانداردهای جهانی، پوششها بر اساس یکی از روشهای ذیل بر روی قطعه ایجاد می شوند:
۱. آبکاری های الکتریکی (Electroplating) از جنس آهن، ایندیم، برنج، پالادیم، پلاتین، سرب، رودیم ، روی و آلیاژهای آن، طلا و آلیاژهای آن، قلع و آلیاژهای آن، کادمیم، کرم (تزیینی ، سخت ، آلیاژی )، مس، نقره، نیکل
۲. آبکاری های تبدیلی :(Conversion Coating) آندایزینگ (معمولی ، رنگی ، سخت ) ، فسفاته ها، کروماته ها
۳. آبکاری های شیمیایی (Electroless Plating) مس، نیکل
۴. آبکاری های تبادلی Immersion Plating) ) : طلا، مس، نقره، نیکل
۵. آبکاری به روش غوطه وری گرم (داغ ) :(Plating Hot dip) آلومینیوم، روی، سرب، قلع
۶. آبکاری موضعی (قلمی) (Selective Plating)
۷. آبکاری در خلأ (Vacuum Plating)
۸. آبکاری تماسی (Contact Plating)
۹. الکترولاک (Electro- lacquering)
۱۰. رنگ آمیزی الکتریکی (Electropainting)
۱۱. پوشش پودری (Powder Coating)
۱۲. قطعه سازی الکترولیتی (Electroforming)
۱۳. پوشش دهی مکانیکی (Mechanical Plating)
۱۴. آبکاری نفوذی (Diffusion Coating)

فصل دوم
روش انجام کار

-۱-۱نام و کد محصول (آیسیک ۳ )

محصول بررسی شده در این طرح قطعات پلاستیکی آبکاری شده با کد شناسایی کالا (کد آیسیک ) ۲۵۲۰۱۶۷۲ می باشد. بر اساس سیستم طبقه بندی آیسیک، عدد ۲۵ مربوط به محصولات از لاستیک و پلاستیک ، ۲۵۲۰ مربوط به ساخت انواع محصولات پلاستیکی و ۲۵۲۰۱۶۷۲ شامل قطعات پلاستیکی آبکاری شده می باشد.

۱-۲ شماره تعرفه گمرکی
قطعات پلاستیکی آبکاری شده تعرفه مشخصی ندارند . می توان گفت که درصدی از دکمه از مواد پلاستیکی پوشانده نشده با مواد نسجی تحت تعرفه ۲۱/۹۶۰۶ از جنس قطعات پلاستیکی آبکاری شده می باشد.

۱-۳ شرایط واردات
حقوق ورودی برای دکمه از مواد پلاستیکی پوشانده نشده با مواد نسجی تحت تعرفه ۲۱/۹۶۰۶ برابر ۴۰% می باشد.
حقوق پایه طبق ماده ( ۲ (قانون اصلاح موادی از قانون برنامه سوم توسعه اقتصادی، اجتماعی و فرهنگی جمهوری اسلامی ایر ان، شامل حقوق گمرکی، مالیات، حق ثبت سفارش کالا، انواع عوارض و سایر وجوه دریافتی از کالاهای وارداتی می باشد و معادل ۴% ارزش گمرکی کالاها تعیین می شود. به مجموع این دریافتی و سود بازرگانی که طبق قوانین مربوطه توسط هیات وزیران تعیین می شود، حقوق ورودی اطلاق می شود.

۴-۱- بررسی و ارائه استاندارد ملی
در جدول ۱ استانداردهای کارخانهای، ملی و بینالمللی در ارتباط با قطعات پلاستیکی آبکاری شده ارائه شده
است.

جدول ۱- لیست استانداردهای مرتبط با قطعات پلاستیکی آبکاری شده
ردیف عنوان استاندارد شماره
استاندارد
۱ استاندارد پوششهای فلزی- روش اندازه گیری ضخامت به طریق میکروسکوپی ۱۲۲۷
۲ پوشش های فلزی-پوشش های الکتروترسیبی نیکل به انضمام کروم و مس به انضمام نیکل و کرم ۲۱۶۱
۳ ویژگیها و روشهای آزمون نمکهای مس مورد مصرف در آبکاری ۲۱۶۶

۴ پوششهای مس اکسید شده- روش آزمون ۲۱۶۷
۵ ویژگیهای آندهای مسی مورد مصرف در صنایع آبکاری ۱۷۷۶
۶ پوششهای فلزی آزمون تسریع شده خوردگی بر روی کلیه پوششهای الکترونیکی به استثنای
پوششهای آندیک ۲۱۸۰
۷ پوشش های فلزی-پوشش های الکتروترسیبی نیکل ۲۱۸۰
۸ آبکاری الکترولیتیکی مس به انضمام نیکل- کروم بر روی آهن و فولاد ۲۱۸۲
۹ ویژگیها و روشهای آزمون نمکهای نیکل مورد مصرف در آبکاری ۲۶۶۳
۱۰ ویژگیها و روشهای آزمون نمکهای روی مورد مصرف در آبکار

ی ۲۸۲۳
۱۱ ویژگیهای اسیدهای مورد مصرف در آبکاری ۲۸۵۵
۱۲ ویژگیهای نیکل مورد مصرف در آبکاری بعنوان آند ۳۸۰۰
۱۳ پوشش های فلزی – واژه ها و اصطلاحات علمی مربوط به پوش شدهی الکتریکی (آبکاری ) و
فرآیندهای مرتبط با آن ۴۶۸۱

۵-۱- بررسی و ارائه اطلاعات لازم در زمینه قیمت تولید داخلی و جهانی محصول
به دلیل توسعه صنعت آبکاری قطعات پلاستیکی در سالهای اخیر و استفاده از آن به منظور جایگزین کردن قطعات پلاستیکی آبکاری شده به جای قطعات فلزی و کاربردهای زینتی در جهت مشتری پسند کردن محصولات، تقاضای روز افزونی در بازار برای آبکاری قطعات پلاستیکی وجود داشته و دارد . در حال حاضر برخی واحدهای صنعت بزرگ نظیر پارس الکتریک خود دارای خط آبکاری پلاستیک بوده و نیاز خود را مرتفع می سازند. لیکن بخش اعظم نیاز بازار از واحدهای کوچک و متعددی که در حال حاضر در اطراف شهرهای بزرگ نظیر تهران فعالیت دارند، تامین می شود.
در حال حاضر هزینه آبکاری یک قطعه پلاستیکی با اندازه تقریبی ۰۶/۰ متر مربع برابر ۶۰۰۰ – ۵۰۰۰ ریال به ازای هر قطعه می باشد.

۶-۱- توضیح موارد مصرف و کاربرد
به طور کلی هدف از آبکاری و ایجاد پوشش بر روی قطعات پلاستیکی یکی از اهداف ذیل است:
اهداف زینتی: زینت دادن و زیبا کردن قطعه و مشتری پسند کردن آن .
اهداف فنی : افزایش مقاومت قطعه در برابر سایش ، قابلیت هدایت سطح قطعه ، صیقلی کردن و قابلیت انعکاس نور.
در ارتباط با برآوردن اهداف فوق عمده خصوصیاتی که قطعه آبکاری شده بایستی داشته باشد، عبارتند از:

۱- صیقلی و براق بودن روکش ( پوشش) :
این موضوع به خصوص در مواردی که هدف زینتی است و یا ساخت وسایل منعکس کننده نور، نظیر کاسه چراغ اتومبیل و یا آینه ها، بسیار اهمیت دارد.

۲- ضخامت پوشش :
ضخامت پوشش نیز از موارد بسیار مهم می باشد. بایستی ضخامت لایه حاصل شده برابر مقدار سفارش داده شده باشد . این خصوصیت به ویژه در رابطه با قطعاتی که در معرض سایش هستند بسیار قابل اهمیت می باشد.

۳- چسبندگی روکش به پایه :
چسبندگی روکش به پایه نیز از خصوصیات بسیار مهم یک لایه و پوشش نشانده شده بر روی یک پایه پلاستیکی می باشد. عدم وجود چسبندگی لازم و کافی بین روکش و پایه باعث می گردد که در مدت کوتاهی روکش از پایه (قطعه پلاستیکی ) جدا گردد.

۴- مقاومت در برابر شرایط محیطی نظیر عوامل شیمیایی و رطوبت نیز از پارامترهایی است که بایستی هنگام انتخاب روکش مورد توجه قرار گیرد.
پوششهای فلزی ایجاد شده بر روی پلاستیکها از طریق آبکاری از حدود یک تا بیش از ده میکرون می باشند.
صنعت آبکاری قادر است میزان خسارت ناشی از خوردگی و سایش را به شدت کاهش داده و جامعه بشری را در تولید قطعات و وسایل و ابزار و کالاها با هزینه ای بسیار کم، با توجه به اولویت حفظ منابع معدنی و طبیعی و استفاده بهینه از آنها یاری نماید. در ادامه به مزایای آبکاری اشاره می شود.

الف- صرفه جویی کلان اقتصادی در ساخت قطعات و کالاها:
صنعت آبکاری می تواند با کمترین هزینه و با ایجاد پوشش های مطلوب فلزی و یا غیر فلزی بر روی قطعات ساخته شده از فلزات ارزان و پلاستیکها نیازهای متنوع جامعه بشری را برآورده سازد.

ب- مقاومت به خوردگی و سایش و افزایش عمر مفید قطعه:
خسارات عظیم ناشی از خوردگی برکسی پوشیده نیست . صنعت آبکاری با ایجاد پوششهای مناسب سهم عمده ای در کاهش میزان خسارات وارده به قطعات و افزایش طول عمر آنها دارد.

ج- بهداشتی نمودن قطعات و جلوگیری از مشکلات زیست محیطی:
بسیاری از قطعات فلزی و غیر فلزی که روزانه همه افراد با آنها سروکار دارند می توانند حامل و ناقل انواع آلودگیها باشند.

صنعت آبکاری هم زمان در یک فرآیند پوشش دهی اهداف فوق را تامین و در خدمت بهداشت و سلامتی افراد نیز قرار می گیرد. نگاهی به یراق آلات، شیرآلات بهداشتی ، وسایل آشپزخانه و لوازم خانگی نمونه هایی در مورد اهمیت نقش صنعت آبکاری در بهداشتی کردن قطعات است.

د – زیبا سازی قطعات و کالاها:
ظاهر محصولات با اهمیت ترین قسمت در جلب مشتری محسوب گردیده و نقشی مهم در بازاریابی دارد مثالهایی از انواع لوسترها، صنایع روشنایی، خودکارها و خودنویس، صنایع میز و صندلی و تختخواب را می توان نام برد.

در ادامه به کاربرد آبکاری در صنایع مختلف پرداخته شده است.
۱- صنایع لوازم خانگی در ساخت تلویزیون، یخچال، آبگرمکن، بخاری، پلوپز
۲- صنایع مخابرات در ساخت تلفن، کابلهای انتقال نیرو
۳- صنایع موتور سیکلت سازی و دوچرخه سازی
۴- صنعت ساختمان در ساخت و تولید وسائل آشپزخانه، درب و پنجره آلومینیومی، تولید شیشه رفلکس
۵- صنایع پزشکی و دندانپزشکی
۶- تولید کنندگان یراق آلات
۷- صنایع برقی در تولید کلید و پریز
۸- صنایع بسته بندی در ساخت و تولید قوطی سازی
۹- صنایع نفت، پتروشیمی
۱۰ – سازندگان ابزار دقیق
۱۱ – صنایع روشنایی در ساخت و تولید لوستر
۱۲ – صنعت کامپیوتر در ساخت مدار

ساخت انواع مدار چاپی یکی از مهمترین تولیدات

صنعت آبکاری می باشد که اهمیت ویژه ای در ساخت و تولید رایانه ها، تلویزیون و قطعات الکترونیک دارند. قابل توجه است که در ساخت مدار چاپی قطعه از پلاستیکها انتخاب و سپس سطح آن را به روش آبکاری متالیزه نموده و فلز مورد نظر را که عموماً طلا است بر آن رسوب می دهند.

۷-۱- بررسی کالاهای جایگزین و تجزیه و تحلیل اثرات آن بر محصول
به طور کلی رقابت و جایگزینی روشهای مختلف پوشش دهی زمانی مطرح می باشد که موارد کاربرد کاملا مشابه یکدیگر باشند اما واقعیت این است که اغلب روشهای پوشش دهی تنها در محدوده های خاصی قابل استفاده بوده و بهترین کارایی و راندمان را از نظر فنی و اقتصادی دارند . به همین جهت در همان کاربردهای خاص بیشترین استفاده را داشته و در سایر کاربردها جای خود را به روشهای دیگر خواهند داد. در ادامه به برخی از روشهایی که برای آبکاری (پوشش دهی ) قطعات پلاستیکی و به طور کلی سطوح مواد غیر هادی به کار می رود اشاره می شود:

آینه کاری :
ابتدا قطعه را زبر کرده (در سطوح آن خلل و فرج ریز ایجاد کرده ) متعاقبه طور هم زمان بر روی قطعه و در اثر مخلوط شدن دو محلول ، فلز نقره احیا شده و در سطوح قطعه به صورت یک فیلم درخشنده خواهد نشست.

استفاده از لاکهای هدایت کننده :
استفاده از لا کهای هدایت کننده که از مخلوط رزینهای آلکید و اپوکسی با ذرات میکرونی گرافیت نقره ای یا پودر فلزی تهیه می شوند، به جای روش متعارف در آبکاری قطعات پلاستیکی که این طرح بر مبنای آن تهیه شده ، علیرغم گران بودن این لاکها مورد استفاده قرار می گیرد و چسبندگی این لا کها بر روی تعداد بیشماری از مواد پلاستیکی نسبت به روشهای شیمیایی علت مهم این کاربرد است.

پوشش گذاری تحت خلا :
پوشش گذاری تحت خلا نیز که با فرایندهای مختلفی صورت می گیرد، از روشهای متداول و رایج جهت پوشش دهی غیر هادیها به ویژه پلاستیک ها می باشد. با استفاده از این روش پوشش هایی با ضخامت یک نانومتر تا یک میکرون قابل حصول می باشد. به لحاظ نازکی پوشش داده شده با این روش در مقایسه با آبکاری قطعه به روش الکتروپلیتینگ استفاده از لاکهای شیمیایی قبل و بعد از پوشش دهی به منظور دستیابی به یک سطح با کیفیت بالا و محافظت شده ضروری می باشد.
از بین روشهای فوق روش عمده رقیب و جایگزین روش پوشش گذاری تحت خلا می باشد که در زیر به مقایسه آن با روش الکتروپلیتینگ پرداخته می شود.

– در مقایسه با روش پوشش گذاری تحت خلا روش الکتروپلیتینگ به سرمایه گذاری اولیه کمتری نیاز دارد.
– چسبندگی فلز به سطح قطعه در آبکاری به روش الکتروپلیتینگ بسیار بهتر از روشهای تحت خلا بوده و در نتیجه پایداری و دوام پوشش داده شده بهتر است.
– امکان افزایش ضخامت پوشش تا ده میکرون و بالاتر و به دست آوردن خصوصیات فیزیکی لازم بر روی سطح قطعه وجود دارد در حالیکه پوشش های ایجاد شده با روشهای تحت خلا معمولا زیر یک میکرون است و به همین دلیل استفاده از لاکهای محافظ بعد از پوشش دهی ضروری می باشد.
– برای جلوگیری از خروج نرم کننده ها ، مواد فرار و سایر افزودنیها از سطح یک قطعه پلاستیکی در شرایط خلا در بسیاری از موارد لازم است یک پوش ش پلیمری اولیه نیز بر روی قطعه پلاستیکی داده شود که موجب افزایش هزینه خواهد شد.

– آبکاری سطوح قطعات پیچیده با روش الکتروپلیتینگ راحت تر صورت می گیرد.
– در روشهای تحت خلا به نیروهای با تخصص بالاتری در مقایسه با روش الکتروپلیتینگ نیاز می باشد.
در مقابل در رابطه با برخی موارد، کاربرد روش استفاده از پوشش دهی تحت خلا به آبکاری با روش الکتروپلیتینگ برتری دارد که اهم آن عبارتند از :
– در این روش به علت اینکه قطعه در تماس مستقیم با مواد شیمیایی قرار نمی گیرد خصوصیات فیزیکی پلیمر تغییر نمی یابد.

– در روش پوشش دهی تحت خلا ، ایجاد پوشش بر روی اکثر پلاستیکها امکان پذیر است در حالیکه در روش الکتروپلیتینگ پوشش دهی بر روی چند نوع پلاستیک موفق بوده و در برخی موارد به محلولهای زبرسازی گران قیمت نیاز می باشد.
– در برخی موارد یک پوشش با ضخامت بسیار کم ( زیر یک میکرون که با لاک محافظت شده باشد (پاسخ گوی نیاز خواهد بود که در چنین حالتی قیمت تمام شده در مقایسه با روش الکتروپلیتینگ کمتر خواهد بود.
– معمولا به آماده سازی قطعه از طریق پوشش دهی با لاک و رزینهای شیمیایی بعد از پوشش دهی نیاز می باشد.
– روش پوشش دهی تحت خلا پساب آلوده کننده محیط زیست نداشته و به تجهیزات تصفیه پساب نیازی ندارد . در این روش تنها در مرحله لاک زنی (دادن پوشش از رزینهای شیمیایی قبل و بعد از پوشش دهی فلزی) و در صورت استفاده از روش اسپری کردن لاک و رزین ، بایستی بخارات و حلالهای تبخیر شده ضمن کار به وسیله هواکش به خارج از محیط کارگاه منتقل شده و در ارتفاع مناسب رها شوند.
– به علت این که در روشهای پوشش دهی تحت خلا تجهیزات و دستگاه پوشش دهی خارجی بوده و همچنین مواد و قطعات مصرفی وارداتی هستند ارزبری بیشتر می باشد. به عنوان مثال فلزی که برای پوشش دهی مورد استفاده قرار می گیرد بایستی از خلوص بالایی برخوردار باشد.
– پوشش دهی در روشهای تحت خلا در یک محیط بسیار تمیز بایستی صورت گیرد به طوری که محیط از ذرات گرد و غبار عاری باشد . بنابراین به مراتب تمیز تر و بهتر ازمحیط آبکاری به روش الکتروپلیتینگ می باشد که معمولا آلوده به انواع گازه ای سمی و غیر سمی بوده و نیاز به تهویه دائمی دارد.
– با توجه به توضیحات فوق روشن است که هر یک از روشهای فوق در محدوده کار برد مربوط به خود بهترین کارایی را خواهند داشت و در موارد کاملا مشابه نیز بایستی انتخاب روش با بررسی معایب و محاسن هر روش صورت گیرد.

۸-۱- بررسی اهمیت استراتژیکی کالا در دنیای امروز
با توجه به اهمیت زیاد فلزات در دنیای امروز و محدود بودن منابع فلزات و گران بودن این مواد و نیز تولید روزافزون پلاستیکها که با قیمت مناسب در اختیار صنایع قرار گرفته است، لزوم استفاده از پلاستیکها به جای فلزات بیش از پیش نمایان می گردد. در مواردیکه نیاز به درخشندگی و فلز باشد ، می توان قطعه پلاستیکی را آبکاری نمود. همچنین با این کار مقاومت قطعه نیز افزایش می یابد و با هزینه کمتری می توان قطعات زیادتری تولید کرد.

۹-۱- کشورهای عمده تولید کننده و مصرف کننده محصول
آبکاری قطعات پلاستیکی فرآیندی کاملاً فیزیکی است. از اینرو، واحدهای صنعتی در مناطقی احداث می شوند که به مراکز مصرف نزدیک باشند . به همین دلیل، واردات و صادرات برای این محصول صورت نمی گیرد. همچنین، آمار دقیقی در خصوص ظرفیت، تولید و مصرف قطع ات

پلاستیکی آبکاری شده در مناطق مختلف جهان وجود ندارد . اما آنچه مسلم است کشورهای تولید کننده لوازم خانگی، لوازم الکتریکی و الکترونیکی و مخابراتی و وسایل تزیینی تولید کننده این نوع قطعات هستند و می توان چنین نتیجه گرفت که فرایند آبکاری قطعات پلاستیکی تقریبا در اکثر کشورهای دنیا صورت می گیرد.

۱۰-۱- معرفی شرایط صادرات
صادرات قطعات پلاستیکی آبکاری شده از هرگونه تعهد و پیمان ارزی معاف می باشد. بر طبق قانون معافیت صادرات کالا و خدمات از پرداخت عوارض، تصویب شده در تاریخ ۲۷/۱۲/۱۳۷۹ ، صادرات کالا و خدمات از پرداخت هر گونه عوارض معاف است و هیچ یک از وزارتخانه ها، سازمانها، نهادها، دستگاههای اجرایی، شهرداری ها و شوراهای محلی که بر طبق قوانین و مقررات حق وضع و اخذ عوارض را دارند، مجاز نیستند از کالاها و خدماتی که صادر می شوند عوارض اخذ نمایند یا مجوز اخذ آن را صادر نمایند.

-۲ وضعیت عرضه و تقاضا

۱-۲- بررسی ظرفیت بهره برداری و روند تولید
در این بخش واحدهای فعال دارای مجوز از وزارت صنایع که در زمینه تولید قطعات پلاستیکی آبکاری شده مجوز گرفته اند، معرفی شده اند . در حال حاضر تنها سه واحد دارای مجوز قطعات پلاستیکی آبکاری شده از وزارت صنایع در کشور موجود می باشند اما ظرفیت واحدهای فعال در حال حاضر بسیار بیشتر از این مقدار بوده و مشغول به فعالیت می باشند.

جدول ۲- واحدهای فعال تولید قطعات پلاستیکی آبکاری شده
نام واحد مکان ظرفیت سال اخذ مجوز اشتغال
آب طلائی – ایلوسات تهران- ج قدیم کرج ۱۵۵۰۰۰۰ عدد ۱۳۵۹ ۱۱
رایکا پلاستیک پارس خراسان رضوی-مشهد ۳۲۰ تن ۱۳۸۵ ۲۳
رضائی مهدی مرکزی- اراک ۲۰۰ تن ۱۳۸۵ ۱۲

در نتیجه ظرفیت واحدهای موجود دارای مجوز برای تولید قطعات پلاستیکی آبکاری شده برابر ۵۲۰ تن به علاوه ۱۵۵۰۰۰۰ عدد می باشد. برای محاسبه روند تولید ظاهری قطع ات پلاستیکی آبکاری شده تا سال ۱۳۸۴ براساس آمار وزارت صنایع فقط یک واحد تولید موجود بوده است که ظرفیت آن برابر ۱۵۵۰۰۰۰ قطعه می باشد.

-۲-۲ بررسی وضعیت طرح های جدید و طرح های توسعه در دست اجرا
در این بخش طرحهای جدید و طرحهای توسعه در دست اجرا جهت تولید قطعات پلا ستیکی آبکاری شده ذکر شده است. در این بخش واحدهای دارای پیشرفت مد نظر قرار گرفته اند.

جدول ۳- طرحهای در دست اجرای تولید قطعات پلاستیکی آبکاری شده
نام واحد مکان ظرفیت پیشرفت اشتغال (نفر(
تعاونی گلپارس پلاستیک اصفهان-گلپایگان ۴۰۰۰۰ عدد ۳۹ ۱۵
شمش فلز ایوانکی سمنان- ایوانکی ۵۰۰۰ تن ۳۰ ۱۰

میزان ظرفیت در حال احداث برای آبکاری قطعات پلاستیک برابر ۵۰۰۰ تن به علاوه ۴۰۰۰۰ قطعه می باشد.
به طور متوسط وزن هر قطعه آبکاری شده را ۵۰۰ گرم فرض می کنیم . در نتیجه ظرفیت آبکاری قطعات پلاستیک در سال ۱۳۹۰ در کشور برابر ۱۲۶۳۰۰۰۰ قطعه خواهد بود.

-۲-۳ بررسی روند واردات محصول از آغاز برنامه سوم
به طور کلی واردات قطعات پلاستیکی آبکاری شده زیاد معمول نیست و تنها در برخی موارد صنعتی این قطعات وارد کشور می گردند. میزان واردات دکمه پلاستیکی در سال ۱۳۸۴ برابر ۱۰۰۶۱۰ کیلوگرم و از کشورهای چین، آلمان، امارات متحده عربی، تایوان، ترکیه و سوریه بوده است . احتمال می رود که درصدی از این دکمه ها آبکاری شده باشند.

۴-۲- بررسی روند مصرف از آغاز برنامه
یکی از مشکلاتی که صنعت آبکاری ایران از آن رنج می برد، وجود تعداد زیادی واحدهای آبکاری است که علاوه بر فعالیت غیرعلمی و غیرتکنیکی، به صورت پنهانی فعالیت می کنند و هیچ گونه عوارضی نیز به دولت پرداخت نمی کنند. هم اکنون بیش از ۵۰ درصد از واحدهای آبکاری به صورت پنهانی فعالیت می کنند که این خود تهدیدی برای این صنعت در کشور به شمار می رود.

صنعت آبکاری صنعتی دقیق با ترکیبات و فرمولاسیون های خاص است که با کوچک ترین تغییر در فرمولاسیون نتیجه کار تغییر می کند و به دلیل این که اکثر فعالان این صنعت به صورت تجربی و غیرعلمی وارد این صنعت شده اند، عمدتا کیفیت آبکاری آن ها نیز بسیار پایین است که نمونه آن را م یتوان در اگزوز موتورسیکلت ها مشاهده کرد که بعد از مدت کوتاهی شروع به زنگ زدن می کنند و دلیل آن، آبکاری با کیفیت پایین است.

در مورد مصرف قطعات پلاستیکی آبکاری شده با توجه به تنوع مصرف این قطعات در صنایع مختلف و نیز کاربردهای زینتی آمار دقیقی نمی توان ارائه داد. اما آنچه مسلم است ظرفیت واحدهای آبکاری پلاستیک در حال حاضر در کشور بیشتر از مجوزهای داده شده توسط وزارت صنایع و معادن می باشد.
آبکاری علاوه بر صنعت، یک هنر نیز محسوب می شود و با این هنر می توان برخی اشکالات ظاهری تولید را با پوششی زیبا مرتفع کرد. صنعت آبکاری در بیشتر صنایع به خصوص خودرو، لوازم خانگی، فلزات گرانبها ولوازم تزیینی کاربرد دارد و با آبکاری می توان شکلی جذاب و زیبا به تولیدات داد.
استفاده از دانش روز آبکاری، نیاز واحدهای صنایع آبکاری است و باید با ارتباط بیشتر با دانشگاهها و مراکز تخصصی، سطح علمی آبکاران ارتقا یابد.
میزان مصرف ظاهری فعلی در کشور در سال ۱۳۸۴ برابر ۱۵۵۰۰۰۰ قطعه بوده است (معادل تولید ) .
در سال ۱۳۹۰ میزان ظرفیت به بالغ بر ۱۲ میلیون قطعه افزایش خواهد یافت. اگر فرض کنیم که نیمی از ظرفیت فوق به تولید اشتغال داشته باشد، در سال ۱۳۹۰ بیش از ۶ میلیون قطعه پلاستیکی در کشور آبکاری خواهد شد.

-۲-۵ بررسی روند صادرات از آغاز برنامه توسعه سوم
احتمال می رود که درصدی از دکمه های صادر شده از کشور از نوع دکمه های پلاستیکی آبکاری شده باشند. این مقدار صادرات در سال ۱۳۸۴ برابر ۸۴۵۰ کیلوگرم و به کشور عراق بوده است.

-۲-۶ بررسی نیاز به محصول با اولویت صادرات تا پایان برنامه توسعه چهارم
بازار هدف به بازاری گویند که خارج از مرزهای یک کشور قرار داشته ولی هنوز به فعلیت نرسیده است، اما در صورت تدوین استراتژی صحیح بازار شناسی و بازاریابی بین المللی می توان در آن بازارها نفوذ نمود.

امروزه که عرضه کالاها در بازارهای صادراتی در سطوح انبوهی صورت می گیرد، شناسایی و تعیین بازارهای هدف صادراتی و مشتریان خاص در بازارهای مذکور از اهمیت ویژه ای برخوردار است . امروزه به جهت آنکه شمار عرضه کنندگان کالاها و خدمات مشابه بسیار زیاد شده است، این امکان برای مشتریان فراهم شده که بتوانند کالاهای مورد نظر خویش را از میان انبوهی از کالاهای عرضه شده انتخاب نمایند . از این حیث صادر کنندگان در رقابتی شدید قرار گرفته اند و هر یک که بازاریابی مطلوب تری داشته باشند ، در واقع برنده خواهند شد . بر اساس نظریه های نوین تجارت بین الملل یکی از مراحل توسعه بازارهای صادراتی، مطالعه و تعیین راه های دسترسی به بازارهای هدف صادراتی است.
اما در مورد قطعات پلاستیکی آبکاری شده از آنجایی که این قطعات تعرفه مشخصی ندارند و عمدتا تحت نام قطعات اصلی تجارت می شوند در نتیجه نمی توان آمار دقیقی از صادرات و یا واردات این محصولات ارائه داد.

۳- بررسی اجمالی تکنولوژی و روش تولید و عرضه محصول در کشور
تشریح فرایند
فرایند آبکاری قطعه پلاستیکی شامل دو مرحله اصلی است:
الف- مراحل رسانا کردن یک قطعه پلاستیکی
ب- مراحل آبکاری مس-نیکل-کروم قطعه هادی شده

الف- مراحل رسانا کردن یک قطعه پلاستیکی
۱- چربی گیری
۲- اسید شویی یا پیش زبر سازی
۳- زبر سازی (Etching)
۴- کروم گیری
۵- خنثی سازی
۶- فعال سازی
۷- شتاب دهی
۸- آبکاری شیمیایی بدون برق (Electroless Plating)
در ادامه مراحل هادی سازی یک قطعه پلاستیکی و زمان لازم برای هر بخش از فرایند آورده شده است.

جدول ۴- مراحل هادی سازی سطح قطعه و زمان آن بر حسب دقیقه
مراحل هادی سازی سطح قطعه زمان آن بر حسب دقیقه
چربی گیری ۲ دقیقه
اسید شویی یک دقیقه

زبر سازی ۷ تا ۱۰ دقیقه
کروم گیری ۴/۰ دقیقه
شستشو در دو مرحله ۷/۰ دقیقه
خنثی سازی با اسید کلریدریک یک دقیقه
اسید گیری ۴/۰ دقیقه
حساس سازی ۳ تا ۴ دقیقه
شستشو در دو مرحله ۷/۰ دقیقه

شتاب دهی ۲ تا ۳ دقیقه
نیکل شیمیایی ۴ تا ۶ دقیقه

علاوه بر مراحل ذکر شده در میان برخی مراحل بایستی شستشوی قطعه نیز صورت گیرد ، زیرا اگر موادی از
محلول بر روی قطعه باقی بماند و وارد مرحله بعدی شود با آن محلول واکنشی انجام خواهد داد که از کارایی
محلول کاسته و عمر آن را به سرعت از بین خواهد برد . بنابراین شستشوی خوب ، عمر مفید محلولها را که
هزینه قابل توجهی صرف تهیه آن شده افزایش داده و کارایی آن را بیشتر خواهد کرد.

چربی گیری
پس از این که ABS و دیگر پلیمرها از قالب بیرون می آیند دارای الکتریسیته ساکن هستند و اگر در محیط بسیار تمیز نبوده و یا در ورق محفوظی پیچیده نشوند، ذرات گرد و غبار موجود در هوا را به خود جذب می کنند. این آلودگیها و سایر آلودگیهای ناشی از روغنها و مواد اسپری شوند ه ای که

برای آماده سازی قالب جهت تزریق به کار می روند و نیز آلودگی ناشی از جابجایی از کارگاه تزریق به کارگاه آبکاری (مانند چربی دست ) وجود مرحله چربی گیری را ضروری می سازند. مگر آن که با اتخاذ تدابیر خاصی بتوان از تمیز بودن سطح قطعه قبل از آبکاری اطمینان حاصل نمود . به هر حال استفاده از یک ماده چربی گیر و تمیز کردن سطح قطعه باعث افزایش عمر محلول زبر سازی خواهد

شد . برای چربی گیری می توان از یک چربی گیر با ترکیب زیر استفاده نمود که شرایط عملکرد آن در درجه حرارت ۶۰-۵۰ درجه سانتیگراد و مدت ۲ دقیقه می باشد.

جدول ۵- ترکیب درصد ماده چربی گیر
نام ماده مقدار
سود ۲۰ گرم در لیتر
تری سدیم فسفات ۱۵ گرم در لیتر
سدیم کربنات ۱۵ گرم در لیتر
اسید اولئیک ۱۵ گرم در لیتر

در اینجا ذکر این نکته ضروری است که شرکت های متعدد ترکیبات مختلف و آماده ای را که فرمول ترکیب آنها مخصوص سازنده بوده و نزد آنها محفوظ می باشد، جهت مراحل مختلف آبکاری تولید کرده و به فروش می رسانند.
گرچه شرایط کارکرد و ترکیبات این مواد نزدیک به یکدیگر می باشد لیکن به منظور حصول بهترین نتیجه بایستی طبق دستور العمل سازنده از آنها استفاده نمود.

اسید شویی (پیش زبر سازی(
برای پیشگیری از انتقال مواد چربی گیر که قلیایی است به محلول زبرسازی که اسیدی است و باعث کاستن اسیدیته و در نتیجه کاهش عمر مفید محلول می گردد، بهتر است این مرحله وجود داشته باشد تا ضمن خنثی کردن قلیائیت سطح قط عه آن را برای زبر سازی آماده کند. ترکیب پیشنهادی برای این منظور چنین است:
جدول ۶- ترکیب پیشنهادی مرحله اسید شویی
نام ماده مقدار
اسید سولفوریک تجارتی ( وزن مخصوص ۸۴/۱ ) ۵۰ سی سی در لیتر
اسید کرومیک ۴۰۰ گرم در لیتر

شرایط عملکرد آن به قرار زیر است
دما ۶۰-۵۰ درجه سانتیگراد
مدت ۵-۲ دقیقه

برای حصول نتیجه بهتر و پیشگیری از اختلاف دما بهتر است محلول به وسیله حبابهای هوا بهم زده شود.

زبر سازی (Etching)
با زبر سازی میکروسکوپی قطعه و ایجاد خلل و فرج در سطح قطعه چسبندگی فلز به پلیمر افزایش می یابد. زبر سازی به دو روش مکانیکی و شیمیایی صورت می گیرد. در روش مکانیکی با پرتاب شن های ویژه به قطعه که در حال دوران می باشد و با بمباران کردن سطح قطعه با این شن ها (سند بلاست ) سطح آن را زبر می کنند. گرچه این روش عملی بوده و در مورد باکالیت ها نتیجه بهتری نیز خواهد داد، لیکن روش
شیمیایی روش بهتر و متداولتری است زیرا به عنوان مثال در مورد ABS جز ء بوتادین خورده شده و در عین حال ساختمان ABS تخریب نمی گردد و سطح قطعه با خلل و فرج زاویه دار آماده گرفتن فیلم هادی می گردد. ترکیب محلولهای زبر سازی با یکدیگر متفاوت می باشد . البته محلول زبر سازی نه تنها جز ء لاستیکی قطعه را حل می کند بلکه سایر مواد شبکه را نیز به آرامی نرم و در خود حل می کند. بنابراین زمان ماندن قطعه در محلول به منظور حصول یک سطح زبر شده مناسب بسیار حائز اهمیت می باشد. ضمنا دمای محلول نیز در سرعت خوردگی بسیار موثر می باشد . ترکیب این محلول به شرح زیر می باشد.

جدول ۷- ترکیب پیشنهادی مرحله اسید شویی
نام ماده مقدار
اسید سولفوریک تجارتی ( وزن مخصوص ۸۴/۱ ) ۱۸۰ سی سی در لیتر
اسید کرومیک ۴۳۰ گرم در لیتر
اسید فسفریک ۳۰ سی سی در لیتر

هنگام تهیه محلول و افزودن مواد به محلول لازم است شخص مجهز به لباس کار و عینک باشد.

کروم گیری
این مرحله معمولا پس از هر مخزنی که دارای اسید کرومیک باشد قرار داده می شود و هدف آن صرفه جویی در مصرف اسید کرومیک می باشد به این ترتیب که اسید کرومیکی که از وان زبر

سازی همراه با قطعه بیرون می آید در این مخزن که حاوی آب است گرفته شد ه و محلولی که به این ترتیب به دست می آید برای جبران کمبود وان زبر سازی که با تبخیر یا طریق دیگری خالی می شود به کار می رود. به این ترتیب این محلول یک محلول شستشو است با این تفاوت که سرریز نداشته و دور ریخته نمی شود. هر اندازه این محلول رقیق تر باشد به همان نسبت مقدار مو

ادی که با شستشوی پس از آن هدر می رود کمتر است . بدین منظور باید سعی شود که هر چه ممکن است مقدار اسید کرومیک کمتری همراه با قطعه وارد این محلول شود.

شستشو
شستشوی قطعه در دو وان (آب وان دوم سر ریز شده و به وان اول می ریزد ) منجر به کاهش قابل توجه اسید کرومیک بر روی قطعه شده و عمر محلول خنثی سازی که در مرحله بعد مورد استفاده قر ار خواهد گرفت را بیشتر خواهد کرد.

خنثی سازی
هدف از خنثی سازی حذف آخرین بازمانده محلول اسید کرومیک بر روی قطعات و آویزهایی می باشد که می تواند محلولهای بعدی را آلوده سازد . پس مانده اسید کرومیکی که ممکن است در حفره های کور قطعات مانده یا در محل اتصال آویزها نشت یافته و از آبکاری شیمیایی در این گونه جاها پیشگیری کند ، باید گرفته شود. ترکیب مورد استفاده در این مرحله اسید کلریدریک کاملا خالص (چگالی ۱۸/۱ ) به مقدار ۱۸۰ سی سی در لیتر می باشد. برای تهیه محلول بایستی مخزن را تا نیمه از آب خنک پر کرده و در حالیکه کاملا همزده می شود مقدار اسید لازم را به آن افزود . در هنگام ریختن اسید بهتر است که هواکش ها را روشن و برای کاهش تبخیر اسید آن را توسط پمپ های دستی با شیلنگ در ته مخزن و داخل آب تخلیه کرد . کار کردن با این محلول در شرایط زیر می باشد.
دما ۴۰ درجه سانتیگراد
مدت ۲-۱ دقیقه

محلول خنثی سازی به تدریج با گرفتن اسید کرومیک قطعات و آویزها به سبزی می گراید ، لذا بایستی بازسازی شده و هنگامی که سبز تیره گشت دور ریخته شود.

اسید گیری
پس از خنثی سازی، قطعات وارد یک وان جهت اسید کلریدریک گیری می شوند .

حساس سازی
مرحله حساس سازی در حقیقت قلب فرایند به شمار می رود. برای شروع آبکاری روی پلاستیک باید ابتدا سطح آن را حساس ساخت . این کار معمولا با نشاندن ذره های کوچکی از فلز پالادیوم صورت می گیرد و این ذرات بعدا کاتالیزوری برای شروع آبکاری شیمیایی می شوند. در این مرحله قطعه در محلولی از کلرید قلع و کلرید پالادیوم غرطه ور شده و پس از گذشت مدت زمان لازم ، کمپلکسی از قلع و پالادیوم بر روی سطح قطعه به وجود می آید که در مرحله بعد (شتاب دهی ) نمکهای قلع حذف و تنها فلز پالادیوم بر روی قطعه باقی می ماند. ترکیب وان حساس سازی و شرایط عملکرد آن می تواند به صورت زیر باشد.

جدول ۸- ترکیب پیشنهادی مرحله حساس سازی
نام ماده مقدار
کلرید قلع ۱۵۰-۱۰۰ گرم در لیتر
کلرید پالادیوم ۳/۰- ۲/۰ گرم در لیتر
اسید کلریدریک ۲۰ سی سی در لیتر
درجه حرارت ۴۵-۳۵ درجه سانتیگراد

محلول حساس سازی در مواقعی که از آن استفاده نم ی شود باید پوشانیده شود. محافظت از این محلول
و نور ندیدن آن باعث افزایش طول عمر آن می گردد.

شستشو

در این مرحله نیز شستشو در دو وان متوالی که آب وان دوم به وان اول سر ریز می شود صورت می گیرد.

شتاب دهی
کار این مرحله حذف نمکهای قلع (و بیشترهیدروکسید قلع ) است. این نمکها جزیی از کمپلکس جذب شده در سطح قطعه بوده که پالادیوم را تا هنگام استفاده حفظ می کند. در این مرحله قلع در محلول حل شده و فقط فلز پالادیوم در سطح قطعه باقی می ماند و این پالادیوم است که مرکز تجمع فلز روکش به شمار می آید .
ترکیب پیشنهادی در این مرحله یک اسید رقیق ( اسید سولفوریک ۱۰% ) می باشد که شرایط کار کردن با آن
به قرار زیر است.
دما ۵۰-۲۰ درجه سانتیگراد
مدت حداقل دو دقیقه
در هنگام حل کردن اسید در آب لازم است هواکش ها روشن باشند . اگر اسید به کمک پمپ دستی در داخل آب وارد شود بهتر است.

شستشو
گرچه شستشو در این مرحله همانند شستشوی قبل از شتاب دهی نمی تواند محلول روی قطعه را کاملا بزداید، ولی واکنشهای هیدرولیزی که روی سطح قطعه انجام می دهد وجود آن را ضروری می سازد.

آبکاری شیمیایی (Electroless Plating)

پلاستیک فعال شده باید با روکش فلزی پوشانده شود تا هادی گردد . ضخامت این پوشش بایستی به آن اندازه باشد (حدود ۰۵/۰ – ۵/۰ میکرون ) که بتواند جریان لازم را برای شروع آبکاری الکترولیتی از خود عبور دهد. به وجود آوردن این روکش و پوشش اولیه با استفاده از محلولهای شیمیایی و بدون برق (Electroless) صورت می گیرد . این محلولها روکشهای بسیار نازکی به وجو

د آورده و هنگامی که سطح قطعه کاملا پوشانده شد واکنش پایان می پذیرد. محلولهای آبکاری شیمیایی باید هم دربردارنده نمک فلزی باشند و هم یک احیا کننده برای واکنش شیمیایی ( به عنوان مثال هیپو فسفیت در مورد نیکل ) که بتواند کاتیونها را احیا نماید . این کار به یک شروع کننده نیز نیاز دارد که معمولا خود فلز است . در واکنش انجام شده کاتیون فلز مورد نظر احیا شده و بر روی قطعه می نشیند. به عنوان مثال در مورد نیکل داریم:

Ni++ + 2e- Ni°
ناخالصی های یک محلول بسیار مهم بوده لذا به فیلتر کردن مداوم نیاز دارد . هنگامی که یک پلاستیک فعال شده در چنین محلولی فرو برده شود هر ذره پالادیوم مرکزی برای تجمع فلز (معمولا مس یا نیکل) به دور خود می شود. جزیره های تشکیل شده از فلز به زودی به یکدیگر پیوسته و تمام سطح قطعه (داخل خلل و فرج)را کاملا پوشانده و متوقف می گردد.
برای این کار ممکن است از مس یا نیکل استفاده شود . نیکل شیمیایی به آسانی کنترل و تقویت شده و با کار خوب عمر مفید آن تا دو سه سال به راحتی می رسد. در حالیکه محلولهای مس شیمیایی عمر کوتاهتری دارند و مراقبت از آنها به دقت و تجربه بیشتری نیاز دارد و این خود علتی است که در ایران روش موفقی به شمار نمی رود. با این توضیح به بیان آبکاری بدون برق نیکل می پردازیم:

آبکاری شیمیایی نیکل
به آبکاری با محلولی گفته می شود که بدون ایجاد اختلاف پتانسیل الکتریکی قطعه ای را که داخل آن فرو برده می شود آبکاری می کند و به این دلیل بایستی موارد ذیل را در بر داشته باشد:
۱- یک منبع تامین کننده یون نیکل (مثلا کلرید نیکل یا سولفات نیکل)
۲- یک ماده احیا کننده برای تدارک الکترون مورد نیاز (مانند هیپو فسفیت سدیم(
۳- یک منبع تامین انرژی و حرارت
۴- مواد کمپلکس سازی که مقدار نیکل آزاد مورد نیاز واکنش را کنترل کند.
۵- مواد بافر برای ثابت نگهد اشتن PH محلول که به خاطر تولید هیدروژن در اثنای واکنش تغییر می کند.
۶- شتاب دهنده هایی که بر سرعت واکنش می افزایند.
۷- بازدارنده هایی که سرعت واکنش احیا را کنترل می کنند.
به طور کلی مشخصات یک محلول آبکاری شیمیایی به ترکیب موارد فوق بستگی د ارد و فرمول های انحصاری مختلفی توسط شرکتهای دست اندرکار د ر این مورد وجود دارد . یک فرمول پیشنهادی برای این کار به صورت زیر می باشد:

جدول ۹- ترکیب پیشنهادی مرحله آبکاری شیمیایی نیکل
نام ماده مقدار
کلرید نیکل ۱۲۰ گرم در لیتر
هیپو فسفیت سدیم ۱۰۵ گرم در لیتر
سیترات آمونیوم ۶۵ گرم در لیتر
سود تا PH مطلوب

شرایط کارکرد در این مرحله به شرح زیر می باشد.
PH 10
دما ۵۰-۳۰ درجه سانتیگراد
سرعت روکش ۱۱-۳ میکرون در ساعت
مدت ۶-۴ دقیقه
فیلتر پیوسته محلول بسیار خوب است ، زیرا با این کار ذرات نیکلی که ممکن است از قطعه به درون محلول بیفتد حذف می شود. پس از هر فیلتراسیون بای ستی پمپ را با اسید نیتریک رقیق و سپس آب شست . هفته ای یکبار یا هرگاه که بدون وجود قطعه در محلول گاز از آن خارج می شود آن را بایستی به درون یک وان ذخیره پاکیزه یا یک وان دیگر فیلتر کرد ، پس از آن ابتدا قطعات ته وان را جمع آوری کرده و سپس ذرات نیکلی را که به دیواره وان چسبیده با فشار آ ب جدا و به این

ترتیب وان را کاملا پاکیزه ساخت .نیکل های ته نشین شده و چسبیده به وان را با اسید نیتریک ۵۰% حجمی می توان جدا کرد . پس از اینکه همه ذرات و ته نشینها از وان زدوده شد باید آن را با آب کاملا شسته و محلول آبکاری را از نو به درون آن فیلتر کرد.

باید توجه شود که برای پاک کردن دیواره وان از سیم ظرفشویی و وسایلی از این قبیل استفاده نشود زیرا این عمل باعث خراشیدن دیواره های مخزن می گردد و همین خراشها مکان مناسبی برای نشت نیکل بیشتر خواهد شد. برای تنظیم می توان از دستورالعمل زیر استفاده کرد.
۱- اندازه گیری غلظت نیکل و هیپو فسفیت و هفته ای ، در صورتی که مقدار لازم روزانه افزوده
افزایش مقدار لازم شود.
۲- اندازه گیری PH هر صبح و بعد از ظهر
۳- افزایش آمونیاک یا سود هر صبح و بعد از ظهر (در صورتی که قرار باشد
محلول چند روزی بلا استفاده بماند لازم است پیش
از رها کردن PH را تا ۵/۱۰ بالا برد.
۴- شستشوی وان هفته ای یکبار
۵- فیلتراسیون به طور مداوم یا حداقل روزی یکبار

ب- مراحل آبکاری مس- نیکل- کروم قطعه هادی شده
با اتمام عمل آبکاری شیمیایی قطعه پلاستیکی به قطعه ای با سطح هادی و رسانا تبدیل شده و از این مرحله به بعد روش متعارف آبکاری قطعات فلزی قابل استفاده می باشد. تنها بایستی نکاتی در هنگام آبکاری این قطعات در نظر گرفته شوند که به ماهیت پلاستیکی بو دن قطعه و خصوصیات مربوط به آن باز می گردد که اهم این نکات عبارتند از:
۱- به علت سبک بودن قطعات پلاستیکی بایستی از مکانیسم هایی جهت قر ار دادن قطعه بر روی آویز کاتد استفاده شود که اتصال کافی جهت عبور جریان را به وجود آورد . این نکته به خصوص برای آبکاری کروم بسیار مهم می باشد.
۲- برای قطعات ریز از سبد استفاده شود.
۳- به طور کلی پلیمری برای آبکاری انتخاب شود که در رده پلیمرهای مخصوص آبکاری باشد.

آبکاری قطعات پلاستیکی آماده شده در مرحله قبل با استفاده از جریان برق (Electro Plating)
بر اساس آنچه در صنعت متعارف می باشد از آبکاری نیکل – کروم – برنج – و طلا برای تزیین قطعات پلاستیکی استفاده می گردد که از بین اینها بیشترین قطعات را قطعات آبکاری شده کروم -نیکل تشکیل می دهند لذا ابتدا به بیان ماهیت آبکاری با استفاده از جریان برق و سپس به بیان آبکاری نیکل –کروم پرداخته می شود.
الکترولیز:

جداسازی فلز از محلول الکترولیت به کمک انرژی الکتریکی جریان خارجی را الکترولیز می نامند. الکترولیز به کمک جریان مستقیم صورت می گیرد و الکتریسیته مصرفی به انرژی شیمیایی و گرمایی تبدیل می گردد.
تبدیل این انرژی در آبکاری الکترولیت را تجزیه کرده و فلز را آزاد می نماید و به شکل پوشش در سطح کاتد یا قطعه ای که به کاتد وصل شده باشد ، می نشاند. میزان فلز نشسته شده در سطح کاتد بر طبق قانون فاراده انجام می گیرد. به طوری که عبور یک فاراده الکتریسیته باعث آزاد شدن یک اکی والان فلز در سطح کاتد می گردد. در عمل مقدار فلز رس وب داده شده کمتر از میزان مذکور می باشد لذا راندمان آبکاری مطرح می گردد که به صورت زیر بیان می گردد.

در آبکاری نسبت شدت جریان به سطح موثر کاتد یا آند که آن را شدت جریان ویژه نامیده و بر حسب آمپر بر دسیمتر مربع بیان می گردد پارامتر مهمی می باشد.
محیطهای آبکاری بر حسب اینکه از چه ترکیبی به عنوان الکترولیت استفاده کنند ممکن است در محیط اسیدی یا محیط قلیایی باشند.

آبکاری مس-کروم- نیکل
این نوع آبکاری غالبا در موارد تزئینی استفاده می شود که در رابطه با قطعات پلاستیکی نیز همین هدف دنبال می شود. به منظور به دست آوردن سطح نهایی هموار و براق معمولا یک لایه مس بر روی قطعه نشانیده و سپس آب نیکل می دهند و به دلیل اینکه پوشش نیکل نیز در دراز مدت کدر شده و رنگ آن در محیط های خورنده به زردی و گاه به سبزی می گراید بر روی پوشش رسوب

داده شده از نیکل که معمولا با ضخامتی حدود ۱۲-۱۰ میکرون ایجاد می گردد از یک لایه رسوب کروم با ضخامت ۲/۰ تا ۵/۰ میکرون استفاده می شود. این لایه باعث دوام، مراقبت و حفاظت در برابر خوردگی خواهد شد.
رسوبات نیکل می تواند به صورت مشکی، مات ، نیمه شفاف و شفاف مورد استفاده قرار گیرد که به منظور حصول سطحی براق، از نوع آخری معمولا در زیر آبکاری کروم استفاده می گردد.

مراحل آبکاری مس- نیکل- کروم قطعه هادی شده
۱- شستشوی قطعه در دو مرحله
۲- غوطه ور کردن در اسید سولفوریک ۱۰%
۳- آبکاری مس اسیدی
۴- شستشو در دو مرحله
۵- غوطه ور کردن در اسید کلریدریک ۱۰%
۶- آبکاری نیکل براق
۷- نیکل گیری
۸- شستشو در دو مرحله
۹- آبکاری کروم
۱۰ -شستشو
۱۱ -خشک کردن قطعه

جدول ۱۰ – مراحل آبکاری مس-نیکل-کروم و زمان آن بر حسب دقیقه
مراحل آبکاری مس-نیکل-کروم زمان آن بر حسب دقیقه
شستشو در دو مرحله ۷/۰ دقیقه
دیپ کردن در اسید سولفوریک ۴/۰ دقیقه
آبکاری مس اسیدی ۸ تا ۱۰ دقیقه

شستشو در دو مرحله ۷/۰ دقیقه
دیپ کردن در اسید کلریدریک ۴/۰ دقیقه
آبکاری نیکل براق ۱۰ دقیقه
نیکل زدایی ۴/۰ دقیقه
شستشو در دو مرحله ۷/۰ دقیقه

آبکاری کروم ۱ تا ۲ دقیقه
کروم زدایی ۴/۰ دقیقه
شستشو در دو مرحله ۷/۰ دقیقه
خشک کردن ۴ تا ۵ دقیقه

قبل از آبکاری مس که در ادامه به توضیح آن پرداخته خواهد شد ، قطعاتی که نیکل شیمیایی شده اند، در دو مرحله شستشو می شوند. پس از این مرحله چون ممکن است قطعات هادی شده انبار موقت شوند و سطح آنها در حد بسیار ضعیف اکسید شود و به منظورآماده کردن آنها جهت وان مس اسیدی که حاوی یون سولفات می باشد قبل از وارد کردن در وان مس اسیدی آن را در محل ول اسید سولفوریک ۱۰% غوطه ورمی نمایند. وان اسیدی هر دو هفته بازسازی شده و هر ۶ ماه تعویض می گردد. استفاده مجدد از وان شتاب دهی در این مرحله در نظر گرفته شده است و پس از این مرحله قطعه جهت آبکاری مس آماده می باشد.

آبکاری مس
مس فلزی رنگی با رنگ قرمز سیر ب ا عدد اتمی ۲۹ ، وزن اتمی ۵۴/۶۳ نقطه ذوب ۱۰۸۳ درجه سانتیگراد و چگالی ۸۹/۸ گرم بر سانتیمتر مکعب می باشد. قابلیت هدایت الکتریکی آن پس از نقره از همه فلزات بیشتر است. اصولا آبکاری مس با توجه به مقاومت کشش و حرارتی کم آن به عنوان پوشش مقاوم در برابر خوردگی مطرح نیست بلکه بیشتر برای زیرسازی آبکاریهای مختلف و

پوشانیدن لکه ها و ناهمواریهای سطح کار پیش از آبکاریهای بعدی می باشد. در صورتیکه از فلز مس مستقیما به عنوان فلز زینتی استفاده شود ، بعد از آبکاری آنرا با رزینهای مخصوص و شفاف در حد چند میکرون پوشش می دهند. فرمول پیشنهادی جهت وان مس و شرایط کارکرد آن به شرح زیر می باشد.
جدول ۱۱ – فرمول پیشنهادی جهت وان مس و شرایط کارکرد آن
فرمول پیشنهادی جهت وان مس و شرایط کارکرد آن مقدار

سولفات مس ۲۲۰ گرم در لیتر
اسید سولفوریک ۶۰ گرم در لیتر
براقی ۴-۲ گرم در لیتر
آند مس نقره
دما ۵۰-۲۰ درجه سانتیگراد
شدت جریان ویژه ۱۰-۲ آمپر بر دسیمتر مربع

پس از آبکاری مس، قطعه در دو مرحله شسته شده و با توجه به اینکه هدف بعدی آبکاری نیکل می باشد ، به منظور آماده سازی قطعه قبلا آنرا در اسید کلریدریک ۱۰% وارد می نمایند. این محلول هر شش ماه یکبار تعویض و هر دو هفته یکبار بازسازی می گردد. پس از این مرحله قطعه جهت آبکاری نیکل حاضر می باشد .

آبکاری نیکل
نیکل فلزی است سفید رنگ (نقره ای ) و درخشان با عدد اتمی ۲۸ ، جرم اتمی ۷۱/۵۷ چگالی ۹/۸ گرم بر سانتیمتر مکعب، نقطه ذوب ۱۴۲۰ درجه سانتیگراد ، نسبتا سخت ، چکش خوار و صیقل پذیر و مقاومت مکانیکی آن از همه فلزات بیشتر است . آبکاری نیکل از قدیمی ترین آبکاری های حفاظتی و زینتی است و نیکل اولین فلزی است که در صنعت از طریق آبکاری به عنوان پوشش به کار گرفته شده است . وان نیکل معمولا اسیدی است و از سولفات و کلرید نیکل در آن استفاده می شود. از سولفات نیکل به منظور تامین یون نیکل و از کلرید نیکل برای تامین هدایت وان استفاده می شود. زیرا کلر باعث افزایش هدایت الکترولیت شده و در نتیجه قدرت پوشش دهی را

افزایش می دهد. از اسید بوریک به عنوان بافر استفاده می شود که مانع تشکیل فیلم کاتدی می گردد، استفاده از مواد ضد حفره جهت افزایش بهره کاتدی متداول می باشد. با افزودن این مواد، هیدروژن تولید شده از اطراف کاتد جدا شده و باعث افزایش کیفیت سطح آبکاری شده می گردد .
ساخارین از موادی است که به این منظور مورد استفاده قرار می گیرد. ماده دیگر مورد استفاده در

وان ، کفی است. این ماده کشش سطحی آب را کم کرده و حالت ترکنندگی محلول را بیشتر می کند . کفی در دو نوع مورد استفاده قرار می گیرد. زمانی که هم زدن محلول با حبابهای هوا صورت می گیرد، از کفی کم کف استفاده می گردد. براقی های مورد استفاده در و ان نیکل دو دسته می باشند، دسته اول به عنوان براق کننده مقدماتی و دسته دوم را براق کننده های ثانویه می

نامند. سولفون ایمید ، سولفانامید بنزول سولفان اسید، نفتالین سولفان اسید، آلکیل سولفان اسید، سولفین اسید و آریل سولفان سولفانات از براق کننده های مقدماتی و ترکیبات آلی با اتصالات آمونیوم (NH4) و اتصالات آمین ها (RNH2) از براق کننده های ثانویه می باشند که با غلظت ۱ تا ۱۰ گرم در لیتر مورد استفاده قرار می گیرند. ترکیب پیشنهادی جهت وان نیکل براق و شرایط کارکرد آن به قرار زیر است:

جدول ۱۲ – فرمول پیشنهادی جهت وان نیکل و شرایط کارکرد آن
ترکیب پیشنهادی جهت وان نیکل براق و شرایط کارکرد مقدار
سولفات نیکل ۳۰۰ گرم در لیتر
کلرید نیکل ۴۸-۳۵ گرم در لیتر
اسید بوریک ۴۰-۵۰ گرم در لیتر
براقی ۵ گرم در لیتر
PH 8/3-5/2
دما ۶۵-۵۰ درجه سانتیگراد

شدت جریان ویژه ۷-۵ آمپر بر دسیمتر مربع
ولتاژ ۸/۲ ولت
زمان ۱۵-۱۰ دقیقه

حرکت دادن کاتد به صورت مکانیکی منجر به بهبود کیفیت قطعه می گردد . محلول وان بایست ی به طور پیوسته فیلتر شود و به منظور جلوگیری از افتادن آند به ته وان از سبدهای تیتانیوم یا پلی پروپیلن استفاده شود.

نیکل گیری :
پس از یک وان نیکل وجود یک وان به عنوان وان نیکل گیری باعث صرفه جویی می گردد . قطعات پس از خروج از وان نیکل در ا ین وان که بدون سر ریز است، آبکشی شده و به مرحله بعد برده می شوند.

شستشو:
شستشو در این مرحله نیز در دو وان متوالی که آب وان دوم به وان اول سر ریز می شود صورت می گیرد و مواد باقیمانده از وان نیکل بر روی قطعات و آویزها تمیز می گردد.

آبکاری کروم:
کروم فلزی است نقره ای رنگ با عدد اتمی ۲۴ ، جرم اتمی ۵۲ ، چگالی ۱۹/۷ گرم بر سانتیمتر مربع و نقطه
ذوب ۱۸۵۰ درجه سانتیگراد . کروم دارای ضریب بازتاب نوری بسیار خوبی (۶۵%) می باشد . به همین دلیل است که اشیا لوکس و زینتی را با این فلز آبکاری می کنند. فاسد نشدن و اکسید نشدن در محیطهای خورنده دلیل دیگر استفاده از این فلز می باشد. سختی این فلز نیز بالا بوده و به همین دلیل قطعات صنعتی را برای افزایش سختی با این فلز می پوشانند.

آبکاری کروم زینتی به دو صورت براق و مشکی صورت می گیرد. در وان کروم براق از اکسید کروم در آب که اصطلاحا اسید کرومیک نامیده می شود، استفاده می شود. با توجه به اینکه راندمان عملی آبکاری کروم در مقایسه با سایر آبکاریها به نحو بارزی کمتر است و به کار گیری آندهای نامحلول در آبکاری کروم شدت جریان چند برابر آبکاری سایر فلزات لازم دارد، انرژی لازم برای ایجاد لایه کروم در سطح کاتد ۵۰ تا ۱۰۰ برابر انرژی لازم برای تشکیل روکشهای دیگر است . در وان کروم انرژی زیادی صرف آزاد شدن هیدروژن می گردد. الکترولیت کروم از جهت قدرت پو شش بدترین الکترولیت می باشد. میزان کروم سه ظرفیتی و آهن در مجموع نباید از ۱ تا ۲ درصد مقدار کروم در الکترولیت تجاوز کند . شدت جریانهای زیاد نیز از عوامل موثر در بهبود بخشیدن به قدرت پوشش الکترولیت کروم است لذا بهترین حالت استفاده از آندهای کمکی است .
در وان کروم هم زمان با تشکیل گاز هیدروژن که در کاتد صورت می گیرد ، در آند نیز گاز اکسیژن به وجود می آید. این گازها هنگام خروج از وان با خود مقدار قابل توجهی الکترولیت را به همراه برده و فضا را به شدت آلوده ساخته و تنفس را مشکل می سازند. تنفس طولانی در چنین هوای آلوده منجر به صدمه دیدن پرزهای داخل بینی و آسیب رساندن به ریه ها می گردد. برای جلوگیری از خروج الکترولیت همراه با گازها از موادی موسوم به ضد گاز استفاده م ی کنند. این مواد در سطح وان آبکاری کروم لایه ضخیمی از کف به وجود می آورند و به این ترتیب از خروج شدید الکترولیت

همراه با گاز جلوگیری می کنند . برای جلوگیری از این عمل از گوی های لاستیکی نیز استفاده می گردد. اسید کرومیک در وام کروم از ۲۰۰ تا ۴۰۰ گرم در لیتر استفاد می گردد. اسید کرومیک پایین منجر به افزایش راندمان آبکاری و مقدار بالای آن باعث هدایت بالای وان می گردد. در عمل عمدتا ۲۵۰ گرم مورد استفاد ه قرار می گیرد. در کنار اسید کرومیک از یون سولفات (اسید سولفوریک) به میزان ۱% اسید کرومیک استفاده می شود.

چون آند کروم به شدت خورده می شود از آلیاژ سرب و قلع (۹۲% سرب و ۸% قلع) یا آلیاژ سرب و آنتیموان (۹۲% سرب و ۸% آنتیموان ) به عنوان آند در وان کروم استفاده می گردد . ترکیب پیشنهادی وان و شرایط کارکرد آن به صورت زیر می باشد.

کروم زدایی :
بعد از خروج قطعات از وان کروم از یک و ان به عنوان وان کروم گیری استفاده می گردد . در این وان غلظت محلولی که قطعات آغشته به آن هستند کاسته می شود. بعدا از همین محلول برای جبران کاهش وان کروم استفاده می گردد.

شستشو:
پس از کروم زدایی قطعات در دو وان متوالی که آب وان دوم به وان اول سر ریز می شود، شسته می شوند.

خشک کردن قطعات:
پس از شستشو قطعات با جریان هوای گرم خشک می شوند.

پساب آبکاری
در پس اب آبکاری مقدار زیادی مواد سمی و مضر وجود دارد که بایستی آنها را تصفیه نمود و به حد مجاز خود رسانید و سپس راهی فاضلاب نمود . جدول ذیل حد مجاز مواد فوق الذکر را که توسط سازمان محیط زیست کشور اعلام گردیده نشان می دهد.

به طور کلی به منظور سهو لت امر تصفیه و نیز کاهش میزان فاضلابی که بایستی تصفیه شود و هم چنین جلوگیری از آلوده شدن محیط زیست در اثر حوادثی نظیر سوراخ شدن وانها بایستی ابتدا نکاتی در نظر گرفته شود که اهم آنها عبارتند از:

۱- بعد از بیرون آوردن قطعات از محلولهای الکترولیت ابتدا آن را وار د یک وان به منظور شستشوی اولیه و الکترولیت گیری نموده و سپس آنها را در وانهای دارای جریان آب تازه شستشو داد . این امر دو نتیجه مهم در بر خواهد داشت . ابتدا آنکه غلظت محلول وان شستشوی اولیه یا الکترولیت گیر به تدریج بیشتر شده و از آن می توان برای رفع کمبود وان آبکاری استفاده نمود . دیگر آنکه از میزان موادی که وارد شبکه فاضلاب می شود کاسته خواهد شد ومیزان آلودگی پساب کاهش خواهد یافت.
۲- به منظور بالا بردن راندمان شستشو و کاهش میزان آب مصرفی که منجر به کاهش مخازن تصفیه پساب خواهد شد، از حباب های هوا جهت همزدن آب استفاده شود.
۳- زیر سازی محل وانها طوری صورت گیرد که در صورت نشت کردن، محلول خارج شده در زمین نفوذ نکند . در کشورهای اروپایی کارخانجات موظفند در زیر هر وان الکترولیت، وان کاسه ای شکل دیگری در نظر بگیرند که در صورت سوراخ شدن یا ترکیدن وان اصلی محلول آن به داخل وان زیرین ریخته و به این ترتیب هم از به هدر رفتن الکترولیت و هم نفوذ آن به زمین و فاضلاب جلوگیری شود.

مواد سمی موجود در پساب آبکاری طرح
مواد سمی موجود در پساب طرح را کروم شش ظرفیتی، نیکل و مش تشکیل می دهند. به علاوه PH پساب زمانی که روانه فاضلاب می شود بایستی در محدوده ۵/۶ الی ۵/۹ بوده و از حداکثر و حداقل خود تجاوز نکند .

کروم زدایی
امروزه سم زدایی اسید کرومیک از طریق احیای کروم شش ظرفیتی و تبدیل آن به کروم سه ظرفیتی انجام می پذیرد. متعاقبا این کروم سه ظرفیتی هم زمان با سایر فلزات سنگین (نیکل و مس ) به شکل هیدروکسید رسوب داده می شوند. برای

و نمکهای آن یا نمکهای دو ظرفیتی آهن می توان استفاده کرد . اسید سولفورو در مقایسه با محلولهای اسیدی که آهن دو ظرفیتی دارند ، لجن کمتری را پس از رسوب دهی به همراه دارد. جدول زیر میزان لجن تولیدی از طریق احیای یک کیلو اسید کرومیک را با استفاده از مواد احیا کننده و خنثی کننده مختلف نشان می دهد.

واکنش احیای کروم شش ظرفیتی بایستی در PH حدود ۲ تا ۳ صورت گیرد و PH در تمام مدت فرایند که
حدود ۲ تا ۳ دقیقه به طول می کشد ثابت نگه داشته شود.

رسوب دادن (انداختن ) فلزات سنگین
در مرحله رسوب دادن ، فلزات سنگین به شکل هیدروکسید ته نشین شده و سپس از فاضلا ب جدا می شوند .
عمل رسوب دادن برای فلزات مختلف در PH های مختلف صورت می گیرد که در مورد فلزات کروم -مس – نیکل که در پساب طرح حاضر وجود دارند به صورت زیر می باشد.