کارآفرینی کارخانه مونتاژ باتری خودرو

توجه : به همراه فایل word این محصول فایل پاورپوینت (PowerPoint) و اسلاید های آن به صورت هدیه ارائه خواهد شد

 کارآفرینی کارخانه مونتاژ باتری خودرو دارای ۱۰۰ صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد کارآفرینی کارخانه مونتاژ باتری خودرو  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ریختگی احتمالی در متون زیر ،دلیل ان کپی کردن این مطالب از داخل فایل ورد می باشد و در فایل اصلی کارآفرینی کارخانه مونتاژ باتری خودرو،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد

---

بخشی از متن کارآفرینی کارخانه مونتاژ باتری خودرو :

خلاصه طرح :
در این طرح به بررسی کارخانه مونتاژ باتری خودرو پرداخته شده است ، برای بررسی طرح از روش های آماری و اقتصادی و برآورد های مالی استفاده شده است ، این طرح شامل چهار فصل میباشد ، فصل اول به بیان کلیاتی از قبیل مقدمه ، تاریخچه ، مجوز های قانونی مورد نیاز ، وضعیت بازار ، میزان واردات و صادرات و ; پرداخته است ، فصل دوم به بیان روش انجام کار پرداخته است ، بازدید از واحد کاری مشابه ، نیروی انسانی ، نحوه تامین سرمایه و ; از جمله عناوین موجود در

این فصل میباشد ، فصل سوم به بررسی طرح از دیدگاه اقتصادی پرداخته است ( طرح توجیهی یا BP ) ، عناوینی از قبیل نیروی انسانی مورد نیاز ، میزان سرمایه گذاری ، مواد اولیه مورد نیاز ، ماشین آلات مورد نیاز و ; از جمله عناوین موجود در این فصل میباشد ، در نهایت فصل چهارم به بیان نتیجه اجرای طرح می پردازد .

فصل اول
بررسی بازار

نام و کاربرد محصول
منبع توان الکتروشیمیایی یا باتری ، وسیله ایست که انرژی آزاد شده از واکنش شیمیایی را مستقیما به الکتریسیته تبدیل می کند . باتریها دو کاربرد اصلی دارند : اول از همه اینکه منابع توان الکتریکی پرتابل می باشد . نمونه های شناخته شده امروزی این نوع کاربردها شامل گستره ای از سلولهای دکمه ای کوچک که در ساعتهای الکتریکی استفاده می شوند تا باتریهای سرب – اسیدی ، برای راه اندازی ، روشنایی و تولید جرقه در وسائط نقلیه با موتور های احتراق داخلی است .

کاربرد دوم آنها که احتمالا طی بیست سال آینده اهمیت بیشتری خواهد یافت ، قابلیت بعضی سیستم های الکتروشیمیایی در ذخیره انرژی الکتریکی است ، که از طریق یک منبع خارجی تامین می شود .
واژه (( باتری )) در اصل ، در مورد گروهی از (( سلولها )) با آرایش سری یا موازی بکار می رفت اما اکنون به یک سلول منفرد یا گروهی از سلولها اتلاق می شود .
دو واژه دیگر که بی نیاز از توضیح نمی باشند ، سلول (( اولیه )) و (( ثانویه )) هستند . سیستم اولیه سیستمی است که عمر مفیدش وقتی تمام می شود که واکنشگر های آن با پروسه دشارژ ، مصرف شده باشند . بر خلاف آن ، سیستم ثانویه ، هنگامی قادر به شارژ یا دشارژ می شود که واکنشگر های آن مصرف شده باشد .

سایر واژه هایی که گاهی جهت توصیف این سیستم ها بکار می روند ، نظیر انباره ، باتری ذخیره کننده ، باتری قابل شارژ و غیره می باشند .
تا کنون بخش اعظم صنعت باتری سازی جهان در اختصاص سلول های آبی (( سرب – اسیدی )) بوده است که علت این چیرگی ، ترکیب عواملی همچون هزینه پایین ، انطباق پذیری و برگشت پذیری عالی از نظر سیستم الکتروشیمیایی می باشد . باتری های سرب – اسیدی به دو صورت منابع توان پرتابل و نیز ساکن ، مصرف وسیعی دارند . از جمله مصارف پرتابل می توان به کشش و خدمات مربوط به وسایط نقلیه و از جمله کاربردهای ساکن به منابع اضطراری کوچک تا سیستم های تراز بندی بار ، اشاره نمود .

انواع باتری های سرب – اسیدی :
• باتری های SLI
• باتری های صنعتی ( کششی و ساکن )

• باتری های پرتابل آب بندی شده کوچک
• باتری های SLI
همانطور که همگی می دانند از این باتری ها برای راه اندازی موتور های احتراق داخلی اتومبیل ها و برای تامین انرژی الکتریکی قطعات برقی در زمانی که موتور در حال کار نیست ، استفاده می گردد. سهم عمده باتریهای سرب – اسیدی در سالهای اخیر ، به افزایش تعداد خودروها و وسائط حمل و نقل ، در سطح جهان مربوط می شود . حدود ۸۰ درصد از تمام باتری های سرب – اسیدی به تامین این بازار بر می گردد .

۱ تعریف ویژگی ها و مشخصات محصول

هر محصول ویژگی ها و مشخصات خاصی دارد که پیش از هر گونه بررسی فنی و مالی طرح ، لازم است این خصوصیات به درستی شناخته شود . شناخت صحیح مشخصات و انواع محصول بدون تردید راهنمایی مناسبی جهت تصمیم گیری های لازم در انتخاب روش و عملیات تولید و محاسبات بعدی ، مورد نیاز خواهد بود . در این ارتباط یکی از موثر ترین روش های قابل استفاده ، بکار گیری استاندارد های مدون ملی و جهانی هر یک از محصولات می باشد علاوه بر این جهت بررسی بازار ، لازم است شماره تعرفه گمرکی محصولات نیز مشخص گردد تا درباره روند واردات و صادرات محصول و مقررات آن شناخت لازم حاصل گردد .

۱-۴ طبقه بندی محصول
باتری ها بسته به نوع کاربرد آنها و میزان آمپراژ مورد نیاز به انواع زیر طبقه بندی می شوند:
جدول ۱-۱ طبقه بندی بر حسب آمپراژ
نوع باتری آمپراژ مورد نیاز
سبک ۴۵ A 50 A 55 A 60 A 65 A 70 A 77 A 88 A
سنگین ۱۲۰ A 150 A 160 A 165 A 170 A 180 A 190 A 200 A

مشخصات فنی محصول
برای نمونه مشخصات فنی باتری ۲ AH-L 55 ( مورد استفاده در پژو پرشیا ، آردی ، سمند ، دوو ، پروتون ) به شرح زیر است :

جدول ۲-۱ مشخصات فنی

مشخصات فنی ابعاد وزن ( kg )
طول (mm ) عرض (mm ) ارتفاع (mm ) 0.5+- 11 0.5 +- 13
۲۴۱ ۱۷۵ ۱۸۶،۲ بدون الکترولیت با الکترولیت

بسته بندی محصول
بسته بندی یکی از عوامل مهم و کلیدی در امر تولید محصول است که در مرحله نهایی تولید قرار دارد . بسته بندی به عنوان یکی از آلترناتیو های مؤثر بر فروش محصول و بازاریابی آن ، بایستی در اکثر صنایع مورد توجه قرار گیرد .
بسته بندی ، آخرین مرحله فرآیند مونتاژ باتریهاست که بطور مفصل در فصل ۲ شرح داده خواهد شد .

شماره تعرفه گمرکی مواد اولیه و محصول
در داد و ستد های بین المللی ، جهت کد گذاری کالا در امر صادرات و واردات و تعیین حقوق گمرکی و سود بازرگانی ، بیشتر از دو نوع طبقه بندی استفاده می شود . یکی از این طبقه بندی ها ، نام گذاری بروکسل و دیگر طبقه بندی مرکز استاندارد تجارت بین المللی است . روش طبقه بندی مورد استفاده در بازار خارجی ایران ، طبقه بندی بروکسل و دیگری طبقه بندی مرکز استاندارد تجارت بین المللی می باشد .

جدول ۳-۱ شماره تعرفه های گمرکی
نام کالا / قطعه تعرفه گمرکی حقوق پایه سود بازرگانی
باتری ۸۵۰۷،۱۰ ۴ ۳۶
پلیت یا صفحه ۸۵۰۷،۱۰۹۰ ۴ ۱۶
جدا کننده (عایق) ۳۹۲۰،۱۰۹۰ ۴ ۳۶

استاندارد محصول
جهت جلب اعتماد مصرف کنندگان محصول تولیدی و نیز رعایت کلیه نکات مربوط به کنترل کیفیت محصول ، توجه به استاندارد های موجود ضروری است . بطور کلی در مورد هر محصول استاندارد های مختلفی وجود دارد .
باتری ها بر اساس اندازه جعبه ها با حروف L 6 , L 5 , L 4 , L 3 , L 2 , L 1 تیپ بندی می شوند که این اندازه ها یک استاندارد جهانی برای جعبه های باتری های مختلف می باشد ، هر چه عدد بزرگتر می شود ، ابعاد باتری نیز بزرگتر می شود . البته نامگذاری ها یی غیر از LX نیز وجود دارد که مورد استفاده باتری های سنگین می باشد .

نمونه ای از استاندارد های DIN آلمان و JIS ژاپن در جدول آمده است :
جدول ۴-۱ استاندارد های بین المللی محصول
موارد مصرف ارتفاع عرض طول ظرفیت اسمی شمارهJIS شمارهDIN
mm Ah
دوو ماتیز ، سیتروئن ۲۲۵ ۱۲۸ ۱۹۵ ۳۵ Z40 NS 54012
رنو، سپند ، pk 175 175 208 40 54459

اپل کورسا
، پژو(۲۰۵،۳۰۶۱۰۶،۲۰۶( ،گلف ، لانچیا
۱۹۰
۱۷۵
۲۰۸
۴۴

زانتیا ، پراید ،تویوتا( کراون ) ، میتسوبیشی ( لانسر)
۱۹۰
۱۷۵
۲۴۵
۵۰
۵۵۰۶۶
پژو پرشیا، آردی ،سمند،دوو(سیلو) ،پروتون ۱۹۰ ۱۷۵ ۲۴۵ ۵۵ ۵۵۵۵۹
پیکان،مزدا۳۲۳،نیسان(وانت،زامیاد،پاترول)
جیپ ، روور( پاژن ، لندرور)
تویوتا ( کرسیدا ،هایس ) ، اپل ( وکترا ) ۱۹۰ ۱۷۵ ۲۷۸ ۶۰ ۵۶۰۷۹
۲۲۵
۱۷۵ ۲۶۰
۶۰ Z50N
بی ام و (۵۳۵،۵۲۵ ) ، سیتروئن
مرسدس(۵۰۰،۳۰۰،۲۸۰ ، ون) ،اپل (امگا)
۱۹۰
۱۷۵
۲۷۸
۶۵ ۵۶۵۱۸
۵۶۵۳۸
پژو( ۴۰۵، پرشیا) ،تویوتا(هایس ،لنکروز)
شورلت نوا،پاترول
،پاژرو،فیات،سیتروئن مرسدس
(۳۰۰،۲۵۰،۲۲۰،۲۰۰،۱۹۰ (
پژو (۶۰۵ ،۵۰۵، ۳۰۵ )

۱۹۰

۱۷۵

۲۷۸

۷۰

۵۷۰۱۷
مینی بوس ، بنز ۵۰۸، کامیونت ۵۰۸مینی بوس هیوندا و اویکو

۱۹۰
۱۷۵
۳۱۳
۷۷
۵۷۷۴۸

بررسی بازار
ویژگی های بازار محصول و سهم قابل کسب یک واحد تولیدی در بازار مصرف کالا ، در تصمیم گیری برای احداث واحد مزبور و انتخاب ظرفیت آن نقش عمده را ایفا می نماید .

در این ارتباط مهمترین پارامتر های قابل بررسی ، پتانسیل تولید موجود و آتی کشور ، میزان مصرف بازار ، میزان واردات و صادرات محصولات ، کانون های مصرف و چگونگی رشد آنها می باشد

تاریخچه بازار در ایران

از سال ۱۳۳۸ با توجه به نیاز مبرم نیروهای مسلح و ناوگان ترابری کشور به باتری ، قرارداد تولید باتری های استارتر با شرکت ولهلم هاگن آلمان منعقد شد . اجرای پروژه چهار سال طول کشید و از سال ۱۳۴۲ تولید رسمی باتری های سرب – اسیدی در شرکت سهامی باتری سازی نیرو ( صنایع صدر فعلی ) آغاز شد .
بنابر این از ابتدای تاسیس شرکت تا اواسط دهه هفتاد ، باتری سازی نیرو تنها تامین کننده بازار انحصاری باتری کشور بود که با شروع فعالیت بخش خصوصی در اواخر دهه هفتاد و همچنین آزاد شدن ورود باتری ، این بازار از یک حالت کاملا انحصاری به یک بازار رقابتی ، در حال گسترش است . در حال حاضر ۶ شرکت تولید کننده باتری در کشور فعالیت می کنند و سهمی از بازار کشور را به خود اختصاص داده اند . با وجود تامین باتری مورد نیاز کشور توسط تولید کنندگان داخلی ، واردات بی رویه باتری های خارجی از سال ۱۳۸۰ به شدت افزایش یافته و باعث از دست رفتن بخشی از سهم بازار تولید کنندگان داخلی شده است .

بررسی روند مصرف
با توجه به میزان اتومبیل های موجود در کشور و همچنین رشد افزایش تولیدات کارخانجات خودرو سازی کشور در سال های اخیر می توان روند مصرف باتری را پیش بینی نمود . در این قسمت با در نظر گرفتن آمار و اطلاعات تولید خودرو های داخلی کارخانجات مختلف ، در سال های گذشته و برنامه های تولید آنها در سالهای آتی ، روند مصرف این محصول را بررسی خواهیم کرد.
کلیه اطلاعات و آمار تولید انواع خودرو های داخلی از ابتدای تولید تا یکماهه اول سال ۱۳۸۳ و همچنین پیش بینی تولید انواع خودرو های داخلی ، طبق مستندات موجود در وزارت صنایع و معادن در جدول زیر آمده است :

جدول ۵-۱ آمار تولید و واردات انواع سواری از ابتدای تولید
گروه محصول(سواری)
نام محصول
سال ۸۰

سال ۸۱
سال ۸۲ یک ماهه
سال ۸۳ آمار از ابتدای
تولید تا کنون

نام شرکت

ایران خودرو سواری پیکان ۱۲۸۴۶۷ ۱۴۵۲۳۸ ۱۴۵۵۳۷ ۷۹۲۳ ۱۸۸۸۹۸۳
پژو ۴۰۵ ۲۳۲۶۹ ۱۱۹۲۲ ۵۵۰۰۰ ۱۲۴۴۱۵
پژو آردی ۲۹۵۰۱ ۲۳۹۰۸ ۲۰۳۱۵ ۱۲۲۳۳۲
پژو پارس ۷۸۴۳ ۱۶۹۴۰ ۲۳۸۷۴ ۱۶۴۴ ۵۵۶۰۹

پژو استیشن ۱۱۷ ۱۷۳ ۶۱۲ ۲۶۸۷
سمند ۱۳۴۵ ۲۰۱۳۶ ۵۸۱۷۹ ۲۸۵۹ ۸۲۵۶۳

پژو ۲۰۶ ۱۴۵۱۱ ۳۲۶۶۸ ۶۰۲۳۱ ۳۱۳۲ ۱۱۰۵۴۲
پژو ۲۰۶ اتوماتیک ۱۹۰۲ ۳۳۴ ۲۲۳۶
پژو ۴۰۵ انژکتوری ۲۸۰۵۱ ۶۴۴۰۳ ۳۰۲۹ ۹۵۴۸۳
پژو آردی انژکتوری ۳۴۷۳۰ ۲۶۱۶ ۳۷۳۴۶

پارس خودرو سپند ۱۰۵۷۶ ۱۲۴۷۳ ۵۰۱۵۹
مونتاژ نسیم و صبا ۱۴۱۲ ۴۹۸۲ ۳۷۱ ۷۵۹۱
ماکسیما ۲۰۸ ۲۹۰۸ ۳۲۷۸ ۱۰۰ ۶۴۹۴
پی کی ۲۰۲۱۴ ۸۴۰ ۲۱۱۵۴

زاگرس خودرو پروتون سدان ۱۲۰ ۳۹۰ ۱۲ ۵۲۲

پروتون هاچ بک ۹۰ ۴۲۰ ۱۵ ۵۲۵

ادامه جدول ۵-۱ آمار تولید و واردات انواع سواری از ابتدای تولید

سایپا رنو ۵ ۱۳۷۶۱۷
ژیان ۱۲۳۰۵۹
رنو ۲۱ ۱۳۶۴
نسیم و صبا ۸۱۹۲۹ ۱۳۶۱۹۱ ۲۰۹۲۶۳ ۱۰۱۹۸ ۶۷۴۰۳۲
زانتیا ۳۳۷۰ ۳۶۹۲ ۴۶۹۵ ۱ ۱۱۷۵۸

کرمان موتور دوو ( سی یلو ) ۱۱۵۱۶ ۱۶۵۵۴ ۳۱۲۸ ۱۷۵ ۴۹۵۰۰
دوو ( ماتیز ) ۴۹۳۱ ۶۹۹۰ ۳۰۶ ۱۶۲۶۸

کیش خودرو سیناد ۱ ۲۵۶ ۴۰ ۱۵
سیناد ۲ ۸۰ ۳۱۰ ۳۹۰
سیناد کوپه ۳ ۲ ۵
گروه بهمن مزدا ۱۹۴۸ ۲۳۰۴ ۳۳۰۹ ۸۹ ۹۵۹۱
واردات سواری انواع سواری ۳۵۴۱۸۹
جمع سواری ۳۲۱۱۹۹ ۴۶۲۳۸۳ ۷۱۳۵۴۵ ۳۳۰۰۴ ۳۹۸۶۴۱۴

جدول ۶-۱ آمار تولید و واردات انواع وانت از ابتدای تولید
گروه محصول(وانت)
نام محصول
سال ۸۰
سال ۸۱
سال ۸۲ یک ماهه
سال ۸۳ آمار از ابتدای
تولید تا کنون

نام شرکت
ایران خودروا پیکان ۲۰۱۷۴ ۱۹۳۶۲ ۲۷۲۰۱ ۳۱۷۲۸۹
زامیاد نیسان زامیادی ۱۹۲۸۰ ۲۵۱۷۶ ۳۲۰۲۸ ۱۳۷۹ ۲۹۲۵۸۲
سایپا نیسان ۹۴۰۸۴

گروه بهمن

مزدا ۱۰۰۰ ۵۴۵۲۵
مزدا ۱۸۰۰ ۱۴۹۹
مزدا ۱۶۰۰ ۱۰۱۹۱۳
مزدا دو کابین ۲۰۶۳ ۲۴۴۴ ۲۰۳۲ ۱۴۳۶۷
مزدا ۲۰۰۰ ۲۰۵۸ ۳۴۲۸ ۳۴۰۹ ۳۳۰ ۱۲۰۵۶
واردات وانت انواع وانت ۲۲۰۴۴۴
جمع وانت ۴۳۵۷۵ ۵۰۴۱۰ ۶۴۶۷۰ ۱۷۰۹ ۱۱۰۸۷۵۹

جدول ۷-۱ آمار تولید انواع سواری و وانت دو دیفرانسیل از ابتدای تولید
گروه محصول
(دو دیفرانسیل )
نام محصول
سال ۸۰
سال ۸۱
سال ۸۲ یک ماهه
سال ۸۳ آمار از ابتدای
تولید تا کنون

پارس خودرو جیپ صحرا ۶۲ ۵۰ ۱۱۸۹۸
وانت سیمرغ ۲۳۳۰۶
پاترول ۱۳۸۲ ۷۰۳ ۵۷ ۶۱۵۵۲
جیپ استیشن آهو ۱۷۵۸۸
جیپ شهباز کالاسکه ای ۱۷۴۷۴
جیپ آمبولانس آهو ۸۳۲
جیپ شهباز کروکی ۱۰۵۷۰
نیسان سافاری ۳۵۴ ۱۷۶ ۵۳۰
وانت دو دیفرانسیل ۳۲۸۰ ۳۴۱۴ ۲۶۲۵ ۱۰۰ ۹۴۱۹
نیسان رونیز ۲۱۳ ۲۳۹۷ ۹۰
سرانزا ۴۲۶ ۹۰ ۵۱۶

زرین خودرو فتح وانت تک کابین سهند ۴۰۰ ۴۰۸ ۱۴۰۸
وانت دو کابین الوند ۲۶۰ ۶۷ ۳۲۷

مرتب سواری پاژن ۳۳۷ ۶۸۸ ۵۱۷ ۲ ۵۶۸۴۶
وانت پاژن نیم تن ۱۴۰۷۲
وانت پاژن ۲۲ ۱۲ ۲۲۳ ۷ ۱۰۸۷۴
موسو ۸۵۲ ۵۷ ۹۰۹

ادامه جدول ۷-۱ آمار تولید انواع سواری و وانت دو دیفرانسیل از ابتدای تولید
واردات سواری سواری دو دیفرانسیل ۲۹۶۸۵
واردات وانت وانت دو دیفرانسیل ۲۱۷۸۲

جمع دو دیفرانسیل ۵۷۴۳ ۵۹۹۹ ۷۲۷۳ ۳۴۶ ۲۹۲۳۷۸

جدول ۸-۱ پیش بینی برنامه تولید انواع خودرو های داخلی در سال ۸۴
گروه محصول (سواری)
نام محصول پیش بینی تولید
سال ۸۴

نام شرکت

ایران خودرو پژو آردی ۸۵۰۰۰
پژو ۲۰۶ ۱۱۰۰۰۰
سمند ۱۱۰۰۰۰
پژو ۴۰۵ ۱۵۰۰۰۰
پژو پارس ۴۰۰۰۰

پارس خودرو
PK 24500
ماکسیما ۲۲۰۰
نسیم و صبا ۳۰۰۰۰
خودرو سازان بم فولکس واگن گل ۱۰۰۰۰

خودرو سازان راین هیوندای ورنا ۱۲۰۰۰

هیوندای اونته ۳۰۰۰
خودرو سازان مدیران ماتیز ۲ ۱۰۰۰۰

ادامه جدول ۸-۱ پیش بینی برنامه تولید انواع خودرو های داخلی در سال ۸۴

زاگرس خودرو پروتون سدان ۱۲۰۰
پروتون هاچ بک ۱۵۰۰

سایپا زانتیا ۱۴۰۰۰

نسیم و صبا ۲۶۰۰۰۰
ریو ۸۰۰۰
کیش خودرو سیناد ۲ ۲۰۰۰
گروه بهمن سواری مزدا ۵۰۰۰
جمع سواری ۸۷۸۴۰۰
گروه محصول
نام محصول پیش بینی تولید
سال ۸۴

نام شرکت
ایران خودرو وانت ۳۰۰۰۰
زامیاد وانت نیسان ۴۵۰۰۰
گروه بهمن وانت مزدا ۲۰۰۰ ۱۲۰۰۰

پارس خودرو نیسان رونیز ۲۵۰۰
پیکاپ ۳۱۵۰
زرین خودرو تویوتا ۱۲۰۰
جیپ تویوتا ۲۵۰
گروه بهمن پاجرو ۱۵۰۰

ادامه جدول ۸-۱ پیش بینی برنامه تولید انواع خودرو های داخلی در سال ۸۴

مرتب موسو ۸۰۰
سواری پاژن ۳۰۰
وانت پاژن ۲۰۰
جمع وانت و دو دیفرانسیل ۹۶۹۰۰

بررسی روند واردات و صادرات

طبق آمار بدست آمده از وزارت بازرگانی ، واردات باتری ، در سالهای اخیر روندی افزایشی داشته که این خود باعث از دست دادن سهمی از بازار باتری کشور خواهد شد . با وجود افزایش ظرفیت تولید باتری کشور ، صادراتی برای این محصول در سالهای اخیر صورت نگرفته است .
آمار واردات باتری خودرو ( سرب – اسیدی ) و مبدا آن در سال ۸۲ طبق مستندات وزارت صنایع و معادن کشور، به شرح ذیل می باشد :

جدول ۹-۱ آمار واردات باتری های سرب – اسیدی برای راه اندازی موتورهای پیستونی
نام کشور تعداد ارزش ریالی ارزش دلاری
آلمان ۹۸۴۴ ۱۹۶۲۲۳۱۴۱۱ ۲۴۷۷۵۶
امارات ۳۳۶۸۰ ۴۰۳۶۹۸۶۵۴۸ ۵۰۹۷۱۸
اندونزی ۲۴۴۳ ۲۴۴۴۲۴۰۱۴۱ ۳۰۸۶۱۶
ایتالیا ۳۹۴۵ ۴۲۱۸۴۷۰۵۱ ۵۳۲۶۴
تایوان ۱۹۷۷۴ ۲۷۰۰۹۷۰۳۴ ۳۴۱۰۴
تایلند ۲۶۸۷ ۱۶۶۵۱۲۸۲۸۵ ۲۱۰۲۴۳
ترکیه ۱۲۳۲۰ ۸۹۷۶۰۴۳۰۶ ۱۱۳۳۳۴
کره ۳۵۲۵۴ ۲۹۸۵۱۳۳۰۹۰ ۳۷۶۹۱۰
چین ۵۰۸۰۱ ۶۷۵۹۹۳۷۸۳۲ ۸۵۳۵۲۷

سوئد ۱۸۴۰ ۱۱۹۱۱۹۷۹۸۰ ۱۵۰۴۰۳
فرانسه ۴۸۷۴۶ ۵۷۴۵۶۲۳۱۴۵ ۷۵۴۵۴۴
جمع واردات ۲۲۱۳۳۴ ۲۸۳۸۰۰۲۶۸۲۳ ۳۶۱۲۴۱۹

بررسی قیمت فروش محصول مشابه
پارامتر های مختلفی بر قیمت فروش محصول موثر خواهند بود که برخی از پارامتر های مهم در زیر شرح داده شده است :
۱- قیمت مواد اولیه مصرفی که یکی از مهمترین هزینه های متغییر تولید می باشد و نقش عمده ای را در تعیین قیمت تمام شده محصول دارد .

۲-منطقه جغرافیایی احداث واحد به خصوص از لحاظ دسترسی به منابع تامین مواد اولیه و کانونهای مصرف محصول ، هزینه های مربوط را تحت تاثیر قرار خواهد داد .
۳-نوع تکنولوژی مورد استفاده از طریق تاثیر بر سرمایه گذاری ، کیفیت محصول تولید شده و میزان ضایعات و ;.. بر قیمت فروش محصول موثر خواهد بود .
۴-هزینه نیروی انسانی مورد نیاز ، تاثیر مستقیم در هزینه های متغییر تولید و قیمت تمام شده محصول دارد .

۵-ظرفیت تولید واحد بر روی قیمت فروش محصول موثر است به این ترتیب که افزایش ظرفیت تولید از طریق سرشکن نمودن هزینه های سربار ، باعث کاهش قیمت تمام شده محصول می گردد .
با توجه به نکات فوق ، قیمت فروش محصول تولید شده علاوه بر اینکه می بایست هزینه های تولید را تامین نمایند ، باید تا حدی باشد که بتوان سهمی از بازار را بدست آورد . همچنین در صورتی که

صادرات محصول تولیدی مد نظر قرار گیرد ، به نحوی باشد که رقابت با تولید کنندگان خارجی امکان پذیر باشد .
متوسط قیمت باتری های سرب – اسیدی MF ) ) با آمپراژ های ( ۵۰ آمپر ، ۵۵ آمپر ، ۶۰ آمپر ) داخلی حدود ۲۵۱۱۰۰ رال می باشد .
معرفی بعضی از شرکتهایی که در حال حاضر مشغول به تولید باتری های سرب – اسیدی خودرو هستند :
در داخل کشور ۶ شرکت تولید کننده باتری های سرب – اسیدی وجود دارد که نام و ظرفیت سالیانه آنها طبق مستندات وزارت صنایع و معادن ، در زیر آمده است :

جدول ۱۰-۱ شرکت های تولید کننده باتری کشور

نام واحد

نام محصول ظرفیت
سالیانه
شهرستان
شرکت باتری سازی آران نیرو ۸۰۰۰۰ جلفا
شرکت باتری خودرو آذر باتری (مرتاض) ۵۰۰۰۰ ارومیه
شرکت نیرو گستران خراسان ولتا ۱۵۰۰۰۰ مشهد
شرکت برنا باتری برنا ۴۰۰۰۰۰ اصفهان

شرکت توان باتری نخستین اتمیک ۲۷۰۰۰۰ اصفهان
شرکت باتری نیرو صبا ۷۰۰۰۰۰ تهران
جمع باتری های تولیدی در سال ۱۶۵۰۰۰۰

لازم به ذکر است که شرکت های توان باتری نخستین ، نیرو و برنا باتری ، از شرکت های اصلی و عمده تولید باتری محسوب می شوند و سه شرکت دیگر از تولی

د کنندگان غیر عمده این محصول می باشند .

نتیجه گیری
با توجه به نوع محصول و کاربرد آن ، بازار این محصول برای واحد تولیدی به دو قسمت تقسیم خواهد شد :
سهم بازار ( خودروهای موجود در کشور و سایر موارد کاربرد )
با توجه با اینکه عمر مفید باتری ها طبق آمار و تجربیات بدست آمده ، حدودا ۲ سال می باشد ، بنابر این سهم عمده ای از بازار شرکت های تولید کننده باتری را خودرو های در حال کار داخل کشور تشکیل می دهند که تقریبا حدود ۷۰ درصد می باشد . البته موارد کاربرد دیگر باتری ها در سیستم های پشتیبانی مراکزی مثل مخابرات ، بانکها و ;. می باشند .

سهم خودرو ساز
یکی دیگر از مشتریان عمده محصول باتری ، کارخانجات خودرو سازی داخل کشور می باشند . با توجه به سیاست شرکت های خودروساز ، مبنی بر تدارک نیاز های خود از چندین تولید کننده باتری ، هر شرکت می تواند سهم قابل قبولی در راستای همکاری با خودرو سازان به خود اختصاص دهد که با توجه به اطلاعات تخمینی بدست آمده از واحد های مشابه ، این میزان برای هر شرکت تولید کننده حدود ۳۰ درصد یا کمتر و یا بیشتر ، می باشد .

با توجه به آمار و اطلاعات بدست آمده از ظرفیت تولید سالیانه شرکت های باتری سازی کشور و افزایش میزان واردات این محصول در سال های اخیر و همچنین بازار داخلی این محصول می توان نتیجه گرفت که احداث واحدی بدین منظور ، توجیه اقتصادی دارد. البته باید توجه داشت که امروزه شاهد دگرگونی های برجسته ای در فرآیند های تجارت هستیم . شرکت ها ( رقبا ) هر چه بیشتر به دنبال ارضای نیازها و خواسته های مشتریان خود هستند . در این میان ، فعالیت های بازار یابی ، نقش اساسی را ایفا می کنند سیستم توزیع به عنوان یکی از عوامل حیاتی فعالیت های

بازاریابی ، نقش موثری در ایجاد مزیت های رقابتی برای شرکت های تولید کننده باتری دارند . لذا با برنامه ریزی صحیح و طراحی مناسب شبکه توزیع از طریق نمایندگی های مجاز این واحد در سراسر شهرستان های کشور ، می توان سهم عمده بازار مصرفی داخل کشور را به خود اختصاص داد .

موقیعت مکانی واحد
عوامل موثر در تعیین محل سیستم عملیاتی :
ورودی به سیستم ( واحد )
خروجی از سیستم ( واحد )
مشخصات سیستم عملیاتی
قوانین حقوقی و مالیاتی
ورودی سیستم : شامل مواد اولیه ، نیروی کار و دیگر ورودی ها ست
خروجی سیستم : خروجی عمدتا کالا و خدماتی است که سیستم عرضه می کند .
مشخصات سیستم عملیاتی : مانند نوع و روش تولید ، تکنولوژی مورد استفاده ، میزان آلوده سازی محیط و امثال اینها در تعیین محل سازمان موثر می باشد .
قوانین حقوقی و مالیاتی : این قوانین گاهی اوقات تاسیس بعضی از سیستم ها را در مناطق خاصی ممنوع اعلام نموده است ، همچنین قوانین مالیاتی نیز معافیت هایی را برای برخی از مناطق در نظر می گیرند .

تعیین موقعیت مکانی واحد شامل سه مرحله می باشد :
انتخاب منطقه :
برای انتخاب منطقه مورد نظر باید به عوامل زیر توجه نمود :
• محل بازار
• محل مواد اولیه
• تسهیلات حمل و نقل

• عرضه نیروی کار

انتخاب محدوده :
انتخاب محدوده در داخل منطقه ای که قبلا تعیین شده ، انجام می گیرد . اغلب عوامل موثر در انتخاب محدوده ، قابل کمی شدن نمی باشند . بنابر این بیشتر جنبه قضاوتی به خود می گیرند . این عوامل عبارتند از :
اولویت های مورد نظر مدیریت ، رفاه عمومی ، طرز تلقی ساکنان محدوده و وجود امتیازات خاص برای برخی از محدوده ها .

انتخاب محل :
این آخرین مرحله جایابی سیستم عملیاتی می باشد . در تعیین محل باید به عوامل زیر توجه داشت
• اندازه محل
• مشخصات و نوع زمین
• امکان رفع مواد زائد و فضولات صنعتی
• تسهیلات حمل و نقل
• بهای زمین

فصل دوم
بررسی های فنی طرح

ارائه روش های مختلف تولید
امروزه فرآیند مونتاژ باتری خودرو ، به صورت کاملا ماشینی صورت می گیرد و از تکنولوژی بالایی برخوردار می باشد . تجهیزات و ماشین آلات خط مونتاژ باتری ، از ابتدا تا انتهای خط ، هر یک وظیفه خاص خود را دارد و در انتهای این خط ، محصول باتری به صورت بسته بندی شده خارج می شود .
در چند سال اخیر ، تکنولوژی مونتاژ و ساخت این محصول بسیار پیشرفت نموده و کشور های

مختلفی با ارائه خدمات و تکنولوژی در این زمینه با یکدیگر رقابت می کنند . در این قسمت هدف اصلی ما انتخاب کارا ترین و مناسب ترین تکنولوژی ، با توجه به عوامل مؤثر بر آن مثل : سرمایه ، ظرفیت های هر تکنولوژی ، کیفیت و کارآیی هر تکنولوژی ، خدمات و پشتیبانی تکنولوژی ، ارائه اطلاعات و نقشه های ماشین آلات و ;. می باشد .

-aانتخاب بهترین تکنولوژی
در جهان کشور های مثل آمریکا ، ایتالیا ، آلمان و چین تکنولوژی ساخت و مونتاژ باتری را در دست دارند که هر یک از این تکنولوژِی ها دارای ویژگی های خاص خود می باشند. برای انتخاب بهترین تکنولوژی از بین چندین تکنولوژی ، بایستی همه عوامل از قبیل سرمایه ، ظرفیت های هر تکنولوژی و کارآیی و ; را مد نظر قرار داد .

با توجه به اینکه دانش تکنولوژی این ماشین آلات در داخل کشور وجود ندارد و زمان در دسترس بودن این ماشین آلات بسیار حیاتی است بنابراین بایستی تکنولوژی را انتخاب کرد که خدمات و پشتیبانی آن و اطلاعات و نقشه های ماشین آلات توسط شرکت ارائه دهنده تکنولوژی در اختیار

واحد تولیدی قرار گیرد . خط مونتاژ باتری ، بدلیل چیدمان محصولی آن ، در صورت نقص یکی از ماشین ها ، متوقف شده تا نقص برطرف شود به همین منظور بایستی کلیه عوامل را در انتخاب تکنولوژی مد نظر قرار داد . بدین منظور با توجه به سرمایه اولیه خرید تکنولوژی و ارزیابی ایتالیا را برگزیده ایم .

به دلیل اینکه :
نسبت به خدمات و امکانات ارائه شده هزینه خرید مناسب تری دارد .
خدمات ، ارائه نقشه ها و اطلاعات دستگاه ها نسبت به سایر تکنولوژی ها در سطح بالایی قرار دارد .
پشتیبانی این تکنولوژی از سطح کیفی مناسبی برخوردار است .
راندمان و کارآیی این تکنولوژی با توجه به ظرفیت تولیدی این واحد در سطح متعادلی قرار دارد .

تشریح فرآیند مونتاژ
فرآیند مونتاژ باتری خودرو شامل ۱۱ مرحله به شرح ذیل می باشد :
مرحله اول : گروه بندی پلیتها ( صفحات )

این مرحله اولین ایستگاه کاری خط می باشد که ایستگاه گروه بندی نامیده می شود . در این مرحله پلیتهای مثبت توسط نوار های عایق (Separators ) ، بصورت کیسه ای عایق بندی شده و با پلیتهای منفی به صورت موازی بر حسب آمپراژ درخواستی ، گروه بندی می شود .
مرحله دوم : ریخته گری
در این مرحله پلیتهای گروه بندی شده ، در دستگاه C.O.S قرار می گیرند و پس ازتنظیم نحوه چیدن پلیتها ، دستگاه بوسیله سرب مذاب ، سر پرچمهای پلیتها را به هم متصل می کند . سپس اپراتور این پلیتهای متصل به هم را در درون جعبه باتری قرار داده و به مرحله بعد منتقل می کند . عمل انتقال ، توسط نوار های غلطکی صورت می گیرد . جعبه های باتری قبل از استفاده در ایستگاه ریخته گری ، در ایستگاه پانچ توسط دستگاه پانچ ، بر حسب اندازه های مورد نظر سوراخ می شوند تا از طریق این
سوراخها ، سربهای سر پرچم ها به یکدیگر متصل شوند .

مرحله سوم : بازرسی محصول ایستگاه ریخته گری ( C.O.S )
در این مرحله محصول بر روی ریل انتظار ، توسط اپراتور بصورت دستی و چشمی بازرسی می گردد که این مرحله نحوه عملکرد ایستگاه های گروه بندی و ریخته گری را از نظر کارآیی و انجام صحیح کار اپراتور های این دو ایستگاه مورد بررسی قرار می دهد .

مرحله چهارم : تست ولتاژ
در این مرحله ، باتری توسط دستگاه تست ولتاژ با ولتاژ ۲۵ +_ ۹۰۰ برای انواع باتری با ولتاژ های ۱۲ ولت ، تست می گردد تا در صورت وجود اتصال کوتاه در یک گروه ، دستگاه به صورت خودکار ، محصول را از خط خارج (riject ) می کند .
این محصول توسط اپراتور بررسی و عیب و نقص آن برطرف می شود و مجددا تست و به خط باز گردانده می شود .

مرحله پنجم : جوش یا برق
در این مرحله پس از تست ولتاژ ، سرب ریخته گری شده سر پرچمها ، توسط دستگاه ولماتیک Welmatic ) ) با آمپراژ بالا گرم شده و به سرعت با اعمال فشار از طریق فکها ، دو استرپ را به هم متصل می کند .

مرحله ششم : تزریق رزین
این مرحله مخصوص باتری های کامیونی می باشد . به دلیل لرزش زیاد باتری ها در کامیون و به منظور استحکام جوش ها ، دو لایه چسب بر روی هر گروه ( سلول ) تزریق می گردد .

مرحله هفتم : درب گذاری
این مرحله به صورت دستی انجام می شود . ابتدا اپراتور کنترل نهایی را بصورت چشمی بر روی باتری انجام داده و در صورت عدم تطابق با باتری نمونه ، با گذاشتن درب بر روی جعبه باتری ، محصول وارد مرحله بعدی می شود .

مرحله هشتم : پلمپ حرارتی
در این مرحله ، در صورت سبک بودن ( باتری خودرو های سواری ) ، دو عدد باتری و در صورت سنگین بودن ( باتری کامیونی ) ، یک عدد باتری وارد دستگاه می شود و درب باتری بر روی جعبه پلمپ می گردد .

مرحله نهم : جوش گاز
در این مرحله باتری های سبک توسط دستگاه و باتری های سنگین به صورت دستی ، لبه بوش سربی درب و قطب باهم ذوب شده و به شکل قالب استوانه دستگاه در می آید و جوش کاری می شود .

مرحله دهم : تست هوا
در این مرحله باتری ها طی دو مرحله با فشار ۱۴۰ میلی بار ، تست می شوند . این تست بدین منظور انجام می شود تا نشت هوای بین دو سلول مشخص گردد . زیرا اگر هوا بین دو سلول نشت کند در نتیجه الکترولیت نیز بین دو سلول باتری نشت خواهد کرد . در صورت اخطار ، دستگاه محصول را به صورت خود کار از خط خارج می کند که این محصول جز ضایعات محسوب می شود .

مرحله یازدهم : شماره زن حرارتی
در این مرحله بر روی کلیه باتری ها به منظور شناسایی و در یابی محصول ، با دمای ۱۸۰ درجه سانتی گراد ، بر روی درب باتری شماره ای حک می شود .
مرحله دوازدهم : شیرینگ یا بسته بندی
در این مرحله پس از قرار دادن لیبلها و بستن درپوش های باتری ها ، از طریق ریلی غلتکی آنها را به داخل دستگاه منتقل می کنند . محصول نهایی پس از خارج شدن از دستگاه ، بسته بندی برای انبار شدن ، بر روی پالت ها چیده می شود .

بررسی ایستگاه ها و شیوه های کنترل کیفیت
رشد و تکامل صنایع جهان تا حدود زیادی مرهون رقابت بین واحد های صنعتی می باشد . در این راستا هر واحد صنعتی با افزایش کیفیت محصولات خود ، سعی در کسب سهم بیشتری از بازار را دارد . و این روند به مرور زمان باعث بهبود کیفیت محصولات و در نتیجه رشد کیفی جوامع صنعتی شده است . کنترل کیفیت جهت تعیین صحت عمل تولید ، مطابق مشخصات فنی تعین شده برا

ی محصول انجام می گیرد . این عملیات سبب می گرد تا ضمن جلوگیری از تولید محصولات معیوب ، از هدر رفتن سرمایه جلو گیری به عمل آمده و قیمت تمام شده محصول کاهش می یابد .

به طور کلی اهداف کنترل کیفیت را می توان به صورت زیر خلاصه کرد :
۱ حفظ استاندارد های تعریف شده
۲ تشخیص و بهبود انحرافات در فرآیند تولید
۳ تشخیص و بهبود محصولات خارج از استاندارد

۴ ارزیابی کارایی افراد و ایستگاههای کاری
به عبارت دیگر می توان گفت کنترل کیفیت عبارت است از اطمینان از تهیه و تولید کالا و خدمات بر طبق استاندارد های تامین شده و بازرسی به عنوان یکی از اجزای جدایی ناپذیر کنترل کیفیت به منظور شناخت عیوب و تهیه اطلاعات مورد نیاز برای سیستم کنترل کیفی در همه واحد های صنعتی انجام می گیرد .

مراحل بازرسی کلی با توجه به وضعیت هر صنعت به ترتیب زیر می باشد :
• در مرحله تحویل مواد اولیه
• در مرحله آغاز تولید
• قبل از آغاز عملیات پر هزینه

• قبل از شروع عملیات غیر قابل بازگشتچ
• پیش از آغاز عملیاتی که سبب پوشیده شدن عیوب می گردد
• در مرحله پایانی

کنترل مواد اولیه :
پلیتها :
به دلیل تهیه آنها از تامین کننده خارجی وصرف هزینه حمل و نقل و طولانی بودن مسیر انتقال ، بایستی کنترل دقیقی بر روی این مواد صورت گیرد . چون پلیت های مثبت و منفی نقش اساسی را در یک باتری ایفا می کنند . در پلیت ها ، امکان ریزش مواد روی صفحات در اثر ضربه خوردن و در نتیجه کاهش کارایی و اثر بخشی آنها وجود دارد . به همین دلیل بایستی بر روی این مواد در کارخانه ، در هنگام تحویل و در ابتدای خط مونتاژ کنترل کیفیت دقیقی صورت گیرد .

جدا کننده ها ( نوارهای عایق ) :
جدا کننده ها همانند پلیت ها چون از تامین کننده خارجی خریداری می شوند بایستی کنترل دقیقی بر روی آنها در هر مرحله از تولید صورت گیرد . ضخامت این مواد بسیار مهم است و کلیه مشخصات فنی آنها مثل عرض و ضخامت و شکل آنها بایستی کنترل شود تا در صورت نقصی مثل پارگی یا سوراخ به خط وارد نشوند .

جعبه ها :
جعبه ها بر طبق استانداردهای جهانی دارای ابعاد و اندازه های مختلفی هستند و برای رعایت این استاندارد ها بایستی کنترل و بازرسی دقیقی بر روی آنها در هنگام تحویل از تامین کننده ، انجام شود . مواد اولیه جعبه P.P می باشد که توسط واحد خریداری شده و به صورت قراردادی ، تولید آن به پیمانکار داخلی واگذار می شود . ضمنا چون ظاهر بیرونی باتری همین جعبه می باشد بایستی ظرافت ، رنگ و مشخصات ظاهری آن کنترل و بازرسی شود تا در صورت مشاهده هر گونه عیب و یا اثر ضربه به خط مونتاژ وارد نشود . در مورد درپوش ها و درب های باتری نیز به همین شیوه عمل می شود .

کنترل در حین تولید
تعدادی از دستگاه ها و ماشین آلات خط مونتاژ باتری به گونه ایست که کنترل محصولات را به صورت خودکار انجام می دهد یعنی پس از تست آنها در صورت مشاهده نقصی ، باتری را به صورت خودکار از خط خارج ( riject ) می کنند سپس اپراتور بعد از رفع نقص باتری را مجددا به خط باز می گرداند . البته این محصول بسته به مرحله مونتاژ ، جزو دوباره کاری یا ضایعات محسوب می گردد کنترل در حین تولید ، در بعضی از مراحل به صورت چشمی و دستی توسط اپراتور انجام می شود .

این بازرسی و کنترل بیشتر در بین دو مرحله یعنی زمان انتظار محصول برای رفتن به مرحله بعدی مونتاژ صورت می گیرد .

دستگاه ها و تجهیزات خط
به کار گیری ماشین آلات و دستگاه های مناسب ، از اساسی ترین ارکان طراحی واحد های صنعتی می باشد ، چرا که انتخاب ماشین آلات مناسب می تواند در بهبود کیفیت محصول و بهینه سازی سرمایه گذاری ، نقش موثری داشته باشد . در این بخش با توجه به تکنولوژی انتخاب شده در فصل یک ، پس از معرفی ماشین آلات خط مونتاژ باتری ، به محاسبه توان تولیدی آنها در هر شیفت می پردازیم .

معرفی دستگاه ها و تجهیزات خط مونتاژ باتری
خط مونتاژ باتری از ابتدا تا انتها ، شامل ماشین آلاتی است که هر یک از آنها وظیفه خاص خود را به عهده دارند . تصویری از خط مونتاژ باتری در شکل ۲-۳ آمده است.

لیست دستگاه ها و تجهیزات خط مونتاژ باتری و نحوه عملکرد آنها
پانچ ( سوراخ کن )
کار این دستگاه سوراخ کردن دیواره بین دو سلول جعبه باتری ، به منظور اتصال و ارتباط دو سر استرپها با هم می باشد . قبل از کار با این دستگاه بایستی فاصله دو فک دستگاه بر حسب جعبه مورد نظر ، تنظیم شود . اپراتور پانچ بایستی جعبه ها را به صورت چشمی بازرسی کند تا در صورت مشاهده مشکل و نقصی آن جعبه را وارد خط ننماید .

ال بک Elbak
وظیفه این دستگاه ، گروه بندی و دسته بندی پلیتها ی مثبت و منفی می باشد . مواد ورودی به این ماشین ، پلیتهای مثبت و منفی که از پهلو به ماشین تغذیه می شوند و نوارهای جدا کننده می باشند که از پشت به دستگاه تغذیه می شوند . این دستگاه نوارها را به اندازه های مساوی قیچی کرده پلیت مثبت را درون این نوار قرار می دهد و سپس دو طرف نوار قیچی شده را به هم می دوزد تا نوار به شکل کیسه ای برای پلیت در آید پس از این عمل پلیت عایق بندی شده را با

پلیت منفی ، گروه بندی می کند. اپراتور در انتهای ماشین ، محصول این مرحله ( پلیتهای گروه بندی شده ) را به صورت منظم بر روی پالت می چینند تا برای ورود به مرحله بعد آماده باشد .

C.O.S ( Cast On Straps )
کار این دستگاه شامل چهار مرحله می باشد :
بارگیری ( Loading )
تنظیم ( Centering )
ریخته گری ( Casting )
بار برداری ( Unloading )

محصولات خارج شده از ایستگاه گروه بندی ، توسط اپراتور در قسمت بارگیری ( Loading ) ، درون قفسه بارگیری ، قرار داده می شود و سپس در مرحله تنظیم ، توسط هد دستگاه ، کف پلیتها از پایین و سر پرچم های پلیتها از بالا تنظیم می گردند . در همین زمان قسمت قفسه به صورت خود کار ۱۸۰ درجه چرخیده که این چرخش باعث به حرکت در آمدن دو برس می شود ، برس جلویی ( برس خشک ) ، جهت زدودن براده های پلیتها و برس بعدی ( برس آغشته به دی اکسان ) ، به

منظور قابلیت جذب بهتر سرب ، به سر پرچمها ، می شود . در مرحله بعدی یعنی مرحله ریخته گری ، گروه بندی های منظم شده وارد سرب مذاب می گردند . سرب مذاب بصورت خودکار در حین چرخش میز دستگاه ، درون قالب های دستگاه تزریق می شود . در مرحله بعدی ، گروه بندی های ریخته گری شده ، توسط اپراتور به صورت مخصوص ، درون جعبه های پانچ شده ، قرار می گیرند.

تست ولتاژ ( High Voltage )
وظیفه این دستگاه تست باتری با ولتاژ ۲۵+_ ۹۰۰ می باشد . انواع باتری های ۱۲ ولتی بوسیله این دستگاه تست می شوند تا در صورت وجود اتصال کوتاه در یک گروه ، دستگاه بصورت خودکار باتری را از خط خارج کند و پس از رفع عیب آن مجددا برای تست به خط باز گردانده شود . نحوه کار این دستگاه بدین شکل است که شش شاخه دستگاه بر روی سلول های باتری قرار می گیرد و به ترتیب از سلول ۱ تا ۶ را تست می کند ، اگر اتصالی نباشد چراغهای سبز دستگاه ، به ترتیب روشن می شوند و اگر در سلولی به اتصال کوتاه برخورد کند ، چراغ قرمز مربوط به آن سلول روشن می شود و دستگاه اعلام خطر می کند .

جوش با ولتاژ بالا ( Welmatic )
وظیفه این دستگاه اتصال و جوش دو استرپهای سربی به هم می باشد . نحوه عملکرد دستگاه بدین شکل است که وقتی باتری در زیر دستگاه قرار گرفت ، دو فک دستگاه با آمپراژ بالا و فشار سریع ، دو استرپ را به هم متصل می کند .

تزریق رزین ( Hot Melt )

این دستگاه مخصوص باتری های سنگین کامیونی می باشد . این نوع باتری ها به علت لرزش زیاد آنها در کامیون و به منظور استحکام جوشهای آنها دو لایه چسب بر روی هر گروه ( سلول ) ، تزریق می گردد که این عمل وظیفه این دستگاه می باشد .

پلمپ حرارتی ( Heat Sealing )
وظیفه این دستگاه پلمپ کردن درب باتری بر روی جعبه آن می باشد . بدین صورت که باتری وارد دستگاه شده و با دمای ۳۸۰ درجه سانتیگراد ، لب درب از روی اتو و لب جعبه از زیر اتوی حرارتی دستگاه ، حرارت داده می شود و سپس با اعمال فشار ، درب باتری بر روی جعبه پلمپ می گردد .

جوش قطبها با گاز ( Automatic Post Finishing )

وظیفه این دستگاه ، جوش دو سر قطبهای باتری می باشد ، بدین صورت که ابتدا باتری در زیر شاخه های دستگاه قرار می گیرد و سپس قالبهای استوانه ای شکل دستگاه بر روی قطبهای سربی باتری قرار گرفته و لبه بوش سربی باتری را بوسیله گاز CO 2 ذوب کرده و دو قطب باتری به شکل قالب استوانه ای دستگاه در می آید . البته این دستگاه مخصوص باتری های سبک می باشد ، باتریهای سنگین را بوسیله دست جوش می دهند .

تست با هوا ( Pneumatic Testing Machine)
باتریها به منظور عدم نشتی سلولها ، بایستی تست شوند که این عمل را دستگاه تست هوا انجام می دهد . نحوه کار این دستگاه بدین شکل است که باتری پس از پلمپ حرارتی درب آن ، وارد این دستگاه شده و شاخه های دستگاه وارد ۶ سوراخ سلول های باتری می شود و سپس باتری طی دو مرحله تست می شود . ابتدا سلولهای فرد باتری ( ۱، ۳ ، ۵ ) ، و در مرحله بعد سلولهای زوج باتری ( ۲، ۴ ، ۶ ) ، با فشار ۱۴۰ میلی بار تست می گردند . این تست در صورت نشتی داخلی تا ۳۰ میلی بار مجاز بوده و مشکلی ایجاد نخواهد کرد . در صورت وجود نشتی ، دستگاه به صورت خودکار ، باتری را از خط خارج می کند که این باتری جزو ضایعات محسوب می شود

شماره زنی حرارتی ( Coding and Numbering )
وظیفه این دستگاه ، حک کردن شماره به منظور ردیابی و شناسایی محصول می باشد .نحوه عملکرد این دستگاه بدین شکل است که با دمای ۱۸۰ درجه سانتی گراد ، بر روی درب باتریها ، شماره ای را حک می کند که این شماره نشان دهنده کد محصول ، شیفت تولیدی و ;.. می باشد .

بسته بندی ( Sherinkage )
پس از شماره زدن و نصب لیبل و متعلقات محصول ، باتری از طریق ریلی غلطکی وارد دستگاه بسته بندی می شود و در آنجا با حرارت ۱۵۰ درجه سانتی گراد ، بسته بندی می گردد . البته مواد اولیه ورودی به این دستگاه ، نایلون و یونولیت بسته بندی می باشد . نایلون با حرارت ۱۵۰ درجه به دور باتری محکم می چسبد .

محاسبه ظرفیت ، برنامه تولید و شرایط عملکرد واحد
انتخاب ظرفیت و برنامه تولید مناسب برای واحد های صنعتی ، علاوه بر بهره برداری بهینه از سرمایه گذاری انجام شده ، عاملی در جهت کسب بیشترین سود ممکن خواهد بود . نظر به اینکه احداث واحدهای صنعتی مستلزم سرمایه گذاری اولیه ای است که در بعضی موارد تقریبا ثابت است ، لذا انتخاب ظرفیتهای خیلی کم ، سود آوری طرح را غیر ممکن می سازد . علاوه بر آن در صنایع کوچک ، انتخاب ظرفیتهای بالا ، سرمایه گذار را مجبور به تامین سرمایه زیادی می کند که در

آن صورت واحد مورد نظر از چارچوب مطالعات صنایع کوچک و احداث آن فراتر می رود . لذا در این صورت واحد مورد نظر از چارچوب مطالعات صنایع کوچک و احداث آن فراتر می رود . لذا در این بخش با توجه به بررسی بازار ، شناخت کانونهای مصرف ، نیازهای داخلی ، امکان صادرات و ;. ، ظرفیت طرح با توجه به سود آوری ظرفیتهای بالا و محدودیتهای صنایع کوچک و نیاز های مصرفی تعیین می گردد .
با توجه به بازار محصول باتری در فصل اول ، به منظور بالا بردن توان تولید و کسب سهمی از با

زار باتری ، برای این واحد صنعتی ، سه شیفت هشت ساعته در نظر گرفته می شود .
بدیهی است که اکثر صنایع در سالهای اولیه احداث ، دارای مشکلات فنی داخلی ، مشکلات بازاریابی و ورود به صحنه رقابت می باشند ، بنابراین راه اندازی طرح با ظرفیت اسمی غیر ممکن می باشد . به همین منظور برای این واحد صنعتی ، ظرفیت تولید سالیانه را ۷۰ درصد ظرفیت اسمی برای سال اول ، ۸۰ درصد برای سال دوم ، ۹۰ درصد سال سوم و ۱۰۰ درصد برای سال چهارم و پنجم در نظر گرفته می شود . تعداد روزهای کاری در این واحد ۲۷۰ روز در سال می باشد . با توجه به این اطلاعات ، میزان ظرفیت اسمی و واقعی واحد محاسبه می شود .

برآورد ظرفیت اسمی سیستم
هدف این بخش ، بدست آوردن سقف قدرت تولید خط مونتاژ باتری با توجه به تکنولوژی و روش های اجرایی در هر شیفت کاری خواهد بود . بنابراین زمانهای دوباره کاری ، خرابی دستگاه ها ، توقفات اضطراری یا ناشی از قطع انرژی و غیره و به طور کلی هر توقیف غیر استاندارد و برنامه ریزی نشده محاسبه نخواهد شد .

زمان در دسترس
کل زمان یک شیفت ۸ ساعت در نظر گرفته می شود .

زمان در دسترس تولید مطابق جدول زیر پیش بینی می شود :
نوع توقف غذا خوردن استراحت و تغذیه جمع توقفات زمان در دسترس
زمان در هر شیفت ( دقیقه ) ۳۰
۱۰ ۴۰ ۴۴۰= ۴۰-۴۸۰

۲ جهت جلوگیری از توقف ماشین آلات به منظور ورود و خروج و پوشیدن لباس و آمار گی

ری و جمع آوری ضایعات ، زمان حضور اپراتور ها ۳۰ دقیقه بیشتر می باشد .

توقفات آماده سازی و تنظیمات
زمان و پریود انجام آماده سازی ها و تنظیماتی که باعث توقف ماشین آلات می شود به تفکیک هر ماشین در جدول زیر آورده شده است . مندرجات این جدول شامل توقفاتی است که ناشی از تکنولوژی یا نحوه انجام کارها می باشد ، بنابراین زمان های ناشی از دوباره کاری ، بی کیفیت بودن مواد اولیه ، تنظیم نبودن دستگاه ها ، اشتباهات اپراتور و ;.. در نظر گرفته نشده است .
نام دستگاه شرح آماده سازی و تنظیم زمان(ثانیه) پریود انجام

Elbak راه اندازی اولیه ۶۰۰ ابتدای هر شیفت
تعویض عایق ۱۲۰
تعویض پالت پلیتهای گروه بندی شده ۴۵۰ به ازای هر۶۰باتری سوای
تمیز کاری و تحویل ۶۰۰ آخر هر شیفت

C.O.S راه اندازی اولیه ۹۰۰ ابتدای هر شیفت
تعویض پالت پلیتهای گروه بندی شده ۴۵۰ به ازای هر۶۰باتری سوای
تنظیمات بعد از هر توقف ۳۰۰-۶۰۰ بعدازهرتوقف بیش از۱۰ دقیقه
تحویل دستگاه در آخر شیفت ۶۰۰ آخر هر شیفت
تمیز کردن نازل ها و سنسورها ۱۲۰۰ روزانه
تمیز کردن رسوبات پاتیل ها ۱۲۰۰ هر دو روز یک بار
High Voltage
راه اندازی اولیه
۳۰۰
ابتدای هر شیفت

Welmatic راه اندازی اولیه ۳۰۰ ابتدای هر شیفت
تمیز کردن الکترودها ۶۰ به ازای هر ۱۰۰ باتری
رزین راه اندازی اولیه ۳۰۰ ابتدای هر شیفت
پلمپ حرارتی راه اندازی اولیه ۳۰۰ ابتدای هر شیفت
تمیز کردن قالب ۶۰ به ازای هر ۱۰۰باتری

جوش با گاز راه اندازی اولیه ۳۳۰ ابتدای هر شیفت
تمیز کردن مشعلها و قالبها ۶۰ به ازای هر ۱۰۰باتری

تعویض کپسول اکسیژن یا استیلن ۶۰۰ به ازای هر ۱۲۰۰باتری سواری
تست نشتی راه اندازی اولیه ۶۰ ابتدای هر شیفت

لازم به ذکر است که در این بخش ، زمان های تعمیرات پیشگیرانه و تعویض نوع محصول در نظر گرفته نشده است ، بنابراین برای محاسبه ظرفیت تولید هفتگی ، ماهیانه و سالیانه ، این زمان ها بایستی محاسبه گردند .

میزان تولید محصولات مختلف به تفکیک تیپ
خط مونتاژ باتری شامل سه ایستگاه گروه بندی ، ریخته گری و مونتاژ می باشد که در این بخش هر ایستگاه به صورت جداگانه مورد بررسی قرار گرفته است . برای بدست آوردن ظرفیت تولید هر محصول در حالت عادی خط ، بایستی ظرفیت هر ایستگاه از جداول مربوطه استخراج و کمترین تعداد تولید برای آن محصول در نظر گرفته شود .

میزان تولید Elbak ( ایستگاه گروه بندی )
طبق آمار موجود ، سرعت عادی دستگاه Elbak 85 صفحه در دقیقه است . این سرعت به عنوان سرعت نرمال و عادی دستگاه در نظر گرفته شده است . جدول ۲-۲ مشروح زمان ها و میزان تولید را برای دستگاه Elbak ، در مورد باتریهایی با ۴ تا ۲۰ پلیت پاکت شده در هر سلول را نشان می دهد .