کار اموزی کابل سازی در شرکت سیم و کابل ابهر

توجه : به همراه فایل word این محصول فایل پاورپوینت (PowerPoint) و اسلاید های آن به صورت هدیه ارائه خواهد شد

 کار اموزی کابل سازی در شرکت سیم و کابل ابهر دارای ۵۲ صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد کار اموزی کابل سازی در شرکت سیم و کابل ابهر  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ریختگی احتمالی در متون زیر ،دلیل ان کپی کردن این مطالب از داخل فایل ورد می باشد و در فایل اصلی کار اموزی کابل سازی در شرکت سیم و کابل ابهر،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد

---

بخشی از متن کار اموزی کابل سازی در شرکت سیم و کابل ابهر :

تاریخچه کابل و کابلسازی در جهان و ایران
پیشگفتار :طرح برپایی خط تلگراف اروپا ـ هند پیش از سال ۱۸۵۹ (۱۲۳۸ خورشیدی ) مطرح بود ولی برادران زیمنس در این سال بررسی کار را آغاز کردند و آن را وارد مراحل اجرایی نمودند ، مسیر این خط تلگراف از پروس آغاز و پس از گذشتن از روسیه و ایران به هند می رسید ، کارهای نصب این خط در مسیر ایران در سالهای ۱۸۷۰-۱۸۶۸ ( ۱۲۴۹ – ۱۲۴۷ خورشیدی ) انجام گرفت و در حقیقت این سالها را می توان نخستین سالهایی دانست که یک پدیده جدید مدرن صنعتی که به نوعی با برق در ارتباط بود به سرزمین ایران پا گذاشت .

ده سال پس از راه اندازی خط تلگراف در ایران نخستین لامپ التهابی برق در ۳۱ دسامبر سال ۱۸۷۹ (۱۰ دی سال ۱۲۵۸ خورشیدی ) در شهر نیویورک روشن شد و ادیسون را بر کرسی ناموران جهان نشاند و صنعت کلان کنونی نخستین گام کوچک خود را در زمینه ی روشنایی برداشت . البته پیش از روشن شدن لامپهای التهابی ، ادیسون لامپهای دیگری را نیز آزموده بود و پیش از آن قوس الکتریکی برای ایجاد روشنایی نیز توسط دیگران به کار می رفت ولی اختراع لامپ التهابی سرآغاز راهی شد که روشنایی بدون دردسر و پردوام در دسترس قرار گرفت . حتی خوشبین ترین باورمندان بدین پدیده ی نو نیز نمی توانستند به آسانی پیش بینی کنند و یا بپذیرند که تا یک سده دیگر همه ی مردم پهنه ی خاکی زمین تا آنجا بدان نیازمند گردند که پژواک « بدون برق هرگز » همه جا گیر شود .
این پدیده در گستره ی زندگی انسان همچون هوا یا آب بخش جدایی

ناپذیری از روند زندگی وی شده و تنها هنگامی اهمیت آن آشکار می گردد که به هر دلیلی چندی ( چه کوتاه و چه بلند ) آن را در دسترس نداشته باشد .
برق در سرآغاز زمستان سال ۱۲۵۸ خورشیدی منطقه ی کوچکی از امریکا را روشن کرد و نوید آینده ای پر از روشنایی را داد ، در آن روزگار ناصرالدین شاه قاجار نزدیک به ۳۵ سال بود که بر ایران فرمانروایی داشت و نزدیک به ۳۰ سال از دوران میرزا تقی خان امیرکبیر می گذشت ، بررسیهای تاریخی دقیقی از وضعیت روشنایی شبهای تهران در آن روزگاران در دست نیست ولی جسته گریخته روشنایی کاخهای شاهی با شمع ، پیه سوز و تا اندازه ای چراغهای نفت سوزتأمین می شد .
واژه ی کابل به معنای طناب کلفت می باشد که در زبان فارسی با تلفظ فرانسوی آن کاربرد یافته است این مفهوم در پی بکارگیری سیمهای روکش دار در صنعت برق پا گرفت و امروزه یکی از

مهمترین افزارها در شبکه های برقی است یابی به نخستین فن آوری ( فن آگاهی ) برای ساخت کابل یا رساناهای روکش دار تا سال ۱۸۳۰ ( ۱۲۰۹ خورشیدی ) نیز به عقب بر می گردد ، هر چند سرآغاز گسترش ( جهانی شدن ) این فن آوری به دهه ی ۸۰ سده ی نوزدهم بر می گردد سیمهای روکش دار از به هم تابیده شدن چند رشته سیم نازک مسی با روکشی از جنس گونه

ای کائوچوی طبیعی به نام « گوتا پرچا » ساخته شدند . « گوتا پرچا» ماده ای خمیری به شمار می رفت که پس از اندودن سیم و پیمودن فرایندهای بعدی حالت کشسان ( لاستیکی ) پیدا می کرد . به این گونه سیمها ، سیمهای با روکش لاستیکی نیز می گفتند .
گزارشها نشان می دهند که در چندین دهه ی تا پیش از دهه ی ۱۸۸۰ سیمهای روکش لاستیکی ( شکل گرفته از ماده گوتا پرچا ) در زمینه ی مخابرات ( تلگراف و ; ) کاربرد داشته اند ، بعدها پس از آن که برق جاری دایم و سپس متناوب شناخته و به کار برده شد . همین سیمهای روکش دار برای نخستین بار در شبکه های برقی نیز به کار گرفته شدند .
با احداث خط تلگراف اروپا به هند از راه پروس ، روسیه و ایران و راه اندازی آن در سالهای پس از ۱۸۷۰ (۱۲۴۹خورشیدی ) ، برای نخستین بار پای یکی از پدیده های مدرن سده ی نوزدهم اروپا و امریکا به ایران باز شد ، این پدیده به همراه خود تجهیزات و واژه هایی مانند « سیم » ، « تیره » ، « مقره » ، « سیم کشی » و ; را نیز مطرح کرد . همین واژه ها که می توانند نخستین واژه گزینیهای صنعتی به شمار آیند بعدها در زمینه ی برق نیز به کار گرفته شدند از سویی از همین دوران باید سیمهای لخت و روکشدار به ایران وارد شده و کاربرد یافته باشند .
در کابلهای اولیه که بیشتر همان سیمهای روکش دار بودند ماده ای گوتا پرچا را خاستگاه

ی گیاهی داشت به دور رشته سیمهای دسته بندی شده می پیچاندند و آنها را در دمای ۱۴۰-۱۳۰ درجه ی سانتیگراد خشک و سپس مجموعه را به مواد روغنی ، رزین یا موم اشباع می کردند ، حتی در مواردی بسته به نیاز غلاف سربی نیز روی آنها می کشیدند.
وجود غلافهای سربی برای جلوگیری از رخنه نم و آب بر روی سیمهای روکش شده گواه اهمیتی بوده که به جایگاه این فناوری نوپا داده می شد . در سال ۱۸۷۹ (۱۲۵۸ خورشیدی ) بورل Boreal نخستین کسی بود که از این غلاف برای ایجاد پوشش ضد نم سود برد و غلافها را بدون درز و

یکپارچه بر روی سیمهای روکش دار کشاند . در سال ۱۸۸۷ (۱۲۶۶ خورشیدی ) ، شیمیدانها از راه سنتز مواد جدید موفق به تهیه ی ماده ای به نام « باکلیت» شدند ، امتیاز نامه ی کشف این ماده در سال ۱۹۰۹ (۱۲۸۸ خورشیدی ) در امریکا به نام لئوهندریک بیکلند بلژیکی صادر شد . این ماده ارزانتر از لاستیک طبیعی بود و ولتاژ بالاتری را تحمل می کرد . در راه دستیابی بدین ماده ، که در آن دوران یک پدیده ی پیشرفته به شمار می رفت ( و امروزه بسیار پیش پا افتاده به نظر می آید )

فرایندی ده ساله پیموده شده بود ، پس از به کارگیری از این ماده ، صنعت برق توانست ولتاژهای بالاتری را به کار گیرد . از این پس روند دستیابی به مواد عایق توانمند تر و پیشرفته تر و همچنین نیاز به ولتاژهای هر چه بزرگتر تلاش دو سویه ای بوده که هنوز هم ادامه دارد .
در سال ۱۸۸۰ (۱۲۵۹ خورشیدی ) « فرانتی » ایتالیایی با معرفی عایق چند لایه ای از نوارهای کاغذی ، که رویهم پیچانده می شدند نخستین گام مهم را در صنعت کابلسازی برداشت ، طولی نکشید که نوارهای کاغذی و روشهای نواربندی آنها بر روی سیمهای آماده شده جای خود را باز کرد و بزودی روشن شد که با روغنکاری این کاغذها ویژگی عایقیشان نیرومند تر نیز می گردد از اینرو با آغشته سازی کاغذهای عایق کننده ، صنعت کابلسازی پا به پهنه ی تازه ای گذاشت و چندی نگذشت که با بهره گیری از روش خلا و به کارگیری رزینهای گرم ، فراورده های متنوعتری نیز به دست آمد .
با بالا رفتن ولتاژ و نیاز روز افزون به گذراندن جریانهای بزرگ ، پدیده های دشواری زایی که امروزه

همه ی دست اندرکاران با آنها آشنا هستند یکی پس از دیگری پا به میدان می گذاشتند ، دشواری زایی میدانهای بزرگ که در پیرامون تنه ی کابلها پدیدار می گردید ، خیلی زود دردسر آفرین شد . در سال ۱۹۱۳ (۱۲۹۲ خورشیدی ) هوخشتادر آلمانی با بهره گیری از یک لایه ی کاغذی فلز دار شده نیمه رسانا ، توانست دامنه ی پراکندگی میدانهای پیرامونی را تا اندازه ای مهار کند و از آن پس این لایه با نام « پوشش هوخشتادتر » نامور گردید . این سرآغاز مهار پدیده های فیزیکی دشواری زا در ساختمان کابل و صنعت کابلسازی به شمار می آید ، از این پس بود که فن آوری کابلسازی برای برخورد با هر گونه پدیده های دشواری زا به دنبال راهکارهای مناسب رفت .
در دهه ی نخست سده بیستم پس از آن که صنعت نفت این توانایی را یافت تا روغنهای گوناگونی را به بازار بفرستد و هر کدام از آنها نیز توانستند زمینه های ویژه ای در کاربردهای صنعتی بیابند ، آغشته سازی کاغذهای عایقی با روغن کم چگال در یک فشار پیوسته ی یکسان ، زمینه ی پیشرفت دیگری را در زمینه ی کابلسازی فراهم آورد .

بی گمان ایرانیان با توجه به شرایط تاریخی و اجتماعی که در سده نوزدهم و بیستم از سر می گذراندند ، نتوانستند با روند رو به رشد صنایع در اروپا همگام شوند و تنها نظاره گر خاموش و بی تفاوت این رشد پر شتاب شدند و سپس در دهه های بعدتر که اندکی به خود آمدند تنها به صورت کاربران ذوق زده ی فراورده های غربی در آمدند ، گشایش دارالفنون ( پلی تکنیک ) میرزاتقی خان که پس از مرگش آغاز به کار کرد و تلاش دو دهه ی نخست این مرکز آموزشی که جایگاهی در اندازه های دانشگاهی داشت ( بعدها تا رده ی یک دبیرستان فرو افتاد ) همراه با ورود تلگراف به ایران در همان روزگاران مردم را متوجه ویژگیهای ناشناخته ولی جدید پدیده هایی کرد که بعدها در چهارچوب مخابرات و سپس برق جایگاه ویژه و مهمی یافتند . در میان کالاهای مصرفی برای شبکه کشی و نصب مولدهای برق توسط دربار قاجار برای بارگاه امام هشتم (ع) توسط رضایت امین التجار و سپس توسط قاسم والی در تبریز ، معین السلطنه ی گیلانی ( رشتی ) در رشت و امین الضرب در تهران ، در دهه ی ۱۲۸۰ خورشیدی ، بی گمان سیمهای روکشدار و یا با نام امروزین آن « کابل » وجود داشته و به کار می رفت . پیش از این می باید در سیم کشیهای درون تلگراف خانه ها از

سیمهای روکشدار استفاده شده باشد ، و اگر در این میان تلفن نیز جایگاهی در دربار قاجار پیدا کرده بود که این چنین نیز بود و در آنجا نیز به طور حتم پیش از ورود برق ، سیمهای روکشدار مصرف شده بود . به نظر می رسید سیمهای روکش دار و مقره های نگهدار آنها در سطح کشور به نوعی شناخته شده بودند .
از آنجا که تا آنزمان تنها روکش انعطاف پذیر شناخته شده ای که می توان بدان اشاره کرد ماده ی لاستیکی بر گرفته از ماده گیاهی پرچا و یا نخهای پنبه ای پارچه بافت بودند ، پس سیمهای روکشداری که در آن روزگاران به کار می رفته اند با این مواد و یا با هر دوی آنها عایقکاری می شد

ه اند . به همین خاطر بهره گیری از سیمهای روکش دار از مقطع ۱ تا ۹۰ میلیمتر مربع در دو نیروگاه امین الضرب پدیده ی ویژه و شگفتی به شمار نمی آمده است .
تا نزدیک به ۴۰ سال پیش ما بیشتر وارد کننده ی کالاهای برقی بوده ایم تا آن که با آغاز شکوفایی

اقتصادی وابسته به نفت ، و امکان سرمایه گذاری در بخشهای گوناگون به ویژه در بخشهای پایه ای صمایع به طور همگام با دیگر زمینه های موجود اندیشه ی بر پایی کارخانه های سیم سازی و کابلسازی در ایران شکل گرفت . برای جستجوی پیشینه صنعت سیم سازی از آنجا که آمار دقیق

ی از کارگاههای تولیدی ، تنوع کار آنها و شاخه های اصلی و فرعی تولیدی در آنها و یا مشخصات کالاهای ساخته شده توسط آنها در سطح کشور در دسترس نیست و همچنین از آنجا که بیشتر و یا همه ی کارگاههای تولیدی به علت پایین بودن استاندارد کار و نداشتن تجهیزات مناسب بی س

رو صدا به کپی سازی گاهی ناشیانه ی برخی از کالای برقی با روش های ابتدایی می پرداختند ، ولی آنها را با نامهای گوناگون و گمراه کننده به بازار سرازیر می کردند امکان ردیابی فعالیتها و زمان

آغاز تولید هر کالا به ویژه کالاهای برقی و صنایع وابسته به آن به ویژه صنعت سیم و کابل سازی بسیار دشوار است ولی شواهد نشان می دهند که باید پذیرفت کار سیم سازی با مقاطع کوچک باید خیلی پیش تر از ایجاد نخستین کارخانه رسمی برای این کار آغاز کردند و سپس بعد از تجربه اندوزی به تولید سیمهای با مقاطع بالاتر و آن گاه سیمهای با رشته های کلافبندی شده پرداختند و سرانجام وارد پهنه ی ساخت کابل های برقی گردیدند .
نخستین کارخانه ی سیم سازی شناخته شده در ایران کارخانه ی فروزنده است که در سال ۱۳۴۱ در جاده ی آرامگاه تهران گشایش یافت ، در این کارخانه سیمهای تک لای مسی با روکش P.V.C تولید می گردید ، سپس در همین سال کارخانه ی دیاموند در قزمین به تولید سیمهای افشان پرداخت . این کارخانه که بعدها به هادی برق تغییر نام داد همراه با الکترونیک خراسان و سیمکو

که پس از آن شکل گرفتند ، از نخستین کارخانه هایی بودند که بدین کار پرداختند روشن است که در این میان به علت نیاز روز افزون بازار به رساناها ، ساخت رساناهای استاندارد و با نامهای شناخته شده در دستور کار قرار گرفته باشد .
شرکت سیم و کابل ابهر
شرکت سیم و کابل ابهر در سال ۱۳۷۱ در چارچوب مجتمع صنعتی نورین به همت زنده یاد مهندس حسین کلاهی در شهرستان ابهر بنیاد گذاشته شد و کارخانه آن در سال ۱۳۷۳ با تولید کابلهای

فشار ضعیف با عایق XLPE و کابلهای با غلاف سربی و همچنین کابلهای کنترلی و ابزار دقیق راه اندازی گردید . ساخت کابلهای با طرحهای صنعتی به ویژه برای صنایع نفت و گاز بر پایه ی نیاز مشتری ( با توجه به روش مشتری مداری ) برای نخستین بار در این شرکت تولید و ارایه شد . در سال ۱۳۸۳ کارخانه سیم و کابل ابهر موفق شد برای نخستین بار در ایران کابل ۱۳۲ کیلو ولتی تحویل دهد و هم اکنون نیز با توجه به قرار دادی که با برق تهران بسته است بزودی کابل XLPE 230 کیلو ولتی ساخت داخل را در تاریخ مقر این شرکت تحویل خواهد داد .
در همین چارچوب از سالهای دهه ۴۰ به بعد افزون بر شرکتها و کارخانه های مهم یاد شده شرکتها و کارخانه های دیگری نیز در کشور دایر و به تولید پرداختند که از آن میان می توان به موارد زیزین اشاره نمود.
• کاترخانه سیمکات تبریز با هدف تولید سیم ، کابلهای فشار ضعیف آلومینیومی و مسی ، سیمهای آلومینیومی با هسته های فولادی .
• کارخانه صنعتی الکترونیک خراسان که در سال ۱۳۴۶ بنیاد و در سال ۱۳۴۷ به بهره بردری رسید وبه تولید سیمها و کابلهای فشار ضعیف می پردازد .
• شرکت الومتک که با سرمایه وزارت نیرو بر پا شد ولی اینک زیر پوشش شرکت مادر ساتکاب قرار دارد و به تولید سیم های گوناگون برای خطوط انتقال فشار قوی می پردازد .
• شرکت افشان کابل که برای نخستین بار در ایران کابل لاستیکی EPDM/EPDM را برای مصارف جوشکاری تولید نمود و سپس کارخانه جوش کابل یزد نیز برای ساخت این نوع کابل پایه گذاری شد .
• کارخانه پایش در سال ۲-۱۳۶۱ تأسیس و راه اندازی شد و برای نخستین بار در ایران به تولید سیمهای لاکی پرداخت . پس از آن بود که چندین کارخانه دیگر ، مانند کارخانه سیم لاکی انزلی ـ کارخانه سیم لاکی فارس ، لاک سیم ، شارلاک و کارخانه سیم لاکی تربت حیدریه تأسیس شدند .
• در میان کارخانه های جدیدتر می توان به کارخانه کابلسازی رفسنجان ، کارخانه کابل افشان ، شرکت ایرکابل ساوه ، و کارخانه کابل باختر نیز اشاره نمود .

در سال ۱۳۷۸ زیر پوشش وزارت نیرو کارخانه ی سیم نور پویا برای تولید کابل نوری OPGW ( فیبر نوری با سیم محافظ ) در حومه کرج نصب و راه اندازی شد و از ابتدای سال ۱۳۷۹ تاکنون نزدیک به ۲۰۲۲ کیلومتر کابل بر روی خطوط انتقال و فوق توزیع برق کشیده شده که ۸۲۵ کیلومتر آن در دست بهره بردری است .
شایان یادآوری است که همه ی کابل سازها و سازندگان سیمهای روکشدار در ایران از همان گام نخست از مواد بسپاری برای عایق بندی سیمها و کابلها سود می برده اند و به اصطلاح کابل خشک تولید می نمودند .

کابلسازان ایرانی با ساخت کابلهای فشار ضعیف با عایق P.V.C ، سیمهای روکشدار با روکش PE یا P.V.C و ; کار را آغاز نمودند و رفته رفته با توسعه ی دامنه ی کار به ساخت کابلهای پیچیده

تر فشار متوسط و اکنون کابلهای ۱۳۲ کیلو ولت با عایق XLPE پرداخته اند ، به نظر می رسد که صنعت کابلسازی ایران ، در پی رقابت تنگاتنگ و فشرده ای که هم اکنون با آن درگیر است چاره ای جز بالا بردن کیفین کالاهای ساخت خود و به کارگیری استاندارد های پیشرفته ندارد ، زیرا بازارهای جهانی که می تواند هدف آینده ی این صنعت باشد تنها کالای در خور رقابت را می تواند پذیرا باشد و راهی جز این نیست .

آشنایی کلی با مکان کار آموزی :
جا دارد یادآوری نماید که مجتمع صنعتی نورین و به ویژه کارخانه سیم و کابل ابهر در سال ۸۳ یکی از کارخانه های پیش آهنگ و پیشرو در صنایع کشور به شمار می رفت که ستایش های استان

ی و کشوری بسیاری را در کارنامه ی خود دارد ،
این مجتمع در زمینی به مساحت ۵۴ هکتار در شهرستان ابهر بر پا شده ، امروزه شرکت سیم و کابل ابهر بی گمان بر تارک این مجتمع درخشش ویژه ای یافته است ، در این کارخانه ، کابلهای فشار ضعیف با عایق XLPE ( برای نخستین بار ) ، کابلهای فشار متوسط و فوق توزیع ۲۰ و ۶۳ کیلو ولت ، کابلهای مقاوم در برابر آتش با عایق و روکش غیر هالوژنه ، کابلهای ابزار دقیق و سیگنالینگ و کابلهای با لاستیک سیلیکونی و ; را تولید و به بازار عرضه کرده و می کند ، با راه اندازی خط مدرن C.C.V برای ساخت کابلهای فشار متوسط ۲۰ کیلو ولت ، فوق توزیع ۶۳ کیلو ولت و فشار قوی ۱۳۲

کیلو ولت . از اواخر ۱۳۸۱ ساخت کابلهای ۱۳۲ کیلو ولتی امکانپذیر گردید و نخستین محموله ی تولیدی آن پس از دریافت گواهینامه و تأییدیه از شرکت کما (Kema) ی هلند در سال ۱۳۸۳ در اختیار برق خراسان قرار گرفت و در ایستگاه فشار قوی GIS حرم مطهر امام رضا (ع) به کار برده

شد .
همزمان نیز کارهای نهایی آزمایشگاههای مجهز و مدرن فشار قوی جهت انجام انواع آزمونهای استاندارد از جمله آزمون تخلیه جزئی (Partial Discharye) به پایان رسید و آماده انجام آزمونهای لازم شد .
حال ، توضیحات مختصری در مورد چگونگی ساخت کابل ۱۳۲ کیلو ولتی در این شرکت معتبر را می دهیم .
همانطور که می دانیم هادی ها می توانند از نوع مسی و آلومینیوم باشند ، با توجه به اینکه قیمت مس گرانتر از آلومینیوم می باشد و از نظر اقتصادی به صرفه نیست از آلومینیوم جهت برق رسانی

استفاده شود و در شبکه های توزیع و فوق توزیع نیز استفاده شود ، ولی همان گونه که آلومینیوم مزایایی دارد مس نیز به نوبه خود مزایایی دارد که نسبت به آلومینیوم در جهت برق رسانی در ردیف اول قرار گرفته و استفاده های گوناگونی دارد .
حال ما مراحل ساخت کابل KVA 132 با هادی مسی را بررسی می کنیم ، شرکت سیم و کابل ابهر از دو سالن L.V ( فشار ضعیف ) و H.V ( فشار قوی ) تشکیل شده که مرحله ساخت کابل ۱۳۲ کیلو ولت در سالن H.V انجام می پذیرد ، با توجه به اینکه شرکت سیم و کابل ابهر قرار دادی

با شرکت مس سرچشمه کرمان دارد ، مفتولهای مسی خود را از این شرکت تهیه کرده و کابلهای مسی خود را آماده و تحویل به مشتریان خود کرده و می کند .

فهرست کابل های تولیدی در سالن H.V (فشار قوی ) شرکت سیم و کابل ابهر:
۱۸/۳۰ kv – 1×۲۴۰ ۱۱) ,۳/۶ kv 6kv/10 kv – 1×۱۰ ۱)
۱۸/۳۰ kv – 1×۳۰۰ ۱۲) ۳/۶ kv – 1×۱۶ ۲)

۱۸/۳۰ kv – 1×۴۰۰ ۱۳) ۶/۱۰ kv – 1×۲۵ ۳)
۳۸/۶۶ kv,76kv/132 kv – 1×۵۰۰ ۱۴) ۳/۶ kv,6kv/10 kv – 1×۳۵ ۴)
۳۸/۶۶ kv,76kv/132 kv – 1×۶۳۰ ۱۵) ۱۲/۲۰ kv,6kv/10 kv – 1×۵۰ ۵)

۳۸/۶۶ kv – 1×۸۰۰ ۱۶) ۱۲/۲۰ kv – 1×۷۰ ۶)
۳۸/۶۶ kv,76kv/132 kv – 1×۱۰۰۰ ۱۷) ۱۲/۲۰ kv – 1×۹۵ ۷)
۳۸/۶۶ kv,76kv/132 kv – 1×۱۲۰۰ ۱۸) ۱۲/۲۰ kv – 1×۱۲۰ ۸)
۷۶kv/132 kv, 132 kv/230 kv – 1×۱۶۰۰ ۱۹) ۱۸/۳۰ kv – 1×۱۵۰ ۹)
۷۶kv/132 kv, 132 kv/230 kv – 1×۱۶۰۰ ۱۹) ۱۸/۳۰ kv – 1×۱۸۵ ۱۰)

فهرست دستگاه های موجود در سالن H.V (فشار قوی) شرکت سیم و کابل ابه

ر:

۱) Wire drawing/Rod break down
۲) Stranding(استرندر) (۹۱ رشت ال جی)
۳) Screening(اسکرین)(۷۲ رشته)
۴) C.C.V insulation Line (خط عایق زنی)
۵) Taping(نوار زنی)
۶) Cabling(تابنده)
• توضیح اینکه این دستگاه برای تاب دادن کابل های سه فاز (سه در) استفاده می شود، به عنوان مثال داریم.

۳×۵۰mm2+35+16+16

۷) Outer Sheath200 (روکش کوما ۲۰۰)

۸) Outer Sheath150 (روکش کوما ۱۵۰)
۹) نورد و ریوانید
• توضیح اینکه برای تولید کابل مسی ۱×۵۰۰-۱۳۲kv ، از دستگاه های، ۱و۲و۳و۴و۵و۷ استفاده می گردد.
ساختمان کابل های فشار قوی با عایق XLPE
شامل:
۱- هادی
۲- نوار جداکننده روی هادی
۳- نیمه هادی داخلی
۴- عایقXLPE
۵- نیمه هادی های بیرونی
۶- کاغذ نیمه هادی
۷- شلید
۸- نوار کاغذی قیر اندود
۹- روکش
ساختمان کابل های فشار قوی با عایق XLPE
کابل های تک رشته فشار متوسط و فشار قوی با عایق XLPE عمدتاً دارای ساختمانی به شرح زیر می باشند:
۱- هادی
هادی این کابل ها از مس انیل شده یا آلومینیوم می باشد. ابتدا رشته های کشیده شده از مس یا آلومینیوم به همدیگر تابیده سپس فشرده می شوند . عمل ف

شرده کردن هادی باعث می شود که ۹۲ الی۹۴ درصد فضای آن از مس (یا آلومینیوم ) برگردیده ، سطح آن نسبتاً صاف شود. همچنین فشرده کردن هادی دارای این مزایا است که قطر هادی نسبت به حالت غیر فشرده کمتر شده و در نتیجه مواد کمتری جهت عایق بندی شود.
مشخصات هادی ها از قبیل حداقل تعداد رشته ها ، قطر و مقدار حداکثر مقاومت الکتریکی از توسط استاندارد IEC 228 مشخص شده است رعایت این موازین باع

ث می گردد که سازندگان اتصال و سر کابل نیز بتوانند تولیدات خود را با سطح مقطع های مشخص کابل سازگار سازند.
کیفیت رشته های کشیده شده، یکنواختی درجه انیل آنها ، نحوه تابیدن و فشردن آنها، همگی عوامل تعیین کننده ای هستند که کیفیت هادی را رقم می زنند . ساخت کابل با کیفیت بالا بدون هادی خوب امکان پذیر نخواهد بود. از این نظر اهمیت ماشین آلات ساخت هادی ، از قبیل کشش و استرندر در پروسه تولید کابل فشار قوی ، مشخص تر می گردد.
در کابل های سه رشته با ولتاژ متوسط ، می توان از هادی آلومینیومی توپر ( Soild) بشکل قطاع (سکتور sector) استفاده نمود. این نوع هادی ها به علت مزایای فراوان، کاربرد زیادی دارد. لذا در طرح پروژه کابل فشار قوی سیم و کابل ابهر ، یک دستگاه اکسترودر آلومینیوم، جهت تولید این نوع هادی علاوه بر ماشین آلات هادی ساز ( مثل کشش و …) ، پیش بینی شده است.

۲- نوار جدا کننده روی هادی
در کابل های با سطح مقطع بالاتر از ۹۰ میلیمتر مربع ، جهت جلوگیری از نفوذ مواد نیمه هادی به داخل هادی ، معمولاً از یک یا دو لایه نوار پلی استر یا نایلون نیمه هادی استفاده می کنند. این لایه از نوارها را بنام نوار جدا کننده(separator tapes) می نامند . بکارگیری این نوار از نظر استانداردهای کابل اجباری نیست و بیشتری یک ضرورت تکنولوژیک است . چه اگر این نوار بکار گرفته نشود، احتمال نفوذ مواد نیمه هادی (conductor screen) به داخل هادی و در نتیجه ایجاد عدم هماهنگی و نا صافی در سطح هادی (سطح بیرونی نیمه هادی) باعث تقویت شدت میدان در نقا

ط تیز و برجسته شده و باعث ایجاد تخلیه ناقص و در نهایت شگست عایق از همین نقطه می گردد.
نوار هائی که برای این لایه مناسب می باشند نوارهای نیمه هادی از جنس پلی استر یا نایلون بصورت Nonwoven می باشد در بعضی مواقع یک لایه نوار نیمه هادی نایلونی را با نوار پلی استر(خالص) – مایلار- همزمان بکار می گیرند . بطوریکه نوار پلی استر پوشش کاملی در سطح

کابل ایجاد نموده ، نوار نیمه هادی نایلونی در بین نوار پلی استر قرار می گیرد و باعث ابصال الکتریکی مواد نیمه هادی به هادی می گردد.
۳- نیمه هادی داخلی(Conductor Screen)
همانطوریکه قبلا نیز اشاره شد جهت ایجاد یک سطح صاف در روی هادی و جلو گیری از توزیع غیر شعاعی میدان الکتریکی در عایق کابل یک لایه مواد پلی اتیلن قابل کراس لینک حاوی حدود

۳۰% دوده صنعتی (Carbon Black) بر روی هادی کابل اکسترود می گردد . این لایه با توجه به مقدار قابل توجه دوده به صورت نیمه هادی بوده، در روی سطح هادی یک سطح هم پتانسیل بوجود می آورد. بطوریکه شیارهای رشته های سیم تابیده شده ی هادی در زیر این سطح بوده، تأثیری در غیر شعاعی نمودن میدان نمی تواند داشته باشند.
آنچه در تولید کابل ، اهمیت بسیار دارد این است که سطح این لایه نمی بایست هیچگونه خراشیدگی، زدگی و یا عدم هماهنگی داشته باشد. قرار دادن نوار جدا کننده
در روی هادی کابل در حقیقت تضمینی جهت سالم ماندن این لایه می باشد.
در خطوط C.V قبلاً اکسترودرهای این لایه را جدا از اکسترودرهای عایق و نیمه هادی بیرونی نصب می نمودند و این لایه را با کله گی جداگانه بر روی کابل ایجاد می نمودند این روش باعث می گردید که هنگام ورود کابل به کله گی دوتائی احتمالی احتمال ایجاد خراشیدگی وجود داشت( روش Tandem dublex).
در صورتی که امروزه در خطوط جدیدCV از کله گی سه تائی (Triple Head) استفاده می کنند که همزمان نیمه هادی داخلی با عایق و نیمه هادی بیرونی در یک کله گی ، بر روی هادی تزریق می شود. مزایای این سیستم علیرغم پیچیده بودن کله گی و تکنولوژی آن ، تضمین سلامت نیمه هادی داخلی می باشد. خط انتخاب شده جهت پروژه کابل فشار قوی سیم و کابل ابهر دارای سیستم کله گی سه تائی (Triple Head) می باشد.
ضخامت لایه نیمه هادی توسط استانداردها قید نشده و مقدار آن بر اساس استانداردهای تولی

دی تعیین می شود. در مقاطع پائین هادی( مثلاً ۲۵ و ۳۵ میلیمتر مربع) وقتی ولتاژ کابل بالا انتخاب شود، جهت محدود نمودن حداکثر شدت میدان الکتریکی، در سطح هادی ناچاراً ضخامت این لایه را طوری محاسبه می نمایند که شدت میدان از حد مجاز بالاتر نرود.
۴- عایقXLPE
هر کابلی بواسط لایه عایق و خواص آن هویت می یابد . کابل خشک یا کراس لینک نیز بعلت بکارگیری مواد پلی اتیلن کراس لینک شده بعنوان عایق های قابل اعتماد با مقاومت عایقی بالا و تلفات عایقی کم می باشد تنها نقطه ضعف پلی اتیلن ، بواسطه شکل پذیری آن در مقابل حرا

رت یا گرما – نرمی (thermo Plastic) بودن ان می باشد که چنانچه کراس لینک گردد. این نقطه ضعف نیز از بین می رود . در عین اینکه خواص الکتریکی آن تغییر نمی یابد (اطلاعات بیشتر در بخش دوم آمده است).
ضرورت یکنواختی مواد در تمام طول تولید ایجاب می نماید که ماشین تولید با درجه حرارت ،

فشار، سرعت یکنواخت و بدون نوسان در تمام قسمت ها و اجزاء خود بمدت چندین روز ، پیوسته کار نماید . این ضرورت بکار گیری خطوط جدید ، کنترل های کامپیوتر ی با مدار های کنترل مدرن را طلب می نماید ( خطوط قدیمی مثل خط نصب شده در کابل البرز فاقد چنین سیستم کنترلی می باشد). به همین خاطر در طرح پروژه کابل فشار قوی سیم کابل ابهر ، خط C.V با مشخصات فوق الذکر انتخاب شده است.
ضخامت لایه عایق در کابل ها بستگی به ولتاژ کابل دارد. مثلاً برای کابل ۱۰kv ضخامت عایق ۳۵ میلیمتر و برای کابل ۲۰kv حدود۵۵ میلیمتر ، و برای کابل ۳۳kv حدود ۸ میلیمتر می باشد.
برای کابل های با ولتاژ متوسط ، ضخامت توسط استاندادهای IEC 502 و CDE 0273 مشخص شده است. ولی برای ولتاژ بالا ضخامت عایق عمدتاً بوسط استانداردهای کارخانه ای تعیین می شود. در استاندارد های آمریکائی مثل AEIC و NEMA برای کابل های فشار قوی نیز ضخامت عایق پیشنهاد گردیده است.

۵- نیمه هادی بیرونی( Insulation Screen)
بر روی عایق یک لایه نیمه هادی بعنوان اسکین عایق محدود کننده میدان الکتریکی ایجاد می شود ، این لایه به سیم های شیلد اتصال الکتریکی دارد و سیم های شیلد نیز به زمین وصل می شود.

این لایه نقش اساسی در شعاعی کردن میدان در داخل عایق کابل دارد . هنگام سربندی کابل (Termination) این لایه می بایست از روی کابل برداشته شود . معمولاً در ولتاژ های متوسط نوع موادی که برای این لایه استفاده می نمایند دارای قابلیتی است که به راحتی از روی عایق جدا می شود.
ولی در ولتاژ بالا بیشتر موادی بکار گرفته می شود که محکم به عایق می چسبد و به آن (

Bounded) گویند این نوع مواد بعلت چسبندگی زیاد به عایق امکان ایجاد هر گونه حباب در لایه بین نیمه هادی و عایق را از بین می برد و تضمین کافی را جهت کابل های فشار قوی ایجاد می نماید.
اثر نیمه هادی ها در شعاعی کردن و تنظیم میدان الکتریکی در یک کابل سه رشته
الف: کابل بدون مقاومت
ب: کابل با نیمه هادی داخلی و خارجی
۶- کاغذ نیمه هادی
جهت اتصال سیم های شیلد به نیمه هادی بیرونی و همچنین جهت ایجاد بستری مناسب برای این سیم ها و جلو گیریاز نفوذ آنها در لایه نامبرده ، یک یا چند لایه نوار کاغذ نیمه هادی بکار گرفته می شود. این کاغذ ها از نوع کاغذ کشان (crepe paper) بوده ، توسط دستگاه نوار زنی بر روی هسته کابل پیچیده می شود.
در کابل های فشار قوی و فشار متوسط که طراحی آنها بر اساس ” جلوگیری از نفوذ آب” water block است ، نوارهای نیمه هادی از نوع ” کاغذ های متورم شونده در مقابل آب ” (swellable) انتخاب می شوند. این نوع کاغذ ها آغشته به موادی هستند که در هنگام جذب رطوبت متورم شده ، کلیه منافذ کابل را مسدود می نمایند، در نتیجه از امکان نفوذ آب ، جلو گیری می شود.
۷- شیلد
رشته هائی از سیم مسی همراه یک نوار مسی بعنوان شیلد ، بر روی کاغذ نیمه هادی پیچیده می شود. جهت پیچش نوار مسی ، بر عکس جهت پیچش سیم های مسی می باشد. سطح مقطع مفید استاندارد سیم های شیلد همراه نوار مسی ، برای کابل ها ، مطابق جدول زیر می باشد . نوار مسی پیوسته کلیه سیم های مفید را تضمین می نماید.
سطح مقطع شیلد سطح مقطع کابل
۱۶mm2 تامقطع ۱۲۰میلی متر مربع
۲۵ mm2 از ۱۵۰ تا ۳۰۰ میلی متر مربع
۳۵ mm2 از ۴۰۰ میلی متر به بالا
هنگام نصب کابل سیم های شیلد به زمین متصل می شوند ، این عمل باعث می شود که کابل از خطرات الکتریکی مصون بماند و در صورت ایجاد هر گونه شکست عایقی کلیه جریان ها از طریق سیم های شیلد به زمین عبود کند تا برای تأسیساتی که با کابل در تماس هستند ، ایجاد خطر ننماید.

بنابر این سیم های شیلد از نظر تحمل جریان اتصال کوتاه، مهم بوده، می بایست دارای مقاومت الکتریکی محدودی باشند.
فواصل سیم های شیلد از همدیگر باید منظم بوده ، بیش از چهار میلیمتر نباشد ، بنابر این به تناسب سطح مقطع لازم برای شیلد و قطر هسته کابل ، تعداد و قطر رشته ی سیم های شیلد محاسبه می شود.
در بعضی از طرح های کابل فشار قوی ، جهت مسلح نمودن کابل ، سیم های شیلد را با قطر بالاتری انتخاب می کنند و آنها را طوری در اطراف کابل می چینند که سطح کابل را بطور کامل

پوشش دهد. این سیم های مرتب شده، دو نقش توامان شیلد و زره را ایفا می کنند.
در طرح فوق برای کابل های دارای هسته های قطور ، جهت سبک تر شدن کابل ، سیم های شیلد را می توان از جنس آلومینیوم انتخاب کرد.
۸- نوار کاغذی قیر اندود
همانطوریکه یادآور شدیم، امکان عبور جریان اتصال کوتاه از شیلد کابل های فشار قوی وجود دارد . در این حالت دمای سیم های شیلد شدیداً بالا خواهد رفت . اگر چه زمان اتصال کوتاه بسیار کم می باشد ، ولی جریان بحدی زیاد است که در یک لحظه حرارت سیم های شیلد در روکش کابل و احیاناً از بین رفتن روکش کابل، می بایست روکش را به طریقی حفاظت نمود. قرار دادن نوار های کاغذی مثل نوار قیر اندود بر روی سیم شیلد ، می تواند تا حد زیادی روکش را محافظت نماید.
در کابل های با طرح water block ، این لایه، لزوماً باید از کاغذ ” متورم شوند ه

در مقابل آب” باشد، تا از نفوذ طولی آب نیز جلوگیری بعمل آورد.
۹- روکش(Sheath)
در کابل های فشار قوی روکش عبارتست از یک لایه PVC ( معمولا به رنگ قرمز) یا PE که بر روی کابل کشیده می شود.
نقش روکش د ر اینجا مثل کابل های فشار ضعیف ، حفاظت مکانیکی هسته کابل در مقابل ضربه ، سایش یا سایر عوامل محیطی می باشد.
مشخصات مکانیکی مواد روکش باید طوری باشد که بتواند برای درجه حرارت بالای

هادی کابل ، که بطور نرمال تا ۹۰ درجه سانتیگراد است، در طول سالیان طولانی دوام بیاورد . از این رو نوع مواد روکش کابل های فشار قوی ، متفاوت از نوع روکش کابل های فشار ضعیف می باشد. اگر از پلی اتیلن جهت روکش استفاده نمایند، نوع پلی اتیلن با دانسیته بالا HDPE ، ترجیح داده می شود.
ضخامت روکش متناسب با قطر کابل می باشد . هرچه قطر کابل بیشتر باشد ، ضخامت نیز بیشتر می شود. از فرمول زیر ضخامت تقریبی روکش تعیین می شود:
t= 0.035 D=1 mm
که در آن D قطر کابل قبل از روکش ، بر حسب میلی متر می باشد.

در این روش کابل متراژ، اندازه کابل ، ولتاژ کابل ، مشخصات سازنده ، تاریخ استاندارد مربوطه و … چاپ می شود. و جود این اطلاعات بر روی کابل ، که در فاصله هر متر چاپ می شود . به مصرف کننده امکان می دهد تا کابل را شناسائی نموده، نسبت به مشخصات ، آن تصمیمات لازم را اخذ نماید.
آنچه تا کنون توضیح داده شد ساختمان یک کابل معمولی فشار متوسط یا فشار قوی بود. اما در طراحی کابل های فشار متوسط و فشار قوی مثل سایر کابل ها، نوع مصرف و محل استفاده می تواند پارامتر تعیین کننده ای باشد . لذا در دنباله این مبحث به توضیح چند طرح خاص

که کاربرد بیشتری دارند ، خواهیم پرداخت.
چند طرح خاص از کابل ها
شامل:
۱- کابل های فشار قوی ” مقاوم در برابر نفوذ آب”
۲- کابل های سه رشته فشار متوسط
۳- کابل های مسلح
۱- کابل های فشار قوی” مقاوم در مقابل نفوذ آب”
در ابتدای تولید کابل های فشار قوی با عایق XPLE(سالهای دهه ۱۹۶۰) تصور می شد که این نوع کابل ها عمر طولانی داشته و هرگز از بین نمی رود ولی بزودی مشخص شد که کابل های با عایق XLPE، در مقابل نفوذ آب، با ایجاد پدیده ” آب درختی” “Water tree” در عایق آنها شدیداً آسیب پذیر می شوند. باین ترتیب که نفوذ آب به داخل کابل و تماس دائمی عایق با رطوبت – تحت تأثیر میدان های فشار قوی- ( بخصوص در محل هائی که خراشیدگی های سطحی وجود داشته باشد) موجب نفوذ آب به داخل عایق می شود که حتی در حد مولکولی هم باعث ایجاد تخلیه ناقص در عایق شده ، به مرور زمان کانالهائی بشکل تنه درخت همراه شاخ و برگ ، در عایق بوجود می آورد ایجاد این کانالها در نهایت باعث شکست عایق Break down می گردد. پس از کسب این تجربیات در مورد عایق XLPE تنها راه چاره برای طولانی نمودن عمر کابل ها ، ” مقاوم نمودن کابل در مقابل نفوذ آب” تشخیص داده شد.
به این جهت طراحی های جدید کابل های فشار قوی بر همین اساس انجام می شود. جهت جلوگیری از نفوذ آب به داخل کابل، از همان اولین قدم ، یعنی ساخت هادی ، اقدمات لازم را

به عمل می آورند.مثلاً منافذ داخل هادی را با مواد ضد رطوبت پر می کنند.
لایه های کاغذی را تماماً از نوع ” متورم شونده در مقابل آب” انتخاب می نمایند.
همچنین قبل از روکش یک لایه آلومینیوم بعنوان روکش ضد آب بر روی کابل می کشند.
روکش آلومینیومی باعث می شود که کابل کاملاً آب بندی شده، هیچگونه رطوبتی بطور شعاعی در کابل نفوذ نکند در این صورت حتی ار روکش کابل زخمی شود، امکان نفوذ آب به داخل کابل بعید می نماید.
در کابل های ” مقاوم در مقابل نفوذ آب” ترجیحاً روکش کابل از جنس PE می باشد چه PE در مقابل نفوذ آب ، از PVC مقاومتر می باشد.
وجود مولکول های آب در عایق کابل های فشار قوی پدیده ای ظاهر می ک

ند که ” درخت آب ” نام دارد
۲- کابل های سه رشته فشار متوسطبالا) را بصورت تک رشته می سازند.
کابل های سه رشته فشار متوسط به دو صورت قابل تولیدند.
الف: شیلد تکی Individual Screen
ب : شیلد مشترک Common Screen
در ساختمان کابل های تک شیلدی ، هر رشته کابل ، بطور جداگانه شیلد شده ، به هم تابیده می شوند . ساختمان کابل تا مرحله شیلد ، عیناً شبیه ساختمان کابل های تک رشته ای می

باشد. پس از تابیده شدن سه رشته به همدیگر ، فواصل بین رشته ها توسط مواد فیلری (از جنسPVC یا الیاف PP) پر شده ، توسط مواد روکشی پوشانیده می شود.
در ساختمان کابل های با شیلد مشترک، پس از مرحله عایق کاری در خط CV ، کابل ها به همدیگر تابیده شدهف فواصل بین رشته ها با مواد نیمه هادی پر می شود.( مواد فیلتری با در صد کربن بلاک بالا) . بدین ترتیب سه رشته کابل بصورت یک کابل گرد ، شکل داده می شود، سپس بر روی فیلتر کاغذ نیمه هادی و سیم های شیلد پیچیده می شوند. بر روی سیم های شیلد یک بوار مسی در خلاف جهت پیچیده می شود که پیوستگی سیم های شیلد را حفظ نماید . تدادی رشته سیم های شیلد و قطر هریک ، بر حسب قطر و اندازه سطح مقطع کابل تعیین می شود ، بطوریکه حداکثر فاصله دو سیم شیلد بیش از چهار میلیمتر نباید باشد.
بر روی سیم های شیلد ، نوار کاغذ قیر اندود و سپس روکش کشیده می شود.
۳- کابل های مسلح
کابل های فشار متوسط و فشار قوی ، می توانند به روش های زیر مسلح شوند.
الف- مسلح نمودن توسط سیم آلومینیوم منیزیم
کابل های یک رشته فشار متوسط و فشار قوی می توانند توسط سیم های آلیاژ آلومینیوم منیزیم مسلح شوند به این ترتیب که تعداد زیادی سیم آلومینیوم منگنز با قطر مناسب، به اطراف

کابل تابیده می شود، بطوریکه سطح کابل بطور کامل پوشش پیدا می نمایند.
کابل های تک رشته حتماً می بایست توسط عناصر غیر مغناطیسی nonferrous ، مثل آلومنیوم ، آرمو گردند در غیر این صورت به علت افت هیسترزیس، تلفات در آرمو بسیار بالا بوده ، کابل شدیداً گرم خواهد شد . در کابل های سه رشته این مورد صادق نیست ، چه میدان مغناطیسی ه بر آیند سه مؤلفه مساوی ۱۲۰ درجه اختلاف فاز می باشد ، در هر لحظه صفر می باشد ، بنابر این می توان آنها را توسط عناصر مغناطیسی ferrous مثل فولاد مسلح نمود.

ب – مسلح نمودن توسط روکش آلومینیومی
در کابل های فشار قوی اکثراً از یک رو کش آلومینیومی با ضخامت مناسب جهت مسلح نمودن کابل استفاده می کنند این روکش ضمن آب بندی نمودن کابل ، به آن استقامت مکانیکی نیز می دهد. فرآیند روکش کاری آلومینیوم توسط اکسترودر و بسطور پیوسته روی کابل انجام پذیرفته ، لوله ای بدون درز از آلومینیوم به دور کابل پدید می آورد.
ج- مسلح نمودن توسط نوار فولاد گالوانیزه
کابل های سه رشته فشار متوسط اصولاً توسط نوار فولادی گالوانیزه مسلح می شوند. ضخامت نوار و عرض آن بستگی به قطر کابل دارد.
برای مسلح نمودن کابل ، دولایه نوار فولادی را به صورت مارپیچ بر روی کابل می پیچند ، بطوری که لایه دوم حدود ۳۰% پوشش (overlap) نسبت به لایه اول پیدا کند.
برای جلو گیری از آسیب های احتمالی نوار فولادی به روکش اولیه کابلف می توان در زیر نوار فولادی یک لایه کاغذ قیر اندود پیچید.
مواد اولیه تولید کابل فشار قوی
شامل:
الف: هادی ها ( مس ، الومینیوم)
ب: نیمه هادی ها ( داخلی ، خارجی)

ج: پلی اتیلن جهت کراس لینک شدن( عایق)
د: دیگر مواد مصرفی
ه : مشخصات فیزیکوشیمیائی مواد اولیه
و: جداول مقادیر مواد اولیه مورد نیاز کارخانه
ز: چند نمونه از مشخصات مواد اولیه کمپانی ها

الف : هادی ها
شامل :
۱- مس ;;;;;;;;;..
۲- آلومینیوم ;;;;;;..

۱- مس
مس فلزی است قرمز رنگ ، نرم، محکم و قابل مفتول شدن، جرم اتمی آن تقریباٌ ۶۴ وچگالی آنgr/cm3 89/8 است. نقطه ذوب مس oc1083 و نقطه جوش آن oc 2300
می باشد .در آب سرد و گرم نامحلول است. اما در بعضی شرایط، در اسیدهای معینی حل می شود. (مثلاً در اسید سولفوریک گرم و غلیظ). دارای هدایت حرارتی بسیار خوب و مقاومت الکتریکی ناچیز می باشد .ودر این مورد در مرتبه دوم بعد از طلا و نقره قرار دارد( مقاومت وی‍‍ژه در oc 20 برابر است با اهم ۰۱۷۲۴/۰).