کارآموزی ماشین سازی اراک

توجه : به همراه فایل word این محصول فایل پاورپوینت (PowerPoint) و اسلاید های آن به صورت هدیه ارائه خواهد شد

 کارآموزی ماشین سازی اراک دارای ۴۹ صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد کارآموزی ماشین سازی اراک  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ریختگی احتمالی در متون زیر ،دلیل ان کپی کردن این مطالب از داخل فایل ورد می باشد و در فایل اصلی کارآموزی ماشین سازی اراک،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد

---

بخشی از متن کارآموزی ماشین سازی اراک :

کارآموزی ماشین سازی اراک

فصل اول : تاریخچه

شرکت ماشین سازی اراک
با اهداف پشتیبانی از صنایع بنیادین،انجام پروژه های گوناگون و تولید فرآورده های متنوع صنعتی در سال۱۳۴۷ در زمینی به مساحت ۳۶ هکتار در جوار شهر اراک تأسیس و در سال ۱۳۵۱ به عنوان اولین هسته صنعت سنگین کشور مورد بهره برداری قرار گرفت.

این شرکت با قابلیت و توانایی های علمی، فنی و تخصصی در زمینه های طراحی، ساخت،نصب و راه اندازی تجهیزات پالایشگاهی، پتروشیمی، نیروگاهی و تولید ماشین آلات صنعتی به مثابه یک صنعت کارخانه ساز تاکنون پروژه های عظیم و ارزنده ای را با کیفیت بسیار مطلوب به اجرا در آورده است یا در دست اجرا دارد.این مجتمع عظیم صنعتی با بهره مندی از حدود ۳۶۰۰ نفر نیروی متخصص و کار آزموده تنها مجموعه ای است که تمامی امکانات و تجهیزات لازم در فرآیند تولید انواع محصولات صنعتی و اجرای پروژه های بزرگ ملی را به صورت یکجا در خود جای داده است.

گروه تولیدی فلزی و سازه
این گروه با در اختیار داشتن حدود۵۰۰۰۰ متر مربع فضای مسقف کارگاهی در زمینه تولید پل و سازه های فلزی، تجهیزات پروژه ای فعالیت می نماید. طراحی و ساخت انواع مخازن ذخیره سقف ثابت و سقف شناور در ظرفیت های مختلف، انواع مخازن تحت فشار کروی و استوانه ای (ثابت، سیار، زیرزمینی) از توانایی های بالقوه گروه فلزی و سازه می باشد،که مطابق استانداردهای جهانی و بالاترین ضرایب اطمینان و دقت قابل مقایسه با شرکت های معتبر خارجی صورت

می گیرد. از دیگر توانمندیهای این گروه ساخت انواع دیگهای بخار تا ظرفیت ۷۰۰۰۰ پوند در ساعت با فشارهای مختلف، دیگهای آب گرم،تجهیزات مورد استفاده در شرکت ملی گاز از قبیل هیتر های غیر مستقیم گاز دز ظرفیت های مختلف،فیلتر های گاز طبیعی، مبدلهای حرارتی، اودورایزر، لانچر، ریسیور، فیلتر، اسکرابر، سپریتور،ریکاوری بویلر و… می باشد.

گروه فلزی و سازه همچنین به طراحی و ساخت سازه های عظیم فلزی از قبیل آشیانه چند منظوره هواپیما،دریچه های هیدرومکانیکال سدها و نیروگاههای آبی، دودکش های نیروگاهی،انواع پلها از قبیل راه آهن،پل قوسی،پل تیر مشبک(روستایی)، پل پیش ساخته(بیلی)، پل خرپائی و پل کف فلزی پرداخته است.واحدهای طراحی این گروه با به کارگیری آخرین امکانات رایانه ای، نرم افزارهای گوناگون و استفاده از استانداردهای معتبر بین المللی از قبیل API, AASHTO, AD, DIN, B.S, ASME بزرگترین پروژه های صنعتی را طراحی نموده اند.

گروه تولیدی ماشین و مونتاژ
این گروه قابلیتهای متنوعی را در زمینه، ارائه خدمات ماشینکاری، ساخت و مونتاژ انواع قالبها و فیکسچر ها، طراحی و ساخت جرثقیل های هیدرولیک، بوم، خشک کامیونی، موبایل و جرثقیل های ساختمانی در ۱۴ مدل درتناژهای مختلف دارامی باشد.

علاوه براین ساخت قطعات صنعتی مورد نیاز سایر کارخانجات تولیدی، ساخت و مونتاژ انواع جعبه دنده ها و انجام سفارشاتی از قبیل ماشینکاری قطعات سنگ شکن، محور راه آهن، شیر آلات مورد مصرف در صنایع نفت، گاز و پتروشیمی، توربین های نیروگاههای بادی، واحد های فرآورش نفت خام (M.O.T)، فلنج های تحت فشار، میز ها و غلطکهای کارخانجات نورد، قطعات دکلهای حفاری، تجهیزات مورد استفاده در صنعت قند از قبیل سیستم دیفیوزر، تفاله خشک کن و … ،

ساخت ماشین آلات واحد خنک کننده شمش کارخانجات فولاد،طراحی و ساخت تجهیزات استخراج معادل ذغال سنگ و سنگ آهن شامل:فیدر، کانویر، واکنهای معادن، وینچ،الواتور و انواع جکها در این گروه انجام گرفته است.همچنین طراحی و ساخت انواع کوره های صنعتی تولید فولاد برای اولین بار در ایران همچون پروژه کوره های عملیات حرارتی تا ظرفیت ۲۰۰ تن فولاد سازی اسفراین و کوره های واگنی ۶۰ تنی طرح توسعه آهنگری و کوره VODC، طرح توسعه ریخته گری

کارخانه ماشین سازی اراک، طراحی و ساخت قالبهای لغزنده و گام به گام بتون ریزی مورد استفاده در پوژه های سد سازی و نیز انواع،شیر آلات پروانه ای و هاول بانگر سدها از قبیل سد شهید یعقوبی و بسیاری محصولات دیگر نمایانگر توان و قابلیتهای ممتاز این گروه می باشد.

گروه تولیدی متالوژی
این گروه تولیدی متشکل از ۳ کارگاه عمده:
۱) ذوب و ریخته گری
۲) آهنگری
۳) گلوله زنی

که با برخورداری از ۵۰۰ نفر نیروی ماهر و متخصص و دارا بودن تجهیزات و ماشین آلات پیشرفته در زمینه ذوب و ریخته گری و پرسها و چکشهای آهنگری منحصر به فرد خود و همچنین تجهیزات عملیات حرارتی پیشرفته در زمینه تولید انواع قطعات ریخته گری، قطعات آهنگری، گلوله های فولادی با خواص ضد سایشی، تهیه قطعات و شمشهای فولادی با سطح مقطع دایره تا قطر۵۳۰ میلیمتر و سطح مقطع چهار گوش تا ضلع ۶۰۰ میلیمتر،محور ها و رینگ های فولادی، فلنجهای تحت فشار،قطعات خودرو، محور و بانداژ راه آهن، غلطکها، بلوکهای فولادی،بوش و سیلندر در ابعاد مختلف فعالیت می نماید و قادر است همه نوع آلیاژ اعم از فولادهای کربنی و آلیاژی و چدن های آلیاژی را بر اساس استانداردهای شناخته شدهبین المللی مانند DIN و ASTM و … مطابق نظر سفارش دهندگان تولید نماید.

در این گروه به منظور تولید فولادهای گاززدائی شده، افزایش درجه خلوص، بهبود خواص مکانیکی و نیز تهیه فولادهای ضد زنگ از سیستم پیشرفته VODC ریخته گری در خلاء استفاده می شود.

گروه نصب و راه اندازی
این گروه با بهره مندی از کادر متخصص و مجهز توانسته است در مقیاس بسیار وسیعی نسبت به نصب و راه اندازی پروژه های پر اهمیت و استراتژیک نظیر پلهای عظیم راه آهن بافق،بندر عباس، پل پاکستان، پلهای دیگر و آشیانه چند منظوره هواپیماهای بوئینگ۷۴۷ ، مخازن سقف ثابت و سقف شناور در اکثر پالایشگاهها و مجتمع های پتروشیمی.از قبیل مخزن ذخیره ۰۰۰/۳۳۰/۱ بشکه ای پالایشگاه اصفهان و ۰۰۰/۰۰۰/۱ بشکه ای خارک و … ، مخازن کروی پتروشیمی اصفهان، تبریز و پالایشگاه هشتم بندر عباس و … اقدام نماید.

در این رابطه نصب تجهیزات پروژهآروماتیک پتروشیمی اصفهان واحد های H, M,T) (پالایشگاه هشتم بندر عباس از مواردی است که توان تکنولوژیکی این مجموعه را به نمایش می گذارد.

در جمهوری اسلامی ایران هیچ مجتمع پالایشگاهی، پتروشیمیائی و یا صنایع گازی را نمی توان یافت کرد که این گروه در نصب و راه اندازی آن سهیم نباشد.پروژه عظیم نصب و راه اندازی ماشین آلات و تجهیزات کارخانه نورد سنگین کاویان اهواز با حضور فعال گروه نصب ماشین سازی اراک در حومهشهر اهواز به اجرا در آمده است.

این گروه در راه اندازی کارخانه آلومینیوم المهدی بندر عباس،آذر آب اراک. نساجی بروجرد، فولاد آلیاژی یزد و قند دزفول حضوری فعال داشته و از جمله پروژه های برجسته ای که اجرا نموده نصب دودکش ۲۲۰ متری نیروگاه شهید رجائی قزوین می باشد.

کارگاههای این گروه در محل نصب و راه اندازی پروژه ها بر پا شده و پس از تکمیل طرح به کار خود خاتمه می دهند.
گروه نصب و راه اندازی در خلال عملیات خود از انواع مختلف روشهای جوشکاری نظیر استیلن، آرگون، قوس الکتریکی،دستگاههای آزمایشات غیر مخرب و … مطابق آخرین استانداردهای بین المللی استفاده می نماید.

کنترل کیفیت
واحد های کنترل کیفیت در ماشین سازی،اراک در خصوص تحقق دستیابی مؤثر و درآمد در جهت ثمر بخش بودن تلاش بخشهای مختلف اعم از بازاریابی، امور مهندسی، تولید و خدمات پس از فروش در زمینه های توسعه و حفظ اصول استانداردهای کیفی محصولات و خدمات به فعالیت اشتغال دارند.
این واحد در فضائی مناسب جهت بروز استعداد ها و کارهای گروهی با حمایت جدی و پیگیری مدیریت در زمینه های ذیل عمل می کنند:

تعیین استانداردهای کیفی
انطباق محصولات تولیدی با استانداردها
انجام اقدامات اصلاحی در صورت عدم انطباق با استانداردها
در این شرکت دو بخش مستقل کلیه فعالیتهایی که بر مرغوبیت محصولات تأثیر می گذارند تحت پوشش قرار می دهند:
۱)کنترل کیفیتQuality Control(QC)

این واحد در هر گروه تولیدی تحت نظارت و هدایت مستقیم مدیریت عامل گروه فعالیت نموده و در طی اجرای فرآیند تولید با نظارت مداوم و مستمر و با به کارگیری ابزار و تجهیزات دقیق کنترلی هر مرحله را مطابق با نقشه، روشهای مهندسی و برنامه کیفی مورد بازرسی قرار می دهد.
۲)اطمینان مرغوبیت Quality Assurance (QA)

این واحد مستقیماًزیر نظر مدیریت عامل کارخانه قرار داشته و کاملاً مستقل از گروههای تولیدی عمل می نماید .کارشناسان این واحد بر اساس Quality Control Plan در مقاطع تعیین شده با هماهنگی و همکاری QC نسبت به بازرسی محصول بر اساس قرار داد مشتری اقدام نموده و بعد از اتمام کار در صورت عدم وجود مغایرت،برگه ترخیص محصول را تأیید می نمایند و برای محصول گواهینامه صادر می کند. توضیح اینکه در مواردی که بازرس بر اساس Q .C.P و باحضور بازرس کارفرما انجام می شود.

مدارک و سوابق بازرسی و آزمون در تمام مراحل تولید و نصب محصول حفظ و نگهداری می شوند. واحد اطمینان مرغوبیت جهت انجام وظایف خود از آزمایشگاههای مجهز بهره می برد.

گروه خدمات فنی و پشتیبانی
این گروه به عنوان یک مجتمع پشتیبانی کننده از تولید، نقش بسیار عمده ای را جهت تحقق اهداف مجموعه تولیدی ایفا می نماید با توجه به امکانات، وسایل و پرسنل در اختیار،اقدامات پشتیبانی از واحدهای تولیدی و نصب را بر عهده دارد.
واحدهای تشکیل دهنده این گروه عبارتند از

خدمات فنی
حمل و نقل سنگین و سبک
رستوران کارخانه
باشگاه، میهمانسرای شماره یک و دو
استخر سر پوشیده و سونا

درمانگاه
خدمات اداری
خدمات عمومی
فضای سبز و پارک اختصاصی

مجتمع آموزش
مرکز آموزش ماشین سازی اراک در سال ۱۳۴۸ و با هدف تأمین نیروی انسانی ماهر و متخصص مورد نیاز ماشین سازی اراک در سطوح کارگر ماهر و تکنسین فعالیت خود را آغاز نمود. این مجموعه به منظور انطباق با دگرگونیهای فرآینده صنعت و برای تأمین منابع انسانی مورد نیاز،از سال ۱۳۶۳ اقدام به نیروی انسانی متخصص در مقاطع کاردانی،کارشناسی و کارشناسی ارشد نموده و نام آن به (مجتمع آموزشی ماشین سازی اراک) تغییر یافت.

این مجتمع علاوه بر پاسخگویی به نیاز های آموزشی ماشین سازی اراک، تاکنون در حدود سی هزار نفر را برای بیش از ۱۳۰ شرکت، مؤسسه، سازمان و نهاد در دوره های بلند مدت وکوتاه مدت (در بیش از ۴۰ رشته در زمینه های مختلف) آموزش داده است. مجتمع آموزشی با در اختیار داشتن امکانات اموزشی و رفاهی شامل:

۱۲ باب کلاس تئوری
۲۲ باب آزمایشگاه مجهز به وسایل اموزشی مربوطه
۱۷ باب کارگاه مجهز به وسایل آموزشی مربوطه

کتابخانه فنی با بیش از ۱۸۰۰۰ جلد منابع و مراجع
۲ باب مرکز کامپیوتر مجهز به وسایل آموزشی مربوطه و یک سالن اجتماعات

سه ساختمان خوابگاه با گنجایش ۶۰۰ نفر، دو سالن غذاخوری و مجموعه ورزشی سر پوشیده و رو باز در کنار فضاهای آموزشی.
و همچنین با در اختیار داشتن مدرسین و مربیان مجرب و کار آزمودهو بیش از ۳۰ سال تجربه در تربیت نیرو های متخصص دررده های مختلف، همواره آمادگی دارد تا دوره های آموزشی کوتاه مدت و بلند مدت مورد نیاز شرکتها و سازمانهای مختلف از سراسر کشور را طراحی و اجرا نماید. قرار گرفتن امکانات آموزشی و رفاهی در کنار هم، برخورداری از محوطه زیبا و آرام و امکان استفاده از توانمندیهای ماشین سازی اراک، فضا و شرایط ممتازی را در این مجموعه آموزشی، برای آموزش مؤثر تر فراگیران فراهم ساخته است.

 

فصل دوم : ساختارPLC

PLC ازعبارتprogrammmable Logic Controler به معنای کنترل کننده منطقی قابل برنامه ریزی گرفته شده است.P LC، کنترل کننده ای نرم افزاری است که در قسمت ورودی، اطلاعاتی را به صورت باینری دریافت و آنها را طبق برنامه ای که در حافظه اش ذخیره شده پردازش می نماید و نتیجه عملیات را نیز از قسمت خروجی به صورت فرمانهایی به گیرنده ها و اجرا کننده های فرمان (Actuators) ارسال می کند.

به عبارت دیگر PLC عبارت از یک کنترل کننده منطقی است که می توان کنترل را توسط برنامه برای آن تعریف نمود و در صورت نیاز، به راحتی آن را تغییر داد.
وظیفه PLC قبلاً بر عهده مدارهای فرمان رله ای بود که استفاده از آنها در محیطهای صنعتی جدید منسوخ گردیده است.اولین اشکالی که در این مدارها ظاهر می شود آن است که با افزایش تعداد رله ها حجم و وزن مدار فرمان، بسیار بزرگ شده، همچنین موجب افزایش قیمت آن می گردد.برای رفع این اشکال، مدارهای فرمان الکترونیکی ساخته شدند ولی با وجود این، هنگامی که تغییری در روند یا عملکرد ماشین صورت می گیرد مثلاًدر یک دستگاه پرس، ابعاد، وزن، سختی و زمان قرار گرفتن قطعه زیر بازوی پرس تغییر می کند، لازم است تغییرات بسیاری در سخت افزار سیستم کنترل داده شود.به عبارت دیگر اتصالات و عناصر مدار فرمان باید تغییر کند.

با استفاده از PLC تغییر در روند تولید یا عملکرد ماشین به آسانی صورت می پذیرد، زیرا دیگر لازم نیست سیم کشی ها (Wiring) و سخت افزار سیستم کنترل تغییر کند و تنها کافی است چند سطر برنامه نوشت و به PLC ارسال کرد تا کنترل مورد نظر تحقق یابد.
ازطرف دیگر قدرت PLC در انجام عملیات منطقی، محاسباتی، مقایسه ای و نگهداری اطلاعات به مراتب بیشتر از تابلوهای فرمان معمولی است.P LC به طراحان سیستم های کنترل این امکان را می دهد که آنچه را در ذهن دارند در اسرع وقت بیازمایند و به ارتقای محصول خود بیندیشند، کاری گه در سیستم مستلزم صرف های قدیمی هزینه و به خصوص زمان است و نیاز به زمان، گاهی باعث می شود که ایده مورد نظر هیچ گاه به مرحله عمل درنیاید.
هر کس که با مدارهای فرمان الکتریکی رله ای کار کرده باشد به خوبی می داند که پس از طراحی یک تابلوی فرمان، چنانچه نکته ای از قتم افتاده باشد، مشکلات مختلفی ظهور نموده، هزینه ها و اتلاف وقت بسیاری را به دنبال خواهد داشت.به علاوه گاهی افزایش و کاهش چند قطعه در تابلوی فرمان به دلایل مختلف مانند محدودیت فضا، عملاً غیر ممکن و یا مستلزم انجام سیم کشی های مجدد و پر هزینه می باشد.
اکنون برای توجه بیشتر به تفاوتها و مزایای PLC نسبت به مدارات فرمان رله ای، مزایای مهمPLC را نسبت به مدارات یاد شده بر می شماریم.
۱) استفاده از PLC موجب کاهش حجم تابلوی فرمان می گردد.
۲) استفاده از PLC مخصوصاًدر فرآیندهای عظیم موجب صرفه جوی قابل توجهی در هزینه،لوازم و قطعات می گردد.
۳) PLC ها استهلاک مکانیکی ندارند، بنابراین علاوه بر عمر بیشتر، نیازی به تعمیرات و سرویس های دوره ای نخواهند داشت.
۴) PLC انرژی کمتری هصرف می کنند.
۵) PLC ها بر خلاف مدارات رله کنتاکتوری، نویزهای الکتریکی و صوتی ایجاد نمی کنند.
۶) استفاده از یک PLC منحصر به پروسه و فرآیند خاصی نیست و با تغییر برنامه می توان به آسانی از آن برای کنترل پروسه های دیگر استفاده نمود.
۷) طراحی و اجرای مدارهای کنترل و فرمان با استفاده از P LC ها بسیار سریع و آسان است.
۸) برای عیب یابی مدارات فرمان الکترومکانیکی، الگوریتم و ونطق خاصی را نمی توان پیشنهاد نمود.این امر بیشتر تجربی بوده،بستگی به سابقه آشنایی فرد تعمیرکار با سیستم دارد.در صورتی که عیب یابی در مدارات فرمان کنترل شده توسطP LC به آسانی و با سرعت بیشتری انجام می گیرد.
۹) PLC ها را می توانند با استفاده از برنامه های مخصوص، وجود نقص و اشکال در پروسه تحت کنترل را به سرعت تعیین و اعلام نمایند.
در جدول ۲-۱ مزایایPLC نسبت به مدارات فرمان رله ای و همچنین مدارهای منطقی الکترونیکی و کامپیوتر بر شمرده شده است.
جدول ۲-۱ : مزایای PLC نسبت به کنترل کننده های دیگر
کامپیوتر مدارهای منطقی الکترونیکی مدارهای رله ای PLC

قیمت با توجه به عملکرد گران قیمت ارزان نسبتا ارزان ارزان
حجم و ابعاد نسبتا کوچک خیلی کوچک بزرگ و حجیم خیلی کوچک

سرعت و کنترل خیلی سریع نسبتا سریع کند خیلی سریع
نویز الکتریکی کاملا خوب خوب عالی خوب
نصب و بهره برداری برنامه نویسی مشکل است طراحی مشکل است طراحی و نصب مشکل است نصب و برنامه نویسی ساده است
توانایی محاسبات پیچیده را دارد؟ آری خیر خیر آری
تغییر نحوه کنترل و ایجاد تغییرات آسان مشکل خیلی مشکل بسیار آسان

سخت افزار PLC

از لحاظ سخت افزاری می توان قسمت های تشکیل دهنده یک سیستم P LC را به صورت زیر تقسیم نمود:
۱) واحد منبع تغذیه(Power Supply) PS
۲) واحد پردازش مرکزی(Central Processing Unit) CPU
۳) حافظه(Memory)

۴) ترمینال های ورودی (Input Module)
۵) ترمینال های خروجی (Output Module)
۶) مدول ارتباط پروسسوری(Communication Processor) CP
۷) مدول رابط(Interface Module)

مدول منبع تغذیه(PS)
منبع تغذیه ولتاژهای مورد نیاز PLC را تأمین می کند.این منبع معمولاً از ولتاژهای ۲۴ ولتDC و ۱۱۰ یا ۲۲۰ ولتAC ، ولتاژ۵ ولتDC را ایجاد می کند.ماکزیمم جریان قابل دسترسی منطبق با تعداد مدول های خروجی مصرفی است.لازم به ذکر است که ولتاژ منبع تغذیه باید کاملاًتنظیم شده (رگوله) باشد.جهت دستیابی به راندمان بالا معمولاًاز منابع تغذیه سوئیچینگ استفاده می شود.ولتاژی که در اکثر PLC ها استفاده می گردد ولتاژ ۵ یا ۲/۵ ولت DC است.(در برخی موارد، منبع تغذیه و واحد کنترل شونده در فاصله زیادی نسبت به یکدیگر قرار دارند بنابراین ولتاژ منبع، ۲/۵ ولت انتخاب می شود تا افت ولتاژ حاصل از بعد مسافت بین دو واحد مذکور جبران گردد).

برای تغذیه رله ها و محرک ها (Actuator) معمولاً از ولتاژ ۲۴ ولت DC به صورت مستقیم (بدون استفاده از هیچ کارت ارتباطی) استفاده می شود.در برخی موارد نیز از ولتاژهای ۱۱۰ یا ۲۲۰ ولت AC با استفاده از یک کارت رابط به نام Relay Board استفاده می گردد.(در مورد تغذیه رله ها احتیاج به رگولاسیون دقیق نیست).
در برخی شرایط کنترلی لازم است تا در صورت قطع جریان منبع تغذیه، اطلاعات موجود در حافظه و همچنین محتویات شمارنده ها، تایمرها و فلگ های پایدار

بدون تغییر باقی بمانند.در این موارد از یک باطری جنس‘‘Li thium’’ جهت حفظ برنامه در حافظه استفاده می گردد.به این باطری ‘‘B a ttery Back Up’’ می گویند. ولتاژ ایننوع باطری معمولاً ۸/۲ ولت تا ۶/۳ ولت می باشد.از آنجایی که این باطری نقش مهمی در حفظ اطلاعات موجود درحافظه دارد در اکثر PLC ها یک چراغ نشان دهنده تعبیه شده و در صورتی که ولتاژ باطری به سطحی پایین تر از مقدار مجاز ۸/۲ ولت برسد این نشان دهنده به B attery LowLED معروف است.در صورت مشاهده روشن شدن این نشان دهنده لازم است که باطری مذکور تعویض گردد. برای تعویض باطری ابتدا باید به وسیله یک منبع تغذیه، ولتاژ مدول مورد نظر را تأمین و سپس اقدام به تعویض باطری نمود.

 

واحد پردازش مرکزی(CPU)
CPU یا واحد پردازش مرکزی در حقیقت قلب PLC است.وظیفه این واحد، دریافت اطلاعات از ورودی ها،پردازش این اطلاعات مطابق دستورات برنامه و صدور فرمانهایی است که به صورت فعال و یا غیر فعال نمودن خروجی ها ظاهر می شود. واضح است که هر چه سرعت پردازش CPU بالاتر باشد زمان اجرای یک برنامه کمتر خواهد بود.

حافظه(Memory)
حافظه محلی است که اطلاعات و برنامه کنترل در آن ذخیره می شوند. علاوه بر این، سیستم عامل که عهده دار مدیریت کلی بر PLC است در حافظه قرار دارد.تمایز در عملکرد PLC ها، عمدتاًبه دلیل برنامه سیستم عامل و طراحی خاصCPU آنهاست. در حالت کلی در PLC ها دو نوع حافظه وجود دارد.
۱)حافظه موقت(RAM) که محل نگهداری فلگ ها، تایمرها، شمارنده ها و برنامه های کاربر است.
۲) حافظه دائم (EPROM , EEPROM) که جهت نگهداری و ذخیره همیشگی برنامه کاربر استفاده می گردد.

ترمینال ورودی(Input Module)
این واحد، محل دریافت اطلاعات از فرآیند با روسه تحت کنترل می باشد. تعداد ورودی ها در PLC ها ی مختلف، متفاوت است. ورودی ها یی که در سیستم های PLC مورد استفاده قرار می گیرند در حالت کلی به صورت زیر می باشند:
الف) ورودی های دیجیتال(Digital Input)
ب) ورودی های آنالوگ(Analog Input)

الف)ورودی های دیجیتال یا گسسته
این وروردی ها که معمولاً به صورت سیگنال های صفر یا ۲۴ ولت DC می باشند، گاهی برای پردازش توسط CPU به تغییر سطح ولتاژ نیاز دارند.معمولاًبرای انجام این عمل مدول هایی خاص در PLC در نظر گرفته می شود. جهت حفاظت مدارات داخلی PLC از خطرات ناشی از اشکالات بوجود آمده در مدار یا برای جلوگیری از ورود نویزهای موجود در محیط های صنعتی ارتباط ورودی ها با مدارات داخلی P LC توسط کوپل کننده های نوری (Optical Coupler) انجام می گیرد.به دلیل ایزوله شدن ورودی ها از بقیه اجزای مدار داخلی P LC، هر گونه اتصال کوتاه و یا اضافه ولتاژ نمی تواند آسیبی به واحد های داخلی PLC وارد آورد.

ب)ورودی های آنالوگ یا پیوسته
این گونه ورودی ها در حالت استانداردV(DC)10+- تا۰، mA 20-4 ویا mA 20-0 بوده، مستقیماًبه مدول های آنالوگ متصل می شوند.مدول های ورودی آنالوگ، سیگنال های دریافتی پیوسته (آنالوگ) را به مقادیر دیجیتال تبدیل نموده، سپس مقادیر دیجیتال حاصل توسط CPU پردازش می شوند.

ترمینال خروجی(Output Module)
این واحد، محل صدور فرمانهایP LC به پروسه تحت کنترل می باشد.تعداد این خروجی ها در PLC های مختلف متفاوت است.خروجی های استفاده شده در PLC ها به دو صورت زیر وجود دارند:
الف) خروجی های دیجیتال (Digital Output)
ب) خروجی های آنالوگ (Analog Output)
الف) خروجی های دیجیتال یا گسسته
این فرمانهای خروجی به صورت سیگنال های ۰ تا ۲۴ ولت DC بوده که در خروجی ظاهر می شوند، بنابراین هر خروجی از لحاظ منطقی می تواند مقادیر ۰ (غیر فعال) یا ۱ (فعال) را داشته باشد.این سیگنال ها به تقویت کننده های قدرت با مبدل های الکتریکی ارسال می شوند تا مثلاًماشینی را به حرکت در آورده (فعال نمایند) یا آن را از حرکت باز دارند (غیر فعال نمایند). در برخی موارد استفاده از مدول های خروجی دیجیتال جهت رسانیدن سطوح سیگنال های داخلی PLC به سطح ۰ یا ۲۴ ولت DC الزامی است.