گزارش کارآموزی دیفرانسیل پیکان و RD

توجه : به همراه فایل word این محصول فایل پاورپوینت (PowerPoint) و اسلاید های آن به صورت هدیه ارائه خواهد شد

 گزارش کارآموزی دیفرانسیل پیکان و RD دارای ۳۲ صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد گزارش کارآموزی دیفرانسیل پیکان و RD  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ریختگی احتمالی در متون زیر ،دلیل ان کپی کردن این مطالب از داخل فایل ورد می باشد و در فایل اصلی گزارش کارآموزی دیفرانسیل پیکان و RD،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد

بخشی از متن گزارش کارآموزی دیفرانسیل پیکان و RD :

پیش گفتار
موضوع این پروژه تولید قطعات خودرو می‌باشد که به دلیل ارتباط مستقیم با صنعت خودروسازی از اهمیت ویژه‌ای برخوردار است.
اهمیت از آن لحاظ که تولید قطعه مانند تولید خودرو نمی‌تواند به صورت خطوط مونتاژ از خارج وارد شود بلکه باید قطعه با تکنولوژی وارد شود و از زمانی که قطعه در ریخته گری تولید تا زمانی که قطعه از عملیات حرارتی و سخت کاری در اختیار خطوط مونتاژ قرار می‌گیرد باید دارای خطوط با تکنولوژی سخت باشیم.

مقدمه
در کشور ما به دلایل مختلف از ورود تکنولوژی صنعتی محروم هستیم و خود این گویای تمام حقایق در قسمت قطعه سازان کشور می‌باشد.
محل این پروژه در شرکت محور سازان ایران خودرو می‌باشد که از قویترین شرکت‌های زیر مجموعه ایران خودرو است. با تاریخ چه این شرکت در ادامه آشنا خواهم شد.
گفتنی است که خطوط تولید کرانول دپسیون این شرکت در کل کشور منحصر به فرد می‌باشد و در کل کشور در شرکت توانایی تولید این قطعات حساس را دارند.

ما در این پروژه در ابتدا با تاریخچه این شرکت و قسمت مختلف آن آشنا می‌شویم و در قسمت بعدی به سراغ خطوط تولید کرانول وپسیون می‌رویم و در انتهای یک ترجمه دقیق از دستگاه‌های بکار رفته در این خطوط را در اختیار قرار می‌دهیم.

تاریخچه کوتاه پیدایش شرکت صنعتی
محور سازان ایران خودرو (سهامی عام)
شرکت صنعتی محور سازان ایران خودرو از بزرگترین شرکت‌های مجموعه ساز ایران خودرو است که در زمینه تولید و ساخت خودروهایی با معیارهای جهانی به کار می‌پردازد.
شرکت صنعتی محور سازان ایران خودرو در ۱۶/۱۰/۱۳۴۳ با سرمایه ۶۰ میلیون در تهران تحت شماره‌ی ۹۶۴۳ با نام شرکت سهامی کنسرسیوم کارخانجات اتوبوس سازان به ثبت رسید و از سال ۱۳۴۵ طبق اساس نامه شرکت مبادرت به تولید اتوبوس و مینی بوس و وانت نمود و در ۳/۴/۱۳۵۲ نام شرکت به شرکت صنعتی خودرو سازان تغییر یافت.
در سال ۱۳۷۸ شرکت گسترش صنایع ایران خودرو با خرید ۶۷% سهام از سازمان گسترش ونوسازی صنایع ایران و پیرو تصمیمات مجمع عمومی فوق العاده نام شرکت از شرکت صنعتی خودرو سازان ایران به شرکت صنعتی محور سازان ایران خودرو تغییر پیدا کرد.

سرمایه فعلی شرکت ۱۰۰ میلیارد ریال است که از ۱۰۰ میلیون سهم یک هزار ریالی تشکیل شده است و ۶۷% آن متعلق به شرکت گسترش صنایع ایران خودرو و ۳۳% دیگر در اختیار چندین سازمان سرمایه گذار و ۱۶۸۶ نفر اشخاص حقیقی می‌باشد.
در حال حاضر کارکنان شرکت اندکی بالاتر از ۱۰۰۰ تن است که ۳/۷۸ درصد در بخش تولید و پشتیبانی و ۷/۲۱ درصد کارکنان در واحدهای ستادی، اداری، تحقیق و توسعه، فروش و خدمات پس از فروش فعالیت می‌کنند.
بر اساس مصوبه‌های اخذ شده از سازمان‌های قانونی، طرح‌های توسعه‌ی شرکت به شرح زیر است:

۱ افزایش تولید محور بهت پیکان از ۴۰۰۰۰ به ۱۳۰۰۰۰ دستگاه
۲ تولید محورهای جلو و عقب خودروهای پژو ۴۰۵، سمند و پژو ۲۰۶
۳ جایگزین کردن ماشین آلات جدید به منظور ارتقای سطح کیفی محصولات با همت و تلاش کارکنان، شرکت موفق به اخذ نظام مدیریت کیفیت ISO9002 در سال ۱۳۷۸ شد که بدنبال آن در سال ۱۳۷۹ با در نظر گرفتن بخش طراحی و بهینه سازی محصولات استاندارد ISO9001 نیز اخذ شد.
در سال ۱۳۸۰ شرکت موفق به اخذ ویرایش ISO9001 – ۲۰۰۰ و متعاقب آن معیارهای ویژه صنعت خودرو ISO / TS16949 گردید.
شرکت با اقداماتی که بر اساس الگوی مدیریت کیفیت بنیاد اروپایی (EFQM) به عمل آمد موفق شد در سال ۱۳۸۲ در اولین دوره جایزه ملی کیفیت که در ایران اجرا شد. به دریافت «تقدیرنامه اشتهار در سرآمدی» نایل آمد. به منظور حفظ سلامتی و بهداشت کارکنان اقدامات لازم جهت پیاده سازی استاندارد OHSAS118000 به عمل آمده است. همچنین در راستای حفظ محیط زیست و جلوگیری از آلودگی‌های ناشی از فعالیت‌های تولیدی، اقدامات اولیه جهت پیاده سازی ISO14001 آغاز شده است.
شرکت صنعتی محور سازان ایران خودرو از توانمندیهای صنعتی به شرح زیر برخوردار است :
یکی از چهار شرکت برتر کیفیت ملی در ایران است.
یکی از شش شرکت دارای استاندارد جهانی ISO / TS169449 است.
دارای تقدیر نامه‌ی اشتهار در سرآمدی است.
دارای تأیید صلاحیت آزمایشگاه کالیبراسیون از موسسه تحقیقات صنعتی و ملی ایران است.

مشخصات کلی شرکت و امور اداری
تقسیم بندی بخشهای مختلف کارخانه و سازمانهای متشکله و ارتباط آنها با یکدیگر بوسیله نمودارهایی که در تابلوهای شرکت مشخص گردیده است.
توضیحاتی درباره مسایل و شکل اداری شرکت توضیحاتی داده می‌شود:
۱ تعداد پرسنل : کادر نیروی انسانی شرکت صنعتی محور سازان ایران خودرو در حدود هزار (۱۰۰۰) نفر می‌باشند که در یک شیفت مشغول به کار هستند.

۲ فعالیت کارخانه :
کار روزانه شرکت از ساعت ۳۰/۶ دقیقه صبح الی ساعت ۳۰/۱۵ دقیقه بعدازظهر می‌باشد. در طول هفته از روز شنبه تا چهارشنبه زمان فوق الذکر فعالیت رسمی کارخانه می‌باشد و از ساعت ۳۰/۱۵ الی ۳۰/۱۸ هر روز به اضافه پنجشنبه هر هفته ساعت اضافه کاری شرکت محسوب می‌شود.
هر فرد از پرسنل کارخانه دارای کارت ساعت ورود و خروج مخصوص خود بود که در هنگام داخل و خارج شدن ساعت می‌زند که بخشی از کنترل ساعت کاری و حضور و غیاب کارکنان از روی آن سنجیره می‌شود و به همین نسبت در آخر کارت‌های جمع آوری شده و کارت جد

یدی در اختیار پرسنل قرار می‌گیرد و در صورت لزوم پرسنل می‌توانند مرخصی روزانه یا موقت دریافت کنند که حدود آنرا تا حد مجاز کارخانه بر پرسنل خود معرفی نموده است. در طی سال کارخانه حدود ۱۵ الی ۲۰ روز تعطیلی تابستانی دارد. ساعت حرکت سرویس‌های شرکت در پایان ساعت کاری ۳۰/۱۵ و در پایان ساعت اضافه کاری ۳۰/۱۸ دقیقه خواهد بود.
۳- حقوق و مزایا :
در پایان هر ماه حقوق کلیه پرسنل پرداخت می‌شود به گونه‌ای که پس از بررسیهای لازم در زمینه‌های مختلف لیست کارکرد افراد با احتساب اضافه کاری و غیره به امور مالی رفته و امور مالی با توجه به سیستم حقوقی موجود و با کسر بدهی و یا کمک حساب‌ها، حق بیمه، حق مالیات اعضا، حقوق آنها را محاسبه نموده که فیش حقوقی همراه با مقدار هر شخص به سرپرست هر قسمت تحویل داده می‌شود.
۴- ایمنی و بهداشت :
این قسمت که از سه بخش بهداری، اتاق پزشک، و حفاظت تشکیل می‌شود. امکانات لازم را فراهم می‌نماید.
قسمت بهداری مجهز به وسایل ضروری پزشکی و دارای انواع داروهای مختلف می‌باشد. بخش حفاظت نیز مجهز به وسایل ایمنی و مقابله با حوادث احتمالی می‌باشد. بیشترین حادثه‌ای که امکان اتفاق آن در سالن تولید اکسل می‌رود افتادن پلیه در چشم و مجروح شدن دستهاست که این نیز در قسمت ایمنی و بهداشت مورد توجه قرار گرفته است.

برای مقابله با اتفاقات برق یا آتش سوزی کپسول‌های آتش نشانی مخصوص در این قسمت آماده شده است و نیز در قسمتهای مختلف کارخانه نصب شده‌اند و همچنین ماشین‌های بزرگ آتش سوزی برای اتفاقات و آتش‌سوزی‌های بزرگ در کارخانه در نظر گرفته‌ شده‌اند.
پرسنل در چند نوبت سه یا چهار ماهه یا هر سال واکسینه می‌شوند.
سلف سرویس و سالن‌ها از لحاظ بهداشت قسمت تحت کنترل و نظارت مستمر ایمنی و بهداشت

شرکت قرار دارند. برای انتقال سریع بیماران یا بیمارانی که در حالت وخیم داشته باشند. آمبولانس حاضر و آماده می‌باشد. برای هر عضو از پرسنل کارخانه یک پرونده بهداشتی تشکیل می‌شود و همگی بیمه درمانی شرکت می‌باشند.
واحد آموزش :
یکی از قسمتهای فعال در کارخانه واحد آموزش شرکت می‌باشند در این واحد کتابخانه بسیار خوبی فراهم شده است تا اینکه کلیه کارکنان شرکت در همه سطحی که هستند بتوانند در کنار کار عملیشان از کتب علمی و فنی تخصصی مربوط استفاده کنند.
در ارتباط با کار عمده سالن تولید اکسل در شرکت کتب بسیار مفیدی در زمینه‌های مختلف وجود دارد در ضمن برای تقویت دانش فنی سرپرستان و کارکنان فنی شرکت هر چند وقت کلاسهای آموزشی مختلف برگزاری کند. تا جاییکه امکان نمایش فیلم‌هایی در رابطه با و کاتولوگ‌های مختلفی در ارتباط با مسایل فنی کارخانه وجود دارد که در اختیار کارکنان فنی شرکت قرار می‌گیرد.
ساختار صنعتی خودرو سازان ایران (محور سازان)
ساختار صنعتی محور سازان ایران شامل دو قسمت اصلی می‌باشد:
۱ سالن تولید اکسل عقب پیکان ۲ سالن تولید مینی بوس
در حال حاضر ب دلیل توقف تولید مینی بوس و واگذاری امتیاز آن به شرکت زامیاد این بخش فعالیت خاصی ندارد و تنها به ادامه و تکمیل چندین دستگاه مینی بوس نیز که از قبل تولید شده می‌پردازد البته در آینده امیدوارند که به تولید اکسل عقب و جلوی ماشین‌های سنگین از جمله کامیون و مینی بوس خواهد پرداخت.
حال در این بخش ما با قسمت اصلی تولید که همان خط تولید اکسل عقب RD می‌باشد آشنا می‌شویم.
خطوط تولیدی شرکت
شرکت صنعتی محور سازی دارای ۱۶خط تولیدی می‌باشد که ۱۴ خط آن مربوط به ساخت قطعات و ۲ خط آن مربوط به قسمت مونتاژ و جمع‌آوری می‌باشد.
این خطوط عبارتند از :
۱ جوشکاری پوسته اکسل
۲ ماشین کاری پوسته اکسل

۳ میل پولس
۴ خط تولید کپه یاتاقان
۵ تولید محفظه دیفرانسیل یا هوزینگ
۶ خط تولید کاسه چرخ
۷ خط تولید دنده بیوس
۸ خط تولید دنده هرز گرد
۹ خط تولید کرانویل
۱۰ خط تولید پینسیون
۱۱ خط تولید پسینگ
۱۲ خط تولید جعبه دیفرانسیل
۱۳ کوپینگ متحرک
۱۴ خط تولید توپی عقب

نمودار OPC کرانویل
پشت تراشی داخل تراشی و پخ زنی
۹۰
فرم تراشی و تراش قطر خارجی ۱۰۰

خان کشی قطر خارجی ۱۱۰
صیقل تراشی قطر خارجی و زاویه صفحه دنده ۱۲۰
سوراخکاری پخ زنی و قلاویز ۱۳۰
شماره زنی ۱۴۰
خشن تراشی دنده‌ها ۱۷۰
پرداخت دنده‌ها ۱۸۰

OP90 :
پشت تراشی داخل تراشی پخ زنی کرانویل:
ابتدا در این مرحله قطعه فورج خام می‌باشد و از ریخته‌گری در ابعادی بالاتر از ابعادی که می‌خواهیم ریخته می‌شود و به اصلاح به اندازه کافی جا برای ماشین کاری گذاشته شده است در این مرحله که با دستگاه CNC انجام می‌شود ابتدا دستگاه را رفرنس‌گیری می‌کنیم و بعد قطعه را به سه نظام می‌بندیم و بعد درب دستگاه را می‌بندیم و بعد دستگاه طبق مراحلی که شرح می‌دهیم ماشین کاری می‌کنیم:

مراحل ماشین کاری OP90 : ابتدا قطعه را یکبار کف تراشی (خشن کاری) و بعد برای بار دوم (پرداخت) کف تراشی می‌کنیم البته در این مرحله قطعه را یک پخ ۲ ْ۴۵ درجه می‌زنیم و کار کف تراشی‌ها به اتمام می‌رسد و یک سطح تمیز با دقت و کیفیت ۰۲۵/۰ تولید می‌کنیم و بعد داخل تراشی را شروع می‌کنیم ابتدا یک یک مرحله داخل تراشی (خشن کاری) انجام می‌دهیم و بعد مرحله دوم داخل تراشی (پرداخت) را انجام می‌دهیم که در این مرحله فک پخ ۴/۲ ۴۵ و قطر سوراخ وسط کرانویل را به اندازه می‌رسانیم و کار مرحله OP90 ها در اینجا به اتمام می‌رسد و کف تراشی ما در مرحله ماشین کاری در این مرحله انجام می‌

شود و دیگر کف تراشی در مراحل بعدی انجام نمی‌شود. و بعد قطعه را از نظر صحت اندازه با گیج‌های مورد نظر کنترل می‌کنیم و در صورت OK بودن به مرحله بعد که همان OP100 باشد ارسال می‌کنیم.
اندازه‌ها طبق شکل می‌باشد و در شکل محلی را که قطعه بسته می‌شود را نشان داده شده است.

OP100 :
فرم تراشی و تراشکاری قطر خارجی کرانویل:
در این مرحله که توسط دستگاه کپی (سری تراش) انجام می‌شود قطعه‌ای در مرحله ۹۰ تولید نشده به سه نظام می‌بندیم یادآور باشیم که این دستگاه از نوع دستگاه کپی تراش عمودی می‌باشد و قطعه را از همان قسمتی که در مرحله قبل کف تراشی شده بود به صورت عمودی می‌گذاریم و توسط کولت یا از وسط یا داخل سوراخ می‌گیریم و در شروع طبق شکل داخل تراشی می‌کنیم البته طبق زاویه ْ۱۵ درجه و قطر پایینی و یا همان کوچک زاویه را به ۴۶/۱۲۴ می‌رسانیم و در آخر زاویه یک ۵/۱R می‌زنیم و قسمت لبه بیرونی مخروط داخلی را R2 می‌زنیم و در ابتدای سوراخ وسط کرانویل که قبلاً در مرحله قبل داخل تراشی شده بود پخ ْ۴۵ ۳۸/۰ می‌زنیم و در همان حین که این کار را انجام می‌دهیم یک ابزار دیگر قطر خارجی را می‌زنیم و به قطر ۱۵/۱۷۶ می‌رسانیم و برای مرحله بعد آماده می‌کنیم و بعد از باز کردن قطعه گیجهای مورد نظر را می‌زنیم تا مطمئن شویم که قطعه سالم تولید شده است – یادآور باشیم که در این مرحله تمامی مراحل ماشین کاری طبق یک نمونه که بسته شده به روی میله راهنما انجام می‌شود.
و وقتی که این میله روی کپی (یا نمونه) حرکت می‌کند باعث می‌شود همان فرم حرکت میله راهنما روی قطعه کار ما انجام می‌شود و تیغه‌ها فرم حرکت‌شان را از روی میله راهنما می‌گیرند و اندازه‌های حقیقی و مورد نظر را ما با تغییر در جلو و عقب کردن تیغچه تنظیم می‌کنیم که تنظیم این تیغچه توسط پیچهای مدرج انجام می‌شود و سرعت پیشروی و سرعت سه نظام قبلاً تنظیم شده و ثابت می‌باشد. توضیح اینکه این مرحله خشن کاری مراحل بعدی است و در اصل در این مرحله بار براده برداری را برای مراحل بعد کم می‌کنیم.

OP110 : بروچ
خان کشی قطر داخلی کرونویل :
ابتدا قطعه را تمیز می‌کنیم و در محل قرار گرفتن قطعه می‌گذاریم و بعد استارت را می‌زنیم تا بروچ ما شروع به پایین آمدن بکند و وقتی بروچ پایین آمدن ابتدا پخ بروچ با پخ سوراخ داخل کرانویل روی هم منطبق می‌شود و قطعه خود به خود با این کار در وسط و جای درست خود قرار می‌گیرد. توضیح اینکه بروچ طی سه مرحله عملیات داخل تراشی را انجام می‌دهد مرحله اول خشن کاری سوراخ داخل و بعد گشاد کردن مرحله اول و در مرحله آخر که همان پرداخت می‌باشد به اندازه رساندن سوراخ است که در اینجا اندازه ما از به انداز‌ه می‌رسانی

م این مرحله به دو دلیل انجام می‌شود اول اینکه در مرحله OP90 ممکن است چون قطعه‌ ما فورج خام بوده باشد دقت لازم سوراخ داخل را به ما ندهد و یا اینکه سوراخ داخل ما به نوعی بیضی شکل البته بصورت خیلی کم نه از نظر دید از نظر اندازه دربیاید و دوم اینکه چون مراحل کار بعد از بروچ ما قطعه را از سوراخ وسط کرانویل می‌بندیم و تکیه گاه ما کف قطعه می‌باشد در اصطلاح استاد کار ما در این قطعه یا مستر ما همان سوراخ وسط است و تمام مراحل ماشینکاری بعدی از روی همین مرحله تولید انجام می‌شود بنابراین این مرحله نسبت به مرحله‌های قبل از حساسیت بیشتری برخوردار می‌باشد و بعد از زدن بروچ قطعه را با ساعت ۰۰۰۱/۰ اینچ کنترل می‌کنیم و به مرحله بعد ارسال می‌نماییم.

OP120 :
صیقل تراشی قطر خارجی و زاویه صفحه دنده :
این مرحله که توسط دستگاه تراش عمودی (کپی تراشی) انجام می‌شود.
ابتدا قطعه را روی کولت می‌گذاریم و قطعه را می‌بندیم و بعد استارت می‌کنیم در مرحله اول کار – یک تیغچه زاویه را برای ما انجام می‌دهد (مخروط تراش) البته با سطح کاملاً پرداخت شده و صاف و بعد در همان حین عرض قطعه یا قد قطعه کار سایز می‌شود و به اندازه می‌رسد و وقتی که این مرحله انجام می‌شود پخ ْ۴۵ ۲ ما خود به خود با براده برداری به پخ ْ۴۵ ۱ تبدیل می‌شود و به اصطلاح یک میلیمتر از روی مخروط ما براده برداری می‌کند و بعد از این مرحله تیغچه بعدی یا ابزار بعدی ما شروع به تراش و براده برداری می‌کند همان قطر خارجی کرانویل است و قطر قطعه را به اندازه می‌رسد و در این مرحله دیگر روی قطعه تراشکاری انجام نمی‌شود و به طور کل ماشینکاری و تراش کاری در اینجا به اتمام می‌رسد و بعد با گیج تست زاویه کرانویل کنترل می‌کنیم. که این گیج میزی می‌باشد روی آن یک مستر با زاویه مورد نظر ما که همان می‌باشد است و زاویه قطعه را به زاویه گیج می‌چسبانیم و یا به اصلاح (نرمی و مادگی) و زیر نور نگاه می‌کنیم اگر نور از بین این دو رو نشد نشانه درست انجام شدن کار است و ۲ گیج بعد را هم روی کار کنترل می‌کنیم.

OP130 :
سوراخکاری و پخ زنی :
این مرحله که توسط دستگاهی بنام پلارد انجام می‌شود قطعه در محل خودش قرار می‌دهیم و توسط مته ۵/۸ عمل سوراخکاری را انجام می‌دهیم البته در این دستگاه چون باید پشت کرانویل سوراخکاری انجام شود برای زودتر انجام شدن کار در این دستگاه ۸ سوراخ توسط عدد مته در یک زمان با هم شروع به سوراخکاری می‌کنند و به عمق ۵/۱۰ میلیمتر پایین می‌روند البته ز باید سوراخها با هم، هم محور باشند و دو به دو روبروی هم باشند و فاصله مرکز سوراخها با سوراخ روبروی خود ۳۵/۱۳۳ PCD باشند.

OP130 :
قلاویز زنی کرانویل
در این مرحله که توسط دستگاه قلاویز زنی انجام می‌شود قطعه را در محل خود قرار می‌دهیم و باید قلاویز ”۸/۳ اینچ را بزنیم و قلاویز را به کلگی وصل است که دارای سنتر است.
و چون سوراخهای ما در مرحله قبلی پخ خورده بوده است.
و در اینجا طبق روان معمول قلاویز زنی‌ها در سر مرحله قلاویز زنی انجام نمی‌دهیم یعنی در یک مرحله سوراخ را قلاویز می‌زنیم و قلاویز ما عمق دنده را در یک مرحله می‌زند. و چون اول قلاویز، دارای پخ ْ۴۵ است و سوراخ ما هم به همین شکل وقتی قلاویز پایین می‌آید ابتدا پخ قلاویز با پخ سوراخ برخورد می‌کند و قلاویز در مرکز سوراخ قرار می‌دهد و بعد قلاویز کاری انجام می‌شود وقتی که قلاویز به عمق ۵/۸ میلیمتر رسید دور، از حالت راست گردد به چپ گرد تبدیل می‌شود و این تغییر دور توسط کلید تغییر دور که به سنسور وصل است انجام می‌شود و قبلاً این عمق ۵/۸ میلیمتر ما تنظیم شده است و ما به صورت سری این کار را انجام می‌دهیم و در زمانی که یک سوراخ قلاویز شد برای قلاویز بعد چون دستگاه ما روی ۸ تقسیم تنظیم شده بوده با شل کردن اهرم و عوض کردن سوراخ – سوراخ بعد را برای قلاویز زدن آماده می‌کنیم- البته در پایان این مرحله قطعه از نظر هم محور بودن سوراخ‌ها و سالم بودن سطح دنده شده و از نظر عمق تلاویز باید کنترل شود.

OP140 :
دستگاه شماره زنی :
در این مرحله قطعاتی که قلاویز زده شده است شماره زنی می‌کنیم و آماده می‌کنیم برای مرحله (خشن کاری) دنده زنی نحوه زدن شماره به این صورت است که قطعه را در جای خود قرار می‌دهیم و عدد و شماره‌ها بصورت غلطکی از روی قطعه رد می‌شود در نتیجه باعث می‌شود که شماره روی قطعه حک شود و این شماره‌ها به شرح زیر است.
مثال : ۱۰۰۹شماره قطعه ۹ تعداد دنده پینسیون ۳۵ تعداد دنده کرانویل – ۵ – ۸۱ سال و ماه ساخت قطعه