مقاله جوشکاری اصطکاکی چرخشی آلیاژ ‌

توجه : به همراه فایل word این محصول فایل پاورپوینت (PowerPoint) و اسلاید های آن به صورت هدیه ارائه خواهد شد

  مقاله جوشکاری اصطکاکی چرخشی آلیاژ ‌ دارای ۱۲ صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله جوشکاری اصطکاکی چرخشی آلیاژ ‌  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ریختگی احتمالی در متون زیر ،دلیل ان کپی کردن این مطالب از داخل فایل ورد می باشد و در فایل اصلی مقاله جوشکاری اصطکاکی چرخشی آلیاژ ‌،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد

بخشی از متن مقاله جوشکاری اصطکاکی چرخشی آلیاژ ‌ :

جوشکاری اصطکاکی چرخشی آلیاژ

-جوشکاری اصطکاکی چرخشی آلیاژ A16092/17.5Sicp/T-6mmc’s
۳-۱-دور نما
جوشکاری اصطکاکی چرخشی (FSW) یک روش نسبتاً نوین جوشکاری و اتصال قطعات است که در ابتدا توسط موسسه ی جوشکاری کمبریج انگلستان ابداع شد و توسعه یافت. از سال ۱۹۹۳ این روش توسط بسیاری از محققین تدریس شده است. هر چند، این روش را می توان به عبارتی به عنوان ترکیبی از

اکستروژن و آهنگری فلزات در دمای بالا تعریف کرد. این فرآیند به عنوان فرآیندی با حالت جامد فرض میشود و نیازی به محافظت گازی و فلز جوش ندارد.
شکل ۲ به صورت شماتیک بیانگر پروسه ی جوش اصطکاکی چرخشی است. در این روش جوشکاری از یک ابزار میله ای شکل چرخنده و مصرف نشدنی

استفاده میشود که به آرامی در خط پیوند و قطعه فرو میرود. این نفوذ تا جایی ادامه دارد که شانه ی ابزار میله ای در تماس نزدیک با قطعه کار قرار می گیرد. با چرخش و حرکت ابزار میله ای به جلو در طول خط اتصال، مواد موجود در خط اتصال شروع به گرم شدن میکنند که باعث سیلان یافتن ماده حول ابزار چرخنده میشود و با حرکت ابزار به جلو، ماده ی سیلان یافته شروع به محکم مثل میکند.

این منبع حرارتی عمدتاً به دلیل اصطکاک و تغییر شکل محلی ایجاد شده حین نگاه داشتن شانه ی ابزار میله ای در تماس نزدیک با قطعه کار ایجاد شده است. قطعه کارها باید به شکلی ایمن به یک سطح اتکای پشتیبان مقید شده باشند تا از حرکت آنها تا جابجایی شان در سطح اتصال دو قطعه جلوگیری شود. نکته ی قابل توجه درباره ی این روش جوشکاری این است که دمایی که فرآیند در آن رخ میدهد پایین تر از دمای ذوب فلزات قطعه کار است که همین موضوع باعث

کاهش ناهنجاری های ناشی از انجماد شده و از واکنش های شیمیایی نا مطلوب جلوگیری میکند. هر چند، این روش مانند دیگر روش های جوشکاری مزیت ها و محدودیت هایی دارد که در این جا به صورت خلاصه و کوتاه به برخی از آنها اشاره خواهد شد.

شکل ۲- نمایش شماتیک فرآیند جوش اصطکاکی چرخشی
۳-۲-شیوه های آزمایشگاهی
موردی را در نظر بگیرید که در آن ابزار میله ای مورد استفاده برای این تحقیق عملی طراحی شده بود به طوری که برای ورق های با ضخامت ۰۱۲۵ اینچ مناسب باشد و طول این ابزار می تواند برای ضخامت های متفاوت ورق ها به طور دستی تنظیم شود. همانگونه که در شکل ۳ نشان داده شده است، ابزار دارای شانه ی با قطر ۰۴۷۵ اینچ بوده است و روی بخش میله ای رزوه های چپ گرد شیب دار یکپارچه ی ۱۰-۲۴ وجود دارد. برای رسیدن به طول بهینه ای برای ابزار میله ای از شبیه سازی کامپیوتری استفاده شد. این طول بهینه، معادل ۰۱۲۰ اینچ اندازه گیری شد که برای بدست آوردن یک جوش بهینه با نفوذ کامل در نظر گرفته شد. این ابزار میله ای به صورت مستقل توسط رابرت کارتر، معاون مامور تحقیق، طراحی شده و هیچ اطلاعات خصوصی (دارای مالک شخصی) را شامل نمیشود.
شکل ۳- جوش اصطکاکی چرخشی در عمل و طراحی هندسی ابزار میله ای

با توجه به طبیعت سایشی بسیار بالای این نوع خاص ام ام سی، پوشش بسیار زیاد ابزار میله ای برای محافظت از آن در نظر گرفته شده بود. به همین دلیل، دو ردیف ابزار میله ای با هندسه ی یکسان ولی با پوشش با مقاومت های متفاوت مورد استفاده قرار گرفت. هر دوی این سری ها از فولاد ابزار H-13 ساخته شده بودند که با عملیات حرارتی به درجه ی سختی ۵۳-۵۵ در مقیاس اندازه گیری سختی راکول (HRC) رسیده بودند.

یک سری از این ابزار با پوششی از B4C پوشانیده شده بود تا به سختی سطحی ای به میزان ۹۳-۹۵HRC برسد. سری دیگر ابزار بدون پوشش باقی ماند. دلیل انتخاب B4C به عنوان پوشش، پتانسیل بالای مقاومت پوششی، نرمی فوق العاده و مقاومت خوب به خوردگی و واکنش های شیمیایی مربوط به این نوع

پوشش است. این پوشش به کمک یک فرآیند ارزان قیمت و در دمای پایین روی یک سری از ابزار قرار داده شد. شکل ۴ نشان دهنده ی مقایسه ای است بین مواد متفاوت مورد نظر برای استفاده به عنوان پوشش در این تحقیق از نظر سختی. یکی از عوامل انتخاب B4C به عنوان پوشش در آزمایش های ابتدایی،

فاکتور هزینه ی پایین آن بود. همانطور که در شکل ۳ نشان داده شده است، جوش اصطکاکی چرخشی به کمک ماشین فرز کاری افقی پنج محوری کنترل عددی به وسیله ی کامپیوتر کرنی اندترکر (Kearney & Trecker) که برای همین فرآیند بهبود یافته بود انجام میشد. بعد از جوشکاری قطعات تحت آزمایش اشعه ی ایکس و آزمایش نفوذ قرار گرفتند. پس از این آزمایشات،‌این قطعات ماشین کاری شده و به قطعاتی برای آزمایش کشش و نمونه هایی برای تحلیل زیر ساختار تقسیم شدند.

این نمونه ها در شرایط جوشکاری و شرایط تحت عملیات حرارتی T6، تحت ‌آزمایش کشش قرار می گرفتند. مشخصات شرایط T6 توسط تولید کننده توصیه میشد و شامل عملیات حرارتی در ۱۰۳۰F برای مدت ۳ ساعت و سرد کردن توسط آب بود. سپس در ۳۲۵F، به مدت ۸ ساعت تحت سخت گردانی طولانی مدت قرار می گرفت و با کمک هوا سرد میشد.

شکل ۴-مقایسه ی سختی مواد مورد نظر به عنوان پوشش ابزار
MMC مورد استفاده در این تحقیق آلیاژ ۶۰۹۲ آلومینیوم بود که ۱۷۵ درصد Sic به صورت ذرات به شکل همگن در شبکه ی آن پخش شده بود. این ماده توسط شرکت کامپوزیت های آلومینیومی DWA واقع در شهر چتس ورس در ایالت کالیفورنیا، به شکل صفحاتی با ابعاد ۰۱۲۵×۱۲×۶ اینچ با شرایط عملیات حرارتی T6 قبل از جوشکاری، تامین شده بودند. جدول ۱ ترکیبات شیمیایی آلیاژ ۶۰۹۲ آلومینیوم را نشان میدهد و جدول ۲ بیانگر برخی از ویژگی های فیزیکی و مکانیکی تامین شده توسط تهیه کننده ی ماده یعنی شرکت کامپوزیت های آلومینیوم DWA است.

جدول۱- ترکیبات شیمیایی آلیاژ ۶۰۹۲ آلومینیوم به عنوان یک ماده ی شبکه ای
جدول۲- ویژگی های محصول آلیاژ ۶۰۹۲ آلومینیوم، تقویت شده با ۱۷۵ درصد ذرات SiC
جدول ۳ پارامترهای جوش اصطکاکی چرخشی (FSW) را نشان میدهد. در این جدول توضیحاتی برای این پارامترها ارائه شده که از طریق آزمایش و تجربه برای مقابله با تسلیم در برابر جوش صوتی در این تحقیق به دست آمده اند. این پارامترها به عنوان راهنماهایی برای جوش اصطکاکی چرخشی mmc ها مورد استفاده قرار می گیرند. ذکر این نکته ضروری است که این پارامترها برای تحقیق دوباره ی انجام پذیری و عملی بودن این فرآیند انتخاب شده بودند و به حالت بهینه در نیامده بودند.

فرسایش ابزار با اندازه گیری ابعاد قبل و بعد از هر جوش کنترل میشد. ابزار بدون پوشش در ابتدای تحقیق برای دستیابی به پارامترهای جوشکاری قابل قبول مورد استفاده قرار می گرفتند و به منظور دستیابی به اطلاعات به دست آمده از یک سری منتخب پارامترها، استفاده می شدند. ابزار پوشش داده شده به کمک B4C در بخش پایانی این تحقیق برای دستیابی به اطلاعات درباره ی پارامترهای منتخب در این حالت استفاده شدند.
جدول۳- پارامترهای تجربی به دست آمده برای فرآیند FSW مربوط به MMC ها.
۳-۳-نتایج

۳-۳-۱-تحلیل ریز ساختار
هیچ اثری از ترک در نمای مقطعی عرضی جوش که با کمک ریز بینی ۴۰۰ برابر توری به دست آمده، مشاهده نشد. با این حال بازرسی دیداری نشان داد که قسمت بالایی جوشها به کلی زبر بودند. در مقایسه با آلیاژهای یکپارچه، قسمت تاج (قسمت بالایی) یک جوش اصطکاکی چرخشی معمول آلیاژ آلومینیومی ظاهری کاملاً صیقلی دارد. تقریباً تمام جوش هایی که با مواد mmc انجام شدند، در قسمت تاج جوش ظاهری یکپارچه ایجاد کردند که یادآور حالتی است که یک شغل انتظار دارد برای یک سطح سیمانی معمول مشاهده کند. این ظاهر زبر به دلیل نچسبیدن ذرات Al, SiC در سطح جوش در مجاورت شانه ی ابزار رخ

میدهد. این امر که ناهنجاری به طور نسبی با استفاده از ابزار پوشش یافته با B4C که سختی بیشتر و نرمی (چربی پذیری) کمتری داشته و به ماده امکان اتصال راحت تری میدهند، کاهش می یابد، روشن شده بود. با این حال پس از انتها چند اینچ جوشکاری، ذرات SiC شروع به پاک کردن B4C از لبه ی خارجی شانه ی ابزار میکنند. در نتیج به محض ساییده شدن پوشش، زبری دوباره ظاهر میشود. البته آن طور که به نظر می آید این زبری ایجاد شده تنها یک ناهنجاری سطحی بوده و تاثیری روی ویژگی های کششی نمونه ندارد. شکل ۵ یک نمای مقطع عرضی را برای یک اتصال FSW نشان میدهد که به کمک ابزار میله ای بدون پوشش ایجاد شده است.

شکل۵-نمای مقطع عرضی یک اتصال FSW برای mmc ها (بزرگنمایی ۱۰ برابر)
نکته ی قابل توجه در بررسی قسمت ریشه ی بعضی از جوش های mmc ها این است که برخی از نمونه ها پس از جوشکاری به سطح اتکای پشتیبان متصل شده بودند. این پدیده زمانی رخ می داد که ماده ای که مستقیماً زیر ابزار میله ای و در نزدیکی سطح اتکای پشتیبان قرار داشت به دلیل حرارت و فشار بسیار زیاد ناشی از فرآیند جوشکاری در این منطقه، به سطح اتکای پشتیبان جوش شده، اتصال می یافت. مشاهدات انجام شده روی حفره های درونی در قسمت ریشه ای جوش، نشان دهنده ی مکان هایی بودند که ماده به سطح اتکای پشتیبان اتصال می یافت. این اتصال پس از برداشتن قطعه کار ایجاد میشد. چنین حفره های کوچکی به کمک تکنیکی معمول شناسایی شدند. این حفره ها به عنوان نقص هایی که تاثیر بسزایی بر ویژگی های مکانیکی جوش ندارند شناخته شدند. شکل ۶ یک ریز ساختار بسیار جالب را در مرز ناحیه ی پیوند با بزرگنمایی ۴۰۰ برابر نشان میدهد. این طور که به نظر میرسد، ذرات SiC حین حرکت به سمت مرکز ناحیه ی پیوند (HAZ) توسط ابزار میله ای شکسته میشدند و به قطعات کوچکتر تبدیل میشدند.
نیز کمبود تمرکز ذرات با حجم زیاد در لبه های ناحیه ی پیوند مشاهده شده است.
شکل۶-تغییرات در اندازه ذرات SiC و توزیع آنها در مرز لبه ی منطقه ای پیوند
۳-۳-۲-اندازه گیری مقاومت کششی
به منظور رسیدن به بازدهی اتصال این جوش های mmc، مقاومت کششی محاسبه شده و بازدهی اتصال به شکل زیر اندازه گیری شد. با استفاده از ابزار بدون پوشش، مقدار اندازه گیری شده برای مقاومت کششی میانگین نهایی (UTS) در دمای اتاق، ۴۴۴ksi بوده است. این مقدار در شرایط جوشکاری اندازه گیری شده بود. مقدار مقاومت کششی ۵۴۷bi پس از عملیات حرارتی و سختی گردانی طولانی مدت در شرایط T6 اندازه گیری شد.
مقدار UTS میانگین برای جوش های انجام شده با ابزار پوشیده شده با B4C در شرایط جوشکاری ۴۳۳ ksi و در شرایط مورد عملیات حرارتی قرار گرفته ی ۶۱۹ksi, T6 اندازه گیری شده بود. جدول ۴ و جدول ۵ اطلاعات و داده های کششی برای فرآیند جوشکاری اصطکاکی چرخشی پانل های mmc را نشان میدهند که به ترتیب به کمک ابزار میله ای بدون پوشش و دارای پوشش به دست آمده اند. برای تعیین بازدهی اتصال، مقاومت کششی نهایی ماده ی اصلی به صورت تجربی برابر با ۶۰ ksi در نظر گرفته شد. این نکته در نظر گرفته شده بود که این مقدار ۱۰ درصد کمتر از مقدار مقاومت کششی نهایی موجود در مقالات بوده است. با مقدار تجربی ۶۰ksi، بازدهی اتصال برابر با ۶۱ تا ۷۲ درصد در شرایط جوشکاری و ۹۲ تا ۱۰۰ درصد بعد از انجام عملیات حرارتی بود. در حالت کلی پوشاندن ابزار میله ای به نظر اثری در بازدهی اتصال ندارد. تحقیق در این مورد با بررسی ابزار میله ای با پوشش و فاقد پوشش و بررسی تاثیر آن ها بر بازدهی اتصال صورت گرفته بود.
جدول۴- نتایج مربوط به مقاومت اتصال mmc با استفاده از ابزار میله ای بدون پوشش
جدول۵- نتایج مربوط به مقاومت اتصال mmc با استفاده از ابزار میله ای پوشیده شده با B4C

۳-۳-۳-اندازه گیری سختی
همانطور که در شکل ۷ نشان داده شده است، اندازه گیری سختی در قسمت تاج منطقه ی جوش صورت می گیرفته است. این جوش ها به کمک ابزار میله ای پوشش یافته به کمک B4C صورت گرفتند. از اندازه گیری سختی این طور نتیجه گرفته شده بود که مقاومت تسلیم و کششی در منطقه ی پیوند با زیاد گرم کردن ناشی از جوشکاری اصطکاکی چرخشی، کاهش می یابند. در حالت کلی و در مقایسه با ابزار میله ای بدون پوشش، این طور به نظر می آید که پوشش ایجاد کردن برای ابزار میله ای تاثیری در سختی منطقه ی پیوند ندارد. گر چه برای بسیاری از فرآیندهای اتصالی نیاز به انرژی گرمایی مشهود است، این نکته به سادگی آشکار میشود که هر گونه انرژی گرمایی بیش از اندازه ی ورودی نا مطلوب است. این امر برای جوشکاری اصطکاکی چرخشی که در این تحقیق مورد بررسی است نیز صادق است.

۳-۳-۴-ساییدگی ابزار میله ای

این طور به نظر میرسد که بیشترین ساییدگی در ابزار میله ای در لبه ی بیرونی شانه ی ابزار و روی قطر اصلی رزوه ی آن صورت می گیرد. به طور میانگین به ازای هر گام خطی جوش، ۰۰۰۰۵ اینچ از ماده ساییده میشده و قطر میله به اندازه ی ۰۰۱۰ اینچ به ازای هر فوت از جوش کاهش می یافته است. این ساییدگی برای جوشکاری طول ۵ فوت یا کمتر بدون تنظیم دستی طول ابزار قابل کنترل بود. به عبارت دیگر، برای هر ۵ فوت از جوش ها، باید مقداری برابر با طول ابزار میله ای از ارتفاع جوشکاری کاسته شده و به صورت دستی برای مرحله ی بعدی جوشکاری تنظیم شود.