کارآفرینی شرکت صنایع چدن پارس

مقدمه
شرکت صنایع چدن پارس، واقع در شهر صنعتی کاوه شهرستان ساوه در سال ۱۳۶۴ به منظور انجام فعالیتهای ریخته گری تأسیس گردید. تجهیزات اولیه‌ی خط تولید این واحد صنعتی از آلمان غربی خریداری شد. ساخت ساختمان و خرید ماشین آلات برای راه اندازی کارخانه تا سال ۱۳۶۹ طول کشید. خط تولید اولیه با ظرفیت ۱۰۰۰ تن در سال، شامل ماشین آلات و دستگاههایی به قرار زیر است:
–    یک دستگاه کوره‌ی ذوب القایی با ظرفیت‌یک تن (با فرکانس شبکه= ۵۰ هرتز)؛
–    خط قالبگیری نیمه اتوماتیک شامل ماشین قالبگیری فشاری- ضربه ای(Jolt Squeeze) ساخت آلمان با درجه‌ی به ابعاد ۶۳۶*۸۰۰(میلی متر مربع)؛
–    دو دستگاه میکسر (Mixer) ماسه از نوع غلتکی با ظرفیت ۲۰۰ کیلوگرم؛
–    دو دستگاه ماشین ماهیچه گیری به روش   (جعبه‌ی سرد)، ساخت آلمان غربی؛
–    سیستم کامل ارزیابی و احیای ماسه برای خط تولید شامل:
۱)۵ دستگاه نوار نقاله با عرض ۶۵۰ میلی متر؛
۲)دستگاه جدا کننده‌ی مغناطیسی (MAGNET SEPERATOR)؛
۳)الواتور کاسه ای؛
۴)سرند شش وجهی برای جدا کردن ذرات ریز از درشت؛
۵)سیلوهای ذخیره‌ی ماسه‌ی کهنه؛
۶)فرستنده های ماسه(انتقال دهنده‌ی ماسه بوسیله‌ی فشار باد)؛
–    ROLL BOND و درجه؛
–    تجهیزات آزمایشگاه شامل:
یک دستگاه کوانتومتر (این دستگاه به روش طیف سنجی ظرف مدت بسیار کوتاهی (حداکثر‌یک دقیقه) عناصر تشکیل دهنده‌ی نمونه های اولیه‌ی مذاب را به روش کامپیوتری نشان می دهد.
و هم چنین دیگر دستگاهها و لوازم آزمایشگاهی.
(به منظور تولید قطعات با کیفیت مرغوب تر، تجهیزات آزمایشگاه از بهترین مارکهای اروپایی خریداری و مورد استفاده قرار گردید.)
نصب این تجهیزات تا نیمه‌ی اول سال ۱۳۷۱ به طول انجامید. عملیات نصب و راه اندازی توسط متخصصین داخلی انجام گردید. برای نصب بخش عمده ای از ماشین آلات و تجهیزات تولیدی، از امکانات داخلی استفاده گردید.
سرانجام اول شهریورماه ۱۳۷۱، این شرکت در فضای تولیدی ۱۲۰۰ متر مربع سالن سرپوشیده شروع به فعالیت نمود. تولید اولیه شمش چدن بود که عمدتاً به مصرف کنندگان سایر واحدهای قطعات صنعتی ارسال می گردید.
به تدریج تولید قطعات صنعتی در راستای کار این واحد قرار گرفت و از نیمه‌ی دوم سال ۱۳۷۲ تولید شیرهای خطوط آب رسانی شروع شد.
از سال ۱۳۷۴ تولیدهای این واحد در زمینه‌ی شیرآلات و شمش گسترش‌یافت و به موازات گسترش تولید، واحد شروع به تولید نوعی از لوله های آب رسانی تحت فشار نمود که آن را به‌یکی از شرکتهای معتبر برای صادرات ارسال می کرد.
با توجه به نیاز بازار، به موازات فعالیتهای شرکت، و با آموزش نیروهای انسانی خود، شرکت تصمیم به تولید قطعات خودرو نمود. هم چنین به دلیل آشنایی با استانداردهای خارجی، تولید قطعات صنعتی دیگر و صادرات آنها به اروپا شروع شد. همزمان امکانات آزمایشگاه و سایر قسمتهای کارخانه نظیر مدل سازی، ماهیچه گیری، نگهداری و تعمیرات و … تقویت شدند و به خاطر تولید بیشتر قطعات، خط تولید جدیدی به خط اولیه اضافه گردید. این خط (HWS) به روش AIR FLOW HIGH PRESSURE قالبگیری می کرد.
هم اکنون این واحد صنعتی با ۹۵۰۰ متر مربع زمین (که ۶۰۰۰ متر مربع آن به سالنهای تولید اختصاص دارد) و با ۱۷۰ نفر پرسنل و با دو خط تولید، سالیانه ۴۰۰۰ تن تولید می کند که ۳۰ درصد آن قطعات سنگ شکن می باشد(که این کارخانه تولید کننده‌ی انحصاری این قطعات در کشور می باشد) و ۷۰ درصد آن را نیز قطعات خودرو تشکیل می دهند.
در سال ۱۳۸۴ به منظور تولید بیشتر، خط تولید جدیدی(BMD) به همت کارکنان این شرکت نصب گردید، که تولید سالیانه را به ۸۰۰۰ تن در سال افزایش خواهد داد.
قطعاتی که تا به حال در این واحد تولید گردیده به شرح زیر می باشد:
–    شکش در ۳ نوع چدنی؛
–    انواع شیرآلات شبکه‌ی آب رسانی کشور(حدود ۳۰ قطعه)؛
–    لوله‌ی آب تحت فشار (سایز (SIZE) 100 میلی متر)؛
–    قطعات سنگ شکن ها شامل انواع چکشها، سندانها، زره ها و …؛
–    قطعات خودرو شامل:
۱)دیسک ترمز پژو ۴۰۵؛
۲)سگدست (شغالدست) پژو ۴۰۵؛
۳)دیسک ترمز پژو RD؛
۴)سگدست (شغالدست) پراید؛
۵)توپی چرخ جلوی پیکان؛
۶)انواع میل لنگها(پیکان، نیسان، مزدا و …)؛
۷)محفظه ای دیفرانسیل (دیفباکس) پژو ۴۰۵؛
۸)کله گاوی پیکان؛
۹)محفظه‌ی دیفرانسیل (دیفباکس) پیکان؛
۱۰)قطعات کامیون بنز شامل:
سر سیلندر، پره‌ی چرخ جلو، پره‌ی چرخ عقب، توپی چرخ جلو، توپی چرخ عقب، درپوش کله گاوی، پوسته‌ی پنیون عقب، پوسته‌ی میانی کله گاوی.
هم اکنون به غیر از قطعات پیکان و میل لنگها و شمش و شیرآلات، باقی قطعاتی که در بالا ذکر شد، تولید می گردند.)

لیست ماشین آلات این واحد به شرح زیر می باشد:
ردیف    قسمت قالبگیری
۱    جرثقیل سقفی ۵ تن تولید (دماگ)
۲    جرثقیل پرس فرم‌یک تای رو (دماگ ۱ تنی)
۳    جرثقیل پرس فرم دو تای زیر (دماگ ۱ تنی)
۴    جرثقیل تخلیه درجه(گیزاک)
۵    جرثقیل ۵۰۰Kg قسمت قیف تخلیه کامیون
۶    جرثقیل تعویض مدل ۵۰۰Kg (دماگ)
۷    جرثقیل تخلیه درجه ۳ تن پانچ واگنر (جلوی سند کولر)
۸    پرس فرم‌یک (گیزاک)
۹    پرس فرم دو (گیزاک)
۱۰    پرس فرم دستگاه HWS
۱۱    آسیاب ماسه تر‌یک (گیزاک)
۱۲    آسیاب ماسه تر دو (گیزاک)
۱۳    میکسر مداوم
۱۴    میکسر تکباری CO2      200Kg
۱۵    میکسر‌یک تنی (آسیاب خط واگنر)
۱۶    ویبره خرد کننده ماسه برگشتی
۱۷    ویبره خرد کننده (تخلیه قالب گیزاک)
۱۸    ویبره خرد کننده تخلیه قالب زیر پانچ اضطراری
۱۹    ویبره تخلیه قالب زیر پانچ (جلوی سند کولر)
۲۰    سرند شش وجهی(گیزاک)
۲۱    سرند شش وجهی (واگنر)
۲۲    مگنت (گیزاک) زیرزمین
۲۳    مگنت (واگنر) زیرزمین
۲۴    الواتور(گیزاک)
۲۵    الواتور (واگنر)
۲۶    فرستنده ماسه داخل قیف به سیلوهای ذخیره
۲۷    فرستنده ماسه نو از سیلوهای ذخیره به سیلوهای مصرفی
۲۸    فرستنده ماسه برگشتی از سیلوهای ذخیره به سیلوهای مصرفی
۲۹    منبع مخزن هوای فشرده HWS
۳۰    منبع مخزن هوای فشار قوی
۳۱    منبع مخزن هوای فشار قوی
۳۲    منبع مخزن هوای فشار قوی (سالن جدید ماهیچه گیری)
۳۳    سند کولر
۳۴    چرثقیل ۲ تن پانچ اضطراری (پشت سند کولر)
۳۵    هواکش زیر ویبره تخلیه درجه (گیزاک)
۳۶    هواکش روی سند کولر
۳۷    نوار نقاله زیر زمین(گیزاک)
۳۸    نوار نقاله داخل سالن (گیزاک)
۳۹    نوار نقاله زیرزمین(واگنر)
۴۰    نوار نقاله داخل سالن (واگنر)
۴۱    سیلوی مصرفی ماسه سیاه روی پرس‌یک
۴۲    سیلوی مصرفی ماسه سیاه روی پرس دو
۴۳    سیلوی ذخیره ۶ تنی روی آسیابها ۱و ۲ (گیزاک)
۴۴    سیلوی ذخیره ۶ تنی روی آسیاب آیریش (واگنر)
۴۵    سیلوی مصرفی ماسه سیاه روی پرس HWS
ردیف    قسمت تعمیرات
۱    کمپرسور ۳۲۲۳
۲    کمپرسور ۳۱۷۶
۳    کمپرسور ۷۰/۱۰
۴    کمپرسور B-100
۵    دستگاه سختی گیر آب
۶    دیزل ژنراتور
۷    ژنراتور فرکانس بالا
۸    پست فشار قوی
۹    پست فشار ضعیف (تأسیسات)
ردیف    قسمت تمیزکاری    
۱    سنگستونی دو طرفه شماره‌یک
۲    سنگستونی دو طرفه شماره دو
۳    سنگ برش ۱ (فیبری)
۴    سنگ برش ۲ (فیبری)
۵    دستگاه برش قطعات (تسمه دار)
۶    دستگاه سنگ آویز جدید
۷    شات بلاست آویز
۸    غبارگیر شات بلاست آویز
۹    شات بلاست میزی
۱۰    غبارگیر شات بلاست میزی (لجن کش)
۱۱    جرثقیل گردان ۵۰۰Kg دماگ شات میزی
۱۲    جرثقیل سقفی ۳ تن سالن سنگ زنی
۱۳    کوره عملیات حرارتی
۱۴    هواکش سنگ زنی (پشت سالن)

ردیف    قسمت ذوب        
۱    کوره‌یک
۲    کوره دو
۳    کوره سه
۴    کوره چهار
۵    کوره پنج
۶    ویبره کوبش جداره کوره
۷    جرثقیل ۳ تن (انتهای سالن حمل قراضه)
۸    جرثقیل ۵ تن دماگ (حمل ذوب)
۹    پاتیل ۴۰۰Kg
۱۰    پانیل ۴۰۰Kg
۱۱    پاتیل ۸۰۰ Kg
۱۲    پاتیل ۸۰۰ Kg
۱۳    پاتیل ۱۰۰۰ Kg
۱۴    پاتیل ۵۰۰ Kg
۱۵    مگنت جرثقیل ۳ تن(حمل قراضه)
۱۶    هواکش های روی کوره ها

ردیف    قسمت مدلسازی        
۱    دستگاه سه کاره
۲    دستگاه اره نواری
۳    دستگاه سمباده دو طرفه
۴    سنگ دو طرفه
۵    دریل ستونی
۶    جرثقیل سقفی دستی مدلسازی
ردیف    قسمت ماشین کاری
۱    تراش دو متری(۱)
۲    تراش دو متری(۲)
۳    تراش پنج متری
۴    دستگاه صفحه تراش
۵    دریل ستونی رادیال
۶    دستگاه پرس ضربه ای
۷    اره لنگ
۸    پرس هیدرولیک
۹    سنگ دوطرفه (دیواری)
۱۰    جرثقیل سقفی دستی تراشکاری
۱۱    اره آتشی (قسمت آهنگری)
۱۲    دستگاه نورد (قسمت آهنگری)
۱۳    دینام جوش (Gesamtnasse) 300Kg
۱۴    دستگاه جوش روغنی
۱۵    دستگاه جوش خشک (سیار)
۱۶    جرثقیل سقفی ۳ تن (انبار)

ردیف    قسمت ماهیچه گیری     
۱    شوتر برقی KHBS 12
۲    شوتر بادی KS 25-5
۳    ماشین ماهیچه گیری دیسک RD(1)
۴    ماشین ماهیچه گیری دیسک ۴۰۵(۱)
۵    ماشین ماهیچه گیری دیسک ۴۰۵ (۲)
۶    ماشین ماهیچه گیری کله گاوی(۱)
۷    ماشین ماهیچه گیریتوپی سه کتویی پیکان (۱)
۸    ماشین ماهیچه گیری اگزوز
۹    ماشین ماهیچه گیری دیسک RD (2)
۱۰    ماهیچه گیری دیفباکس
۱۱    ماشین ماهیچه گیری کله گاوی(۲)
۱۲    ماشین ماهیچه گیری توپی سه کویتی پیکان(۲)
۱۳    کوره پخت ماهیچه (۱)
۱۴    کوره پخت ماهیچه (۲)
۱۵    میکسر ۱۰۰ کیلوگرمی CO2
۱۶    هواکش رنگ زنی ماهیچه
۱۷    آسانسور اتاق دار اتاق سالن (جهت استفاده ماهیچه گیری)
۱۸    دستگاه ماهیچه گیر سر سیلندر
۱۹    دستگاه ماهیچه گیر منیفولد دود سر سیلندر
۲۰    دستگاه ماهیچه گیر منیفولد هوای سر سیلندر
۲۱    دستگاه ساب ماهیچه

 
نگهداری و تعمیرات (نت)
با احداث هر کارخانه ای و انجام سازماندهی در آن تعدادی نیز بعنوان تعمیرکار ماشین آلات بکار گمارده می شوند. بدین امید که وسایل و تجهیزات تولیدی همواره سالم و قابل بهره برداری باشند.
بعبارتی‌یک ماشین سالم از هر حیث اولاً می تواند کیفیت محصول تولیدی را تضمین کند بعبارتی سطح اطمینان محصول تولیدی بالاست بعنوان مثال تنظیم زننده با میله‌های اجاقی در ماشین آلات حلاجی، تنظیم قطعات مختلف در کادرینگ، تنظیم فواصل غلتکی در نواحی کششی و … تنظیم فشار غلتکی و … که هر کدام از آنها می‌تواند روی کیفیت محصول تولید و سطح اطمینان آن (فاصله L-c-L، u-c-L) را مشخص کند. (البته بایستی در نظر گرفته شود که هر ماشین‌یک سری نایکنواختی افزوده روی محصول خواهد داشت.)
ثانیاً: کمیت و بهره وری تولید ماشین در حداکثر مقدار ممکنه است (به تولید اسمی نزدیک است.) بعنوان مثال ماشین ها فقط در زمان های اجباری ناچاراً متوقف می‌گردد. مثلاً داف بالش در ماشین های بدون داف اتوماتیک، زمانهای بیکاری کارگر، زمانهای خرابی اولیه و … و در کل توفقات فنی کاهش خواهد داشت.
ثالثاً: داشتن‌یک ماشین سالم و نگهداری مناسب از آن، افزایش عمر ماشین را با همراه خواهد داشت که این پارامترها روی قیمت تمام شده مؤثرند.
بنابراین در کل نگهداری و تعمیرات روی دو پارامتر کمیت و کیفیت تولیدی اثرات مستقیم دارند و آن دو پارامتر روی قیمت تمام شده محصول و بازاریابی و رقابت در بازار مستقیماً مؤثر می باشد پس داشتن‌یک سیستم نگهداری و تعمیر مناسب می‌تواند نقش بسزائی را با توجه به موارد فوق داشته باشد.
(سطح اطمینان برای محصولات مختلف متفاوت است.)
نتیجه ای که مقدمتاً گرفته می شود این است که برای بقاء و حیات‌یک صنعت‌یا‌یک کارخانه صنعتی داشتن‌یک سیستم نگهداری و تعمیر الزامی است.
حجم‌یک سیستم نگهداری و تعمیر ارتباط مستقیم با حجم کارخانه و فعالیتهای آن و میزان پیچیدگی تکنولوژی آن دارد در کل هرچه کارخانه از واحدهای مختلف که هر کدان دارای فعالیتهای متفاوت هستند و تکنولوژی آنها پیشرفته و پیچیده باشد نیازمند سیستم نگهداری و تعمیر مدون تر و قویتر خواهد بود و‌یا بایستی باشد. در حال حاضر اکثر صنایع کشور فاقد چنین سیستمی بوده و‌یا ارزش و اهمیت کافی و وافی به آن داده نمی شود. و شاید‌یکی از دلایل رکود صنعت نساجی کشور در حال حاضر عدم رقابت با اجناس کشورهای دیگر می باشد که می تواند‌یکی از دلایل شکست در این بازار اهمیت ندادن‌یا کم دادن‌یا اصولاً نداشتن‌یک سیستم تعمیر و نگهداری مدون می باشد.
ضمناً هنوز در اکثر کارخانجات نساجی کشور جایگاه نگهداری و تعمیرات مشخص نیست و افراد مناسب در این پست ها بکار گرفته نمی شوند. سطح سواد علمی پائین دارند‌یا فقط بصورت تجربی فقط رفع عیب را انجام می دهند و کلاً کارخانجات دارای برنامه ریزی نگهداری و تعمیر نمی باشد.
اصولاً اهمیت نگهداری و تعمیر وابسته به نوع تکنولوژیاست طبق منحنی زیر:

در نمودار ۱
۱-حرکت مکانیزم بسمت خودکار شدن، احتیاج به نیروی تولیدی کمتر و نیروی فنی بیشتر می شود.
۲-حجم سرمایه گذاریها و سرعت تولید و همچنین بروز خرابی ها و خسارات افزایش می‌یابد و مثال ریسندگی مدرن.
۳-بالا رفتن قیمت ماشین آلات و قطعات‌یدکی ایجاب می کند که مصرف قطعات و بعبارتی میزان استهلاک قطعات کمتر گردد.
بنابر این وجود‌یک سیستم مدرن نگهداری و تعمیرات الزامی است.
درصد نیروی نگهداری و تعمیرات به کل پرسنل با روند رشد تکنولوژی رو به افزایش داشته و در اثر صنایع درصد نیروهای نگهداری و تعمیرات تا دو برابر نیروهای تولید.
پس هرچه سیستم خودکارتر شود نیروهای مؤثر در امر تولید کمتر می شود. و اهمیت مدیریت نگهداری و تعمیر و مهارت کارکنان آن افزایش می‌یابد بعنوان مثال در صنعت نساجی فعلی اکثر دستگاهها مکانیکی و الکترونیکی است در حالیکه در قبل اکثر ماشین آلات فقط مکانیکی صرف بوده نگهداری و تعمیر در اموران ماشین آلات تولید و تأسیسات وارداتی و ساختمانها و غیره فعالیت دارد. ضمناً داشتن‌یک سیستم نگهداری و تعمیر خوب بمعنای صفر شدن خرابی و از کار افتادگی ماشین آلات و تأسیسات صنعتی نیست بلکه کاهش خرابی آنها و مبل به صفر نمود نخرابی ها است که احتیاج به‌یک برنامه مدون دارد.
اهمیت امر نگهداری و تعمیر زمانی مشخص می شود که طبق آمار دهه سالهای ۱۹۶۰، هزینه سالیانه نگهداری و تعمیرات در کارخانه های تولید ماشین آلات، بالغ بر سه میلیون پوند بود که بیش از هزینه های بهداشتی ملی در کل کشور انگلستان است.
تعریف برنامه ریزی: (تعریف کلی)
برنامه ریزی فرآیندی که ضمن آن اهداف و خطوط کلی فعالیتها و مأموریتهای سازمان در دراز مدت تعیین می گردد و در این برنامه ریزی بایستی اولویتها تشخیص و اقدامات اصلی و کلیدی که جهت رسیدن به اهداف سازمان ضروری است تعیین گردند برنامه ریزی جامع بایستی دارای خصوصیات زیر باشد:
۱-بایستی دارای افق دید دورتری باشد بعبارتی دراز مدت باشد.
۲-بایستی فراگیر و درای سمت و سوی خاص باشد.
۳-بایستی ارتباط و انسجام سازمان را در طول دوره برنامه هماهنگ نمائید
۴-بایستی در برنامه ریزی جامع ارزشهای حاکم بر جامعه، اعتقادات و سنن منعکس گردد
۵-بایستی معطوف به سؤالات اصلی و مسائل اساسی سازمان باشد از قبیل برنامه فعلی چیست؟
برنامه آینده چیست؟ چه امکانات و لوازمی لازم دارد؟ نیروی انسانی لازم چه تعداد است و غیره.

مراحل برنامه ریزی شامل:
۱-تعیین و تدوین اهداف آینده سازمان:
از مهمترین مراحل برنامه ریزی و بعهده مقامات بالای شرکت می باشد (هیئت مدیره و مدیر عامل)
بنابراین بایستی اهداف آینده سازمان را بدرستی شناخته و بیان نمایند و هدف و راههای رسیدن به آن را بایستی کاملاً درک نموده و راه رسیدن به آنها را کاملاً بررسی نموده باشند در این میان بایستی مسائل شرعی، سنن، اعتقادات و … منظور گردد.
۲-شناخت وضعیت موجود سازمان:
اطلاعات کامل از امکانات، نیروی انسانی و وضعیت آنها شناخت خط تولید داشته باشند.
۳-تجزیه و تحلیل شرایط محیطی سازمان بر اساس اطلاعات مرحله ۲
و در این مراحل بایستی عوامل که بر روی اجرای برنامه بیشتر مؤثرند اولویت بندی گردد
۴-شناخت اهداف، و استراتژیهای موجود سازمان:
در این مورد لازم است ابتدا برنامه قبلی مورد بررسی قرار گرفته و در ضمن استفاده از تجربه اجرای برنامه قبل، اختلافات با برنامه قبلی بررسی و بر اساس آنها تصمیم گیری گردد.
۵-تعیین تغییرات مورد لزوم در برنامه:
جهت اجرای برنامه ممکن است لازم باشد تغییرات ساختاری، تغییر خط تولید،مکانیزمها و … داده شود تا رسیدن به هدف برنامه امکان پذیر گردد.
۶-تهیه سازمانی که نقش کنترل و سنجش برنامه اجرائی با برنامه تنظیمی عهده دار باشد و بازتاب و صالاح برنامه های موجود را بررسی نماید.
در ایران بیشتر سیستمهای نگهداری و تغییرات در صنایع پیچیده نظیر صنایع نفت، هواپیمایی و بعضی از کارخانجات سازمان گسترش و نوسازی بوده است که اغلب توسط سازمانهای دولتی‌یا وابسته به دولت اداره شده است که در سالهای اخیر سازمانهای متوسط و کوچک توسعه‌یافته است اشکالات این سیستم ها عبارتند از:
۱-عدم پویایی سیستم‌یا بعبارتی برنامه موجود بدون اصلاح انجام می شود و روی بازتاب عملکردها اهمیت داده نمی شود.
۲-کاربرد ناصحیح و نادقیق سیستم بعلت عدم مدیریتهای اجرائی مناسب
در کارخانجات خصوصی نیز نگهداری و تعمیرات فقط به تعمیرات خلاصه می شود به تعمیر ماشین
و در سازمانهای اصولاً واحدی بنام نگهداری و تعمیرات نداریم و فقط مشکل وقتی است که توقف و رکود انجام شده و همه سازمان در هم می ریزد تا اشکال و نقص رفع گردد.
خصوصیات واحدهای فنی در سازمانهای متعلق ایران:
*سازمان به مکانیک و برقکاری خلاصه می شود
•    عدم وجود انبار قطعات مناسب، شناسنامه و اطلاعات فنی و قطعات مصرف را ماشین آلات
•    بیشتر به کارهای تعمیراتی و خدماتی می دهند مثال عملی در‌یک واحد صنفی از هر ۱۰۰ درخواست: ۸۰% خدماتی ۱۸% تعمیراتی ۲% پیشگیری
•    نامنظم روغن زنی و گرمکاری توسط کارکر تولیدی
•    باعث اشکالات زیر می شود: (عدم داشتن نگهداری و تعمیرات مناسب در واحدها)
۱-پائین آمدن عمر اقتصادی ماشین آلات (افزایش میزان استهلاک قطعات و ماشین)
۲-احتیاج به تعویض قطعات و نهایتاً توقفات ناشی از تهیه و صرف هزینه قطعات
۳-ایجاد خطرات جانی
۴-نارضایتی مشتری و مردم در عرضه نکردن بموقع کالا
۵-کاهش کیفیت کالا
اشکال در ایران: (دلایل ضعیف بودن نگهداری و تعمیرات در ایران)
۱-جدید بودن این علم و این شاخه در ایران و در جهان از سال ۱۹۵۰ به بعد این علم بوجود آمد.
۲-وابستگی به کشورهای خارجی و اجرای ابتدای کار توسط کارشناسان خارجی و عدم برنامه ریزی دقیق براتی سرویس، بازدید و غیره.
۳-وضعیت اقتصادی نامشخص کشور در اول دهه ۶۰ و تعویض قطعه بجای تعمیر آن
۴-عدم رعایت استانداردهای مشخص در خرید ماشین آلات
۵-پائین بودن سطح آموزش

برنامه ریزی نگهداری و تعمیرات:
برنامه ریزی در خصوص حفظ و نگهداری ماشین آلات تولیدی، خدماتی و تأسیسات و ساختمانها و غیره در حد استاندارد و با هزینه قابل قبول، در این برنامه که معمولاً دراز مدت، و بر مبنای اطلاعات و امکانات موجود و نیروی انسانی موجود و غیره، می باشد که تمامی راهکارها تعیین شده است را شامل می شود.
هدف اصلی برنامه ریزی نگهداری و تعمیرات، کاهش زمانهای از کار افتادگی و شکست و توقفات می باشد که در کل سطح اطمینان را افزایش می دهد که در این خصوص واژه های زیر تعریف گردد.
الف) نگهداری maintenance
مجموعه فعالیتهایی که بطور مشخص و معمولاً برنامه ریزی شده و با هدف جلوگیری از خرابی ناگهانی ماشین آلات و تجهیزات و تأسیسات انجام گرفته و با این کار قابلیت اطمینان و در دسترس بودن ماشین آلات و … را افزایش می دهیم فعالیتهای نگهداری لقب می دهیم.
مانند چکابهای روزانه، هفتگی، ماهیانه و شش ماه و سالیانه، جزء این مورد واقع می‌گردند ـچکاب ریلهای قلای بافندگی، قلابهای پودگذار، چکاب روغن و …
ب)تعمیرات Repaires
شامل مجموعه فعالیتهایی است که بر روی‌یک سیستم‌یا وسیله ای که دچار خرابی و‌یا از کار افتادگی گردیده انجام می دهیم تا آنرا به حالت آماده و قابل بهره برداری بازگردانده و در جهت انجام وظیفه ای که به آن محول گردیده است آماده اش را اطلاق می کنند این فعالیتها برنامه ریزی نشده است.
در کل از کار افتادگی‌یک متغیر تصادفی است که می تواند وقوع آن را بصورت تخمینی پیش بینی کرده و برای رفع و تعمیر آن آمادگی لازم را احراز کرد که انجام این دو امر احتیاج به برنامه ریزی نگهداری و تعمیرات است.

مدیریت فنی نت
منظور مدیریت نگهداری و تعمیرات است‌یعنی نت دو کلمه اول نگهداری و تعمیرات است.
تروتکنولوژی: Terotechnology
از دو کلمه Tero به معنای نگهداری و تکنولوژی به معنای شناخت فن و دانش فنی است که در مجموع تروتکنولوژی به معنای دانش حفاظت فنی است که امروزه به معنای کلی مدیریت فنی مطرح است.
در مراحل طراحی‌یک سیستم علاوه بر منظور کردن عواملی نظیر ظرفیت تولید، هزینه‌های تولید، هزینه نصب و بهره وری از سیستم لازم است به دو سؤال زیر در خصوص عوامل مؤثر در تولید پاسخ داده شود.
۱-تجهیزات چگونگی طراحی و تولید شوند که عمر اقتصادی بیشتری داشته باشند و براحتی و با هزینه کم نگهداری و تعمیر گردد.
۲-در دوران بهره برداری از تجهیزات چگونه عمل شود که خرابی کمتری داشته و سرعت فرسودگی قابل کنترل باشد.
این عوامل از نیمه دوم قرن حاضر اهمیت‌یافته است که علت آن بالا رفتن سطح دانش و تکنولوژی و پیچیدگی طرح و حرکات ماشین آلات و هزینه های سنگینی است که در اثر رکودهای غیر منتظره موارد شده بوده است.
تروتکنولوژی مجموعه فعالیتهایی است که به دو سؤال فوق جواب داده شود.
فعالیتهای ردیف دو مربوط به دوره بهره برداری از ماشین است که در کشور ما به نگهداری و تعمیرات موسوم است.
بر این اساس فعالیتهای مدیریت فنی تروتکنولوژی از مراحل طراحی، ساخت، نصب و بهره برداری را شامل می شود.
کمیته تروتکنولوژی امور تروتکنولوژی را بشرح زیر تعیین می کند.
N تروتکنولوژی عبارت است ترکیبی از فعالیتهای مدیریتی، مالی، مهندسی، و سایر اموری که در آن راستای تأمین هزینه های‌یک سیکل عمر اقتصادی بر روی دارائیهای فیزیکی اعمال می شوند. تروتکنولوژی مشخصات فنی و طراحی کارخانه، ماشین آلات، ساختامنهای و ساختارهای فیزیکی را از نظر قابلیت اطمینان (Reliability) و قابلیت تعمیر (تعمیر پذیری) (Maintainability) مورد ملاحظه قرار داده همچنین در دوران نصب و راه اندازی بهره برداری از آنها، مسائل نگهداری و تعمیر و بهسازی را زیر نظر داشته و تا لحظه جایگزینی ادامه می‌یابد.
امور اطلاعات بازتابی (Feed back) نیز در مورد مسائل طرح، کارائی و هزینه های سیستم در چهارچوب تروتکنولوژی مد نظر قرار دارند.

اهداف اصلی مدیریت فنی:
۱-بالا بردن عمر مفید دارائی های فیزیکی (ماشین آلات، ساختمانها و …)
۲-اطمینان از حصول اقتصادی ترین شرایط بهره برداری از دارائیها فیزیکی
۳-اطمینان از آماده بودن کلیه تجهیزات اضطراری نظیر سیستم های آتش نشانی، برق اضطراری و …
۴-فراهم آوردن شرایط که ایمنی کلیه کارگران و کارکنان را ضمن استفاده و بهره برداری از تجهیزات تأمین می نماید.
۵-مکلمل شماره‌یک: افزایش زمان قابلیت استفاده و بهره وری از سیستمهای تولیدی و صنعتی و کاهش نرخ و تواتر خرابی و از کار افتادگی سیستمها و در کل افزایش عمر مفید دستگاهها
معمولاً در موقع از کار افتادگی و خوابیدگی ماشین آلات و دستگاههای، صنعتی می تواند پیامدهای زیر در پی داشته باشد.
الف) کاهش‌یا توقف تولید
ب)بیکاری نیروی انسانی بطور مستقیم و غیر مستقیم
ج)تأخیر و تعطیل در سایر امور تولید که ممکن است به نوعی به ماشین و دستگاه از کار افتاده بستگی دارد و (در تولیدات بصورت سری مانند سیستم ریسندگی، تکمیل پارچه و نظیر آن)
د)هزینه تعمیر و‌یا تعویض دستگاهها و قطعات و افزایش در تعداد دستگاهها و قطعات غیر قابل استفاده
هـ)نارضائی و تخریب عاملین (Operators) دستگاهها و ماشینها
و)در موارد خاص مغایرت با اصول حفاظت صنعتی و ایجاد خطرات احتمالی
اهداف فرعی نت:
۱-ایجاد آرشیو مدارک فنی بعنوان بانک اطلاعاتی کارخانه