بررسی بلیرینگ ها و روغن کاری آنها

بلیرینگ و روغن کاری
روغن کاری محدود
ترکیبات مواد در بلبرینگهای متحرک
اشیا غیر فلزی
گشتاور بی بار
مزایای بزرگ بودن
عوامل نامنطبق
تصادمات استوانه ای
تصادم عمومی
فرآیند ساخت
مقایسه بلبرینگهای گردان و کشوئی
انواع بلبرینگهای گردان
بلبرینگهای گردان (غلتکی)
بلبرینگهای ساچمه ای شیار عمیق
انتخاب بلبرینگهای غلتکی
بار پویای پایه ای با ارزیابی C
نسبت بار پایه ای ایستای C
بارهای مرکب شعاعی و محوری
روندهای نتیجه گیری
جزئیات سوار کردن بلبرینگها
آزمایش بادامک
بلبرینگهای هیدرودینامیک

بلیرینگ و روغن کاری

دانش بشری مانند آبی است که گاهی ازآسمان فرو می  آید و گاهی از زیر زمین میجوشد . ( فرانسیس بکن )
ما در اینجا ازاصطلاح بلبرینگ در معنی عمومیش استفاده میکنیم، زمانی که دو قسمت حرکت مرتبط دارند ، بدون توجه به شکل و نظم درونی آن ، بلبرینگ تعریف میکنند.
معمولآ روغن کاری در هر نوع بلبرینگ ، برای کاهش اصطکاک و از بین بردن گرما لازم میباشد.
بلبرینگ ها ممکن است غلتان یا کشویی ،و یا هر دو در یک زمان باشند ، یک بلبرینگ ساده توسط دو ماده که یکی بر دیگری مالش داشته باشد خواه غلافی لوله ای به دور میله باشد ، یا یک سطح صاف زیر یک اشر خور ، شکل میگیرد.
در بلبرینگ ساده یکی از بخشهای متحرک معملآ فولادی و یا چدنی خواهد بود و یا از دیگر مواد ساختاری به منظور ایجاد استقامت و سختی مورد نیاز برای نمونه میله های انتقال ، میله های رابط، مفصلها در این مقوله میباشند.
بخشهایی که بر خلاف هم حرکت میکنند معمولآ از مواد بلبرینگی از قبیل برنز، با بیت یا یک پلیمر غیر متالیک ساخته میشوند.
یک بلبرینگ ساده شعاعی ممکن است به طور محوری برای سوار کردن آن بر میله جدا شود ، و یا ممکن است که حلقه ای کامل باشد که بوش نامیده میشود.
یک بلبرینگ محوری ، از بارهای محوری حمایت میکند، متناوبآ یک بلبرینگ غلتان که دارای یک ساچمه فولادی سخت یا یک غلتک میباشد ، که بین حلقه های فولادین سخت محصور میباشد، میتواند برای ماهش اصطکاک مورد استفاده قرار بگیرد.
 بلبرینگهای ساده به طور نمونه مشتری طراحی شده اند ، در حالی که بلبرینگهای غلتان به طور نمونه از کاتولگهای کارخانه سازنده انتخاب شده اند ، برای تناسب دادن بارها ، سرعتها و طول عمر مطلوب استفاده ویژه – این فصل به طور کلی درباره بلبرینگها بحث خواهد کرد.
بلبرینگ کشویی ( ساده ) ، و همچنین بلبرینگهای غلتان ، نظریه روغن کاری نیز مورد بحث قرار خواهد گرفت ، به همان نحوی که این بلبرینگها ، مورد استفاده قرار میگیرند.
ای . جم . ام. میشل یک پیشگام در طراحی تئوری روغن کاری یکی از مخترعین زمانی آنچه را که ما بلبرینگ مینامیم اینگونه معرفی مینمود
برای طراحی ماشین تمامی بلبرینگها فقط مصیتهای ضروری میباشند که در عملکرد و نتیجه ( بازدهی ) ماشینها هیچ دخالتی نداشته ، و تنها خاصیتی که آنها میتوانند داشته باشند فقط در جهت منفی میباشند.
مزیتهایشان عبارتند از :
–    جذب تا حد امکان کم قدرت میباشد.
–     سائیده شدن به آهستگی تا حد امکان .
–     اشغال فصای کم تا حد امکان .
–     هزینه کم تا حد امکان .
–     کاویت .
تئوری روغنکاری برای سطوح در حرکت نسبی ، یک قانون ریاضی بسیار پیچیده است.
راه حلها برای معادلات جزئی اختلاف که حرکت را تحت تاثیر دارند بر اساس تسهیل اشراماتی بنا نهاده شده که فقط راه حلهای قدیمی را تصدیق میکند.
این بخش تلاش ندارد که یک بحث یا توصیف پیجیده از پدیده پویای روغن کاری ارائه بدهد ، به طوری که آن فاصله بسیاری از حیطه این بحث دارد.
بیشتر یک بحث مقدماتی تعداد کمی از موارد عادی در طرح ماشین میباشد.
روغن کاریهای سطحی ، هایدرو استاتیک ها ، هایدرو دینامیکها ، الستیکهای هایدرو دینامیک ، معرفی و توضیه داده شده اند ، و تئوری در مورد دو حالت آخر بحث کرده است، بدون نمایش دادن مشتقات کامل از تاثیر معادلاتی که منجر به محدود شدن فضا میگردند.
موضاعاتی از قبیل : تئوری لایه فشرده و گردش روغن اصلآ بحث نشده اند ، و نه بحثی از روغن کاری تدارک دیده برای بلبرینگ، و گرمای انتقال داده شده از بلبرینگ به میان آمده است.
کتابهای جامع درباره آن موضاعات نوشته شده اند و خواننده برای کسب اطلاعات بیشتر به آن منابع راهنمایی شده است.
مشتقات معادلات تثبیت در بیشتر کتابهای مرجع نمایش داده شده اند ، مرجع دو یا یک پیش گفتار عالی مطرح کرده است ، برای تئوری روغن کاری با حداقل ریا ضیات و مرجع سه ، یک آموزش کامل ، پیشرفته ، ریاضیاتی و دقیق از موضوع است.
در این فصل ما یک روش انصافآ ساده برای طراحی یک بلبرینگ گرد که اجازه خواهد داد که طراحی کنند برای بارها و سرعتهای مورد نیاز در عادی ترین ماشین.
ما روغن کاری تماس های غیر مطابق از قبیل : چرخ دنده ها و باداسک و اجزای متصل به آن را نیز عنوان کرده ایم.
سر انجام یک بحث از بلبرینگهای غلتان برگزیده شده است از کارخانه های سازنده.
بلبرینگهای غلتان موضوعی هستند که به پیچیدگی بلبرینگهای غلتان میباشند، به طوری که کتابهایی در این رابطه نوشته شده اند.
خواننده به مراجع سه و چهار برای آموزشهای کامل وجدید از تئوری بلبرینگهای غلتان در تماس با هم و روغن کاری راهنمایی میشود.
مرجع این درس خواندنی های بیشتری درباره موضوع پیچیده روعن کاری و طراحی بلبرینگ ارائه میدهند .
ما به ندرت به مرطوب نمودن سطح این اشیا پیچیده ، در این جا می پر دازیم ، امیدواریم که ، اشتیاق شما را برای یادگیری بیشتر در مورد این اشیا برانگیزیم.
روغنها :
معرفی یک روغن برای دو سطح متحرک روبروی هم دارای چندین اثر سودمند بر روی ضریب اصطکاک میباشد.
روغنها میتوانند گازی ، مایع و یا جامد باشند، روغنهای جامد یا مایع سهم میبرند از قدرت برش پایین و قدرت فشاری بالا .
یک روغن مایع مثل روغن پترلیوم ضرورتآ غیر قابل تراکم در سطوح فشاری در برخورد با هم در بلبرینگها میباشد ، تا به آسانی برش میخورد ، بنابراین آن به سست ترین ماده در سطوح رو هم تبدیل میشود و توانایی برش ضعیفش ضریب اصطکاک را کاهش می دهد.
روغن کاری همچنین میتواند بعنوان نا خالص عمل کند برای سطوح فلزات و آنها را باتک لایه های ملکلی که از چسبندگی فلزات سازگار بوجود می آیند رها کنند.
روغنهای مایع دارای بیشترین کاربرد و استعمال میباشند و روغنهای معدنی رایج ترین روغنهای مایع میباشند.
گریسها ، روغنهای مخلوط شده با صابون میباشند که برای به وجود آوردن روغن ضخیم تر و چسبنده تر ، جهت استفاده در جایی که مایعات نمیتوانند استفاده شوند یا بر روی سطح باقی می مانند یا عدم نداشتن ویژگیهای لازم از قبیل داشتن مقاومت در مقابل درجه حرارت بالا .
روغنهای گازی در شرایطی خاص مورد استفاده قرار میگیرند از قبیل:
در محفظه بلبرینگی برای ایجاد اصطکاک کمتر .
روغنها بالاخص نوع مایع آنها باعث از بین رفتن گرما از لایه های روبروی هم میشوند.
پایین ترین درجه حرارت بلبرینگ ، عمل متقابل سطح و فرسایش را کاهش می دهد.
روغنهای مایع به طور عمده از مشتقات مواد نفتی یا روعنهای ترکیبی می باشند.
اگر چه آب بعضی اوقات بعنوان روغن در محیطهای آبی به کار برده میشود، بسیاری روغنهای تجاری با مواد افزودنی گوناگون که با فلزات واکنش نشان می دهند برای تشکیل نا خالصی یک لا یه ای ، مخلوط گردیده اند.
نامیده شده (EP) فشار زیاد ، روغنهای اسیدی چرب یا دیگر ترکیبات را اضافه می کنند تا باعث برخورد با واکنشهای شیمیایی شوند و همجنین شکل میدهند یک لایه ناخالص را که حفاظت می کند و کاهش میدهد اصطکاک را حتی هنگامی که پوشش روغنی به واسطه درجه غلظتشان طبقه بندی میشوند و به وسیله نمایش افزودنیها برای مورد استفاده فشاربالا.
 
کارخانه های سازنده روغن برای استفاده های خاص باید مورد مشورت قرار بگیرند .
پوششهای روغن جامد دو نوع میباشند: موادی که نمایش می دهند فشار برش کم از قبیل سرب سیاه و فلز دی سولفید ملنیم که به سطوح روبروی هم اضافه شده اند و پوشش داده اند فسفات ، اکسیدها یا سولفیدهایی را که باعث شکل گیری مواد سطح شده اند .
مواد سرب سیاه و MOS2 به طور نمونه به صورت پودری تهیه شده اند و میتوانند به سطوح روبروی هم هم در گریس و دیگر مواد حمل شوند.
این روغنهای خشک مزیت اصطکاک کم و مقاومت درجه حرارت بالا را دارند اگرچه آخری امکان دارد که محدود شود توسط انتخاب با نیدر.
پوششها از قبیل فسفات یا اکسیدها می توانند به طور شیمیایی و یا الکترو شیمیایی ذخیره شوند.
این پوششها نازک می باشند و مایلند که در یک زمان کوتاه فرسایش یابند.
افزودنیهای فشار بالا در بعضی روغنها یک تازگی ممتد را از سولفید و یا دیگر پوششهای الفبایی شیمیایی به وجود می آورند.
روغن کاری کامل سه مکانیسم می توانند باعث به وجود آمدن روغن کاری کامل شوند.

هیدرواستاتیک ، هیدرو دینامیک والست ، هایدرو دینامیک ، روغن کاریهای هایدرواستاتیک به استفاده ممتد از یک جریان روغن برای دو لایه متحرک در بعضی از فشارهای هایدرواستاتیک بالا اشاره می کند.
این نیاز دارد به یک انبار برای ذخیره یک پمپ برای وارد کردن فشار و یک لوله برای توزیع روغن .
وقتی که به طور صحیح انجام داده شد با ضریب اطمینان مناسب غلتک این روش قادر می باشد از تمام برخوردهای فلز با فلز در لایه های روبروی هم در طول زمان سر خوردن جلوگیری کند.
سطوح توسط یک پوشش روغن جدا شده اند که تمیز و عاری از آلودگی نگهداری می کنند و سرعا فرسایش را کاهش می دهند و در حقیقت به صفر می رسانند.
در سرعت نسبی صفر اصطکاک ضرورتآ صفر می باشد با سرعت نسبی ضریب اصطکاک در لایه های روبروی هم روغن کاری شده به روش هیدرو استاتیکی میباشد.
این هم چنین یکی از اصول بلبرینگهای است که در اصطلاح بلبرینگ هوایی نامیده میشوند.
که در روی صفحه های هوایی برای بلند کردن بار از زمین استفاده میشوند و به آن اجازه می دهد که با تلاش بسیار کمی در کناره ها حرکت کند.
هاور کرافت نیز برای عملکرد خود از چندین اصول پیروی می کند.
  آب گاهی در بلبرینگهای هایدرو استاتیک مورد استفاده قرار میگیرد .
 استادیوم های میلد نور دارای بیست و یک هزار صندلی میباشد که بر روی ورقه های هایدرو استاتیک آبی به عقب سر میخورند تا بتوانند استادیوم بیس بال را به استادیوم فوتبال تبدیل کنند.
بلبرینگهای محوری هایدرواستاتیک از انواع شعاعی شان بسیار رایجترند ، روغن کاری هیدرودینامیک این موضوع را در بر می گیرد و به فراهم آوردن روغن کافی برای سطوحی که به صورت روبروی هم دیگر ، برروی هم سر میخورند ، تا به غلظت مناسب سطح مات اجازه دهد روغن را در بین شکاف ها پمپاژ کند و سطوح را از صفحه دینامیک مایع شان جدا کند.

این تکنیک در بلبرینگ گرد موثرترین می باشد ، در جایی که میله و بلبرینگ یک حلقه نازک در میان ضریب اطمینانشان که میتواند روغن را به دام بیاندازد و به میله اجازه دهد که تا روغن را به اطراف حلقه پمپاژ کند به وجود می آورند.
یک مسیر عبور جریان در پاینه ها وجود دارد بنابراین ، ذخیره ای از روغن برای جایگزین کردن روغن هدر رفته باید تدارک دیده شود این ذخیره ممکن است یک فد طبیعی و یا یک فد فشاری باشد .
این سیستمی است که برای روغن کاری بلبرینگ میل لنگ و میل باداسک در یک موتور احتراق داخلی استفاده می شود.
روغن تصفیه شده به بلبرینگهای نسبتآ زیر فشار کم برای پر کردن مجدد روغنهایی که از پایانه های بلبرینگ به هدر رفته اند پمپاژ شده است.
اما شرایط در بلبرینگهای هایدرو دینامیک موجب بوجود آمدن فشار زیادتر برای تحمل بارهای بلبرینگ میشود.
در یک غلاف لوله ای بلبرینگ در تکیه گاه میله باشد محور در تماس قرار می گیرد.
همانطوری که در حال دوران میباشد میله خط مرگزی انتقال پیدا می کند ( جا به جا ) میشود.
به طور غیر معمولی در میان بلبرینگ و میله ها که مانند یک پمپ برای کشیدن پوشش روغن چسبنده بر روی سطحش در اطراف آن عمل میکند.
یک جریان در میان صفحات که پوشش روغن دارند قرار داده شده است ، با سرعت نسبی کافی میله بالا می آید از طریق یک شکاف روغن پمپاژ شده و از داشتن تماس فلزبا فلز با بلبرینگ جلوگیری می کند.
بنابراین یک بلبرینگ روغن کاری شده به روش هایدرودینامیک فقط زمانی سطوحش با هم تماس پیدا می کنند که بیاستد یا هنگامی که دور زیر سرعت یک کوپلین باشد.
این بدان معناست که فرسایش چسبنده میتواند فقط در زمان نا پایداری های باز و بسته شدن رخ دهد.
در مدتی که روغن و سرعت کافی نمایش داده شده اند برای اجازه دادن به هایدرودینامیک برای بلند کردن میله بلبرینگ در سرعت عملیاتی اش ضرورتآ فرسایش چسبنده وجود ندارد.
این به مقدار زیادی عمر فرسایش را زیاد می کند، بیشتر از موقعیت تماس ممتد همانطوری که با روغن کاری هایدرواستاتیک، روغن می بایست از ناخالصی حفظ شود در جهت جلوگیری کردن از دیگر شکلهای فرسایش مانند سائیدگی ، ضریب اصطکاک در یک سطح روغن کاری شده به روش هایدرودینامیکی در حدود ۰/۰۰۲ to  0010  میباشد.
روغن کاری الست هایدرودینامیک هنگامی که سطوح در تماس با هم با یکدیگر تطابق ندارند .

پس یک روغن کاری کامل بسیار مشکل می باشد زمانی که سطوح غیر مطابق به خارج کردن چرب کننده تمایل بیشتری دارند به دام انداختن آن در سرعتهای پایین این پیوستگیها در روغنکاری محدود خواهند بود.
سرعت فرسایشهای بالا میتوانند به کشیدن یا بریدن بار منجر شوند و باعث به وجود آمدن یک مسیر برخورد از طریق انحراف الستیک یک سطح شوند.
این مسیر برخورد کوچک میتواند باعث فراهم آمدن یک سطح صاف کافی برای اجازه دادن به یک ورقه کامل هایدرودینامیک برای شکل دادن شود.
اگر سرعت متحرک نسبی به اندازه کافی باشد این حالت روغن کاری الست هایدرودینامیک نامیده میشود.
آن به خمیدگی سطوح بستگی دارد و در حقیقت فشار زیاد در منطقه تماس به طور چشمگیری سزعت مایع روان ( روغن ) را افزایش می دهد.
در مقابل فشار پوشش در بلبرینگهای غیر منطبق فقط چندین هزار PSI است.
تغییر در سرعت برحسب این فشار به اندازه کافی برای حجم پوشش کم هست.
بلبرینگهایی مرزی ظاهر میشوند در عملیات شروع وقطع و اگر امتداد داده شوند باعث فرسایش شدید میشوند.
میل باداک و اجزای آن همچنین میتوانند تجزیه کنند هر کدام از رژیمهای که میخواهند اما بیشتر مایلند که در یک حالت روغن کاری شده در موقعیت شعاع انحنای کم در باداک باشند.
این سه رژیم در مورد بلبرینگهای غلتان نیز صادق است به خوبی .
مهمترین پارامترهایی که مشخص کننده موقعیت در برخوردهای دارای عدم تطابق نسبت به ضخامت پوشش روغن بسته به سختی سطح می باشند.
برای به دست آوردن روغن کاری کامل پوشش ورودی از سختی تماس میانگین سختی سطح نیاز است.
که بیشتر از حدود ۲/۱ تا ۳/۱ از ضخامت پوشش روغنی نباشد. یک EHD ضخامت پوشش روغنی به طور نرمال ۱KM است.
در بارهای بسیار زیاد یا سرعتهای پایین ضخامت پوشش EHD ممکن است خیلی کمتر شود برای کم کردن سختی های سطح و پوشش مخلوطی یا شرایط روغن کاری ممکن است تکرار شود.
عواملی که اثرات بیشتری در بوجود آمدن شرایط EHD دارند.
سرعت نسبی را افزایش داده اند و همچنین غلظت و شعاع اغنا را در برخورد افزایش داده اند.
کاهش در واحد بار و کاهش دادن خشکی مواد اثری کمکی دارند.

روغن کاری محدود :
روغن کاری حدود و اشاره دارد به شرایطی که در آن بعضی از ترکیبات فلزی دو لایه روبرو هم، ملبفات بار زیاد،سرعت کم و یا کیفیت روغن کاری پایین آغازی برای موقعیت هایدرودینامیک است.
خصوصیات سطوح در تماس و ویژگیهای روغن بیشتر از حجم غلظت اصطکاک و فرسایش را در این موقعیت مشخص میکند.
روغن کاری بر این اشاره دارد که همیشه مقداری تماس با فلز در دو لایه روبرو وجود دارد.
اگر ورقه روغن به اهندازه کافی برای پوشاندن سختی ها (خشنی ها ) سطوح ظخیم نباشد این صحیح خواهد بود.
سطوح خشن می توانند باعث این حالت شوند اگر سرعت نسبی یا ذخیره روغن برای یک لایه روبرو هم هایدرودینامیک کاهش یابد آن به حالت روغن کاری محدود بر خواهد گشت .
سطوحی از قبیل چرخ دنده و باداک نمیتوانند یکدیگر را پوشش دهند میتوانند در یک روغن کاری محدود باشند.
اگر شرایط EHD غالب باشد ساچمه وبلبرینگها و بارها به EHD اجازه نمی دهند که ظاهر شود.
روغن کاری محدود نسبت به انواع توضیحات داده شده در بالا کمتر قابل توصیف است، زیرا آن اجازه می دهد که خشنی ها سطح برای برخورد و فرسایش به سرعت در این مواقع اجتناب ناپذیر باشند.
مانند باداکها ، دندهها، مکان بلبرینگهای غلتان، روغنهای EHD که در بالا به آن اشاره شد است برای استفاده های روغنکاری محدود بوجود آمده اند مخصوصآ برای دندههای هایپود که تجربه هم سرغت کم و هم بارهای زیاد را دارند.
ضریب اصطکاک در یک سطح روبروی هم به روش محدود روغن کاری شده متحرک به موارد استفاده همانند روغن دسته هایی از دامنه های را بوجود می آورند.

ترکیبات مواد در بلبرینگهای متحرک :
در این بخش بحث خواهیم کرد در مورد بعضی ترکیبات مواد که در استفاده های مهندسی بلبرینگ ها و سر خورها به طور موفق یا نا موفق ثابت شده اند.
بعضی از ویژگیهای مورد نیاز در مواد بلبرینگ نرمی نسبی دارند ( برای جذب ذرات خاص ) .
مقاومت معقول ماشینی، روغن کاری ، مقاومت درجه حرارت و سایش و در بعضی موارد منفذ ( برای جذب روغن ).
یک ماده بلبرینگی باید کمتر از یک سوم به سختی ماده ای که مخالف آن می چرخد باشد به این منظور که توانایی محاط کردن ذرات ساینده را فراهم کند.
چندین طبقه مقاومت از مواد میتوانند مانند بلبرینگها مفید باشند بعنوان نمونه آنهایی که برسرب، قلع ، مس مبتنی هستند.
آلمینیوم به تنهایی یک ماده بلبرینگی خوب نیست اگر چه از آن بعنوان یک ماده آلیاژی در بغضی مواد بلبرینگی استفاده میشود.
بابیتها یک خانواده کلی از آلیاژها که بر سرب و قلع در ترکیب با دیگر عناصر که خیلی هم مفید میباشند.
بالاخص در پوششهای نازک در یک ساستریت قوی تر مانند آهن بایست احتمالآ رایجترین مثال از این خانواده میباشد و استفاده میشود در بلبرینگهای میللنگی و میل باداکی در موتورهای احتراق داخلی یک لایه بابیت آب داده شده دارای مقاومت فرسودگی بهتری از یک بابیت ضخیم پوشینگ می باشد.
اما نمیتواند ذرات را به خوبی احاطه نماید یک روغن کاری هایدرودینامیک یا هایدرواستاتیک مورد نیاز میباشد.
همانطوری که بابیت یک درجه حرارت پایین دارد و به سرعت زیر شرایط روغنکاری از هم گسیخته میشود معادل ۱۵۰-۲۰۰hb داشته باشد و یک سطح پایه معادل ۱۲a میباشد.
برنز خانواده آلیاژهای مس ، اساسآبرنز انتخاب خوبی هست برای چرخش در مقابل فولاد یا قالب آهن.
برنز از مواد کم آهن نرم تر است ، اما دارای توانایی مناسب و مقاومت سایش خوبی میباشد.
و به خوبی در مقابل آلیاژهای کم آهن هنگامی که روغن کاری میشوند گردش میکند.
پنج آلیاژ رایج مس وجود دارد که مورد استفاده قرار میگیرند در بلبرینگها که عبارتند از :
–    مس سرب دار .
–    برنز سرب دار.
–    برنز قلع دار.
–    برنز آلمینیوم دار .
–    مس برلیوم .
دامنه سختی آنها فلزی بین بابیت و فولاد را در بر میگیرد.
بوشهای برنج میتوانند روغنکاری محدود را تحمل کنند همچنین قادر به تحمل بارها و درجه حرارتهای زیاد نیز میباشند.
بوشینگ برنزی و ماده اولیه مصرفی زیادی به طور تجاری در اندازه های متفاوت هم جامد هم سینتر شده در دسترس میباشند.
طرح خاکستری آهن و فولاد ، مواد بلبرینگی معقولی هستند و وقتی که به هم مالیده میشوند در سرعت پایین سرب سیاه آزاد در قالب آهن اضافه میکند چربی را .
این نیز یک انتخاب رایج در برخورد غلتکی است مانند آنچه در بلبرینگهای غلتان میباشد.
در حقیقت فلز سخت شده در برابر ماده ای با روغنکاری مناسب مالش خواهد یافت ، به نظر میرسد که خشنی در مقابل چسبندگی در کل محافظت میشود.
مواد سنیتر شده از پودر و باقی مانده منفذهای میکرسکپی بعد از گرما به وجود می آیند.
منافذ آنها اجازه می دهد که مقادیر ریادی از روغن را در حفره های خود نگهداری کنند و در هنگام گردش از آنها استفاده کنند در زمانی که بلبرینگ داغ میباشد آنرا بدرون بلبرینگ بفرستند برنز سنتر شده بصورت زیادی برای گردشهایی که در خلاف جهت فولادی با آهن صورت میگیرد
استفاده میشود.

اشیا غیر فلزی :
بعضی از گونه ها این امکان را می دهند که اگر به صورت کافی روغن کاری شده باشند بلبرینگ بصورت خشک گردش نماید یکی از این انواع گرافیت است.
بعضی از تروپلاستیکها از قبیل نایلون ، استال، تفلون ضریب کمی از اصطکاک را در برابر فلزات به وجود می آورند.
اما دارای قدرت کمی هستند و دمای ذوب آنها پایین است و هنگامی که با ساختارهای گرمایی ضعیف ترکیب شوند بصورت زیادی باعث محدود کردن بار وسرعت عملکرد میشوند.
تفلون دارای ضریب اصطکاک بسیار پایینی می باشد اما نیاز دارد که فیبرهایی که با آن کار می کنند دارای مقاومت و قدرت در سطح بالایی باشند.
فیبرهای غیر آلی از قبیل تالک یا فیبرهای شیشه ای قدرت و استحکام زیادی را ترمو پلاستیکها می بخشد اما به علت اصطکاک بالا هزینه استفاده از آنها به صرفه نیست.
گرافیت و پودر MOS2  هم بعنوان فیلتر به کار برده میشوند که میتوانند قدرت و پایداری گرمایی را افزایش دهند.
بغضی از ترکیبات پلیمری از قبیل دستال تفلون هم پیشنهاد شده اند ، بلبرینگهای ترمو پلاستیک هنگامی به صورت عملی مورد استفاده قرار می گیرند که بار و دما کم باشد.
ترکیبات عملی محور بلبرینگها بسیار محدود است.

گشتاور بی بار :
اگر ما صفحه پایینی نگه داریم و صفحه بالایی را با سرعت U به راست حرکت دهیم ، جریان بین صفحات بصورت یکسان در مرکز شکاف، تقسیم میشود.
جریان در هر دو صفحه وجود دارد بنابراین سرعت صفر میشود. غلظت باعث تغییر شکل B زاویه دار میشود در مشتق B مساوی با dx/d% میباشد فشار صفحه X را که در فاکتورهای مختلف جریان در شیار را اتفاق می افتد از معادله ای به دست می آید و ثابت نسبت ، غلظت است در یک صفحه که ثابت ضخامت H است غلظت ثابت می باشد .

       طراحی فاکتور بار و عدد اک و یرک یک راهه قراردادی برای حل این مشکل تعریف بار بدون بعد در خلاف پارامترهای بلبرینگی محاسبه شده، طرح و مقایسه شده است. معادله ۱۰/۸e  را می توان برای چنین فاکتوری در نظر گرفت .معادله ۱۰/۸e  را برای K?نظر می گیریم اجزای درون برکت فاکتور بار بدون بعد یا اعداد اک و یرک ON  می باشند این شرح در برگیرنده پارامترهایی است که طراحان آنرا کنترل می کنند و هر ترکیبی را از آن پارامترها که در عدد اک و یرک مشابهی  بکار می روند را نشان می دهد و یک نسبت گریز از مرکز e  در اینجا حاکم است . سرعت گریز از مرکز نشان دهنده چگونگی رسیدن به نقص در پوشش روغنی است و بنابر این=Cr(1-?)  hmin  .عدد اک و یرک با عدد سامر فلد معادله ۱۰/۶e  مقایسه کنید جزئیات یکسان می باشند شکل ۱۰.۱۰  نشان دهنده طرحی برای نسبت گریز از مرکز ?به عنوان عملکرد عدد اک و یرک و همچنین نشان دهنده داده های تجربی مرجع ۱۰  برای پارامترهایی یکسان است منحنی کاربردی برای  این داده ها نشان دهنده مغناطیسه سرعت گریز از مرکز است .
      منحنی تجربی را می توان با معادله ۱۰.۱۳  محاسبه کرد . محاسبه بار ، گشتاور ، میانگین و فشار حداکثر در پوشش روغنی و دیگر پارامترهای بلبرینگی می تواند بر خلاف این ارزش تجربی ? در معادله ۱۰.۷  تا ۱۰.۱۱  محاسبه شود . ضخامت حداقل پوشش دو معادله ۱۰.۴b  محاسبه می شود .دیگر نسبتهای بدون بعد را می توان از معادله ۱۰.۷  تا ۱۰.۱۱  به دست آورد .شکل ۱۰.۱۱  نشان دهنده نسبتهای
         PMAX/PARG,andTS/TO  به عنوان عمل اک و یرک برای ارزشهای ? نظری و عملی می باشد شکل ۱۰.۱۲  نشان دهنده تنوعات نظری و عملی در زاویه θ حد اکثر و ? با عدد اک و یرک است طراحی شیوه ها ؛ بار و سرعت اساساً شناخته شده می باشد اگر میله برای فشار و انکسار قطرهایش شناخته شده باشد اندازه بلبرینگ یا نسبت l/d  باید بر طبق انواع بسته بندی انتخاب گردد وهرچه نسبت l/d  بزرگتر باشد فشار پوشش کمتری را باعث می شود . ضریب نسبت تحت عنوان Cd/d  تعریف می گردد. ضریبهای نسبت معمولاً بین .۰۰۱  تا .۰۰۲   می باشند اما گاهی بزرگی آنها به .۰۰۳  میرسد .هرچه ضریب نسبت بیشتر باشد عدد اک و یرک افزایش می یابد و هرچه عدد اک و یرک بزرگتر باشد گریز از مرکز فشار و گشتاور بیشتری را در اشکال ۱۰.۱۰  و ۱۰.۱۱  می بینیم . اما اگر عدد اک و یرک بسیار بالا باشد این فاکتورها بسیار کندتر رشد می کنند .

مزایای بزرگ بودن
     ضریب نسبت ، جریان بیشتر روغن است که باعث گردش سرد بلبرینگ می گردد
      نسبت بزرگ l/d  ممکن است نیاز مند ضریب نسبت بیشتری باشد تا بتواند بر انحراف میله فائق آید . عدد اک و یرک می تواند انتخاب شود و سرعت مورد نیاز روغن کاری از معادلات ۱۰.۷  تا ۱۰.۱۱  به دست می آید بعضی کارهای دیگر هم معمولاً برای رسیدن به یک طرح متعادل مورد نیاز می باشند .اگر ابعاد میله هنوز ناشناخته می باشد قطر و اندازه بلبرینگ می تواند از معادلات بلبرینگی و فرض عدد اک و یرک به دست آید . یک روغن کاری مناسب انتخاب می شود و غلظت آن در دماهای عملکردی از جدول هایی نظیر شکل ۱۰.۱  یافته می شوند . بعد از طراحی بلبرینگ جریان سیال و گرما  انتقال می یابد و تجزیه و تحلیل آنها می تواند برای تعیین جریان روغنی مورد نیاز و پیش گویی دمای عملکردی بکار رود این جنبه ها به علت نبود جا در اینجا نشان داده نمی شوند اما شما می توانید با رجوع به مراجع مختلف از قبیل مرجع ۳  و مرجع ۱۰  آنها را بیابید . انتخاب عدد اک و یرک تأثیر بسیار زیادی بر طراحی دارد جی . بی . دوبیس یعضی از راهکارها را پیشنهاد داده اند و در این پیشنهادات عدد اک و یرک باید برابر با C  باشد یا بعبارتی دیگر نیروی گریز از مرکز آن یا ? باید برابر .۸۲  باشد .
یک سری راه حلهای ارائه شده را ببینید :
۱ : سرعت داده شده در rpm را به rps  تبدیل کنید و غلظت u زاویه تانژانتی (مماس ) را بیابید.
۲ : ضرائب اطمینان قطری و شعاعی از قطر داده شده یافته می شوند و هم چنین از نسبت ضریب اطمینان فرض شده (b) .

۳ : اندازه بلبرینگ ، از مفروض نسبتی d برابر با ۷۵ % بدست آید ( c)    …

بخش یکم

معرفی روغن‌های روان کننده

روغن‌های معدنی
روغن‌های معدنی از نفت خام حاصل می‌شند. نفت خام مخلوطی از هیدروکربن‌ها می‌باشد و محتویات غیر هیدروکربنی بر اساس نوع نفت خام متغیر است.[۱]

نفت خام نه تنها برای تولید قدرت استفاده می‌شود بلکه به عنوان ماده اولیه نیز محسوب می‌شود. عملیات ساخت روغن پایه شامل مراحلی می‌شود که طی آن مواد نامرغوب از برش روغن جدا شده و یک روغن پایه با کیفیت مورد نظر تولید می‌شود. شمای ساده جریان روغن‌سازی در مراحل زیر صورت می‌پذیرد:
۱- تقطیر در خلاء
۲- آسفالت‌گیری
۳- استخراج آروماتیک‌ها
۴- واکس‌گیری
۵- هیدروژنه کردن

گروه‌بندی روغن‌های معدنی
    روغن‌های معدنی مخلوط هیدروکربن‌ها می‌باشند. جدول ۱، ساختار ترکیبات هیدروکربنی را برای شش نوع مختلف از مولکول هیدروکربن نشان می‌دهد.
    بطور کلی، روغن‌های معدنی مخلوط ترکیبات هیدروکربنی اشباع شده و غیر اشباع زنجیره‌ای و حلقوی می‌باشند.
    روغن‌های معدنی به صورت ساده به طبقه‌‌های زیر دسته‌بندی می‌شوند:
•    روغن‌های پارافینی که بیش از ۷۵ درصد پارافین دارند.
•    روغن‌های نفتنی که بیش از ۷۵ درصد نفتن دارند.
•    روغن‌های آروماتیک که بیش از ۵۰ درصد آروماتیک دارند.

روغن‌های پارافینی
    روغن‌های با پایه پارافینی تهیه شده از نفت خام، از مقدار نسبتاً زیادی آلکان تشکیل شده است. روغن پایه خاورمیانه و دریای شمال از نوع پارافینی می‌باشد. فرآیند تهیه آن حذف آروماتیک‌ها و موم‌گیری می‌باشد.
    روغن‌های با پایه پارافینی دارای خواص ویسکوزیته / دمای خوب، شاخص گرانروی بالا، عملکرد مناسب در دمای پایین و پایداری خوبی در مقابل اکسیداسیون دارند. در اصطلاحات صنایع نفت نام حلال خنثی (SN) به روغن پارافینی اطلاق می‌گردد که در آن حلال اشاره به روغن پایه‌ای دارد که با حلال تصفیه شده و خنثی  به معنا آن است که PH آن خنثی است. روغن‌های پارافینی که دارای شاخص گرانروی بسیار زیاد هستند را با علامت اختصاری (HVI) مشخص می‌کنند.
    بیشترین روغن‌های پایه تولید شده در جهان از نوع پارافینی بوده و در یک محدوده از ویسکوزیته که سبک‌ترین آنها روغن دوک و سنگین‌ترین آنها روغن برایت استاک است در دسترس می‌باشند. ] ۱ [

روغن‌های نفتنی
    روغن‌های با پایه نفتنیک به میزان کمتری نسبت به روغن‌های پایه پارافینیک تولید می‌شوند. این نوع روغن پایه دارای واکس نبوده و در نتیجه نقطه ریزش آن بسیار پایین است. اختلاف مهم بین روغن پایه پارافینیک و روغن پایه نفتینیک، اختلاف در شاخص گرانروی آنها می‌باشد. زیرا تغییرات گرانروی روغن پایه نفتینیک در مقایسه با روغن پایه پارافینیک نسبت به تغییرات درجه حرارت خیلی بیشتر است. برای مثال اگر هر دو نوع روغن پایه دارای گرانروی مساوی (۵۳/۲۰ سنتی استوک) در دمای Cْ۳۸ باشند، روغن پایه نفتینیک شاخص گرانروی پایین‌تری (۱۵) نسبت به روغن پایه ارافینیک (۱۰۰) دارد.
    با توجه به مطالب فوق، در مواقعی که ما به روغنی نیاز داریم که باید در یک دامنه وسیعی از درجه حرارت کار کند (مثل روغن موتور) باید از روغن پایه پارافینیک استفاده نمود تا تغییرات گرانروی زیادی با تغییر درجه حرارت بوجود نیاید، زیرا کم شدن بیش از حد گرانروی در اثر افزایش درجه حرارت باعث صدمه دیدن موتور خواهد شد. در مواقعی که شرایط به گونه‌ای است که درجه حرارت کارکرد تغییرات زیادی نداشته و همچنین به نقطه ریزش پایین نیاز باشد باید از روغن‌های با پایه نفتینیک استفاده نمود. ] ۱ [
    همانطور که گفته شد این نوع روغن‌ها دارای واکس نبوده و مرحله موم‌گیری در مورد آنها انجام نمی‌شود.
حدود نود درصد روان‌کننده‌های مایع از روغن معدنی استفاده می‌نمایند.
 
جدول ۱- ساختمان شیمیایی ترکیبات هیدروکربنی

روغن‌های سینتتیک
    روغن‌های سنتتیک سیالاتی هستند که برای روانکاری‌های خاص سنتر می‌شوند ( برای مثال روغن‌های استری که از واکنش کاتالیستی اسیدهای چرب و الکل‌ها حاصل می‌شوند). ] ۱ [
    روغن‌های سینتتیک از بسیاری جهات بر روغن‌های معدنی برتری دارند مهمترین ویژگی‌های آنها عبارتند از:
•    نقطه ریزش پایین
•    فراریت کم (افت تبخیر کاهش می‌یابد)
•    ارتباط گرانروی – دمای مطلوب
•    پایداری بالا در برابر پیر شدن
•    نقطعه اشتعال بالا
•    مقدار خاکستر کم
•    پایداری خوب در برابر اکسیداسیون
روغن‌های سینتتیک همچنین دارای معایبی می‌باشند که تعدادی از آنها به شرح زیر است:
•    خاصیت محافظت از خوردگی
•    سازگاری با مواد دیگر
•    قیمت

روغن‌های سینتتیک به صورت زیر دسته‌بندی می‌شوند:‌
•    روغن‌های استری
•    استرهای اسید فسفریک
•    هیدروکربن‌های سنتز شده
•    پلی آلفااولفین
•    روغن‌های سیلیکونی
•    پرفلورئورو پلی اتر
جدول ۲ مقادیر متوسط مهمترین خواص تعدادی از گروه‌های روغن‌های سنتتیک را در کنار روغن‌های معدنی نشان می‌دهد.
جدول ۲- خواص روغن‌های پایه

طبقه بندی روغن‌های روان کننده بر اساس گرانروی:
    در انتخاب روغن برای یک کاربرد خاص، گرانروی اولین عامل انتخاب است. گرانروی بایستی به اندازه‌ای بالا باشد تا بتواند تشکیل یک لایه مناسب جهت روانکاری روی قطعات بنماید. از طرف دیگر گرانروی نباید آنقدر زیاد باشد که اصطکاک بین لایه‌های روغن بیش از حد بالا رود.
    سه سیستم عددی گرانروی برای شناسایی روغن‌ها، بر اساس دامنه گرانروی آنها وجود دارد دو تا از این سیستم‌ها برای روغن خودرو و سیستم دیگر برای ورغن‌های صنعتی می‌باشد. ] ۳ [

الف- طبقه‌بندی گرانروی روغن موتور:
    انجمن مهندسین موتور۱ در آمریکا، طبقه‌بندی کاربردی گرانروی J300d را برای موتور پیشنهاد نموده است. در این طبقه‌بندی گرانروی در دو درجه حرارت Cْ ۱۸- یا Cْ ۱۰۰ تعیین می‌شود. دامنه تغییرات گرانروی بر اساس این طبقه‌بندی در جدول ۳ نشان داده شده است. در این طبقه‌بندی پسوند W پس از هر درجه روغن نشان دهنده استفاده از آن روغن در شرایطی است که درجه حرارت محیط پایین است و درجه‌های بدون W مناسب شرایطی هستند که درجه حرارت محیط پایین نباشد.
    روغن را می‌توان طوری فرموله کرد که هم حد گرانروی در Cْ۱۸- یکی از درجات دارای W و هم حد گرانروی در Cْ۱۰۰ برای یکی از درجات بدون W را بپوشاند. برای مثال می‌توان روغنی تهیه کرد که گرانروی روغن SAE 10 W را در Cْ۱۸- و گرانروی درجه SAE 40 را در Cْ۱۰۰ دارا ‌باشد. این روغن را با علامت SAE 10 E 40 نشان داده و آن را روغن چند درجه‌ای۲ می‌نامند. بطور کلی این نوع روغن‌ها نیاز به ماده افزودنی بالا برنده شاخص گرانروی۳ دارند. ] ۳ [

 
جدول ۳ – طبقه‌بندی گرانروی روغن موتور – SAE J 300d

سیستم گرانروی SAE امروزه مورد استفاده بسیار زیادی داشته و سازندگان اتومبیل از این سیستم برای تعیین گرانروی مناسب جهت روغن موتور استفاده می‌کنند. در بازار فروش روغن نیز، این سیستم بسیار معمول می‌باشد. ] ۳ [

ب- طبقه‌بندی گرانروی روغن‌محورها و انتقال دهنده‌های غیر اتوماتیک:
    برای طبقه‌بندی گرانروی روغن محور چرخها و انتقال دهنده‌های غیر اتوماتیک از طبقه‌بندی کاربردی J 306C استفاده می‌شود. این طبقه‌بندی بر اساس اندازه‌گیری گرانروی روغن در درجه حرارت Cْ۱۰۰ و حداکثر درجه حرارتی که در آن گرانروی روغن به ۱۵۰ پاسکال ثانیه می‌رسد، تنظیم شده است. درجه حرارتی که گرانروی روغن به ۱۵۰ پاسکال ثانیه می‌رسد . بوسیله سرد کردن روغن طبق روش ASTEM D 2983 و بوسیله ویسکومتر بروکفیلد۲ بدست می‌آید. ] ۶ [

جدول ۴- طبقه‌بندی گرانروی روغن محورها و انتقال دهنده‌های غیر اتوماتیک SAE J306 C

حدود گرانروی برای این نوع روغن‌ها در جدول ۴ آورده شده است و روغن‌های چند درجه از قبیل ۹۰W 80 یا ۱۴۰W 85 را می‌توان در این سیستم طبقه‌بندی فرموله نمود.

ج- طبقه‌بندی گرانروی برای روغن‌های صنعتی:
    این طبقه‌بندی با همکاری ASTM و ASLE1 بوجود آمده است. گرانروی‌های تعیین شده بوسیله این سیستم در Cْ۴۰ گزارش می‌شود. برای بدست آوردن گرانروی می‌توان از روشهای ASTM D 2422، استاندارد ملی امریکا (Z11 , 232)، انستیتو استاندارد بریتانیا (BS 4231) و استاندارد DIN 515192 و سیستم ISO. Std. 34483 و استاندارد ملی ایران ۶۷۱۰ استفاده نمود. این سیستم طبقه‌بندی در جدول ۵ نشان داده شده است. جدول ۶ سه طبقه گرانروی را در کنار هم نشان می‌دهد. ] ۶ [
 
 
طبقه‌بندی روغن‌های روان کننده بر اساس کاربرد:
    طبقه‌بندی‌های مختلفی از روغن‌های روان کننده رایج است مانند:
•    روان‌کننده‌های مورد استفاده در سیستم‌های تولیدی ( برای مثال روان‌کننده‌های ماشین ابزار و فلزکاری)
•    روان کننده‌های مربوط به اجزاء داخلی سیستم ( برای مثال روغن‌های یخچال، روغن‌های انتقال حرارت و روغن‌های ترانسفورمر) و
•    نگهداری فرآیند ( روان کننده‌های کمپرسور، هیدرولیک، توربین و دنده).
ساده‌ترین روش، طبقه‌بندی روان کننده‌ها بر اساس مورد استفاده آنها از قبیل روان‌کننده‌های مصرفی در یاتاقان، کمپرسور، سیستم‌های هیدرولیک، دنده‌ها، فلزکاری و غیره است. این طبقه‌بندی مطابق طبقه‌بندی روان‌کننده‌های دیگر مانند روان‌کننده‌های موتور‌های احتراق داخلی۱ ، هوایی۲ و دریایی۳ نیز می‌باشد.
    همچنین استاندارد DIN 51502 روغن‌های روان‌کننده را بر اساس خانواده‌شان (کاربرد) در گروه‌های مختلف طبقه‌بندی می‌نماید. حداقل الزامات برای روغن‌های روان کننده مورد نظر، نحوه برچسب‌زدن بر روی ظرف روان‌کننده‌، وسایل روانکاری و نقاط اصطکاک بر اساس استاندارد DIN تعریف می‌شود.

بخش دوم
کاربرد در صنایع
روغن‌های هیدرولیک
    هیدرولیک‌ها انتقال انرژی و علائم را از طریق سیال انجام می‌دهند، یعنی نیرو به رانش، کنترل و حرکت انتقال داده می‌شود. سیال‌های هیدرولیک می‌توانند از روغن‌های معدنی، سیال‌های سینتتیک ، سیال‌های اشتعال‌ناپذیر بر اساس نوع ماشین‌آلات و تجهیزات مورد استفاده انتخاب شوند، هیدرولیک‌ها قادر به کار کردن باشد. تولید کنندگان قطعات هیدرولیک تقریباً نیاز همه صنایع از جمله کشاورزی، ماشین‌های بخش ساخت و ساز، نقاله‌ها، صنایع مواد غذایی و بسته‌بندی، چوب بری، ابزارآلات، کشتی سازی، صنایع معدن و فولاد، هواپیمایی، فضاپیما، پزشکی ، فناوری محیط زیست و شیمیایی را تامین می‌نمایند. بسیاری از صنایع ذکر شده نقش برجسته‌ای در بازار جهانی دارند. فناوری سیال‌ها سهم عمده‌ای در رقابت این صنایع دارند. ] ۳ [
•    فناوری سیال‌ها یک تکنولوژی اصلی است، بسیاری از کاربردها در صورتی اقتصادی خواهند بود که از تکنولوژی سیال‌ها استفاده شود.
•    فناوری سیال‌ها چه برای کاربردهای ساکن یا متحرک در سراسر جهان حاضر است.
•    فناوری سیال‌ها برای محیط‌زیست منفعت دارد. یک فناوری بی‌ضرر برای محیط زیست است و در فرآیندهای حساس محیط زیستی استفاده می‌شود. فناوری سیال‌ها در کیفیت زندگی ما سهم دارند.
•    فناوری سیال‌ها در آینده نیز توسعه پیدا می‌کند زیرا در هر کاری نیاز به نیرو و گشتاور و به عبارت دیگر نیاز به هیدرولیک می‌باشد.
زمینه فناوری سیال‌ها و هیدرولیک‌ها به دو قسمت هیدرواستاتیک‌ها و هیدرودینامیک‌ها طبقه‌بندی می‌شوند. در سیستم‌های هیدرواستاتیک انتقال انرژی به فشار استاتیک نیاز دارد و بنابراین فشارها زیاد هستند اما شدت جریان کم است. در سیستم‌های هیدرودینامیک از انرژی جنبشی سیال جریان یافته استفاده می‌شود و بنابراین فشارها کم هستند ولی شدت جریان زیاد است سیال طراحی شده برایک اربردهای هیدرودینامیکی به عنوان روغن‌های انتقال نیرو شناخته می‌شوند و سیال‌های برای کاربردهای هیدرواستاتیک به عنوان روغن‌های هیدرولیک شناخته می‌شوند. سیال مهمترین جزء سیستم‌های هیدرواستاتیک و هیدرودینامیک می‌باشد. ] ۵ [
    بعد از روغن موتور، روغن‌های هیدرولیک دومین گروه مهم روان‌کننده‌ها می‌باشند. میزان مصرف روغن‌های هیدرولیک حدود ۱۵ درصد کل روان‌کننده‌ها است. در سال ۱۹۹۸ میزان مصرف روغن‌های هیدرولیک پایه معدنی (نفتی) حدود ۸۰ تا ۸۵ درصد کل روغن‌های هیدرولیک در آلمان بوده است. میزان مصرف سیال‌های اشتعال‌ناپذیر حدود ۷ درصد، سیال‌های هیدرولیک تجزیه‌پذیر حدود ۵ درصد و سیال های سینتتیک پلی آلفااولفین یا هیدروکربنی حدود ۳ درصد می‌باشد.
    سیستم‌های هیدرولیک جدید در سه گروه اصلی ساکن، متحرک و هیدرولیک هواپیما طبقه‌بندی می‌شوند. در سال‌های اخیر کارایی سیستم‌های هیدرولیک به طور ویژه‌ای افزایش یافته است. افزایش این کارایی در فشارهای بالا، دماهای بالاتر در سیستم و حجم‌های کوچکتر سیستم که باعث افزایش سیرکولاسیون و در نتیجه افزایش تنش در سیال می‌گردد منعکس می‌شود.
    توسعه سیال‌های هیدرولیک تا امروز و در افق آینده و کاربرد صحیح آنها اهمیت اقتصادی بسیاری دارد. کاربردهای بهینه سبب ذخیره انرژی، کاهش زمان نگهداری، کاهش سایش، افزایش عمر ماشین می‌شود و بدین ترتیب صرفه‌جویی با ارزشی را فراهم می‌سازد. ] ۵ [

اصل هیدرولیک – قانون پاسکال
    اصل ماشین جابجایی هیدرواستاتیک بر منبای قانون پاسکال از قرن ۱۷ می‌باشد که بیان می‌کند: فشار وارده به هر قسمت سیال موجب انتقال نیروی معادل در تمام جهات می‌گردد.
    این نیرو به طور عمود بر هر سطح داخل سیال یا در تماس با آن عمل می‌کند. در نتیجه فشار استاتیک در یک سیال می‌تواند موجب انتقال نیرو گردد. شکل ۲ اصل فشار هیدرولیک را شرح می‌دهد. ] ۵ [
سیستم‌های هیدرولیک، مدارها و اجزاء
    انتقال هیدرولیکی نیرو توسط سادگی اجزاء، عمر طولانی، کارایی بالا و جنبه‌های اقتصادی آن مشخص می‌گردد. تنوع کاربردهای هیدرولیک عمدتاً توسط رفتار سیال هیدرولیک تعیین می‌شود. ] ۳ [

اجزاء یک سیستم هیدرولیک
    مهمترین اجزاء یک سیستم هیدرولیک عبارتند از:
•    پمپ‌ها و موتورها ( مانند پمپ‌های دنده‌ای، دوار پره‌ای و پیستونی)
•    سیلندرهای هیدرولیک ( مانند یک مرحله‌ای و دو مرحله‌ای)
•    شیرها (سوپاپ‌ها) (برای مثال شیرهای کنترل کننده و محدود کننده فشار)
•    اجزاء مدار (‌مانند تانک‌های سیال، سیستم فیلترها، تانک‌های فشار، اتصالات و غیره)
•    آببندها، واشرها . الاستومرها