تحقیق در مورد روش شکل گیری فرآیند تولید

توجه : به همراه فایل word این محصول فایل پاورپوینت (PowerPoint) و اسلاید های آن به صورت هدیه ارائه خواهد شد

 تحقیق در مورد روش شکل گیری فرآیند تولید دارای ۱۸ صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد تحقیق در مورد روش شکل گیری فرآیند تولید  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ریختگی احتمالی در متون زیر ،دلیل ان کپی کردن این مطالب از داخل فایل ورد می باشد و در فایل اصلی تحقیق در مورد روش شکل گیری فرآیند تولید،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد

بخشی از متن تحقیق در مورد روش شکل گیری فرآیند تولید :

روش شکل گیری فرآیند تولید

تبدیل داده ها ( منابع اسناست، مواد اولیه و غیره) به ستاره های مورد نظر ( محصولات خدمات ) به مجموعه ای از عملیات متوالی نیاز دارد. تکنولوژی ماشین آلات و شیوه های عملکرد مناسب فرآیند تولید را به وجود می آورد. طراحی منطقی فرآیند مستلزم آن است که مهندسان و مسئولان آن، از خصوصیات محصول نهایی و رشد تقاضای آن اطلاعات کافی در اختیار داشته باشند. مسائل طراحی محصول با هم ارتباط نزدیکی دارند. بمابراین به منظور هماهنگی محصول با قابلیتها و خصوصیات تکنولوژیهای کاربردی شناخته شده و با توجه به هزینه ی هر یک از آنها باید بتوان تجربیات متوالی و معقولی را در زمینه یمشخصات محصول و فرآیند به عمل آورد.

فرآیندها را می توان بر مبنای طبیعت بازده و نوع تبدیلی که انجام می دهند طبقه بندی کرد. معقولی فرآیند شامل مواردی هم چون تکنولوژی، ماشین آلات و مواد خام که به وسیله طبیعت داده ها و بازداده ها تعیین شده اند می باشد که درک این محتوی مستلزم داشتن تجربه عملی در صنایع مخصوص و آشنایی با محدودیتهای استفاده از آنها از نظر صنایع دیگر است. شکل فرآیند که اشاره به نوع جریان آن دارد دیدگاه با ارزشی برای اداره، دوام و محدودیتهای فرآیند ایجاد می کند.

انواع فرآیندهای تولیدی
نیازهای گسترده بشر برای تولید و خدمات، تاثیر متقابلی برای انواع مختلف فرآیندهای تولید گذاشته است بنابراین فرآیندهای محصولات از لحاظ شل و اندازه بزرگتر شده اند به عنوان مثال این امر را می توان در یک پالایشگاه عظیم نفت یا یک مغازه طلاسازی مشاهده کرد. خدمات ممکن است مثل یک مغازه خشکشویی به فرآیندی ساده نیاز داشته باشد یا مانند یک حکومت فدرال فرآیندی پیچیده باشد.

انواع فرآیندها از نظر الگوی جریان
در طراحی تولید هدف این است که چیزی باید تولید شود ولی در طراحی فرآیند هدف این است که چطور باید تولید کنیم. موضوع دوم ممکن است باعث مسائل بحرانی و حساسی برای حرکت متوالی یک تشکیلات شود. مهمترین ضابطه ای که برای طبقه بندی فرآیندهای تولید در نظر گرفته می شود نوع و نحوه جریان واحدها در مراحل متوالی تبدیل است. سه نوع اساسی فرآیند تولید را با عناوین زیر تعیرف می کنیم از تولید انبوه ۱۲ تولید سفارشی ۱۳ تولید پروژه ای.

انتخاب یکی از انواع فرآیندهای تولید توسط مدیریت مساله بسیار مهمی است این انتخاب روی تکنولوژی مورد استفاده، مهاری نیروی انسانی جذب شده و روشهای طراحی وکنترل عملیات تاثیر بسزایی دارد. هم چنین سیاست بازار و توسعه و پیچیدگی برنامه ریزیهای مالی نیز از آن متاثر خواهد شد.
فرآیند تولید پیوسته

برای محصولات و خدمات اساسی که به طور ثابت به بازارهای بزرگ عرضه می شوند باید فرآیند تولیدی را که معمولاً برای ذخیره سازی تولید می کنند به صورت تولید انبوه انتخاب کرد. تولید پیوسته فرایند تبدیلی است که واحدهای خروجی آن از مسیری که ماشین آلات به ترتیب برای تولید محصول در خط تولید قرار گرفته اند به طور متوالی می گذرند یا به عبارت دیگر فرآیندهای دایمی که جریان مواد به صورت ثابت و پیوسته در آن ادامه دارد. فرآیندهای شیمیایی در پالایشگاه تصفیه نفت نمونه هایی از این شکل هستند. انواع دیگری هم که در ان هیچ راهی برای تشخیص واحدهای متوالی خروجی وجود ندارد از این دسته اند.

تولید انبوه به دو صورت دایمی و تناوبی تقسیم می شود که در حالت دایمی فرآیند براساس تکمیل محصول ادامه می یابد مانند بسته بندی سیگار در شکل تناوبی فرآیند در دوره های زمانی قطع می شود. این کار برای تنظیم و عمل براساس مشخصات برمبنای طراحی اولیه صورت می گیرد.

با اینکه هزینه های سنگین تامین ماشین آلات اختصاصی و امکانات لازم برای تولید پیوسته، قابلیت انعطاف موسسه را نشست به سایر فرصتهای بازار کاهش می دهد در هر صورت ممکن است بسیاری از سازمانهای موفق، با استفاده از این روش تولید و محصول را افزایش دهند و در نتیجه سود بیشتری کسب کنند.
فرآیند تولید سفارشی

برای تولید و خدماتی که باید در مقابل نیازهای خاص مشتریان قابل انعطاف باشد فرآیند تولید پیوسته به دلیل غیرقابل انعطاف بودن جوابگو نیست فرآیند تولید سفارشی یا کارگاهی این کمبود را در فرآیند تولید جبران می کند بنابراین فرآیند تولید سفارشی فرآیندی است که براساس نیاز مشتریان محصولات گوناگونی را برای تبدیل کامل، از مسیرهای مختلفی که از منابع گوناگون تبدیلی سرچشمه گرفته اند می گذارند انعطاف پذیر بودن تولید در اثر هزینه های زیادی است که از موارد ذیل ناشی می شود :

۱ ) طولانی بودن زمان فرآیند به علت استقرار ماشین آلات ؛
۲ ) نیاز شدید به موجودی کالا در جریان ساخت قطعات و لوازم؛
۳ ) وظایف سنگین و سخت از نظر برنامه ریزی سفارشهای مختلف که باید فرآیندهای مختلف را طی کند؛
۴ ) زمان کارکرد ماشین آلات و ضریب بهره وری آنها، که باعث بالا رفتن هزینه هاست.

تمام اینها به زمان طولانی تحویل، کیفیتهای متنوع و هزینه های بالا نسبت به روش تولید پیوسته منتهی خواهد شد. سازمان تولید کارگاهی، بیشتر در ارتباط با کیفیت و بالا بودن مشخصه فنی محصول ارزش دارد تا اینکه روی حجم تولید در بازار اثر بگذارد.
فرآیندهای تولید پروژه ای

پروژه عبارت است از فرآیند محصول یا خدمت نسبتاً پیچیده ای است که وظایف مشخصی را با منابع محدود و مورد سایز ایجاد می کند. بنابراین در این نوع فرآیند، زمان بندی و برنامه ریزی بسیار با اهمیت است.
برخی از وظایف مانند برنامه ریزی، طراحی/ف تدارکات، بازاریابی اجاره ماشین آلات و استخدام نیروی انسانی که روی تولید تاثیر دارند و مجموعاً در سیستمهای تولید پیوسته و تولید کارگاهی به صورت جداگانه اداره می شوند در سیستم تولید پروژه ای باید در یک جا و به صورت مجموعه ای در یک مرحله زمانی مشخص، دقیقاً برنامه ریزی شوند.

انواع فرآیندها برای تولید محصول
خروجی قابل نقش فرآیند تولید می تواند به صورت مواد خام باشد. چوب را درنظر بگیرید که باید به صورت ماده خام برای فرآیند دیگری مانند مبلمان مورد استفاده قرار بگیرد بعضی از محصولات مانند ابزار آلات یا تیغچه فولادی برای قسمتی از فرآیند تولید محصول دیگری به کار برده شود. بنابراین استر محصولات برای عرضه به مشتری ارائه می شوند. معمولاً ۵ نوع فرایند را می توان تعریف کرد ۱/۱ نسخه رج ۲/۰ تغییرات شیمیایی ۳/۰ آماده سازی ۴/۰ ساخت ۵/۰ مونتاژ .

انواع فرآیند برای ارائه خدمات

با بالارفتن استاندارد سطح زندگی در جوامع بشری، افزایش مصرف نه تنها در محصولات، بلکه در خدمات نیز پدید آمده است. امروزه به جایی رسیدیم که به سیستمهای خدماتی گروهی مثل سیستم مالی، تعمیرات، وسایل خدماتی عمومی بهتر که نیازهای جدیدی را برآورده می کنند اعتقاد می کنیم. با توجه به کثرت محصول در عصر حاضر، که از تولید انبوه ناشی می شود سیستمهای خدماتی متخصص فرآیندهایی هستند که تحت تاثیر نیازهای فردی مشتریان و خصوصیات افرادی که از خدمات جنبی استفاده می نمایند قرار دارد فرآیندهای خدماتیف چنان متنوع طرح شده اند که موافق با هر نوع سلیقه و نیازی باشند.

روش و نحوه عمل طراحی فرآیند
طراحی فرآیندها مانند هر فعالیت دیگری از خلال یک رشته عملیات متوالی می گذارد.
فرض بر این است که قبل از اقدام به طراحی فرآیند قطعات یا محصولات، یک تجزیه و تحلیل اقتصادی انجام شده باشد.
مرحله ۱ ) تعیین مراحل تولید :

آماده سازی محصول با ارائه خدمات، مستلزم انجام دادن یک رشته عملیات یا وظایف مشخصی است که به صورت متوالی برای تولید محصول و یا ارائه خدمت، گروه بندی شده اند.
مثال : الف ) در یک کارخانه تولید لباس، فرآیندهای تولید شامل، برش پارچه به اندازه موردنیاز، اتصال و دوختن آنها با سوزن و اضافه کردن زیپها و دکمه ها است.
بازرسی آنها نیز بخشی از کنترل کیفیت و قرار دادن انها در جعبه های مناسب و آماده برای حمل، مراحل نهایی کار است.

مرحله ۲ ) تعیین مشقوق مختلف روش تولید برای هر مرحله :
بعد از تعریف مراحل فرآیند تولید، باید روشهای مختلف اجرای کار و بررسی تکنولوژیهای موجود و تسهیلات مربوط به آنها مهیا و تعریف شود. روشهای تولید شامل الگروهای کارگری برای اکثر وظایف وابستگی شدیدی به نیروی انسانی دارد اما روشهای متمرکز سرمایه ای بر مبنای توسعه استفاده از ماشین آلات برای کارهای موردنظر بنا شده است. در کارخانه لباس دوزی برش پارچه می تواند به وسیله دست یا توسط دستگاه خودکار انجام شود.
مرحله ۳ ) انتخاب مقدماتی روش تولید :

روش هایی که تاکنون ارائه شده مجموعاً بدون مطالعه قابلیت استعدادها، نیازمندیها و یا محدودیتها بیان شده است و هیچ گونه تجزیه و تحلیلی در مورد اینکه چگونه می توان برای تشکیل فرآیند کاملف شیوه ای را جایگزین شیوه ای دیگر کرد، انجام نشده است. دلیل امر می تواند افزایش راه حلها برای ارزیابی باشد. حذف یک تکنولوژی مقبول در این مقطع ممکن است بعدها باعث متحمل شدن خطاهای جدی در گسترش و توسعه فرایند رقیب گردد.
مرحله ۴ ) تجزیه و تحلیل جزء به جزء راه حل فرآیندهای تولید :

در این مرحله لازم است که آنها را با روشهای انتخاب شده در مراحل بعدی ترکیب کرد تا بتوان یک شیوه کامل برای فرآیند تولید به دست آورد. تعیین ترکیبات سازگار، لازم و ضروری است و هر یک از روشها به جای تجزیه و تحلیل شدن در یک مجموعه به طور جداگانه و مستقل بررسی و تجزیه و تحلیل می شود.
مرحله ۵ ) ارزیابی و انتخاب نهایی فرآیند تولید :

تجزیه و تحلیل های فیزیکی و بررسی خصوصیات کیفی هر یک از راه حلها، اطلاعات لازم را برای مدیران در جهت ارزشیابی کمی و کیفی ارائه نمود. از اطلاعات جمع شده در مورد خصوصیات فیزیکی و هزینه های ثابت و متحیر برای هر یک از راه حلها می توان برای تجزیه و تحلیل جریان نقدی کاهش یافته برای تعیین بهترین فرایند برمبنای ضابطه استفاده کرد.
ارزشیابی عوامل کیفی فرآیند

ارزشیابی شیوه ها بر مبنای هزینه، برای انتخاب نهایی فرآیند به ندرت کفایت می کند در اکثر حالتها انتخاب نهایی مستلزم آن است که با توجه به هزینه ها تعدادی از عوامل کیفی نیز که حائز اهمیت زیادی اند مورد توجه قرار گیرند. به این عوامل می توان ایمنی، قابلیت اطمینان، دوام و قابلیت انعطاف و نیز قدرت توسعه و حتی کاهش ظرفیت را در صورت لزوم اضافه کرد.

انتخاب نهایی فرآیند
قبل از انتخاب نهایی، هر یک از راه حلها پیشنهادی را به منظور عملی بودن آن آزمایش می کنیم. اگر یکی از راه حلها از لحاظ مالی، قانونی، محیطی و ; رضایت بخش نبود و یا قبلاً سایر محدودیتها در مورد آن آزمایش نشده بود، در این مرحله رد می شود.
طراحی فرآیند و اهمیت انرژی

انرژی به عنوان قابلیت انجام کار تعریف می شود. اشکال مختلف انرژی احتمالاً داده های خیلی بحرانی را در فرآیند تولید ایجاد می کند و در ضمن در فرآیندهای تبدیل مواد خام، ساخت، نحوه استفاده و مصرف آنها نیز اثر می گذارد. انرژی در عملیات سیستمهای خدماتی مثل حمل و نقل نیز دارای اهمیتی همانند سیستمهای تولید می باشد انرژی بر دو محور استوار است از انرژی به عنوان ورودی روی هزینه تولید و خدمات اثر می گذارد تولید انرژی و استفاده از آن در هر زمان با بحرانها و مشکلات مهم محیطی همراه خواهد بود.
انرژی به عنوان ورودی فرآیند

موارد استاندارد زندگی ما در حال حاضر به شدت به مصرف انرژی بستگی دارد. در سال ۱۹۷۰ کشورهای توسعه یافته صنعتی با ۲۰% از کل جمعیت جهان ۶۳% از کل انرژی را مصرف کرده اند در حالی که کشورهای در حال توسعه با ۴۸% جمعیت، فقط ۳/۸% انرژی را مصرف کرده اند تبدیل این اعداد به درصد سرمایه گزاری نشان می دهد که مقدار مصرف فردی که در کشورهای توسعه یافته زندگی می کند ۱۸ برابر مصرف کسی است که در کشورهای در حال توسعه زندگی می کند.
برای تغییر فرایندهای تولید از حالت کارگر بری به تمرکز سرمایه ای که همواره با توسعه صنعتی همراه است به مصرف حجم زیادی انرژی نیاز خواهد بود.
اثر مساله انرژی بر طرای فرآیند

مسائل مربوط به انرژی باعث می شود که مدیران عملیات، در اخذ تصمیم دچار تردید شوند. این مسائل به ویژه در طراحی فرآیند از اهمیت زیادی برخوردار است امروزه بسیاری از سیستمهای تبدیل انرژی با کارآیی پایین عمل می کنند در سال ۱۹۷۰ حدود ۵۰% از انرژی تولید شده در ایالات متحده از بین رفت.
امکان دارد مقام انرژی صرفه جویی شده تا سال ۲۰۰۰ با استفاده از به کارگیری انرژی ثانویه صنایع معادل ۲۰ میلیون تن زغال سنگ گردد و حتی ممکن است این تصور که در آینده، شهرکهایی صنعتی داشته باشیم که کارخانه های مختلف در آن احداث شود.

بنابراین برای اینکه بتوان در حد معقولی مقدار انرژی مصرفی را کاهش داد می توان در مورد طرح محصول و فرآیند، تعدیلات زیر را انجام داد.
از ساده کردن عملیات ۱/۰ جانشین کردن مواد ۳/۰ کاهش ضایعات ۴/۰ بسته بندی مناسب و استقرار بهینه کارخانه، کارگاهها و تجهیزات .
تجزیه و تحلیل روش برگشت مجدد در طراحی فرایند تولیدی

برگشت مجدد، عبارت است از بازیافت مواد قابل استفاده از ضایعای که در ساخت محصول حاصل شده و استفاده مجدد از آن در یک محصول یا فرآیند دیگر اهدافی را که در روش بازیافت مجدد می توان انتظار داشت به قرار زیر است :
۱ ) با خارج ساختن مجدد مواد مصرفی، می توان باعث کم شدن ضایعات و در نتیجه کاهش آلودگی محیط زیست شد.
۲ ) با استفاده از مواد قابل بازیافت، می توان به ورودی، تولید مجدد انرژی و مواد کمک کرد.

برگشت مجدد در کارخانه
امکان دارد برگشت مجدد را در برخی از مراحل تولید و با همان امکانات ساختف روی مواد مشخصی انجام داد. این عملیات در کارخانه های فولاد سازی عادی اند. بدین ترتیب که ضایعات حاصل از فرآیند را مجدداً ذوب کرده و به عنوان مواد اولیه فرآیند دوباره مصرف می کنند.
منابع عملیات برگشت مجدد

برگشت مجدد می تواند در راههای زیر مفید باشند :
۱ ) دوره مجدد می تواند مواد با ارزشی از ضایعات را بازیافت کند، بنابراین نیاز به مواد اولیه را کاهش می دهد؛
۲ ) برگشت مجدد می تواند انرژی مورد نیاز ساخت را کاهش دهد؛

۳ ) برگشت مجدد می تواند مشکلات مربوط به ضایعات و فضولات جامد را به طور چشم گیری کاهش دهد.
محدودیتهای برگشت مجدد

محدودیتهای فعلی برگشت مجدد ناشی از تکنولوژی موجود، توجیه اقتصادی و مقررات عمومی است تکنولوژی برای برگشت مجدد توسعه کافی نیافته تا بدان وسیله بتوان آن را به طور رقابت آمیزی به کار برد. علت آن بالا بودن هزینه های تجهیزات برگشت مجدد و فرآیند تولید آن است.
با توجه به شاخص اقتصادی جاری، استفاده از مواد اولیه ارزانتر از موادی مقام می شود که با عملیات استفاده مجدد به دست می آید.