بررسی اثر تغییرات دما در فرآیند آهنگری با شمش نیمه جامد روی خواص مکانیکی آلیاژ AL-A380

توجه : به همراه فایل word این محصول فایل پاورپوینت (PowerPoint) و اسلاید های آن به صورت هدیه ارائه خواهد شد

 بررسی اثر تغییرات دما در فرآیند آهنگری با شمش نیمه جامد روی خواص مکانیکی آلیاژ AL-A380 دارای ۱۶ صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد بررسی اثر تغییرات دما در فرآیند آهنگری با شمش نیمه جامد روی خواص مکانیکی آلیاژ AL-A380  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ریختگی احتمالی در متون زیر ،دلیل ان کپی کردن این مطالب از داخل فایل ورد می باشد و در فایل اصلی بررسی اثر تغییرات دما در فرآیند آهنگری با شمش نیمه جامد روی خواص مکانیکی آلیاژ AL-A380،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد

بخشی از متن بررسی اثر تغییرات دما در فرآیند آهنگری با شمش نیمه جامد روی خواص مکانیکی آلیاژ AL-A380 :

تعداد صفحات :۱۶

چکیده مقاله:

بهدلیل اهمیت کاهش وزن وصرفهجویی در مصرف انرژی، آلیاژهای آلومینیم نقش مهمی را در ساخت قطعات صنایع هوایی و خودروسازی ایفا میکنند. روش شکل دهی آهنگری با شمش نیمه جامد در دمای خمیری ماده اولیه (بین دمای خط مذاب و خط انجماد) انجام می گیرد. به همین خاطر کاهش هزینه و بهبود خواص مکانیکی، ریزساختار و نزدیکی به شکل نهایی را نسبت به روش های ریخته گری و آهنگری، در این روش میتوان مشاهده کرد. در این پژوهش، تغییرات دما و تاثیر آن بر خواص مکانیکی در فرآیند آهنگری با شمش نیمه جامد بر روی آلیاژ آلومینیم A380 ،مورد ارزیابی قرار میگیرد. مهمترین عامل موثر در این فرآیند رساندن قطعه کار به دمایی است که حاوی ۳۰ الی۵۰ درصد مذاب باشد. شمش اولیه ذوب و بصورت گرد، ریختهگری شده ، پس از تراش و برش، به دماهای ۵۴۰ ،۵۵۰ ،۵۶۰،۵۷۰ ،۵۷۵،۵۸۰ و ۵۹۰ درجه سانتیگراد رسانده شده وسپس فرآیند آهنگری با شمش نیمه جامد انجام گرفته است. نتایج نشان داد که افزایش دمای قطعه تا ۵۷۵ درجه باعث افزایش سختی به میزان ۲۳درصد، استحکام تسلیم تا ۳۴ درصد و ریزتر شدن دانهها شده است. در این دما که درصد جامد ۵۷ میباشد با انتقال سریع به داخل قالب و پیشگرم کردن قالب تا دمای۳۰۰ درجه، قطعه از کیفیت بهتر و خواص مکانیکی مطلوبتر برخوردار میشود. افزایش دما بیشتر از ۵۷۵ درجه یا افزایش زمان حرارتدهی موجب افزایش درصد فاز مایع و کاهش نیروها میگردد، اما معایبی، از جمله فروپاشی قطعه، بزرگ شدن اندازه دانهها، ترکهای داخلی و کاهش استحکام قطعه را به دنبال خواهد داشت.