بهینه سازی فرآیند تراش کاری با محیط های مختلف خنک کاری جهت بهبود کیفیت سطح قطعه با ابزارهای فولادی تندبر

توجه : به همراه فایل word این محصول فایل پاورپوینت (PowerPoint) و اسلاید های آن به صورت هدیه ارائه خواهد شد

 بهینه سازی فرآیند تراش کاری با محیط های مختلف خنک کاری جهت بهبود کیفیت سطح قطعه با ابزارهای فولادی تندبر دارای ۱۲ صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد بهینه سازی فرآیند تراش کاری با محیط های مختلف خنک کاری جهت بهبود کیفیت سطح قطعه با ابزارهای فولادی تندبر  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ریختگی احتمالی در متون زیر ،دلیل ان کپی کردن این مطالب از داخل فایل ورد می باشد و در فایل اصلی بهینه سازی فرآیند تراش کاری با محیط های مختلف خنک کاری جهت بهبود کیفیت سطح قطعه با ابزارهای فولادی تندبر،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد

بخشی از متن بهینه سازی فرآیند تراش کاری با محیط های مختلف خنک کاری جهت بهبود کیفیت سطح قطعه با ابزارهای فولادی تندبر :

تعداد صفحات :۱۲

چکیده مقاله:

یکی از روش های افزایش بهره وری در فرآیند تراش کاری افزایش سرعت براده برداری به منظور کاهش زمان تولید قطعات می باشد. اما افزایش سرعت برش، سرعت پیشروی و عمق برش، با افزایش درجه حرارت ناحیه براده برداری همراه خواهد بود که پی آمد آن سایش بیشتر ابزار، افزایش ناهمواری های سطح افزایش و کاهش طول عمر ابزار خواهد بود. بنابراین ارتباط مستقیمی بین حرارت تولید شده در ناحیه برش، سایش ابزار و ناهمواری سطح ماشین کاری شده وجود دارد. این مقاله به مقایسه زبری سطح در عملیات تراش کاری قطعه فولادی متوسط کربن CK45 در محیط خشک، نیمه خشک و امولسیون بر روی ماشین تراش TN50D با ابزار فولادی تندبر می پردازدپارامترهای ماشین کاری بر اساس روش تاگوچی شامل سرعت برشی با مقادیر ۳۵۵ ، ۵۰۰ و ۷۱۰ متر در دقیقه و میزان پیشروی با مقادیر ۰.۰۸ و ۰.۲۴ و ۰.۳۲ میلیمتر در هر دور و عمق برش ۰.۵ ، ۱ و ۱.۵ میلیمتر می باشد. نتایج حاصل از مقایسه زبری سطح در عملیات ماشین کاری با محیط های مختلف خنک کاری نشان می دهد که میزان مشارکت پارامترهای ماشین کاری برای کلیه روش ها به ترتیب سرعتپیشروی، عمق برش و سرعت برشی قرار دارد و پارامترهای بهینه به دست آمده شامل سرعت برشی ۷۱۰ دور در دقیقه، سرعت پیشرو۰.۰۸ میلیمتر در هر دور و عمق برش ۱.۵ میلیمتر می باشد در حالیکه کیفیت سطح بهینه حاصل شده برای روش های خشک، نیمه خشک، امولسیون بر اساس روش تاگوچی به ترتیب برابر با ۱.۶۹ و ۱.۵۹۴ و ۰.۹۸۴۴ میکرومتر می باشد و سایش ابزار هم قابل چشم پوشی است.