گزارش کار آموزی در کارخانه ریخته گری چدن شرکت ایران خودرو

توجه : به همراه فایل word این محصول فایل پاورپوینت (PowerPoint) و اسلاید های آن به صورت هدیه ارائه خواهد شد

 گزارش کار آموزی در کارخانه ریخته گری چدن شرکت ایران خودرو دارای ۵۱ صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد گزارش کار آموزی در کارخانه ریخته گری چدن شرکت ایران خودرو  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز گزارش کار آموزی در کارخانه ریخته گری چدن شرکت ایران خودرو۲ ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ریختگی احتمالی در متون زیر ،دلیل ان کپی کردن این مطالب از داخل فایل ورد می باشد و در فایل اصلی گزارش کار آموزی در کارخانه ریخته گری چدن شرکت ایران خودرو،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد

---

بخشی از متن گزارش کار آموزی در کارخانه ریخته گری چدن شرکت ایران خودرو :

گزارش کار آموزی در کارخانه ریخته گری چدن شرکت ایران خودرو
فهرست مطالب:

معرفی واحدهای مختلف کارخانه ریخته گری چدن ………………. ۴

فصل اول

خطوط قالبگیری ………………………………………………………………… ۸

فصل دوم

ایستگاه ذوب و کوره های تهیه مذاب چدن …………………………. ۱۵

فصل سوم

ماهیچه سازی …………………………………………………………………… ۲۸

فصل چهارم

فرآیندهای قالبگیری ………………………………………………………….. ۴۸

کارخانه ریخته گری چدن ایران خودرو ، به طور کلی از هشت واحد تشکیل شده که ذیلاً شرح داده می شود :

1. ۱. واحد ماهیچه سازی :

ساخت ماهیچه به منظور ایجاد حفره های داخلی قطعه می باشد که ایجاد این حفره ها پس از ریخته گری به وسیله ماشینکاری امکان پذیر نمی باشد و یا بسیار مشکل است . در کـارخانه ریخته گری ایـران خـودرو ، ماهیچه سـازی به دو روش Hot box وCold box صورت می گیرد . در روش Hot box ماسه همراه با اکسید آهن ، رزین و اسید در میکسر مخلوط می شود و سپس توسط این مخلوط مخازن بالای دستگاه های ماهیچه سازی شارژ می شود . در واحد ماهیچه سازی Hot box ، دستگاه هایی وجود دارد که آنها پس از شوت ماسه داخل قالب توسط مشعل هایی ماسه حـرارت داده می شوند تا سخت گردند و پس از خـروج از قالب به قسمت تمیزکـاری منتقل می شوند و در صورت نیاز بتونه کاری هم می شود که بتونه از اجزاء زیر تشکیل شده است ؛ بنتونیت ، دکسترین ، ماسه سیلیسی و آب .

بعد از بتونه کاری عمل رنگ کاری انجام می شود و سپس ماهیچه ها در گرمخانه قرارمی گیرند تا پوشش آنها خشک شود و سپس به انبار منتقل می شوند .

مشخصه و ترکیب ماسه ماهیچه سازی :

کاتالیست ۲۰ – 17 درصد رزین ، اکسید آهن ۳/۵ – 3 درصد وزن ماسه ، رزین ۳ – 2/2 وزن ماسه .

دستگاه کلد باکس : دستگاه کلد باکسی که در کاخانه مورد استفاده قرار می گیرد ، جهت تولید ماهیچه سینی بزرگ به کار می رود و ترکیب ماسه به صورت زیر است :

ماسه سیلیسی + اسید + رزین.

توضیحات مفصل مربوط به این واحد در ادامه گزارش آمده است .

1. ۲. واحد قالبگیری :

خطوط قالبگیری ریخته گری چدن شامل سه واحد مجزا می باشد .

1. I. خط قالبگیری FDC : این خط دارای دو پرس joult squees می باشد . که یک پرس تای زیر و پرس دیگر تای رو را قالبگـیری می کند ، این خط جهت قالبگـیری فلایویل ، سر سیلندر پیکان ، کپه یاتاقان اگزوز به کار می رود .
2. II. خط BMM : مـاسه ایـن خط مخلوطی از ماسه سیلیسی ، بنتونیت ، پـودر زغال و آب می باشد . در این خط درجه ها خالی شده در قسمت شیک اوت به روی ریل غلتکی منتقل می شود . این ریل حرکت می کند و در کنار پرس ها قرار می گیرند . درجه ها توسط بالا برهای پنوماتیک از روی ریل به روی میز کار و زیر پرسها منتقل می شوند و از بـالای درجه ، درجه ها با ماسه پر می شوند و سپس توسط سیستم فشاری و ضربه قالبگیری انجام می شود . سختی قالب ها در این قسمت به وسیله سختی سنج پرتابل گرفته می شود .
3. III. خط قالبگیری واگنر : خط واگنر تمام اتوماتیک است که این خط توسط یک شرکت آلمانی تأسیس شده است . تمامی مراحل قالبگیری ، خروج قطعه از قالب و ماسه سازی به وسیله دستگاه های اتوماتیک صورت می گیرد که توسط اپراتور از داخل اتاق کنترل که در بالای خط قرار دارد کنترل می شود .
4. ۳. واحد ذوب :

خط ذوب شامل دو کوره ۸ تنی ، سه کوره ۲ تنی و یک کوره نگهدارنده می باشد که کوره ۸ تنی و ۲ تنی جهت تهیه ذوب برای کوره مادر مورد استفاده قرار می گیرد . مواد شارژ این کـوره ها را مـقداری قراضه فولادی که از کـارخانه بـرش و پرس ایران خودرو تحویل می گیرند ، شامل می شود که در کوره شارژ می گردند . سپس برگشتی های ریخته گری شامل سیستم راهگاهی و قطعات ضایعاتی سیلندر و سر سیلندر شارژ می گـردد . مذاب تهیه شده در کوره های فوق توسط پاتیل های بزرگی به درون کوره مادر ریخته می شود و در این کوره آنالیز و ترکیب عناصر تصحیح شده و برای ذوب ریزی آماده می شود .

برای جوانه زائی می توانیم از مواد مختلفی مانند Fe – Si – Zr ، Fe – Si – Sr ، Fe – Si – Ca یا Fe – Si – Ba استفاده کنیم . مهمترین آن Fe – Si – Sr یا سوپرسید می باشد . که مقدار اضافه کردن آن بین ۶/۰ – 1/0 می باشد به نوع جوانه زا ، ضخامت قطعه و . . . دارد که در شرکت ایران خودرو مقدار ۱/۰ اضافه می گردد .

۴ . واحد شات بلاست :

دستگاهی است بـرای تمیزکاری قطعات ریخته گری که تـوسط پرتاب ساچمه های ریز به سمت مسطح قطعه آن را تمیز می کند . جنس ساچمه ها از نوع فولاد است و جنس بدنه می تواند فولاد یا چدن پر کروم باشد .

۵ . واحد سنگ زنی :

پس از تمیزکاری قطعات در واحد شات پلاست سیلندر و سر سیلندر جهت از بین بردن زوائد باقی مانده به قسمت سنگ زنی هدایت می شوند .

۶ . واحد واترتست :

در این واحد دو دستگاه واترتست موجود است که یکی از آنها برای سیلندر و دیگری برای سر سیلندر است که نشتی را کنترل می کند . در این دستگاه هوا با فشار به داخل قطعه اعمال می شود البته تمام منافذ خروجی هوا توسط دستگاه بسته می شود . سپس قطعه در داخل آب فرو برده می شود و در صورتی که از داخل آب حبابی خارج نشود سالم بودن قطعه نتیجه می شود . در صورت داشتن نشتی جزو قطعات ضایعاتی می شود .

۷ . کنترل نهایی قطعه :

در این قسمت یک کنترل روی قطعه انجام می شود ، که خصوصیات قطعه چدنی باید به صورت زیر باشد .

زمینه پرلیتی که بیشتر از ۹۵ درصد باشد و بقیه فریت ، سختی در محدوده HB 235 – 797 ، گرافیت نوع A در حدود ۷۰ درصد .

۸ . واحد آزمایشگاه :

در سه بخش مستقل از هم مشغول فعالیت می باشند :

۱. آزمایشگاه ماسه : در این آزمـایشگاه در هر ساعت نمونه هایـی از مـاسه خط قالبگیری و مـاهیچه سازی گرفته شده ، درصد رطوبت ، استحکام فشاری ، تراکم پذیری ، درصد خرد شوندگی و نفوذ پذیری بعمل می آید . ضمناً آزمایشات درصد خاک رس فعال و غیر فعال ، درصد مواد سوختنی و مواد فرار نیز بطور روزانه انجام می شود .

۲. آزمایشگاه شیمی : در این آزمایشگاه آزمایشات آنالیستیکی ، مواد مورد مصرف و تطبیق آن با استاندارد های موجود ، آنالیز فلزات رنگین و غیره انجام می شود .

۳. آزمایشگاه فیزیک : این قسمت ضمن مجهز بودن به دستگاه کوانتومتر ARL مدل ۳۱۰۰۰ RET‌ ساخت سوئیس که تا ۲۲ عنصر را آنالیز می کند و نیز میکروسکپ متالوگرافی LEIIZ‌ مدل ARISTOMET‌ ساخت آلمان غـربی که امکان بـزرگنمایی تـا ۲۵۰۰ برابر را دارا می باشد . در این قسمت امکان آزمایشاتی همچون آزمایشات کشش ، فشار ، ضربه ، سختی سنجی ، متالوگرافی و آنالیز دقیق هر نوع چدن و فولاد را دارا می باشد .

انواع روشهاو خطوط قالبگیری در کارخانه ریخته گری چدن ایران خودرو :

• · قالبگیری Wagner
• · قالبگیری B.M.M
• · قالبگیری F.D.C
• · قالبگیری Disa Matic
• · قالبگیری دستی

قالبگیری Wagner :

این دستگاه توسط شرکتی واقع در شهرستان ناکستان از شرکت واگنر آلمان خریداری و وارد ایران گردیده است که پس از آن توسط شرکت ایران خودرو خریداری و در سال ۱۳۷۸ نصب و راه اندازی شده است . این خط تولید ساعتی ۷۵ عدد قالب را بطور کامل با ماهیچه گذاری قالبگیری می کند . این دستگاه بطور کاملا اتوماتیک و از مدل مولتی پیستون (Air Perssure) می باشد . این خط همانند خطوط قالبگیری دیگر به دو قسمت کلی تقسیم می شود .

1. ۱. ساخت مخلوط ماسه :

ساخت مخلوط ماسه خط قالبگیری واگنر از سه مخزن بزرگ پودر زغال و بنتونیت و ماسه نو که در قسمت فوقانی سالن واقع است و بوسیله تابلوی کنترل اپراتور اتاقک فرمان سالن واگنر کنترل می گردد در مرحله اول Kg1000 ماسه نو به همراه Kg9 بنتونیت و Kg3 پودر زغال مخلوط و با ۴-۵/۳ درصد رطوبت میکسر گردیده و بوسیله بلت هایی بالابر به مخزن (هوپر) در بالای خط قالبگیری انتقال داده می شود و برای قالبگیری مهیا می گردد.

مخزن دیگری در قسمت فوقانی سالن می باشد که ماسه ها در گردش و برگشتی از شیک اوت گرم و خنک شده بوسیله سندکولر خط در آن دپو می گردد و با مخلوط کردن بنتونیت و پودر زغال با اندازه لازم و همچنین رطوبت بوسیله میکسر وارد قالبگیری می شود .

دور نمای ساخت ماسه خط قالبگیری Wagner

1. ۲. قالبگیری و مونتاژ ماهیچه :

درجه ها بعد از شیک اوت گرم و خارج شدن قطعه و ماسه بوسیله ریلی و با هدایت جک های مربوط که با چشم الکتریکی مجهز هستند وارد خط قالبگیری می گردند و به زیر مخزن ماسه (هوپر) قرار می گیرند , قسمت پرس قالب به صورت دو گانه می باشد و با حرکت خطی که در راستای درجه انجام می دهد – عمل ریخته شدن ماسه به درون درجه و سپس ۲- عمل کوبش و قالبگیری را انجام می دهد و مدل صفحه ای بصورت گردش دایره ای شکل و با زاویه ۱۸۰^۰ مدل تای زیر و تای رو را برای قالبگیری در زیر درجه قرار میدهد . پس از قالبگیری درجه بوسیله فلکی نگه داشته و با چرخش ۱۸۰^۰ به رو برگردانده می شوند تا در ایستگاه مربوطه مورد بازرسی کنترل کیفی واقع گردد . در این ایستگاه بعد از بازرسی از سالم بودن قالب جهت بارگیری داخل قالب و فیلتر گذاری و ماهیچه گذاری بوسیله فیکسچر آماده می گردد تا در قسمت بعدی درجه های رو و زیر جفت گردند و آماده بار ریزی گردند .

قالبگیری B.M.M :

قالبگیری B.M.M را به دو قسمت کلی تقسیم می کنیم .

1. ۱. قسمت ساخت و تهیه ماسه مصرفی B.M.M :

کل ماسه خط در چهار مخزن یا بونکر ۷۵ تنی نگهداری می شود . در زیر این بونکر ها بلتهایی قرار دارد که با حرکت آنها ماسه به مرور زمان از بونکر ها تخلیه شده و بوسیله بلیت دیگر به قسمت فوقانی سالن برده می شود و به درون یک مخزن ۴ تنی ریخته می شود و بعد Kg100 از ماسه با Kg9 بنتونیت و Kg3 پودر زغال یا گرافیت به درون میکسر ریخته و ابتدا به مدت یک دقیقه بصورت خشک مخلوط می شوند سپس به آن آب افزوده و هم زمان به مدت دو دقیقه مخلوط می گردد . سپس بعد از تهیه ماسه بوسیله تخلیه کن از پایین میکسر ماسه خارج شده و بوسیله بلیت آن به خط قالبگیری و هوپرها منتقل می گردد . که بعد از قالبگیری ذوب ریزی قالب ها به قسمت شیک اوت گرم تخلیه می شوند . ماسه جهت استفاده مجدد بایستی خنک شوند و این عمل بوسیله شیرهای آب تعبیه شده بر روی بلیت ها و سپس انتقال آن به سندکولر ماسه انجام می پذیرد و سپس به درون همان بونکر های ۷۵ تنی دپو می گردد . وقتی یک بونکر ماسه اش تمام می شود از بونکر بعدی ۷۵ تنی که ساعتها بدون استفاده مانده و حرارت آن به اندازه دمای محیط رسیده استفاده می شود . تمامی این عمل بوسیله تابلویی از اطاق فرمان کنترل می گردد .

1. ۲. قالبگیری و مونتاژ ماهیچه :

درجه ها بوسیله جرثقیل از روی خط کناری ماشین قالبگیری از نوع فشاری و ضربه ای قالبگیری انتقال پیدا می کند . ماشین قالبگیری این قسمت به صورت نیمه اتوماتیک که بوسیله یک شرکت انگیلیسی در سال ۱۳۵۳ نصب شده است و جهت تولید سیلندر و سر سیلندر می باشد که فعلا برای تولید سیلندر مورد استفاده قرار می گیرد . بعد از قالبگیری درجه زیری , در قسمت مونتاژ ماهیچه ۹ تکه ماهیچه ( میا سوپاپ , بدنه یک پارچه , کاسه , واتر جاکت , سنی بزرگ , سینی کوچک ) بوسیله تیکر جفت شده و به داخل قالب قرار می گیرد کمی جلوتر از خط ماشین ضربه ای و فشاری دیگر وجود دارد که درجه رویی را قالبگیری می نماید بعد از گذاردن فیلتر جهت گرفتن سرباره و آخال و شلاکه در جای مخصوص خود بادگیری قالب را انجام می دهیم و درجه تای رو را بوسیله جرثقیل و پین راهنما جفت کرده و وزنه گذاری می نمائیم تا برای بار ریزی آماده گردد .

قالبگیری F.D.C :

1. ۱. ساخت ماسه :

از قسمت ماسه سازی و ماسه گردان قالبگیری B.M.M تغذیه می کند و کنار خط B.M.M واقع شده است . این خط می تواند قطعات کوچک مانند چرخ دنده و فلایویل و کپه یاتاقان را قتلبگیری کند.

1. ۲. قالبگیری :

روش کار تقریبا همانند B.M.M می باشد .

بدلیل قدیمی بودن خط و خرابی بیش از حد آن ( توقف زیاد ) عملا بلااستفاده می باشد .

قالبگیری دیزاماتیک Disa Matic :

کارخانه دیزاماتیک در سال ۱۹۰۴ توسط لقای آرنولد مولر ناسیس شد فعالیت اصلی صاحبان شرکت قبل از آن کشتیرانی و ماهیگیری بوده و فعالیت فعلی شرکت عمدتا تولید ماشین آلات دستگاه های تمیز کاری و تهویه هوا میباشد . اولین دستگاه قالبگیری در سال ۱۹۶۴ ساخته شد و تا کنون ۶۲۲ دستگاه قالبگیری به اروپا , ۲۳۴ دستگاه با آسیا , ۲۸۳ دستگاه به آمریکا و ۲۶ دستگاه به آفریقا فروخته است فروش این دستگاه ها در سه سال اخیر سال ۹۸ , ۲۹۰ دستگاه و سال ۹۸ حدود ۳۶۰ دستگاه و سال ۹۹ حدود ۳۴۰ دستگاه بوده است . دستگاههای قالبگیری در ۵ نسل بهبود یافته و آخرین آن دستگاه ۲۳۰ بوده که کاملا اتوماتیک و ظرفیت ۵۰۰ قالب بدون ماهیچه و ۴۴۰ قالب با ماهیچه را دارد . ۴۱ دستگاه از دستگاه ۲۳۰ به کشور مختلف فروخته شده از جمله آمریکا , فرانسه, آلمان , سوئیس , ژاپن و چین و شرکت دیزاماتیک زیر مجموعه (A.P.Moler Group) می باشد که با ۵۰۰۰۰ کارگر و کارمند در ۱۰۰ کشور در زمینه کشف و بهره برداری منابع نفت و گاز می باشد .

این خط قالبگیری همانند خطوط قالبگیری قبل از دو قسمت کلی تشکیل شده است .

1. ۱. تهیه مخلوط ماسه قالبگیری :

تهیه مخلوط ماسه قالبگیری دیزاماتیک همانند خطوط قالبگیری Wagner و B.M.M می باشد . ماسه نو و ماسه قالبگیری و زغال و بنتونیت و آب که در بونکر های جداگانه ای نگهداری می کردند به درون میکسر ریخته تا داخل میکسر مخلوط شود و جهت قالبگیری دیزاماتیک به هوپر بالای دستگاه بوسیله بلت منتقل شده تا برای قالبگیری مهیا گردد .

1. ۲. روش قالبگیری :

فرق اساسی و اصلی این روش با روشهای قبلی در این است که در این روش از درجه جهت نگهداری اطراف قالب استفاده نشده و فقط با فشرده شدن ماسه در درون یک قالب و خارج کردن آن توسط فشار یک جک عمل قالبگیری انجام می شود . و در این روش قالب ها بطور ایستاده قرار می گیرند . و مثل حالتهای قبل تای زیر و تای رو ندارد و تماما طور اتوماتیک می باشد .

قالبگیری دستی :

قالبگیری در این قسمت همانند روش سنتی می باشد . و بوسیله درجه های چوبی جهت قالبگیری استفاده می شود . ماسه مورد استفاده در این قسمت ماسه خشک از نوع مصنوعی بوده که با افزایش چسب سیلیکات سدیم و یا چسب فوران بعنوان رزین و گاز CO_۲ جهت خودگیری و عمل آمدن مخلوط ماسه استفاده می شو د .

ساخت ماسه :

در این قسمت میکسر متحرک کوچکی با ظرفیت Kg150 بعنوان مخلوط ماسه ساز استفاده می شود . ماسه خشک با مقدار چسب حدود ۴-۳ % ماسه به آن اضافه شده و به وسیله میکسر همگن می گردد و سپس از دریچه تخلیه , ماسه ها تخلیه و سپس جهت قالبگیری مورد استفاده قرار می گیرد .

1. ۱. روش قالبگیری :

در این قسمت قالبگیری به روش سنتی و بر روی زمین صورت می پذیرد . بعد از قرار دادن مدل بر روی صفحه صافی و درجه , مخلوط ماسه درون آن می ریزیم و شروع به کوبیدن ماسه و زدن سیخ هوا می کنیم . سپس درجه را با صفحه صافی بر گردانده و بعد از گذاردن راهگاه و قالب گیری تار رو مدل را از ماسه خارج کرده و بوسیله گاز CO_۲ شروع به خشک کردن و خودگیری ماسه کرده و بلوک های خشک شده تای رو و زیر را جفت کرده , جهت بارریزی آماده می نماییم .

نکات قابل توجه در قالبگیری :

۱. ما سه قالبگیری در حین کار ریخته گری گرم می شود . اگر ماسه ریخته گری گرم شود می تواند چند عیب را در قالبگیری و ریخته گری بوجود آورد و بهتر است آن را چرخانده و سرد کرد . اگر ماسه در حین ریخته گری و بخواهیم مایه گرم در قالبگیری استفاده کنیم . اولا استحکام ماسه کم می شود ثانیا برای استحکام بیشتر بایستی ماسه محکم تر پرس شود . که این عمل باعث کاهش نفوذ پذیری و در نتیجه جوشیدگی پس از ریختن مذاب درون قالب می شود . بهتر است حرارت ماسه ریخته گری در حین قالبگیری حدود ۱۵-۲۷ درجه سانتیگراد باشد . سرد بودن قالب باعث چسبیدن مایه به قالب و در نتیجه کنده شدن ماسه می شود .

۲. اثر چسب و زغال ماسه ریخته گری پس از چندین بار ریخته گری مداوم از بین می رود و تقریبا هر بار ریخته گری و چرخش ماسه بایستی کمبود چسب و رطوبت و زغال آن جبران شود ضمنا هر چند وقت یکبار بهتر است یا کاملا ماسه ریخته گری عوض شود و ماسه نو جایگزین شود و یا قسمتی از آن با ماسه نو جایگزین شود .

۳. در موقع کار با میکسر و مخلوط کردن ماسه داخل میکسر بایستی توجه داشته باشیم که مخلوط ماسه کاملا بهم بخورد و رطوبت و چسب و زغال به یکسان در همه جا پخش شود و گرنه قالب و در نتیجه قطعه ریختگی حاصل از آن ضایع خواهد شد .

۴. در حین قالبگیری باید قالب بوسیله دست آزمایش شود باید آمادگی ماسه را از نظر رطوبت و زغال و بنتونیت ( چسب ) امتحان کرد . بدین ترتیب که با فشار ماسه در کف دست اثر خطوط دست روی ماسه فشرده بماند و دست کمی خیس شود . همچنین ماسه فشرده شده , با فشار دست از وسط دو نصف شود , در این صورت ماسه آماده قالبگیری است . ضمنا با انداختن ماسه فشرده آماده از ۲ متری به زمین بصورت پودر پراکنده نشود , بلکه بصورت خرد شده مدور پخش شود . اگر با فشار آن دست خیس شود . ماسه رطوبتش زیاد است . اگر دست خشک باشد و ماسه پودر شود , رطوبت ماسه کم و ماسه خشک است

ایستگاه ذوب و کوره های تهیه مذاب چدن

چدنها :

چدنها همبسته ای سه تایی از آهن – کربن- سیلیسیم هستند که در آنها عناصری نظیر منگنز و فسفر و گوگرد نیز وجود دارد علاوه بر آن فلزاتی مانند کرم , نیکل , مولیبدن , مس , منیزیم , سیدیم , لانتانیم و وانادیم هم می تواند در چدن ها موجود باشند .

از نظیر میزان مصرف این خانواده از فلزات آهنی مهمترین گروه از فلزات و آلیاژهای ریختگی را شامل شده و تولید آنها در جهان بر اساس آمار سال ۱۹۷۸ بالغ بر بیش از ۶۵۰۰۰۰۰۰ تن در سال بوده که این مقدار ۷/۴ برابر کل تولید قطعات ریختگی فولاد و ۷۶ برابر آلیاژهای مس و ۲۳ برابر قطعات آلومینیمی و ۱۱۰ برابر آلیاژهای روی می باشد .

چدن بر حسب نوع ساختار میکروسکوپی آهن تقسیم می شوند در حقیقت شکل کربن مبنای تقسیم بندی چدن قرار گرفته است . بر این اساس نوع پنج نوع چدن وجود دارد .

مزایای چدن :

1. ۱. انعطاف پذیری ۹. عدم حساسیت در مقابل زبری سطوح
2. ۲. دارا بودن نقطه ذوب و ریخته گری پایین ۱۰. قابلیت جذب ارتعاش و صدا
3. ۳. سهولت در طراحی قطعات ۱۱. ماشین کاری خوب
4. ۴. ارزانی قطعات تولیدی ۱۲. قابلیت جوشکاری
5. ۵. یکنواختی خواص میکانیکی ۱۳. مقاومت در مقابل خوردگی و اکسیداسیون
6. ۶. سهولت خواص میکانیکی
7. ۷. سهولت ریخته گری قطعات

شارژ کوره :

منظور از شارژ کوره کلیه مواد فلزی است که برای ذوب و تهیه قطعات ریختگی به کوره ذوب داده می شود بعبارت دیگر مواد ذوبی کوره را شارژ کوره می گویند .

شارژ کوره می تواند شمش چدن باشد و یا می تواند قراضه آهن و فولاد و یا دم قیچی و دور ریز فلزی قسمتهای کارخانه های مختلف باشد .

هرگاه مقدار شمش , دور ریز و قراضه چدن زیاد باشد . سیالیت مذاب بیشتر خواهد بود و نیز کربن و سیلیسیم کمتری برای تنظیم ترکیب یا آنالیز چدن لازم است ولی اگر مقدار دم قیچی و قراضه فولاد زیاد باشد , مقدار سیلیسیم و کربن بیشتری برای تنظیم آنالیز مذاب چدن یدست آمده لازم است .

برای شارژ کوره معمولا حدود ۵۰% قراضه و دورریز و برگشتی چدن و به همین میزان نیز برگشتی فولاد دم قیچی و فولاد بکار می رود که معمولا قبل از شارژ دورریز ورقهای فولادی را بصورت بلوکه پرس کرده و شارژ کوره می کنند که بهتر است قبل از شارژ در کوره حتما پیش گرم شود . در شارژ کوره و ذوب بایستی توجه شود که کوره به اندازه ظرفیت خود شارژ شود .

پس از ذوب و فوق ذوب چدن بایستی آن را آماده ریخته گری نمود برای آماده کردن مذاب جهت ریخته گری پس از فوق ذوب به آن سرباره اضافه می کنیم . سرباره گیری که در چدن بکار می رود . سلاکس نام دارد که به رنگ سفید یا قرمز آجری است . ترکیبات آن نمکهای مختلف کلسیم و سدیم و … می باشد . در افزایش سرباره گیر بایستی توجه شود که مذاب کاملا بهم بخورد تا شلاکه ها از داخل مذاب به روی مذاب آورده شود . بنابراین در شرایطی اگر در حین سرباره گیری پس از افزایش مواد سرباره گیر مذاب بهم نخورد , سرباره گیر به درستی انجام نمی شود . ضمنا چون پس از سرباره گیری حرارت مذاب کم می شود , بهتر است سرباره گیری در کوره انجام شود تا حرارت پایین نیاید .

شرایط افزودن مواد جوانه زا :

۱. قبل از افزودن جوانه زا , حرارت مذاب بایستی کنترل شود تا پس از افزودن جوانه زا حرارت بیش از حد پایین نباشد .

1. ۲. مواد جوانه زا بایستی دارای اندازه دانه ای از اندازه عدس تا نخود باشد .

۳. در حین افزایش مواد جوانه زا ( سوپر سید ) یا فروسیلیس دانه بندی شده , مذاب بایستی کاملا بهم زده شود

۴. حداکثر به مدت ۱۵ دقیقه پس از افزایش مواد جوانه زا مذاب بایستی در قالب ریخته شود .

1. ۵. مقدار مواد جوانه زا نبایستی کمتر یا بیشتر از حد لازم باشد .

۶. انتخاب مواد جوانه زا بایستی با توجه به نوع آلیاژ ریختگی و درجه حرارت فوق ذوب باشد.

۷. پس از افزایش مواد جوانه زا هیچگونه عملیات از جمله حرارت دادن گاز زدایی , افزایش عناصر آلیاژی و سرباره گیری انجام نشود .

۸. اندازه دانه های جوانه زا یا سوپر سید متناسب با درجه حرارت فوق مذاب می باشد . بدین ترتیب که با افزایش درجه حرارت فوق ذوب اندازه دانه های جوانه زا درشت تر خواهد بود و برعکس اگر درجه حرارت فوق ذوب کم باشد , اندازه دانه ها ریز تز انتخاب می شود .

حرارت ریختن مذاب چدن خاکستری معمولی در قالب ۱۴۲۰ تا ۱۴۷۰ درجه سانتیگراد است و حرارت ریختن مذاب چدن نشکن یا داکتیل و چدن سفید در قالب حدود ۱۵۰۰ درجه سانتیگراد است .

اثر عناصر آلیاژی در آلیاژهای آهنی :

عناصر آلیاژی تاثیرات مختلفی بر روی فولاد و چدن دارد . بعضی از این عناصر کرم از زنگ زدن چدن و فولاد جلوگیری می کند یعنی مقاومت در برابر خوردگی آنها را افزایش میدهد و ضمنا سختی چدن و فولاد را بالا می برد . فولاد های پر کرم که بیش از ۱۵% کرم دارد را فولاد های زنگ نزن یا استنلس استیل می گویند.

بعضی از عناصر مثل کرم و کبالت مقاومت در برابر حرارت به فولاد و چدن می دهد . یعنی آنها را در برابر حرارت محافظت می کند . ضمنا این عناصر خواص مکانیکی فولاد و چدن را نیز بهتر می کنند . منگنز نیز در فولاد و چدن مقاومت مکانیکی فولاد و چدن را بهتر می کند .

فلزاتی مثل تنگستن و مولیبدن و وانادیم و تیتانیم مقاومت در برابر خستگی و سایش و مقاومت در برابر ضربه را افزایش می دهند و بیشتر برای ساخت ابزار ها و آچار مکانیکی از آنها استفاده می کنند . هر یک از عناصر آلیاژی تاثیر بخصوصی در خواص مکانیکی آلیاژهای آهنی می گذارند .که در اینجا در بحث ما نمی گنجد .

کوره های ریخته گری در کارخانه ریخته گری ایران خودرو :

در شرکت ایران خودرو و برای ذوب فلزات و آلیاژهای آهنی از کوره های القایی استفاده می شود . این کوره ها می توانند هسته دار و بدون هسته باشند . کوره های هسته دار بعنوان کوره نگهدارنده مذاب یا کوره مادر مورد استفاده قرار می گیرند .

کوره القایی Induction Furnaces

یک جریان با ولتاژ بالا در کویل یا سیم اولیه باعث القایی یک جریان با ولتاژ کم و شدت جریان زیاد در مواد شارژ می شود که آنرا ذوب می کند . این کوره ها می توانند توسط یک جریان با فرکانس بالا یا پایین کار کنند مواد شارژ یا ذوب می تواند درون یک بوته یا مواد نسوز قرار داده شود . در این کوره ها کویل از جنس مس است که به شکل لوله در اطراف پیچید شده و از میان آن آب گردش می کند تا کار خنک کردن را انجام دهد . این کویلها جریان با فرکانس بالا و متناوب را عبور می دهند که موجب ایجاد میدان مغناطیسی متناوب شده و جریان القایی متناوبی را در مورد شارژ بوجود می آورد که سریع آن را ذوب می کند . جریان آب مانع از تجمع گرمای زیاد در بوته کوره می شود .

از آنجایی که مواد شارژ سریع ذوب می شوند و احتراقی انجام نمی گیرد , اکسیداسیون و قسمت ذوب نخواهیم داشت و مذاب بسیار تمیز تولید می شود . البته واضح است که مواد شارژ شونده بایستی تمیز باشند . در کوره های القایی با فرکانس کم باری شروع ذوب نیاز به یک بلوک استارت Starting Block یا مقداری ذوب در کوره داریم که معمولا حین استفاده از این میزان ذوب تخلیه نمی شود . معمولا حداکثر راندمان و بازدهی کوره زمانی عاید می شود که در ذوب گیری کوره بطور کامل تخلیه نشود بلکه بطور مثال هر بار ۲۰ درصد کل ظرفیت کوره تخلیه شود و فورا به همین میزان مواد شارژ وارد کوره شود . در کوره های القایی با فرکانس پایین از فرکانس ۵۰-۶۰ هرتز شبکه استفاده می شود . کوره های القای با فرکانس های دیگر نیز استفاده می شود . مانند ۱۸۰ تا ۵۴۰ یا ۹۶۰ سیکل و گاهی ۳۰۰۰ تا ۱۰۰۰۰ سیکل . اگر فرکانس بالا باشد نیازی به بلوک استارت ذوب ته کوره برای شروع نیست . کوره های القایی با فرکانس HZ 60 دارای تلاطم ذوب بسیار خوبی هستند که از کوره های القایی با فرکانس بالا بیشتر تلاطم دارند و در عمل استفاده از این کوره ها بسیار اقتصادی و مناسب است .

کوره های القایی دارای مزایا و معایبی هستند . از مزایای این کوره ها می توان عوامل زیر را نام برد .

1. ۱. شارژ کردن و کار با آن راحت و ساده است
2. ۲. نسوز کاری آن مشکل نیست
3. ۳. قادرند با لاتر از ۱۵۰۰ درجه سانتیگراد ذوب را گرم کنند

۴. بدلیل تلاطم و هم خوردن ذوب در اثر جریان القایی ترکیب شیمیاییی مذاب یکنواخت می گردد و افزایش عناصر آلیاژی و گرافیت به سادگی امکان پذیر بوده و در سرتاسر ذوب این عناصر بطور یکنواخت جذب می شوند .

1. ۵. هیچگونه افزایش در گوگرد ذوب پدید نمی آید .