گزارش کارآموزی رنگرزی، چاپ و تکمیل کالای نساجی در واحد طرح و توسعه ریسندگی و بافندگی کاشان

توجه : به همراه فایل word این محصول فایل پاورپوینت (PowerPoint) و اسلاید های آن به صورت هدیه ارائه خواهد شد

 گزارش کارآموزی رنگرزی، چاپ و تکمیل کالای نساجی در واحد طرح و توسعه ریسندگی و بافندگی کاشان دارای ۴۶ صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد گزارش کارآموزی رنگرزی، چاپ و تکمیل کالای نساجی در واحد طرح و توسعه ریسندگی و بافندگی کاشان  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز گزارش کارآموزی رنگرزی، چاپ و تکمیل کالای نساجی در واحد طرح و توسعه ریسندگی و بافندگی کاشان۲ ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ریختگی احتمالی در متون زیر ،دلیل ان کپی کردن این مطالب از داخل فایل ورد می باشد و در فایل اصلی گزارش کارآموزی رنگرزی، چاپ و تکمیل کالای نساجی در واحد طرح و توسعه ریسندگی و بافندگی کاشان،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد

---

بخشی از متن گزارش کارآموزی رنگرزی، چاپ و تکمیل کالای نساجی در واحد طرح و توسعه ریسندگی و بافندگی کاشان :

گزارش کارآموزی رنگرزی، چاپ و تکمیل کالای نساجی در واحد طرح و توسعه ریسندگی و بافندگی کاشان در ۴۲ صفحه ورد قابل ویرایش

گزارش کارآموزی رنگرزی، چاپ و تکمیل کالای نساجی در واحد طرح و توسعه ریسندگی و بافندگی کاشان
فهرست مطالب

عنوان صفحه

فصل اول: مشخصات واحد صنعتی

مقدمه………………………………………………………………………………………………………..

مشخصات واحد صنعتی………………………………………………………………………………

فصل دوم: عملیات تکمیلی

پرز سوزی…………………………………………………………………………………………………

آهارگیری………………………………………………………………………………………………….

شستشو……………………………………………………………………………………………………..

مرسرایزینگ……………………………………………………………………………………………….

سفیدگری………………………………………………………………………………………………….

فصل سوم: رنگرزی

رنگرزی پد- استیم……………………………………………………………………………………..

رنگرزی ترموزول……………………………………………………………………………………….

فصل چهارم: چاپ

چاپ…………………………………………………………………………………………………………

شستشوی بعد از چاپ…………………………………………………………………………………

فصل پنجم: تکمیل نهایی

سانفورایزینگ…………………………………………………………………………………………….

استنتر………………………………………………………………………………………………………..

فصل ششم: واحدهای خدماتی

طراحی………………………………………………………………………………………………………

شابلونسازی……………………………………………………………………………………………….

نمونه گیری……………………………………………………………………………………………….

رنگسازی…………………………………………………………………………………………………..

طاقه بندی………………………………………………………………………………………………….

فصل هفتم: تحقیقات و آزمایشات

آزمایشات قسمت آهارگیری…………………………………………………………………………

آزمایشات تیتراسیون……………………………………………………………………………………

رنگرزی با رنگینه دیسپرس و تست سوبلیماسیون……………………………………………

آزمایشات رنگ همانندی……………………………………………………………………………..

آزمایشات رنگرزی……………………………………………………………………………………..

آزمایش شناسی رنگهای راکتیو……………………………………………………………………..

آزمایش C-P-B برای رنگهای راکتیو…………………………………………………………….

چاپ با رنگهای اکتیو…………………………………………………………………………………..

چاپ روی پارچه پلی استر…………………………………………………………………………..

بررسی قدرت پیگمنت………………………………………………………………………………..

بررسی قدرت امولسیفایر……………………………………………………………………………..

بررسی قدرت بیندر…………………………………………………………………………………….

بررسی قدرت و نوع صابون………………………………………………………………………….

بررسی قدرت سفید کن نوری………………………………………………………………………

بررسی قدرت ضد کف……………………………………………………………………………….

بررسی قدرت کاریر…………………………………………………………………………………….

مقدمه

مجموعه ای که در پیش رو دارید، خلاصه ای از فعالیتهای اینجانب در شرکت ریسندگی و بافندگی کاشان واحد طرح توسعه و تکمیل می باشد.

در این گزارش، ابتدا کل مراحل تکمیل به صورت کامل توضیح داده شده و سپس نوع فعالیت هر ماشین تشریح شده است.

همچنین در این گزارش به تعداد پرسنل و نوع تخصص و شرایط این مجموعه‌ی نوپا و مدرن نیز اشاره شده است.

در قسمت بعدی کلیه‌ی قسمتهای موجود در کارخانه از قبیل قسمت رنگ سازی، نمونه گیری، طراحی و طاقه بندی و فعالیتهای هر قسمت مورد بررسی قرار گرفته است.

در قسمت آخر فعالیتهای کارآموزی که تقریباً مختص به کارهای تحقیقاتی آزمایشگاه از قبیل چاپ، رنگرزی، کنترل کیفیت و… می باشد ذکر شده است.

مشخصات واحد صنعتی طرح توسعه
مشخصات پرسنلی:

تا کنون کلیه پرسنل شاغل در این واحد صنعتی نوپا بالغ بر ۲۰۰ نفر است که در قسمتهای مختلف تولیدی، خدماتی و فنی مشغول به کار می باشد. ضمناً با توجه به سیاستهای کلان شرکت هم اکنون خط تولید به صورت چهار شیفت اداره می شوند.
تجهیزات:

واحد شامل رنگرزی، چاپ و تکمیل است که کلاً شامل ۱۳ ماشین با تکنولوژی بالا می باشد. این ماشین ها عموماً از کمپانیهای معتبری مثل GOLLER، MONFORTS، STORK، MENZEL، ZIMMER می باشد. تمام ماشینها قابل برنامه ریزی توسط کامپیوتر هستند.
خط تولید:

با توجه به ماشین های موجود پیش بینی حداقل ۰۰۰/۱۲۰ متر طولی در روز متصور است. با توجه به تاکید مدیریت ارشد شرکت در گزینش نیروهای کاری بخصوص متخصصین دقت زیادی شده به گونه ای که می توان ادعا نمود که پرسنل موجود در رابطه با تخصص های رنگرزی چاپ و تکمیل جز بهترین های مجموعه ریسندگی و بافندگی کاشان می باشند تا راندمان خط تولید به حداکثر مقدار خود برسد.
آزمایشگاه تحقیقاتی:

با توجه به سیاستهای کلان شرکت در رابطه با محوریت کارهای تحقیقاتی، آزمایشگاهی و طراحی هم اکنون تیم های مختلفی در زمینه های عنوان شده شرکت را یاری می دهند که این تیم ها با موسسات علمی و دانشگاهی نیز ارتباط دارند.
شکل

تکمیل:

مراحل اولیه تکمیل عبارتند از:

۱- پرزسوزی

Singeing

۲- آهارگیری

Desizing

۳- پخت یا شستشو

Scouring (keir boiling یا boiling out)

۴- مرسریزه کردن

Mercerising

۵- سفیدگری

bleaching
۱- پرزسوزی Singeing:

پارچه های پنبه ای بعلت اینکه از الیاف Staple تشکیل شده اند دارای سطح پرزدار و کرکدار هستند و هدف از پرزسوزی از بین همین پرزهای سطحی است که از نخ یا سطح پارچه بیرون زده و آنرا غیر جذاب می کند.

برای زدودن این پرزها پارچه را از یک محفظه شعله مانند عبور می دهند تا پرزهای سطحی آن سوزانده شوند و در دوخت یا سایر مراحل تکمیل ایجاد مشکل ننمایند.

چنانچه این پرزها در رنگرزی باقی بمانند بیشتر رنگ جذب می کنند و سطح کالا را پر رنگ تر می نمایند اصولاً در اینگونه عملیات و چاپ نیز پرزسوزی نقش اساسی دارد.

در حالت کلی پرزسوزی برای پارچه هایی صورت می گیرد که باید تکمیل
Clear Finish (یا سطح براق) در آنها صورت گیرد. بنابراین جهت پارچه هایی مثل پتو، قلانل،… مناسب نیست. قبل از پرزسوزی پارچه را برس زده و تراش می زنند که در این عمل الیاف سطحی پارچه در یک ارتفاع معین کوتاه می گردند.

در ماشین های پرزسوزی مقداری از ناخالصی های نباتی هم سوزانده می شود و این عمل به مراحل بعدی تکمیل از جمله سفیدگری و… کمک می نماید. در استفاده از این ماشین کالا باید قبلاً از ماشین برس و تراش عبور کرده باشد. ممکن است بجای ماشین تراش از ماشین سمباده نیز استفاده گردد که در این صورت باید دقت گردد تا پارچه خسارت نبیند.

ماشین های پرزسوزی بر دو نوعند:

۱- ماشین پرزسوزی شعله ای.

۲- ماشین پرزسوزی با سطح داغ.

در نوع دوم از یک المنت الکتریکی استفاده می گردد.

در هر دو نوع ماشین پارچه به سرعت از جلوی سطح سرخ شده و یا شعله عبور داده می شود. سرعت باید بنحوی تنظیم گردد که بدون اینکه به کالا آسیبی وارد شود پرزهای سطحی سوزانیده گردد. حتی نباید کالا کاملاً آب را از دست داده باشد تا زیر دست آن محفوظ بماند.

ممکن است یک یا هر دو سطح آن پرزسوزی گردد.

در ماشین های شعله ای منبع سوخت گاز است، در نوع مشعلی ممکن است بین ۶-۱ شعله داشته باشد در این نوع ماشین ها استوانه ای وجود دارد که یک شیار سرتاسری دارد و جریان گاز با شعله در آن جریان دارد. در ماشین های با صفحات داغ معمولاً دو صفحه هلالی وجود دارد که برای داغ کردن آنها از الکتریسیته و یا گاز استفاده می گردد. در هر دو ماشین در ابتدای ورود پارچه به ماشین یک سیلندر داغ که از داخل آن بخار عبور می کند گذرانیده می شود تا سطح داغ باعث شود سطح پارچه دارای رطوبتی یکنواخت گردد و از سوختن نایکنواخت آن جلوگیری گردد در غیر اینصورت مواضع خشک تر بیشتر می سوزد و بالعکس.

بعد از عمل پرزسوزی پارچه به قسمت خاموش کننده جرقه برده می شود که در این مرحله ممکن است از آب و یا بخار استفاده شود.

استفاده از آب بهتر است زیرا در این ماشین می توان عملیات آهارگیری را نیز تواماً انجام داد سرعت ماشین های پرزسوزی معمولاً حدود ۱۸۰ بوده و بستگی به تعداد مشعل دارد در پرزسوزیهایی که برای پارچه های پشمی بکار برده می شود جرقه خاموش کن مخصوص بکار برده می شود.

پارچه بعد از عبور نباید چین و چروک داشته باشد زیرا در رنگرزی ایجاد مشکل می‌نماید. در الیاف مصنوعی معمولاً پرزسوزی بعد از عمل رنگرزی نباید صورت گیرد زیرا باعث تصعید رنگهای دیسپرس می گردد و در نتیجه احتمال نایکنواختی وجود خواهد داشت. ضمناً در این نوع الیاف بدلیل ذوب شدن نوک الیاف سطح پارچه کمی زبر می گردد.

در ماشین های شعله ای جهت احتراق کامل از هوادهی استفاده می گردد در این عمل هوای کافی با گاز مخلوط شده و از دهنه مشعلها به صورت شعله خارج می گردد این ماشین ها بصورت اتوماتیک می باشند و در صورت قطع گاز، هوا و یا پارچه عملیات متوقف می شود.

ماشین های پرزسوزی در محل های لیزوله‌ای که امکان آتش گیری سایر کالاها در آن خیلی کم باشد قرار داده می شوند.
۲- آهارگیری Desizing:

نخهای تارچون تحت کشش و حرکت نوسانی زیادی قرار می گیرند بنابراین احتمال پارگی در آنها زیاد است. بنابراین آهار برای کاهش پارگی و پرزدهی و افزایش راندمان بکار برده می شود. مواد آهاری لایه ای از سطح پارچه تشکیل می دهند که این مواد بدلیل سفت و سخت بودن از قابلیت جذب و نفوذ رنگ و آب به داخل الیاف جلوگیریمی کنند. مقداری نشاسته در آهار نخ بکار می رود و بعد مقداری چربی به آن اضافه می گردد که در عمل رنگرزی، چاپ و تکمیل ایجاد اشکال می کند. بنابراین قبل از عملیات تکمیلی این ماده را باید از پارچه جدا کرد.

آهار مصرفی دو منشاء دارد اگر از جنس پلیمرهای محلول در آب باشد معمولاً با یک شستشوی ساده می تواند از بین برود (با استفاده از آب گرم و صابون کربنات). مانند پلیمرهای محلول در آب مثل پلی ویتیل الکل P.V.A، کربوکسی متیل سلولز C.M.C مواد پلی کلریلیک.

اما اگر در آنها بکار رفته مبنای نشاسته ای موجود باشد بر طرف کردن آن مشکل خواهد بود زیرا نشاسته در آب محلول نیست.

برای از بین بردن نشاسته باید این ماده را تبدیل به مواد قابل حل در آب نمود و بدین منظور باید DP آنها را کاهش داده و بدینوسیله حلالیت را افزایش داد.
استفاده از آنزیم ها در آهارزدایی:

آنزیمها بیوکاتالیزورهای مخصوصی هستند از منشاء آلی که بوسیله اورگانیزم‌های موجود در سلولهای حیاتی ایجاد می شوند و باعث تسریع واکنش می گردند.

آنزیمها عمل سلکتیویتی انجام می دهند یعنی بدون اینکه به سلولز تشکیل دهنده کالا آسیب برسانند نشاسته را تجزیه می کنند.
ماشین پرزسوزی و آهارگیری GOLLER:

این ماشین سوزاندن پرزهای سطحی همراه با آهارگیری توسط آنزیم انجام می دهد. ماشین از چهار قسمت تشکیل شده:
۱- تغذیه:

پارچه مورد نظر توسط غلتکهای راهنما به ماشین تغذیه می شود.
۲- برس زننده:

در این مرحله پرزهای سطح پارچه به حالت عمودی در آمده و همچنین بر اثر نیروی گریز از مرکز ضایعات همراه پارچه به بیرون پرتاب شده و توسط مکنده از این قسمت خارج شده و پارچه وارد مرحله بعدی می شود.
۳- جعبه اختناق:

در این قسمت پارچه با سرعت حداقل ۶۰m/min عبور می کند و پرزها سوزانده می شوند. این عمل می تواند در یک روی پارچه و یا در هر دو روی آن انجام شود. (شکل a,b)

سرعت ماشین حدود ۱۰۰m/min می باشد و پارچه های نازک با بافت کم تراکم مناسب این عمل نیستند. بعد از این مرحله دوباره پارچه برس زده شده و پرزهای سوزانده شده از سطح آن جدا می شوند در این مرحله و برس بعد از آن مکنده جداگانه‌ای وجود دارد تا پرزهای مشتعل و هوای داغ را خارج کند تا باعث آتش سوزی نشوند.

در این قسمت سه تنظیم روی شعله وجود دارد:

الف) جهت و زاویه شعله.

ب) قدرت شعله.

ج) عرض شعله.
ماشین رنگرزی Pad-Steam :

این ماشین ساخت کمپانی MENZEL می باشد ولی قسمت فولارد آن که مهمترین قسمت ماشین Pad-Steam است و باید خیلی دقیق و یکنواخت عمل کند از کمپانی KUSTERS که شهرت جهانی دارد تهیه شده است.

در این ماشین ابتدا محلولهای مورد استفاده برای رنگرزی جداگانه تهیه شده و سپس به نسبتهای مورد نیاز در بالای ماشین مخلوط شده و به تشتک فولارد تغذیه می‌شود.

پارچه نیز پس از عبور از غلتکهای راهنما و باز شدن به طور کامل وارد فولارد شده و پر می شود. سپس برای عملیات فیکسه وارد قسمت Steamer شده و هنگام خروج از حوضچه های شستشو رد می شود. در ابتدا سه حمام وجود دارد بعد یک حمام شستشوی اصلی و سپس دو حمام شستشوی دیگر وجود دارد و در انتها پارچه از سیلندر خشک کن عبور می کند.

در محفظه بخار دمای بخار اشباع °c98 است زیرا در کاشان دمای بخار اشباع به °c120 نمی رسد. عرض این ماشین m40/2 است.
شکل
ماشین رنگرزی Thermosol:

این ماشین ساخت کمپانی MONFORTS می باشد و پد آن ساخت KUSTERS است برای رنگرزی فاز پلی استر پارچه هایی که مخلوط هستند از این ماشین استفاده می شود. رنگهای مورد استفاده، رنگ دیسپرس و همچنین رنگهایی که برای رنگرزی احتیاج به شرایط دمایی بالا برای فیکسه کردن رنگ دارند می باشند.

پارچه ابتدا از غلتکهای راهنما رد شده و در محلول ساخته شده رنگ پد می شود سپس وارد قسمت خشک کن شده که با توجه به نوع پارچه چهار موقعیت شعله جابجا شده و میزان حرارت را با جای خود تنظیم می کنند. فیکسه پارچه در دو باکس در شرایط دمایی °c170 و °c120 صورت می گیرد. زیرا در یکبار فیکسه کردن و مستقیماً با دمای بالا (°c210) روی پارچه عمل کردن احتمال نایکنواختی وجود دارد.

بعد از خروج از قسمت حرارتی پارچه از روی سیلندر خنک کن که توسط جریان آب خنک می شوند عبور می کند و جمع آوری می شود.

عرض این ماشین m4/2 است و می توان روش CPB (COLD-PAD-BATCH) را نیز برای اینکار بکار برد به این صورت که پارچه را بعد از فولارد خارج کنیم و درون پلاستیک بپیچیم. این سیستم بیشتر مناسب رنگهای راکتیو است.
ماشین سانفورایزینگ:

ماشین سانفورایزینگ، ساخته کمپانی MONFORTS می باشد. این ماشین تأثیر بسزایی بر کیفیت و زیر دست پارچه دارد. ما این عملیات را که توسط ماشین ایجاد می شود Shrinking مینامیم که بر پایه و اصول آب رفتگی پارچه می باشد. شرایط بگونه‌ای در این ماشین طراحی شده که با اعمال بخار و تحت تنش های مکانیکی اعمال شده از سوی نمدی که بدور یک سیلندر استوانه ای بزرگ است پارچه از تنش‌های وارده قبلی آزاد شده و زیر دست بسیار سخت و قابل انعطافی را به خود می‌گیرد. این عملیات بخصوص هنگام تکمیل های ویژه جهت صادرات باعث ایجاد ارزش افزوده می شود که از این نظر قابل ملاحظه است.
ماشین استنتر:

این ماشین برای استفاده از مواد شیمیائی که خاصیت بهتری به پارچه می دهند استفاده می شود از قبیل تکمیل های آلی: ضد آتش کردن، ضد آب کردن، پر کردن و همچنین زدن نرم کن ها به پارچه.

سه نوع ماشین استنتر از کمپانی MONFORTS در کارخانه موجود است یکی با عرض m4/2 و دو تا با عرض m3. پارچه مورد استفاده بعد از تغذیه به ماشین با محلول لازمه پد شده و سپس از قسمت Straightrning (صاف کن پود) عبور می‌کند.

در این مرحله دستگاه شناساگر MAHLO وجود دارد. این دستگاه با تصاویری که نشان می دهد انحرافات پودر در پارچه را به صورت مثبت یا منفی نشان می دهد. انحرافات یا به خود مستقیم با زاویه مثبت و منفی و یا به صورت قوس محدب یا مقعر نشان داده شده و عدد انحراف از حالت مستقیم در کنار آن نوشته می شود. منحنی حالات پود نیز به صورت پیکهایی به بالا یا پایین ظاهر می شود که هر ارتفاع پیکها کمتر باشد این میزان انحراف کمتر است. بعد از تشخیص انحراف غلتکهای داخل این قسمت به شکلی هماهنگ می شوند تا پودر را دقیقاً عمود بر راستای تار قرار دهند.

بعداز این مرحله پارچه توسط کلیبس یا سوزن (ماشین هر دو سیستم را دارد) گرفته شده و خشک شده و جمع آوری می شود. در این مرحله عرض و طول ماشین نیز کنترل می شود. در قسمت های مختلف پارچه می تواند عرضهای متفاوتی بسته به میزان کشش اعمال شده داشته باشد ولی تقریباً همیشه این عرض به صورت صعودی می باشد و با توجه به افزایش و یا کاهش عرض و تثبیت آن تغذیه اضافه
(over feed) نیز به صورت مثبت یا منفی به ماشین داده می شود. (نوع سوزنی برای پارچه‌های ظریف و حساس بکار می رود.)
آزمایشات رنگ همانندی:

هدف از این آزمایش ایجاد رنگ مورد نظر روی پارچه مخلوط (دوفازی) پنبه، پلی‌استر می باشد. در این آزمایش هر فاز بایستی جداگانه رنگ شود. فاز پلی استر با رنگینه دیسپرس و فاز ویسکوزیته با رنگینه راکتیو رنگ می شود. آزمایش به صورت زیر انجام می شود:

ابتدا رنگ مورد نظر دیسپرس بایستی بکار رود، رنگرزی فاز پلی استر با میزان رنگ مورد نظر همراه ۲gr/lit نفوذ دهنده و ۱۰gr/lit غلظت دهنده (آنتی میگریشن: لوالین MIP) بکار می رود پارچه دو فازی با محلول رنگرزی در فشار ۷۰% فولارد شده و سپس در دمای °c150 به مدت ۱min خشک شده و در نهایت به مدت ۱min در دمای °c220 فیکسه می شود. پارچه فیکسه شده بایستی حتماً اسیدی شود تا فاز پلی استر آن مانده و فاز ویسکوز حل شود. اسیدی کردن پارچه دو فازی در دمای جوش اسید سولفوریک ۵۰% به مدت ۱min انجام می شود. سپس پارچه به خوبی شسته می‌شود تا ویسکوز آن خارج شود. شید حاصله پس از اسیدی کردن با نمونه رنگ همانندی مقایسه و بررسی می شود.

این آزمایشات آنقدر تکرار می شود تا شید مورد نظر بدست آید. سپس پارچه با دستورالعمل داده شده (با توجه به نسخه آزمایشگاه) در ماشین رنگرزی ترموزول رنگرزی می شود.

نمونه ای از پارچه حاصله برایرنگرزی فاز دوم به آزمایشگاه آورده شده و با رنگینه راکتیو لازمه رنگرزی می شود.

برای رنگرزی فاز دوم رنگینه راکتیو از روش C-P-B (COLD-PAD-BATCH) در محلول ۱۰۰gr/lit اوره، ۱۰ gr/lit رنگ، ۲۰ gr/lit سودا و ۲ gr/lit نفوذ دهنده استفاده می شود. ابتدا پارچه ای که فاز پلی استر آن رنگ شده در محلول مورد نظر با فشار فولارد ۷۰% پد می شود سپس در نایلون بسته شده و بعد از ۲۴ ساعت شسته شده و با پارچه اصلی مقایسه می شود.
آزمایشات رنگرزی:

هدف، ایجاد شیدهای روشن روی پارچه SAB-176 می باشد. برای این آزمایش ابتدا بایستی محلول ۱% از هر رنگی که می خواهیم بکار ببریم تهیه کنیم زیرا وزن کردن رنگ در مقدار بسیار جزئی در حدود صدم و هزارم غیر قابل انجام است و خطا ایجاد می کند

ابلاغ می گردد.
آزمایش مربوط به قدرت و نوع صابون:

برای اندازه گیری قدرت صابون ۵ تست انجام می شود که در زیر توضیح داده شده‌اند:
۱- تست نفوذ دهندگی صابون:

ابتدا محلول ۲gr/L صابون را تهیه می کنیم. قرصهایی از پارچه خام به شعاعی حدود ۱.۵cm دیده و در دماهای مختلف از محلول صابون تهیه شده برای تست مورد نظر استفاده می کنیم به این صورت که قرصها را روی سطح محلول قرار داده و زمان افتادن قرص به داخل محلول را اندازه گیری می کنیم. هرچه زمان مورد نظر کمتر باشد قدرت نفوذ دهندگی صابون بیشتر است.
۲- تست قدرت شست و شوئی صابون:

پارچه ای را که با رنگینه مستقیم رنگرزی شده با محلول ۲gr/L صابون در دمای جوش شست و شو می دهیم (به مدت ۴۵min) و تغییر شید ایجاد شده در رنگ روی پارچه و همچنین سپس آب محلول صابون را مورد بررسی قرار می دهیم. رنگبری بیشتر پارچه نشان دهنده قدرت شست و شوی خوب صابون می باشد.
۳- میزان کف کردن صابون:

محلول ۲gr/L صابون را تهیه کرده و با حداکثر سرعت همزن به مدت ۱min آنرا همزده و حجم کف ایجاد شده را اندازه می گیریم. حجم کف کمتر نشان دهنده صابون بهتر است زیرا کف ایجاد شده به مقدار زیاد در شست و شو مشکل زا می‌باشد.