کارآموزی در شرکت تولیدی رضا نخ مشهد

« فهرست مطالب »
تاریخچه ۴
فرآیند تولید محصولات ۵
نمای شماتیک ماشین آلات ۸
مواد اولیه۹
مفاهیم علمی (۱) نخ های هایبالک۱۳
تبدیل تو به تاپس به روش برش ۱۴
دستگاه توبریکر ۲۱
کاتالوگ ماشین توبریکر ۲۳
مفاهیم علمی (۲) (کشش) ۲۶
حدریسندگی ۲۹
تمرینات ۳۱
محاسبات ماشین توبریکر ۳۱
دستگاه ری بریکر (برش مجدد) ۳۸
چراغها و کلیدهای ری بریکر ۳۹ 
تمرینات ۴۰
کاتالوگ دستگاه ری بریکر ۴۱ 
محاسبات ماشین ری بریکر۴۱
مفاهیم علمی ۳ ۴۳
ماشین پاساژ (گیل باکس) ۴۷
پوشش شانه های گیل باکس ۴۹
سیستمهای اتولولر۵۴
محاسبات پاساژها ۵۶
دستگاه فینیشرfinisher 59
روشهای کشش در فینیشر۶۱
کیفیت نیمچه نخ ۶۴
کاتالوگ ماشین فینیشر۶۶
تمرینات ۶۸
جداول مربوط به ریسندگی ۷۱
ماشین رینگ ۷۵
روشهای کشش در ماشین رینگ ۷۹
کشش منطقه ای و کشش کل ۸۳
تاب نخ ۸۶
قسمتهای تشکیل دهنده مکانیزم تاب نخ در ماشین رینگ۸۸
آنالیز مکانیکی تاب دادن و پیچیدن نخ در ماشین رینگ۹۶
ساختمان بوبین نخ ۱۰۲
تنظیم کننده سرعت رینگ ۱۰۹
کار بادامک ها در رینگ ۱۱۲
مراحل تولید ریسندگی فا ستونی ۱۱۵
محاسبات ماشین رینگ ۱۱۸
تمرینات ۱۱۹
روش ریسندگی و تابیدن ۱۲۱
کیفیت نخ، درجه بندی آن و ضایعات ریسندگی ۱۲۸
نتیجه گیری ، انتقادات و پیشنهادات ۱۳۲
تاریخچه شرکت تولیدی رضا نخ مشهد (سهامی خاص )

این کارخانه در سال ۱۳۶۰ توسط برخی از افراد صنف تریکو کشباف مشهد تاسیس گردیده است.
ودرتاریخ ۲/۱۲/۱۳۶۰دراداره ثبت شرکتهای مشهد به شماره ۲۴۳۸ ثبت گردیده است .
پس از مطالعات وبررسی های کارشناسی وموافقت وزارت صنایع و معادن استان موفق به اخذ پروانه بهره برداری به شماره ۳۵۴۶۷۲به تاریخ ۸/۹/۱۳۶۱گردیده است.ماشین آلات این کارخانه از معتبرترین کمپانی های اروپائی خریداری ودر سال ۱۳۶۸نصب و راه اندازی گردیده ودر۳شیفت کاری تا به اکنون به فعالیت ادامه می دهد .
 مشخصات کلی کارخانه :
سرمایه ثبت شده : ۵۹۰۴۰۰۰۰۰۰ ریال
 سهامداران: سهامداران وسرمایه گذاران این واحد تولیدی حدود ۱۲۰۰ نفر میباشد که عمدتااز اعضاء صنف تولیدکنندگان استان خراسان بوده ومصرف کننده تولیدات این واحد میباشند که به منظور تامین مواد اولیه مصرفی و مورد نیاز در سال ۱۳۶۰ اقدام به احداث این شرکت نموده اند.
 این شرکت در حال حاضر دارای واحدهای تولیدی :
۱)تاپس کنی (تولید تو به تاپس ) به ظرفیت ۲۴۰۰ تن درسال 
۲)ریسندگی به ظرفیت ۲۶۰۰ تن در سال
۳) رنگرزی نخ اکریلیک به ظرفیت ۱۹۰ تن در سال
 نمای فیزیکی کارخانه:
 مساحت زمین کارخانه: ۴۶۰۰۰ متر مربع
 زیر بنای قسمت تولید کارخانه:۵۲۰۰ متر مربع
 زیر بنای سطح کارخانه: ۱۹۰۰۰ متر مربع
 ماشین الات تولیدی وغیر تولیدی :۶۳ دستگاه
مواد اولیه مورد نیاز: تاپس اکریلیک هایبالک
 منابع تهیه مواد اولیه: الف)شرکت پلی اکریل ایران ب)واردات از کشورهای ترکیه ،ایتالیا،اسپانیا ،مکزیک ،آفریقای جنوبی محصولات تولیدی: انواع نخ های اکریلیک هایبالک(پفکی)که جهت بافت انواع تریکو مورد استفاده قرار میگیرد .
نحوه توزیع محصولات : تولیدات شرکت طبق اساس نامه بین کلیه سهامداران که خود تولید کننده انواع تریکو میباشند توزیع میگردد.
   طرح توسعه : افزایش ظرفیت  تولید به ۲۴۰۰ تن در سال
 زمان بهره برداری طرح توسعه: نیمه دوم سال ۱۳۷۶
تعداد کارکنان شاغل: ۲۱۹ نفر

فرآیند تولید محصولات : تولید نخ ۲۴/۲ هایبالک
 
شرح عملیات : مواداکریلیک به شکل توtowتوسط ماشین های توبریکروری بریکر تبدیل به فیتیله یا تاپس گردیده که پس از طی پاسا ژهای اول،دوم و سوم و اعمال کشش های مورد نیاز و تبدیل الیاف به الیافی هم محور و موازی و نهایتا با عبور از ماشین فینیشر با تقلیل وزن خطی این الیاف به نیمچه نخ تبدیل میگردد که این فرآورده به ماشینهای رینگ هدایت ونخ با نمره نخ مورد نظر روی ماسوره ها قرارمیگیرد سپس توسط ماشین اتوکنر به شکل دوک وتوسط ماشین های لاکنی (  Assembly winder)  به نخ چند لا تبدیل گشته وبا اعمال تاب توسط ماشین های (Two four one )نخ از نظر ریسندگی به مرحله پایانی خود میرسد که با اعمال فرایند هایبالک وسپس رنگرزی توسط ماشین ها یبالک مداوم (Esprovolfile)  کلاف کنی و رنگرزی گردیده و با کنترل نهایی محصول و اطمینان از کیفیت عالی محصولات تولیدی جهت مصرف وارد بازار میگردد.
نمای کلی دستگاه های کارخانه رضا نخ :
 
یک عدد دستگاه توبریکر : کار اصلی آن کشش وبرش فیلا منتهای ممتد(الیاف با طول نا محدود) که الیافی که نهایتا کوتاه می شوند به صورت دسته ای متشکل از تعداد زیادی الیاف با طول بلند بوده اند که به آن Tow گفته میشود مهمترین کار دستگاه برش الیاف بلند توسط  کشش  آن می باشد در واقع تبدیل TowبهTaps است دستگاه توبریکر محصول کمپانی  cognetexکشورایتالیا سال سا خت  1997می باشد توان موتور دستگاه توبریکر Rpm1475می باشد 

 یک عدد دستگا ه ری بریکر یا پاسا ژجدید (برش مجدد):فتیله خروجی دستگاه تو بریکو پشت دستگاه پاساژ جدید قرارمی گیرد وظایف آن مخلوط کردن.موازی کردن و تقلیل وزن خطی الیاف می باشد وهمچنین تولید تا پس والیافی که هنوز طول آنها برش نخورده واز حد معمول دارای طول بیشتری باشند در این دستگاه برش می خورند و کوتاهتر می شوند (حدودآ ۲% الیاف این شرایط را دارند و کوتاهتر می شوند)
دو سری دستگا ه پا سا ژ ۱و۲و۳: کار این قسمت موازی کردن.مخلوط کردن و تقلیل وزن خطی و یکنواخت نمودن الیاف و تولید فتیله می باشد. این دستگاهها محصول کشور ایتالیا سال ساخت ۱۹۷۷ می باشد. بروی پاسا ژها عمل روغن کاری و شانه زدن الیاف نیز برای تولید فتیله یکنواخت نیز انجام می گیرد.

 دو عدد دستگاه  Finisherفینیشر: تبدیل فتیله تولیدی پاساژ ۳. به فتیله ای نازکتر به نام نیمچه نخ را بر عهده دارد این دستگاه علاوه بر این کار با نازک کردن فتیله تحت کشش و مالش تولید نیمچه نخ می نماید تا با این کار نیمچه نخ تولیدی استقا مت کافی را در قسمت رینگ داشته باشد .در هر دستگاه finisher16 هد وجود دارد که هر هد دو نیمچه نخ تولید می کند در نتیجه ۳۲ رشته نخ تولید می شود در این ماشین فتیله پس از باز شدن از روی بانکه از روی کریل ها جهت هدایت فتیله عبور کرده بروی دستگاه قرار میگیرد.پس از تولید نیمچه نخ بسته های نیمچه نخ در پشت ماشین قرار می گیرد.این دستگاه محصول کمپانی سانت اندرا سال ساخت ۱۹۸۴می باشد.
۱۹ عدد دستگاه ماشین رینگ:
کار اصلی آن تبدیل نیمچه نخ به نخ می باشد از طریق ایجاد کشش.تاب وپیچش که بروی نیمچه نخ اعمال می شود.در این ماشین محل قرار گرفتن ماسوره اپسیند ل نا م دارد که ماسوره بروی آن قار می گیرد .بسته های نیمچه نخ در بالای این ماشین قرار دارد که پس از بازشدن و عبور از کریلها و پس از وارد شدن به منطقه کشش که از نوع تفنگی سه به سه می باشد اپرون و دم خوکی و شیطانک گذشته بروی ماسوره پیچیده میشود تعداد چشمه ها در رینگ ها با عینکی کوچک ۴۵۶ عددو در رینگ ها باعینکی بزرگ ۳۴۸ است.این دستگاهها محصول کمپانی zinser آلمان می باشد که سال ساخت ۱۵ عدد از آنها ۱۹۸۴و۴ عدد از آنها در سال ۱۹۹۷ ساخته شده است .

اتوکنر:بعدازماشین رینگ ماسوره ها بروی جاماسوره ای در ماشین اتوکنر قرارمی گیرد که این ماشین وظیفه دارد تا بسته نخ بزرگتر را تولید کند یعنی انتقال نخ را از ماسوره به دوک بعهده دارد که در این بین بوسیله دستگاه اوستر ایرادات نخ نیز گرفته می شود.دو نوع اتوکنر جدیدو قدیم وجود دارد که یک دستگاه جدیدو۴ دستگاه قدیم می باشند که تعداد چشمه های هر اتوکنر یک عدد دستگاه۲۳۸ می باشدو۴دستگاه ۱۳۸ می باشد اوستر پس از دریافت نا یکنواختی نخ آن را قطع می کند با رفع مشکل آن ادامه کار دنبال می شود در هر جا ماسوره ای ۶ عدد ماسوره قرار می گیرد این ماشین اتو کنر از نوع ۲۳۸ محصول کمپانی schlafhorst کشور آلمان سال ساخت ۱۹۹۷ می باشد و نوع قدیمی آن ۱۳۸ محصول همان کمپانی در سال ۱۹۸۴ می باشد.

 دولاکنی:دوک ها پس از این مرحله وارد ماشین دولاکنی می شوند وظیفه آن دولا نمودن نخ یک لا را بر عهده دارد وتعداد آن ۴دستگاه قدیم و ۱ دستگاه جدید می باشد که۴ دستگاه قدیم محصول کمپانی mettler کشور سوئیس سال ساخت ۱۹۸۳ می باشد یک دستگاه محصول کمپانی ssm محصول کشور سوئیس می باشد سال ساخت ۱۹۹۷ می باشد.

 دولا تاب: پس از دستگاه دولاکنی دستگاه دولاتاب قرار دارد که تعدادش ۹ عدد می باشد جهت ایجاد استحکام و همچنین یکنواختی در نخ نهایی نخ دولا شده به هم تابیده می شود. این ماشین محصول کمپانیAllma کشور المان سال ساخت ۱۹۸۴ می باشد. این ماشین در هر ردیف ۶۴ دوک عمل دولا تابی بروی آن انجام می شود.

 کلافکنی :نخ دولاتاب شده دور دوک در قسمت کلافکنی به کلاف تبدیل می شود .این ماشین محصول کمپانی croonlucke سال ساخت ۱۹۸۴ می باشد که تعدادش ۶ عدد است. پس از آنکه الیاف بصورت کلاف در آمدند دو دسته تقسیم می شوند یا وارد قسمت رنگرزی شده ودر دیگهای رنگرزی عمل رنگرزی بروی آن انجام می گیرد. این عمل توسط دیگهای محصول کمپانی thies ساخت کشور آلمان سال ساخت ۱۹۸۵ انجام می گیرد. این دیگها دارای حجم ۱۲۶۵۰ لیتر می باشد. پس از عمل رنگرزی در خشک کن قرار می گیرد وبه قسمت خشکن انتقال یافته ودر اتاقهای خشک کن قرار می گیرند و سپس ماشین دوک پیچی metter ساخت کشور سوئیس سال ساخت ۱۹۸۴ کلافها را مجداد پس از رنگرزی بصورت دوک در می آورد ویا الیافی که بصورت کلاف در آمده اند وارد اتاقهای بخار شده ودر آنجا عمل هایبالک کردن انجام می شود درصد جمع شد گی افزایش می یابد وسپس آن کلافها نیز پس بخاردهی توسط دستگاه دوک پیچی مجددا بصورت دوک در می آیند.

 دستگاه خشک کن: الیاف پس از رنگرزی در دیگهاو پاتیل های رنگرزی وارد دستگاهو اتاقهای خشک کن شده و خشک می شود این دستگاه محصول کمپانی mohs  آلمان سال ساخت ۱۹۹۱ می باشد سپس الیاف خشک شده مجددآ توسط دستگاه دوک پیچی همانطور که گفته شد کلافها را بصورت دوک در می آورد.
 در صفحه بعد لی اوت (layout )ماشین آلات و خط تولید(شرکت تولیدی رضا نخ) را مشاهده
 می کنیم :
در اینجا سه نمونه از مواد اولیه بکار برده شده در این کارخانه نشان داده شده است:
مواد اولیه :
شرح علمی برخی مفاهیم :

(( نخ های ها یبالک ))
ضریب پوشانندگی و قدرت عایق بندی گرمائی منسوجات به میزان زیادی تابع حجم آنها می باشد. مهمترین عوامل تعیین کننده حجم یک نخ. فرم و طرز قرار گرفتن الیاف تشکیل دهنده آن است. در تولید نخ های هایبالک از خاصیت جمع شدگی متفاوت اجزا تشکیل دهنده یک نخ مخلوط در استراحت (بخار آب-گرمای خشک) استفاده می شود به این ترتیب که ابتدا نخ مخلوطی از حداقل دو جزء با قدرت جمع شدگی متفاوت معمولا در سیستم نیمه فاستونی ریسیده شده وازدیاد حجم در استراحت نخ که بعد از ریسندگی انجام می شود صورت می گیرد.
معمولترین و مهمترین الیاف برای تولید نخ های هایبالک آکریلیک است. دو جزء مخلوط بصورت تاپس( فتیله ضخیم ) معمولاً توسط ماشین های گیل باکس سیستم ریسندگی نیمه فاستونی مخلوط گردیدهو بعد از ریسندگی و دولا تابی (در صورت لزوم ) استراحت داده می شود .قدرت جمع شدگی این الیاف توسط میزان کشش و دمای تثبیت آنها مشخص می گردد و یکنواخت بودن مخلوط از اهمیت زیادی برخوردار است. 
یک جزء نخ که در استراحت منقبض می گردد. جزء جمع شونده و جزء دیگر که منقبض نمی گرددو یا اینکه درصد انقباض بسیار پائینی را دارد جزء  غیر جمع شونده نام دارد . در استراحت نخ که توسط گرما صورت می گیرد جزء جمع شونده بر اثر انقباض به طرف مرکز نخ حرکت کرده و مغزی نخ را تشکیل می دهد.
 در اثر حرکت الیاف جمع شونده به طرف مرکز نخ ، جزء غیر جمع شونده به طرف سطح خارجی نخ رانده شده و در عین حال ، فرم حلقه و پیچ به خود می گیرد که باعث ازدیاد حجم نخ می گردد ،
شکل (۱) نحوه تشکیل فرم و افزایش حجم را برای نخ های هایبالک نشان می دهد.
         شکل (۱) تشکیل تغییر فرم نخ های هایبالک

بعد از استراحت ، وزن واحد طول نخ افزایش می یابد ازدیاد حجم در استراحت به درصد و اختلاف در میزان جمع شدگی دو جزء، درجه حرارت و مدت زمان استراحت ، تاب نخ ، طول الیاف و تکنیک ریسندگی نخ بستگی دارد .

با افزایش مقدار جزء جمع شونده تا ۴۰ الی ۶۰ درصد ، حجم نخ های هایبا لک افزایش می یابد . به هر حال مهمترین عامل در تشکیل حجم ، اختلاف در جمع شدگی اجزاء تشکیل دهنده می باشد. ازدیادتاب ، کاهش حجم را به همراه دارد چون از حرکت الیاف جلوگیری می نماید.
از آنجائی که الیاف کوتاه و ظریف میل بیشتری به پرزدهی و به عبارت دیگر به تشکیل پیل (گلوله هائی از الیاف که بر اثر مالش روی سطح کالا ظاهر می گردد ) دارد از این رو بهتر است که زیر بالا و طول بلند (حداقل ۷۵-۵۰ میلی متر ) برای الیاف نخ های هایبالک در نظر گرفته شود .
 شکل (۲ ) رابطه بین درصد جمع شدگی و میزان کشش الیاف آکریلیک را در۱۲۰درجه سانتی گراد و ۱۷۰ درجه سانتی گراد نشان میدهد :
                                                        میزان کشش
            شکل (۲) رابطه بین درصد جمع شدگی و درجه کشش الیاف آکریلیک
همانطور که مشاهده می شود با ازدیاد میزان کشش ، درصد جمع شدگی تا حدودی افزایش یافته و در نقطه ای افزایش بیشتر میزان کشش ، کاهش درصد جمع شدگی را به همراه دارد. در ابتدا افزایش درجه کشش ، باعث افزایش نظم در لیف گردیده و مقدار جمع شدگی در استراحت هم به همین ترتیب افزایش می یابد. ولی زمانی که در اثر کشش بیشتر ، مناطق بلورین جدید فرم می گیرد درصد جمع شدگی در استراحت کاهش می یابد.
 زیرا مناطق بلورین جدید از بازگشت مو لکول های زنجیره ای به حالت استراحت جلوگیری می کند همچنین مشاهده می شود که کشش در دمای بالاتری در مقایسه با کشش در دمای پائین تر ، درصد جمع شدگی کمتری دارد علت کاهش درصد جمع شدگی این است که دمای بالا ، می تواند به تشکیل بیشتری مناطق بلورین کمک می نماید که کاهش درصد جمع شدگی را به همراه خواهد داشت . در اثر کشیده شدن ، استحکام الیاف افزایش یافته وازدیاد طول در گسیختگی آنها کاهش می یابد که علت آن تغییر در نظم و آرایش مولکول های زنجیره ای می باشد .
بعد ازجمع شدگی در استراحت ، استحکام لیف کاهش یافته و به ازدیاد طول در نقطه گسیختگی آن افزوده می شود . جزء غیر جمع شونده نخ های هایبالک ممکن است با توجه به درصد جمع شوندگی جزء جمع شونده به ۳ گروه تقسیم بندی گردد : 
۱) نخ های با حجم زیاد که جزء جمع شونده آن حداقل ۲۵ درصد جمع شدگی دارد .
۲) نخ های با حجم متوسط که جزء جمع شونده آن دارای حدود ۲۰ درصد جمع شدگی می باشد .
۳ ) نخ های با حجم متوسط که جزء جمع شونده آن دارای جمع شدگی کمتر از ۱۵ درصد می باشد. برای استراحت دادن نخ های حجیم می توان از آب جوش ، بخار آبو یا گرمای خشک استفاده نمود . استراحت دادن نخ ممکن است به صورت غیر مداوم یا مداوم انجام شود در استراحت غیر مداوم ممکن : 
۱) نخ به صورت کلاف حرارت داده شود .
۲) نخ به صورت پارچه در آورده شده و سپس توسط گرما حجیم می گردد.
۳) رنگرزی و حجیم کردن نخ در یک مرحله انجام شود . از روش های مذکور ، استراحت نخ بصورت کلاف ، به علت آزادتر بودن الیاف بهترین نتیجه را به همراه دارد . ساختمان باز نخ های هایبالک ، کثیف شدن سریع آنها را باعث می گردد.
نخ های هایبالک که بیشتر از آکریلیک تهیه می گردد به علت شباهت زیاد آنها به نخ های پشمی به مقدار زیاد در کشبافی ( نخ کاموا ) و همچنین در قالی و کفپوش از نوع تافتینگ مورد استفاده قرار می گیرد. علاوه بر الیاف آکریلیک، می توان از الیاف پتی استر نیز به عنوان جزء جمع شونده در تولید نخ هایی هایبالک استفاده کرد جمع شدگی زیاد الیاف پلی استر ، با تغییرات شیمیایی در ساختمان مولکولی آن امکان پذیر می باشد. به این ترتیب که پلی ااتیلن ترفتالات در پلی استر معمولی ، جای خود را به پلی اتیلن ایزوفتالات در پلی استر با جمع شدگی زیاد می دهد.
 به عنوان جزء غیر جمع شونده ، می توان از پلی استر معمولی ویا الیاف دیگر که جمع شدگی ناچیز در گرما دارد استفاده نمود. پلی اتیلن ایزوفتالات باعث کاهش مناطق باورین در لیف پلی استر گردیده و در نتیجه لیف کشیده شده ، جمع شدگی بیشتری را در استراحت خواهد داشت. جمع شدگی جزء جمع شونده به مقدار پلی اتیلن ترفتالات جانشین شده با پلی اتیلن ایزوفتالات بستگی دارد که مقدار آن ممکن است تا ۳۰ درصد برسد . جدول زیر درصد جمع شدگی را نسبت به طول اولیه در دمای ۱۵۰ سانتی گراد در مقابل درصد پتی اتیلن ترفتالات جانشین شده با پلی اتیلن ایزوفتالات نشان می دهد :
 0 2          5 1      0 1          5            5 /2              0                            درصد ایزوفتالات                   
  9 6        3 4       7 2         8 1           7 1            6 1                               درصد جمع شدگی                               
  نخ های هایبالک پلی استر معمولاً از ۴۵ درصد جزء جمع شونده واز ۵۵ درصد جزء غیر جمع شونده تشکیل می گردد. جزء جمع شونده دارای جمع شدگی حداقل ۲۰ درصد می باشد .
 استراحت نخ های هایبالک تهیه شده از پلی استر ، مشابه نخ های هایبالک آکریلیک است . جهت به کار گرفتن الیاف مصنوعی با سیستم های ریسندگی موجود و تولید نخ های ریسیده شده مصنوعی و یا مخلوط الیاف طبیعی و مصنوعی لازم است که فیلامنت های ممتد ، با توجه به سیستم ریسندگی مورد نظر به طول مناسب کوتاه گردد مخلوت نمودن الیاف مصنوعی با الیاف مصنوعی جهت استفاده از بعضی خواص مطلوب الیاف مصنوعی ویا کاهش قیمت تمام شده انجام می شود مهمترین روش های کوتاه کردن طول فیلامنت های ممتد ، برش وکشش می باشد فلامنت های مصنوعی که نهایتا کوتاه خواهد گردید به صورت دسته ای متشکل از تعداد زیادی فلامنت تهیه میشود که به آن تو( Tow)گفته میشود قبل از تبدیل، عملیات لازم دیگر مثل کشش و تثبیت حرارتی روی تو انجام میشود بعد از کوتاه شدن فیلا منت ها ، ممکن است الیاف کوتاه به صورت فتیله ای ضخیم در آمده که تاپس ((Tops نامیده میشود و یا آن که به صورت یک عدل جمع آوری گردد.
 تبدیل تو به تاپس به روش برش :
این شیوه ،ساده و قدیمی ترین روش تبدیل میباشد تولید تاپس با کیفیت قابل قبول به کیفیت تو بستگی دارد.بیشتر مممروش برشی در حدود ۱۵۰تا ۳۰۰ کیلو تکس است. نمره های متداول برای ویسکوز ۱۹۰ کیلو تکس ،برای استات ۱۲۰ کیلو تکس وبرای پلی استر ۱۸۰ کیلو تکس می باشد .
با ازدیاد نمره تو ،نگهداری یکنواخت تنش ،اضافه نمودن یکنواخت مواد تکمیلی ، چین زدن، (تجعد دادن) یکنواخت، گره زدن وبرش مشکل میشود . تو تغذیه شده به ماشین تبدیل باید از نظر ضخامت در عرض خود کاملا یکنواخت باشد و حالت موازی فیلامنت ها نیز اهمیت زیادی برخوردار است . چون فلامنت های کج نه تنها بر توزیع طولی الیاف اثر نا مطلوب داشته ، بلکه باعث توقف ماشین می گردد. فیلامنت های ظریف تراز ۵/۳ دسی تکس برای تبدیل به روش برش مناسب نمی باشد .
 در درجه اول فیلامنت های پلی استر ودر موارد محدود فیلامنت ویسکوز ، استات و آکریلیک به روش برشی کوتاه می شود .
 استفاده از نوع ومقدار صحیح مواد تکمیلی و پخش یکنواخت آن در تو هم دارای اهمیت زیادی می باشد. جذب رطوبت زیاد توسط بعضی از مواد ضد الکتریسیته ساکن ( آنتی استاتیک) ممکن است تو را بیش از حد چسبنده ساخته وعلاوه بر مشکل ساختن تبدیل باعث شود که تعدادی از الیاف معمولا کوتاه به هم چسبیده و با هم حرکت کند که نتیجه آن نا یکنواختی خواهد بود .
 از این رو لازم است که الیاف به یکدیگر نچسبیده باشد وکاملا آزاد حرکت کند تا به صورت تصادفی (راندم) در تاپس قرار گیرد چنانچه الیاف از یکدیگر جدا نگردیده وبه صورت نسبتا موازی قرار نگیرد نا یکنواختی ها شکل خواهد گرفت.
 در تبدیل برشی ،دسته فیلامنتی ( تو) به صورت یک صفحه صاف به بخش برش ماشین تغذیه گردیده و توسط غلطک برش کوتاه می شود . در این روش فلامنت ها تحت نیروی زیادی قرار نگرفته و خصوصیات آن ها ، مثل استحکام ، ازدیاد طول در گسیختگی و جمع شدگی اولیه تغییر نمی کند . به علاوه طول و توزیع طولی الیاف تقریبا تحت کنترل می باشد .
 می توان آن ها را به دلخواه تغییر داد. به طور کلی عدم تغییر در خواص اولیه نخ و همچنین وجود کنترل روی طول و توزیع طولی الیاف از فایده های این روش در مقایسه با تبدیل کششی می باشد .

چند ماشین مختلف تبدیل برشی عبارت است از:
۱)ماشین تبدیل پاسیفیک ( Pacific ) 
۲)ماشین تبدیل ویتر(Rieter ) 
۳) ماشین تبدیل کورتولدز( (Courtewlds
۴)ماشین تبدیل شلامبرگر (Schlumburger)
تبدیل تو به تاپس به روش کشش:
در تبدیل تو به تاپس به روش کشش،فیلامنت ها تحت تاثیر کشش گسیخته شدهو کوتاه می گردد. به این ترتیب که فیلامنت ها به مقدار ازدیاد طول در گسیختگی خود کشیده می شود .
 گرچه دراین سیستم طول الیاف و توزیع آن مثل روش برشی تحت کنترل نمی باشد ولی بر خلاف سیستم برشی، برای تغییر طول متوسط، احتیاطی به تعویض غلتک ها نبوده وکافی است . که فاصله بین غلتک ها تغییر داده شود . در این روش نمره فیلامنت محدود نبوده در صورتی که روش برش برای دنیر های متوسط مناسب می باشد. با ازدیاد نمره فیلامنت احتمال وجود الیاف قطع نشده زیاد می شود. به علاوه از آنجایی که سیستم کششی ، فیلامنت ها را طول های مختلف کوتاه می نماید روی ماشین هایی که بر اساس این سیستم بکار گرفته می شود احتیاجی نمی باشد.
 همچنین به علت وجود گسیختگی های تصادفی ( راندم ) در طول منطقه کشش به مکانیزم های مخلوط کننده احتیاجی نبوده و تا پس نهایی دارای الیاف به هم چسبیده نمی باشد . گسیختگی تصادفی ( راندم ) تداوم کار را حفظ می نماید. چون در صورت نداشتن گسیختگی تصادفی ، ( راندم ) گسیخته شدن فیلامنت ها در یک موضع در منطقه کششی تداوم کار را قطع خواهد نمود.
 در تبدیل کششی همیشه مقداری الیاف بسیار کوتاه تولید می شود که مطلوب نبوده و کاهش کیفیت نهایی کالا را باعث می گردد. به علاوه خصوصیات اولیه فیلامنت تغییر می کند. به عنوان مثال استحکام و جمع شدگی تیف افزایش یافته ، ازدیاد طول در گسیختگی و دنیر کاهش یافته. شکل سطح قاعده فیلامنت تغییر نموده و تجعد لیف هم از بین می رود
برای فیلامنت های نسبتاً یکنواخت احتمال مساوی برای گسیخته شدن در تمام نقاط روی فیلامنت. بین غلتک های ورودی و خروجی منطقه کششی وجود دارد .
 در این صورت گسیختگی به صورت تصادفی (راندم ) بوده و توزیع طول به فرم نمودار a در شکل( ۳ ) می باشد ولی توزیع طول ، عملاً به صورت نمودار b است. البته یک تاپس با کیفیت عالی به توزیع تقریباً مربع شکل احتیاج دارد.
 اگر چه همانطور که اشاره شده تجربه نشان داده است که توزیع کاملاً مربع شکل تا یکنواختی های تناوبی (پریودیک ) را در نخ به همراه خواهد داشت .
 
                                        شکل (۳)

مقایسه نمودار a و b  شکل ۳ نشان می دهد که تعداد الیاف کوتاه عملاً بیش از آنچه که نمودار تئوری مشخص نموده می باشد به عبارت دیگر گسیختگی ها بیشر در نزدیکی غلتک های خروجی منطقه کششی بوجود می آید .
 

ماشین  تو به تاپس (توبریکر) ساخت کمپانی (COGNETEX) ایتالیا

(( دستگاه توبریکر ))
 جهت بکار بردن الیاف مصنوعی در سیستم ریسندگی الیاف بلند برای تبدیل آن به الیافی  با طول کوتاه و مناسب مورد استفاده قرار می گیرد این عمل با کشش و برش توسط این دستگاه انجام می گیرد.
 W o t : دسته ای از تعداد زیادی الیاف با طول بلند را گویند . مهمترین کار دستگاه توبریکر تبدیل w o t به تاپس است.
 این ماشین از قسمتهای زیر تشکیل شده است:
۱) کریل: که پس از باز شدن الیاف از روی عدل به وسیله آن هدایت می شود از روی غلتک های کریل  Towعبور کرده و به قسمت تغذیه می رسد. در قسمت تغذیه که شامل غلتک های تغذیه می باشد الیاف از بین غلتک های تغذیه عبور کرده وبه قسمت کشش که شامل ۳ قسمت می باشد که غلتک های کش را شامل می شوند ودر این قسمت به الیاف بلند کشش وارد شده و باعث باز شدن الیاف می شود در بین غلتک های ۱و۲ کشش، صفحات گرم کننده قرار دارد که شامل ۶صفحه گرم کننده می باشد. ۳صفحه گرم کننده بالا و۳ صفحه گرم کننده پایین قرار دارد. بعد از غلتک های کشش که در ۳ منطقه قرار دارد. غلتک های مناطق برش قرار دارد که این غلتک ها ۲ قسمت هستند وعمل برش دادن الیاف در اثر اختلاف سرعت زیاد درسه غلتک جلو دراین ۲ناحیه انجام می شود.
((صفحات گرم کننده ))
 این صفحات از طریق گرم کردن الیاف باعث افزایش درصد جمع شدگی نهایی می شود که دما و فاصله دو صفحه مهم است. به طور معمول دما ۱۵۰ درجه سانتی گراد و فاصله صفحات بین mm2تاmm 3 تنظیم می شود. قسمت مجعد کننده که بعد از قسمت شیپوری، غلتک های کریمپینگ یا مجعد کننده قرار دارد، کار آن این است که الیافی که بر اثر کشش در مناطق کشش به صورت صاف یکنواخت در آمده اند را به وسیله فشار هوا فردار می کند وحالت پفکی به آن می دهد که این عمل هم باعث جمع شدگی الیاف و کاهش طول آن می شود.
 این خاصیت جمع شدگی موجب خواص مطلوبی به نخ و پوشاک می شود. در آخر الیاف از روی نوار نقاله عبور کرده وبر روی بانکه قرار می گیرند. در قسمت تغذیه که وظیفه باز کردن الیاف راتاحد معینی بر عهده دارد.
 عرض Tow معمولا نباید کمتر از cm20 باشد اگر از دو عدد Tow استفاده کنیم باید هر دو را روی هم قرار دهیم تا بهتر کشش وبرش بخورد. در قسمت کشش یر اثر اختلاف سرعتی که بین غلتک های کشش وجود دارد کشش را به الیاف وارد می کند که این عمل در ۳مرحله انجام می شود. الیاف که از کریل عبور کرده بعد از تغذیه اگر با بخار باشد که قسمت صفحات گرم کننده خاموش است واگر بی بخار باشد قسمت صفحات گرم کننده روشن است که اگر الیاف از داخل صفحات گرم کننده عبور کند الیاف طولش زیاد می شود و بعد گذشتن از دو غلتک کشش دیگر برش خورده و از شیپوری عبور کرده و بعد از قسمت مجعد کننده قرار گرفته که در این قسمت در واقع طول الیاف کاهش یافته و به الیاف در وافع یک استحکام موقتی داده می شود تا در قسمتهای دیگر مانند پاساژ ۱و۲ و۳ الیاف از یکدیگر باز نشود که در منطقه بخار با بخار دادن الیاف در واقع این جمع شدگی تثبیت می شود و الیاف بصورت پفکی در می آیند .
 پفکی شدن الیاف علاوه بر ایجاد اصطحکاک لازم در قسمت های بعدی مانند پاساژ ( در قسمت عبور االیاف از غلتکها ) کار برد الیاف را در تمام قسمتهای بعدی خط تولید آسانتر می کند تا الیاف هایبالک تولید شود . این ماشین محصول ۱۹۹۷ کمپانی x e t e n g co کشور ایتالیا می باشد .
شرح و توضیح کلید های و چراغ های دستگاه توبریکر : »چراغ های بالای دستگاه»
 چراغ قرمز : در هر صورت که دستگاه متوقف گردد این چراغ روشن می شود . این چراغ زمانی که چشم های الکتریکی یا میکروسوئیچها فعال باشند و مانعی بر سر راه باشد و یا در قسمت تغذیه مشکلی بوجود آید و در کل اگر برق دستگاه روشن باشد ولی به هردلیل دستگاه متوقف گردد این چراغ روشن می شود .
چراغ سبز : مربوط به فشار روغن غلتکهاست که اگر از حد ۴۵ – 35 که توسط عقربه ای که در قسمت تغذیه قار دارد از این میزان کمتر یا بیشتر شود چراغ سبز روشن شده و دستگاه متوقف می گردد و باید آنرا به حالت نرمال در آورد برای این کار کلید l ( که وظیفه هیدرولیک کردن با قرار دادن کلید بروی ( ۱ ) و غیر هیدرولیک  کردن غلتکها با قرار دادن کلید l ( بروی ( o ) را بر عهده دارد ) را به حالت صفر قرار داده تا از حالت هیدرولیک خارج شود و کلید m ( سبز ) را برای تخلیه فشار داخل غلتکها می فشاریم بعد با حرکت دادن غلتکها و تکان دادن آنها مجدداً استارت کرده و کلید را به حالت ۱ قرار می دهیم .
 چراغ نارنجی : در هر زمانی که چشم الکتریکی و میکروسوئیچها قسمت پشت دستگاه یا درهای قسمتهای غلتکهای کشش مانعی در مقابلش قرار گیرد دستگاه متوقف شده و چراغ نارنجی روشن می شود .
 چراغ سفید : اگر در قسمت کریل یا تغذیه که شامل غلتکهای تغذیه می باشد الیاف باز شود یا گیر کند یا دچار مشکلی شود این چراغ روشن می گردد .
چراغ آبی : هر نوع گیر کردن الیاف در قسمتهای مختلف و پیچیدگی الیاف روی غلتکهای کشش . برش . تغذیه و شافتها و حتی زیر صفحات گرم کننده گیر کند این چراغ روشن میشود .
که شامل یک صفحه دیجیتالی و تعدادی کلید و چراغ می باشد ، شرح صفحه دیجیتالی جلوی دستگاه : در قسمت صفحهء دیجیتالی که نمایش و کلیدهای مربوط به تنظیمات و اطلاعات مربوط به دستگاه می باشد که این اطلاعات شامل کار کرد کل دستگاه که در این دستگاه هر واحد آن برابر ۱۰۰۰ متر تولید دستگاه می باشد و همچنین متراژ تولیدی را نیز می توان مشاهده نمود .
 که هر واحد آن نیز برابر ۱ متر تولید دستگاه می باشد .    کارکرد کل دستگاه=shift+total  درهمین صفحه با زدن کلید  راندمان = shift+ efficiency راندمان تولید را به ما نشان میدهد که راندمان تولید در این شیفت کاری برابر ۲/۴۲درصد می باشد.
بررسی کاتا لوگ دستگاه توبریکر:
 بخش اول : توضیح بخشهای مختلف دستگاه :
 الف) نحوه نصب کریل: ۱) کریل به موازات دستگاه و در بالای آن نصب می شود .
۲) کریل به موازات دستگاه ودر پشت دستگاه نصب می گردد.
صفحات گرم کننده که وظیفه آن بالا بردن درصد جمع شدگی در لیف می باشد  و غلتکهای برش و قسمت کریمپینگ که عمل جمع شدگی یا مجعد کردن الیاف را بر عهده دارد که دارای یک صفحه فلزی قابل تنظیم می باشد که با فشار فنر کار می کند. همچنین قسمتهای هیدرولیک ، مکش، سرد کننده ها ،الکترونیک دستگاه توضیح داده شده است. و موتور دستگاه که سرعتش توسط اینورتر قابل تعویض می باشد.
 بخش دوم: درباره عبور الیاف از کریل و غلتکهای کریل و همچنین کشش ناچیزی که به tow در این قسمت وارد می شود. قسمت تغذیه و غلتکهای تغذیه و چگو نگی ایجاد کشش در حدنرمال و ماکزیمم که با قرار گیری غلتکها در فواصل و موقعیت های مختلف ایجاد می شود.
بخش سوم : غلتکهای کشش و نقطه ای که در آن کشش صورت می گیرد و همچنین نحوه تنظیم غلتکها و نحوه بکار اندازی در ابتدای کار دستگاه با عبور الیاف از بین غلتکها و زدن تک استارت تا رسیدن الیاف به قسمت کریمپینگ انجام می شود. در بررسی دنده های قابل تعویض به R1 اشاره کرده است که دنده های قابل تعویض قسمت اول کشش می باشد
. میزان روغن موجود در غلتکهاکه باید در حدود ۳ میلیمتر و میزان فشار روغن که باید بین ۳۵تا۴۵ باشد که توسط عقربه ای که در قسمت تغذیه قرار دارد نشان داده می شود. در مورد صفحات گرم کننده که باید در دمای حدود ۱۵۰ درجه سانتی گراد قرار داشته باشند. تنظیم فاصله صفحات گرم کننده بوسیله پیچهای تنظیم ارتفاع صفحات است.
کلیدهایی که در قسمت جلوی دستگاه قرار دارد با قرار دادن آن بروی صفر پایین آمدن غلتکها را موجب می شود و با قرار دادن آن بروی یک باعث بالا آمدن غلتکها کشش می شود .
 تمیز کننده های دستگاه که شامل لوله های مکش هوا و گرد و خاک و الیاف زاید می باشد محل قرار گرفتن شیر کنترل آب درون غلتکها که در جلوی دستگاه قرار دارد . سیستمهای خنک کننده که در درون غلتکها و هواکش ها در پشت دستگاه قرار دارد که به  شرح و توضیح آنها پرداخته شده است.
قسمت چهارم: در مورد غلتکهای برش و مناطق برش و غلتکهای کریمپینگ و مجعد کننده است. دنده های  قابل تعویض این قسمت و نحوه قرار گرفتن غلتکها زیرین و فاصله بین غلتکهای برش و سیستم سرد کننده آنها که در آن شرح داده شده است. بالا و پایین رفتن غلتکهای برش در ابتدای کار ماشین در هنگام عبور الیاف از زیر غلتکهای مختلف انجام می شود.
در زیر غلتکهای برش پمپ باد برای بر طرف کردن زایدات الیاف و گرد و خاک و دادن ثبات به الیاف عبوری قرار دارد و عمل مجعد کردن الیاف را غلتکهای کریمپینگ همراه با قسمت مجعد کننده بر عهده دارند.

بخش پنجم: سیستم هیدرولیک
تنظیم فشار غلتکهای قسمتهای کشش و برش که باید این فشار در روی فشار سنج بین ۳۵تا۴۵ باشدو فشار متعادل در آن ۴۰ می باشد . ظرفیت مخزن روغن در آن حدود ۵۰ لیتر است. در آن قسمتهای مختلف دستگاه که مربوط به هیدرولیک می باشد.

بخش ششم: مربوط به سیستمهای خنک کننده دستگاه می باشد.
PH آب در آن باید بین ۵/۶ تا ۵/۷ باشد و سختی آب بین ۶ تا ۸ باشد . آب در این سیستمها هنگام ورود از فیلترهایی عبور کرده تا تصفیه گردد. دمای مناسب آن در غلتکها بین ۱۵تا ۱۶ درجه سانتی گراد است. در ماشین توبریکر مقدار آب مصرفی در حدود ۲۰۰۰ لیتر می باشد. دستگاه مکش هوا : که در قسمتهای کشش و برش قرار دارد و قسمت فیلتر هوا و محفظه ها، کیسه های فیلتر و مکش هوا که جهت گرفتن زایدات الیاف و گرد و غبار از دستگاه می گیرد .
 بخش هفتم : مربوط به سیستمهای الکترونیک می باشد.
 بخش هشتم : به بررسی موتور پرداخته که توان آن rpm 1450 می باشد . به توضیح میل لنگ و شافت های موتور و سرعت ماشین و زمان سر کشی و تعمیرات ، محافظت و تعویض قطعات دستگاه پرداخته است که محفظه های غلتکهای برش هر شیفت باید تمیز شود و کیسه های مکش هوا هر سه روز کاری تمیز می شود و محفظه مجعد کننده نیز هر ۱۵روز کاری باید مورد بازرسی قرار گیرد و قسمت صفحات گرم کننده هر ۲۰۰۰ساعت برابر با ۸۸ روز کاری باید تمیز شود.
تعویض روغن و فیلترهای روغن و تمیز کاری هر ۱۳۳ روز کاری باید صورت گیرد و قسمت موتور و چرخ دنده ها هر ۴۰۰۰ساعت یعنی ۱۷۷ روز کاری باید مورد بازرسی قرار گیرد .
قسمت هیدرولیک دستگاه هر ۱۵ روز باید تمیز و چک گردد و همچنین کابلهای الکتریکی نیزهر ۱۵ روز باید تمیز شود. میل لنگ یا شافت اصلی دستگاه هر ۱۷۷ روز کاری باید مورد بررسی قرارگیرد.
کیسه های مکش هوا باید هر ۶۰۰۰ساعت برابر با ۲۶۷ روز کاری مورد تعویض قرار گیرد.

«شرح مفاهیم علمی قسمت دوم»
بدست آوردن تولید ماشین آلات ریسندگی:
۱)    تولید برحسب کیلوگرم بر ساعت:
P kg/h=v×60×h×n×g/m×%R/1000
۲) تولید در ماشین رینگ:
P ring=v×60×h×n×%R/Nm×1000
کشش(Draft)
کشش نشان دهنده میزان تقلیل وزن مخصوص خطی رشته الیاف در حین عبوراز یکی از مراحل ریسندگی است و بوسیله کشیده شدن الیاف در مجاورت هم انجام می شود . در مراحل مختلف ریسندگی مقدار کشش با اندازه گیری وزن مخصوص خطی مواد تغذیه شده و مواد تولید شده بدست می آید .
 تعریف کشش حقیقی (Actual Draft) بقرار زیر است:
وزن مخصوص خطی مواد تولید شده/ وزن مخصوص خطی مواد تغذیه شده=کشش حقیقی
نمره مواد تغذیه شده (سیستم مستقیم) / نمره مواد تولید شده (سیستم مستقیم) = کشش حقیقی
نمره مواد تغذیه شده (سیستم غیر مستقیم) / نمره مواد تولید شده ( سیستم غیر مستقیم)= کشش حقیقی
چون در آثر کشش وزن مخصوص خطی مواد تولید شده از مواد تغذیه شده کمتر است بنابر این مقدار کشش همیشه از ۱ بیشتر است. دلیل تفاوت وزن مخصوص خطی مواد تغذیه شده در اثر بیشتر بودن سرعت تولید محصول نسبت به سرعت تغذیه و همچنین جدا شدن مقداری از نا خالصی ها همراه مواد تغذیه است.
بر اساس این مطلب کشش مکانیکی را بقرار زیر تعریف می کنند:
سرعت سطحی غلتک تغذیه / سرعت سطحی غلتک محصول دهنده= کشش مکانیکی
و همچنین کشش کل در یک دستگاه با داشتن یا بدست آوردن g/m ورودی و خروجی به طریق زیر بدست می آید:                      g/m خروجی/ g/m ورودی = کشش کل
راه دیگر بدست آوردن کشش مکانیکی بر اساس دیاگرام انتقال حرکت ماشینهای مختلف می باشد.
« نمره نخ » (yarn count)
نمره یا وزن مخصوص خطی نخ ظرافت آنرا بیان می کند. به تعریف دیگر نمره نخ عددی است که جرم در واحد طول یا طول در واحد جرم آنرا نشان می دهد . دو نوع سیستم برای شماره گذاری نخ بکار می رود که به نام سیستم مستقیم م سیستم غیر مستقیم شناخته می شوند.
الف) سیستم مستقیم: در این سیستم نمره نخ بر حسب جرم در واحد طول بیان می شود. در این سیستم هر چه وزن مخصوص خطی نخ زیادتر باشد نمره آن نیز بیشتر خواهد بود. به عبارت دیگر در سیستم مستقیم هرچه نمره نخ کمتر باشد نخ ظریفتر و هرچه نمره آن بیشتر باشد نخ ضخیم تر است. واحد های متداول در سیستم مستقیم تکس(tex ) و دنیر (Denier) است. دنیر(d) تعداد گرم ها در ۹۰۰۰متر نخ است . تکس تعداد گرم ها در ۱۰۰۰ متر نخ است. بنابه تعریف سیستم مستقیم نمره نخ در این سیستم از فرمول زیر محاسبه می شود :                          N=w×k/L
در این رابطه (N) نمره نخ (w) وزن نمونه در رطوبت بازیافتی استاندارد بر حسب گرم ، (L) طول نمونه بر حسب متر ، (w) واحد طول سیستم مورد محاسبه برای تکس k=1000  و برای دنیر k=9000 است. مثال ۱) اگر کلافی ۱۰۰ متری از نخ فیلامنت ویسکوز ۶۷/۱ گرم وزن داشته باشد. دنیر آنرا محاسبه کنید؟                                                            3/150 =100/  9000×  67/1 d=
ب) سیستم غیر مستقیم: در این سیستم نمره نخ بر حسب طول در واحد جرم بیان می شود . در این سیستم هر چه نمره نخ بیشتر باشد نخ ظریفتر است. برخی واحدهای متداول سیستم عیر مستقیم بشرح زیر است:
نمره انگلیسی پنبه ای (Ne) : تعداد ۸۴۰ یاردها در یک پوند.
نمره فاستونی( worsted) (Nw) : تعداد ۵۶۰ یاردها در یک پوند.
نمره پشمی (Run) (Nr) : تعداد ۱۶۰۰ یاردها در یک پوند.
نمره پشمی یور کشایر (Yorkshire) (NY) : تعداد ۲۴۰ یاردها در یک پوند.
نمره متریک (Metric) (Nm) : تعداد مترها در یک گرم .
نمره فرانسوی (franch) (Nf) : تعداد متر ها در نیم گرم.
بنابه تعریف اصلی نمره نخ در سیستم غیر مستقیم از رابطه زیر محاسبه می شود:
N=L/k×1/k
در این رابطه (N) نمره نخ ، (L) طول نمونه بر حسب یارد برای نمرات انگلیسی پنبه ای، فاستونی و پشمی و بر حسب متر برای نمرات متریک و فرانسوی است.
(w) وزن نمونه در رطوبت بازیافتی رسمی بر حسب پوند برای نمرات انگلیسی پنبه ای . فاستونی و پشمی و بر حسب گرم برای نمرات متریک و فرانسوی است. مقدار (k) برای سیستم پنبه ای ۸۴۰ ، فاستونی ۵۶۰ ،(Run) 1600 ، پشمی یور کشایر ۲۴۰ است . (k واحد طول سیستم مورد محاسبه بر حسب یارد برهنک (Yds/Hk) است.) در واحد متریک k=1 و در واحد فرانسوی k=2 است. نمره نخ در سیستمهای انگلیسی ، فاستونی، پشمی، یورکشایر بر حسب هنک بر پوند است که تعداد هنک بر حسب سیستم بکار رفته تفاوت می کند . یرای اندازه گیری نمره نخ در این سیستمها معمولاً کلافهای ۱۲۰ یاردی را بر حسب گرین می کنند. در نتیجه می توان فرمول خلاصه شده ای بدست آورد.                    7000/وزن نمونه به گرین = وزن نمونه به پوند
اگر این مقدار را در فرمول محاسبه نمره نخ در سیستم غیر مستقیم قرار دهیم نتیجه می شود:
Nc=Yds/gr/1000×1/840                     Nc= Yds/gr×8.33
Nw= Yds/gr×12.5                                 Nr= Yds/gr×4.375
مثال ۲) یک کلاف ۱۲۰ یاردی ۵۰ گرین وزن دارد نمره این نخ را به روش سیستم غیر مستقیم محاسبه کنید؟

۲۰ =    50 / 33/8   ×  120    Nc=                                                
 Nw= 120×5/12/50=30                   Nr=120×4.375/50=10.5
مثال ۳) یک کلاف ۱۰۰ متری ۲۰ گرم وزن دارد . نمره آن در سیسنم متریک و فرانسوی چنین است؟
Nm=100/20=5                  Nf= 100/20×1/2=2.5
در ریسندگی پنبه برای نمره گذاری نخ  بیشتر از نمرات انگلیسی پنبه ای و متریک استفاده می کنند . در سال ۱۹۶۵ اداره بین المللی استانداردهای (Iso) سیستم نمره گذاری تکس را به عنوان سیستم بین المللی نمره گذاری نخ تعیین کرده است . برای نمره گذاری محصولات میانی ریسندگی پنبه مانند فتیله و نیمچه نخ می توان از دو واحد نمره گذاری نخ یعنی نمره انگلیسی پنبه ای و متریک استفاده کرد .
 در کارخانجاتیکه آحاد انگلیسی را برای اندازه گیری بکار می برند از مرحله حلاجی تا نیم تاب واحد اندازه گیری بر حسب وزن بطول و از نیم تاب تا تابندگی برحسب طول بوزن بقرار زیر است: برای فتیله واحد گرین بر یارد(Gr/Yd) برای بالش واحد انس بر یارد (oz/Yd) برای نیمچه نخ هنک (Hk) . نمره هنک تعداد ۸۴۰ یارد