پروژه کار آموزی تولید ناب و کاهش سطح موجودی

فهرست مطالب
مقدمه (خلاصه گزارش)                    2
فصل اول : کلـیـــات
۱.    معرفی انبار ۱۲                4
۲.    مشخصات اقلام نگهداری            4
۳.    تقسیم بندی اقلام بر مبنای سیستم کانبان    5
فصل دوم : فرآیند انــبارداری
۱.    اهمیت بررسی فرآیند            7
۲.    فرآیند دریافت                7
۳.    فرآیند ارسال                11
۴.    معرفی فرمهای انبارداری            15
فصل سوم : سیستم کانــبان
۱.    سیستم کانبان و تولید ناب            20
۲.    قواعد کانبان                22
۳.    جایگاه کانبان در ایران‌خودرو        23
۴.    تشریح سیستم کانبان ایران‌خودرو        24
۵.    معرفی نرم‌افزار کانبان (SCS)        27
فصل چهارم : روشهای پیشنهادی اولویت بندی اقــلام
۱.    اولویت بندی اقلام برای ورود به سیستم کانبان۲۹
۲.    معرفی پارامترهای اولویت بندی        29
۳.    معرفی روشهای اولویت بندی        30
۱.    روش شاخص اولویت
۲.    روش متوسط میزان خواب موجودی
هواللطیف

مقدمه
مفهوم تولید ناب۱ بر این اساس شکل می‌‌‌گیرد که انواع اتلافهای موجود در نظام تولید مانع رسیدن به حداکثر میزان بهره وری۲ در بعد کلان آن است و بر پایه این موضوع ، گام نخست در پیاده سازی این سیستم ، حذف کامل اتلاف۳ است . اتلافهایی که با حذف کامل آنها میتوان به میزان بسیار زیادی بازدهی عملیات ها را افزایش داد .این موارد شامل هفت مورد به شرح ذیلند :
۱- اتلاف اضافه تولید        2- اتلاف تاخیر یا انتظار        3-اتلاف حمل و نقل
۴- اتلاف پردازش نالازم    5- اتلاف موجودی۴        6- اتلاف حرکات نالازم
۷- اتلاف تولید قطعات و محصولات معیوب
اما آنچه در این میان از اهمیت ویژه برخوردار است این است که ، زمانی که ما به فکر حذف مطلق اتلاف می‌افتیم همواره می‌بایست دو نکته را در نظر داشته باشیم :
۱-    بهبود کارایی تنها وقتی موثر است که با کاهش هزینه همراه باشد .
۲-    در گام نخست می‌بایست کارایی هر جزء از سیستم ارتقاء یافته و سپس بازدهی کل سیستم در دستور کار قرار گیرد .
اما همانطور که عنوان شد یکی از مهترین اتلافهای موجود در سیستم تولید که عمدتاً بخش قابل توجهی از سرمایه شرکت را به خود اختصاص داده و مانع از گردش آن می‌گردد، اتلاف موجودی است که سرمایه مربوط به آن نیز سرمایه موجودی۵ نامیده می‌شود. که خود شامل سه نوع موجودی محصول نهایی ، محصول نیمه ساخته و مواد اولیه و قطعات می‌شود . و در راستای دستیابی به استقرار کامل نظام تولید ناب ، یکی از مهمترین اتلافهایی که باید از میان برداشته شود ، همین اتلاف است .
اما همانطور که اشاره شد برای از میان بری این اتلاف همچون اتلافهای دیگر ، می‌بایست دو نکته بهبود همراه با کاهش هزینه و آغاز از جزء و رسیدن به کل را در نظر داشت .
در حال حاضر شرکت ایران خودرو در مرحله گذار از تولید انبوه۶ (سبک سنتی تولید) به تولید ناب (سبک نوین تولید) قرار دارد ، و در این راستا اقدامات زیادی صورت گرفته و طرحهای متعددی ارائه گردیده است که یکی از مهمترین آنها طرح کاهش سطح موجودی انبار اقلام مورد نیاز تولید(که در واقع مواد اولیه مونتاژ محسوب می‌شوند) است که در حال حاضر در دستور کار مدیریت انبارهای معاونت سیستم جامع تولید۷ شرکت قرار گرفته است .
 
۱.    Lean Production (Manufacturing)            5. Inventory Investment
۲.    Productivity                        6. Mass Production
۳.    Muda                            7. Total Production System (TPS)
۴.    Inventory Muda
ایده کاهش سطح موجودی که نهایتاً کاهش خواب سرمایه موجودی را نتیجه می‌دهد ، اساساً بر پایه مفهوم تولید بهنگام که یکی از دو ستون اصلی تولید ناب را تشکیل داده و هدف نهایی آن ، تولید  درست درزمان مورد نیاز و دقیقاً به میزان مورد نیاز است ، اقتباس گردیده است . چراکه در واقع بخشی از موجودی اقلام که در زمان مربوطه و بر مبنای برنامه تولید از پیش تعیین شده ، مورد نیاز سیستم نیست می‌بایست حذف گردد .
در این راستا مهمترین ابزاری که مورد استفاده قرار گرفته است ، بکارگیری سیستم کانبان برای سفارش قطعات تولیدی است که در حال حاضر سفارش بخش کمی از اقلام ، از این سیستم تبعیت می‌کند . در ادامه گزارش به تشریح این سیستم و بررسی آن ، هم از دیدگاه تئوریک و هم در بعد اجرائی خواهیم پرداخت .
نکته ای که مجدداً یادآوری آن در اینجا حائز اهمیت است رعایت دو نکته اساسی یاد شده در ارتباط با حذف اتلاف است . کاهش موجودی بطور مستقیم منجر به کاهش خواب سرمایه موجودی و هزینه‌های نگهداری اقلام در انبار می‌شود و با این توضییح رعایت نکته اول عملاً در دستور کار قرار دارد . اما برای رعایت نکته دوم باید بگوییم ، که آغاز طرح کاهش سطح موجودی از یک جزء بعنوان پایلوت شروع شده و در صورت موثر واقع شدن به کلیه  سیستم  تعمیم داده می‌شود . این جزء پایلوت که در گزارش حاضر بدان پرداخته خواهد شد ، انبار ۱۲ ایران خودرو ، زیر نظر اداره کل انبارهای گروه ۴۰۵ و سمند و با ریاست جناب آقای مهندس عزیزی بوده ، که مخصوص نگهداری اقلام تولید داخل و خارج گروه خودروهای ۴۰۵ می‌ باشد .
مهمترین موضوعات مورد بررسی در این گزارش ، معرفی و تشریح فرآیند انبارداری ، سیستم کانبان در حال اجرا و ارائه راهکارهای پیشنهادی در ارتباط با تعمیم این سیستم به کلیه اقلام انبار مذکور می‌باشد ، که طی آن به این موضوعات پرداخته خواهد شد .
کلید واژه :
تولید ناب ،تولید به‌هنگام ، بهره‌وری ، بهبود کارایی ، حذف اتلاف ،             اتلاف موجودی ، سیستم کانبان ، سرمایه موجودی ، ، کاهش سطح موجودی
فصل اول
۱. معرفی انبار ۱۲
مدیریت انبارهای شرکت ایران خودرو  ، واحدی است زیر نظر معاونت سیستم جامع تولید این شرکت که وظیفه نگهداری و ارسال قطعات مورد نیاز خطوط تولید را در زمان نیاز ، بعهده دارد . این واحد در ارتباط مستقیم با مدیریت دریافت کالای معاونت TPS و واحد تغذیه خطوط می‌باشد .
این مدیریت خود به چند اداره کل تفکیک می‌گردد که یکی از این ادارات ، که توجه گزارش حاضر به یکی از واحدهای آن معطوف است ، اداره کل انبارهای گروه ۴۰۵ و سمند است که خود شامل چندین انبار مختلف می‌شود ، که انبار مورد بررسی در این گزارش ، انبار ۱۲ ایران خودرو است .که وظیفه اصلی این واحد، انبارش و ارسال قطعات تولید داخل و خارج گروه خودروهای ۱۴۰۵  می‌باشد .
این انبار در مجموع شامل ۲ فضای سرپوشیده به مساحتهایm2  10400 و m2 1600 و یک فضای سرباز به مساحت m2 7000 می‌باشد .

۲. مشخصات اقلام نگهداری
همانطور که اشاره شد این انبار مخصوص نگهداری اقلام تولیدی گروه ۴۰۵ است که در حال حاضر تنوع آنها به حدود ۱۵۰۰ نوع کالا می‌رسد .
اقلام یاد شده بر مبنای حجم و تعداد در پالت ، به ۳ گروه A ، B و C تقسیم می‌شوند که اساس این تقسیم بندی را همان آنالیز ABC ، البته بر مبنای حجم و در نتیجه میزان درخواست کالاها از سوی خط تولید تشکیل می‌دهد . بدین معنا که ۸۰%  درخواستهای خط تولید عمدتاً مربوط به ۲۰% اقلام است .
نظر به این توضییح ، اقلام گروهA کالاهایی را شامل می‌شود که به دلیل داشتن حجم بالا و متعاقباً اندازه دسته۲  کوچک ، دارای بیشترین درخواست از خط می‌باشند . مواردی نظیر اکسل (با اندازه دسته ۵ عدد در پالت) ، بخاری و رادیاتور نمونه هایی از کالاهای این دسته بشمار می‌روند .
 
۱. Peugeot of  405 , Pars , Gli & RD
۲. Batch
به همین ترتیب اقلام دسته B شامل کالاهایی است که درای نرخ درخواست کمتر در واحد زمان یا به  بیان دیگر حجم کمتر یا اندازه دسته  بزرگتر در مقایسه با اقلام گروه A هستند . رادیوپخش ، آئینه بقل ، شیشه عقب و موکت کف مواردی از اجناس این گروهند .
و در نهایت کالاهای با حجم بسیار کوچک یا اندازه دسته بسیار بزرگ در مقایسه با دو گروه قبل ، اقلام دسته C را تشکیل می‌دهند که مطابق با مفهوم آنالیز ABC ، فاصله زمانی درخواست آنان چندین برابر دو گروه قبل است . انواع پیچ و مهره ، بسط و اصطلاحاً قطعات خرده ریز جزء این گروه محسوب می‌شوند .
۳. دسته بندی اقلام بر مبنای سیستم کانبان
سیستم کانبان۱ اصلی‌ترین ابزار پیاده سازی تولید بهنگام۲  است که در واقع یکی از دو ستون اصلی تولید ناب را تشکیل می‌دهد . در فصل سوم گزارش به تشریح اجمالی این سیستم خواهیم پرداخت . اما از جهت ترسیم اولیه شمای کلی مجموعه در این بخش به معرفی نحوه تفکیک اقلام از حیث تبعیت از این سیستم در سفارش گذاریشان می‌پردازیم .
نکته ای که در اینجا ذکر آن ضروری است، این است که در حال حاضر سیستم کانبان در شرکت ایران خودرو و برای شمار محدودی از اقلام انبار ۱۲ در حال اجراست ، که در واقع یکی از اهداف مهم این گزارش بررسی نحوه بسط این سیستم به کل اقلام سفارشی ، درراستای کاهش سطح موجودی است .
مع هذا در حال حاضر جدای از تقسیم بندی بر مبنای آنالیز ABC که تشریح شد ، در نگاهی دیگر اقلام به دو دسته کانبان و غیر کانبان تقسیم بندی می‌شوند .
اقلام کانبان در واقع همان اجناسی هستند که سفارش آنها از سیستم کانبان تبعیت می‌نماید . اما اقلام غیر کانبان باز خود به دو دسته کالاهای لیست‌یک۳ و کالاهای لیست‌سه۴  تفکیک می‌گردند . لیست یک ، اجناسی هستند که تامین کنندگان آنها به لحاظ سابقه کیفیتی مورد تائید شرکت بوده و لذا کیفیت محموله‌های ارسالی آنان در مرحله دریافت (که در فصل دو تشریح خواهد شد) کنترل نمی‌شود. و  لیست‌سه شامل اقلامی است که بر خلاف اقلام لیست یک ، تامین کننده آنان هنوز به لحاظ کیفی مورد اعتماد شرکت نبوده و لذا محموله های ارسالی آنان در مرحله دریافت می‌بایست مورد بازرسی کیفی قرار گیــرد .
۱.    Kanban System
۲.    Just In Time (JIT)
۳.    List 1
۴.    List 3
فصل دوم
۱. اهمیت بررسی فرآیند
در این فصل  به تشریح کامل فرآیند گردش عملیات انبارداری ، از نقطه دریافت کالا تا ارسال آن در موعد مقرر به خط تولید می‌پردازیم . اما نکته‌ای که پیش از پرداختن به این موضوع ذکر آن ضروری به نظر می‌رسد ، این است که در واقع چه ارتباطی بین ثبت فرآْیند انبارداری و کاهش سطح موجودی وجود دارد ؟
همانطور که می‌دانیم و در ابتدای گزارش بدان اشاره شد ، موجودی یکی از هفت اتلاف مهم موجود در سیستم تولید است که برای پیاده سازی مفاهیم تولید ناب در سطح شرکت ، می‌بایست از میان برداشته شود. پس در نگاهی کلی ، هدف ما رسیدن به استقرار کامل تولید ناب در مجموعه بوده که برای دستیابی به این مهم گام نخست شناسایی وضعیت موجود است که فرآیند اصلی در حال اجراء ، بخش مهمی از آن    را تشکیل می‌دهد .
با شناخت فرآیند ، نقاط قوت و ضعف مجموعه و به بیان دیگر گره‌ها (اتلاف ها)ی موجود در آن شناسایی می‌گردند . از طرفی ما معتقدیم که بخش زیادی از  مشکلات موجود در سیستم انبارش ، البته تنها بعنوان یکی از زیر سیستمهای تولید ، به همین حجم بالای موجودی که سهم زیادی از آن به پیروی از سیستم سنتی سفارش گذاری قطعات باز می‌گردد ، مربوط بوده و در صورت پیاده سازی تولید ناب از طریق بکارگیری ابزارهای متنوع من جمله سیستم کانبان ، بخش قابل توجهی از معضلات فرآیندی نیز مرتفع می‌گردد . و در این شرایط ثبت وضعیت موجود می‌تواند بعنوان شاخصی برای سنجش میزان تاثیرگذاری بکارگیری این ابزارها در افزایش کارایی فرآیند و نزدیک شدن به اهداف یاد شده مورد استفاده واقع شود .
و کوتاه سخن آنکه برای بسط کامل مفاهیم تولید ناب در مجموعه سازمان ، در قالب تعریف پروژه‌هایی همچون کاهش سطح موجودی ، نقطه آغاز شناسایی وصعیت موجود و فرآیند گردش عملیات در حال اجراست و در گام بعد می‌بایست این فرآیند را از جنبه‌های گوناگون مورد بررسی و تجزیه تحلیل قرار داد.
اما نکته‌ای که باز پیش از پرداختن به اصل موضوع ، عنوان آن را ضروری می‌دانیم این است که در واقع تجزیه و تحلیل کامل وضعیت موجود واحد مورد مطالعه با توجه به گستردگی آن ، از گنجایش چنین گزارشی خارج بوده و خود گزارش کامل و مجزایی در قالب یک پروژه کارسنجی را می‌طلبد ، از این رو
ما تنها به ترسیم و تشریح نمودار گردش۱ فرآیندهای انبارداری و همچنین معرفی اجمالی مهمترین فرمهای اطلاعاتی مورد استفاده در آنها اکتفا می‌نمائیم .
نظر توضییحات ذکر شده ، در این فصل فرآیند انبارداری که می‌توان آنرا در مجموع به سه بخش کلی دریافت ، انبارش و ارسال تفکیک نمود توسط ترسیم نمودار گردش تشریح خواهد شد.
بخش انبارش به دلیل وجود معضلات اجرایی موجود در سیستم و عدم پیروی آن از یک نظام فرآیندی خاص ، البته در حال حاضر ، غیر قابل تشریح در قالب نمودار گردش بوده و لذا در این گزارش تنها به تشریح دو بخش دریافت و ارسال اکتفا می‌کنیم . لیکن با توجه به افق کوتاه مدتی که برای اصلاح این امر و نظام‌مند کردن این بخش مهم از فرآیند انبارداری ، در قالب پروژه‌هایی همچون قفسه بندی و استقرار سیستم بارکد برای قطعات ، ترسیم گردیده ، امید است در آینده ای نزدیک الگوی فرایند مدونی نیز برای این قسمت مهم از فرآیند انبارداری تدوین گردد .

۲. فرآیند دریافت
نکته‌ای که در ابتدا لازم به ذکر است این است که بخشی ازاین فرایند که در ادامه توضیح داده خواهد شد، بعهده مدیریت دریافت کالای سیستم جامع تولید میباشد واز حیطه اختیارات بخش انبار خارج است.
در مجموع فرایند دریافت کالای اقلام ورودی به شرکت ، که در شکل ۱ نمودار گردش آن ترسیم شده است ، شامل ۲۳ مرحله می شود که در ذیل به تشریح مورد به مورد آنها می پردازیم.
تصویر۱ در صفحه بعد نمایشگر نمودار گردش این فرآیند است .
۱. Flow Chart
تشریح الگوریتم
گام ۱ : به طور واضح یکی از وظایف اصلی بخش انتظامات نظارت بر ورود خروج ترلیرهاوکامیون های حامل اجناس واقلام تولیدی و قیر تولیدی است که از طریق کنترل بارنامه های آنان صورت می پذیرد که در صورت تائید ، حاملان بار اجازه ی ورود به محوطه ی شرکت را پیدا می کنند.
۱IF  : اگر کالا جزو کانبان بود ، بدین معنا که سفارش آن از سیستم کانبان تبعید می کردبه گام ۲ ودر غیر این صورت به گام ۵ می رویم.
گام ۲ : محموله های شامل اقلام کانبان برای طی مراحل دریافت به سایت ۳ واقع در ضلع جنوبی کارخانه مراجعه می‌نمایند .
گام ۳ : درسایت ۳ برای کالا های کانبان از طریق سیستم مکانیزه ، رسید موقت صادر شده و بر روی آن مهر کانبان درج می گردد.
گام ۴ : پس از طی تمامی مراحل مربوط به دریافت ، تمامی کالا ها به انبار ۱۲ به منظور ترخیص نهایی بار مراجعه می نمایند.
گام ۵ : طبق برنامه ی از پیش ابلاغ شده ، اقلام غیر کانبان نیز میبایست برای دریافت رسیدموقت به سایت ۱ واقع در ضلع غربی کارخانه مراجعه نمایند.
گام ۶ : برای محموله های ارسالی ، مطابق با دستور العمل از پیش تعیین شده واز طریق سیستم مکانیزه برگ رسید موقت صادر ومهرهای مربوطه بر روی آن درج می گردد.
۲IF  : اگر کالای مربوطه جزء لیست۱بود ، به گام ۴ ودر غیر اینصورت به گام ۷ میرویم.
گام ۷ : در صورتی که کالای غیر کانبان جزء لیست۱ بود ، حامل محموله می‌بایست برای ترخیص موقت محموله به بخش بارانداز مراجعه نمایند .
گام ۸ : در بخش بارانداز ، محموله ها پس از کنترل برگ رسید موقت به منظور ارسال به بخش کنترل کیفیت ، تخلیه و در نوبت ارسال به این بخش قرار می‌گیرند .
گام ۹ : به منظور ارسال محموله از بخش بارانداز به بخش کنترل کیفیت (QC) ، نیاز به انجام هماهنگی‌هایی توسط بخش بارانداز می‌باشد که از ذکر آنان در این بخش صرف نظر می‌گردد ولیکن مجموعه آنها را در قالب یک گام تعریف می‌کنیم .
گام۱۰ : پس از انجام هماهنگی‌های ارسال توسط بخش بارانداز ، محموله به واحد QC منتقل می‌گردد .
گام ۱۱ : کیفیت محموله ارسالی از بارانداز توسط واحد کنترل کیفیت مورد بررسی قرار می‌گیرد .
۳ IF : چنانچه کیفیت محموله ارسالی مورد تائید قرار گرفت به گام ۴ و در غیر اینصورت به گام۱۲ می‌رویم .
گام ۱۲: در صورت عدم تائید محموله کالای لیست۳ ، محموله ارسالی برگشت خورده و الگوریتم بسته می‌شود .
گام ۱۳ : پس از مراجعه حاملین محموله‌ها به انبار ، مامورین دریافت انبار (کنترل ورود) ، برگ رسید موقت رانندگان را بهمراه مهرهای مربوطه که پیشتر تشریح شد ، کنترل می‌نمایند .
۴ IF : در صورتی که برگ رسید موقت مهر کانبان داشت ، به گام۱۶ و در غیر اینصورت به ۵ IF مراجعه می‌کنیم .
۵ IF : چنانچه بر روی برگ رسید موقت مهرهای مربوط به کالاهای غیر کانبان (مطابق دستورالعمل) درج نگردیده باشد به گام ۵ برمی‌گردیم و در غیر اینصورت الگوریتم را در ۸ IF دنبال می‌نمائیم.
گام ۱۴ : برای کالاهای کانبان می‌بایست بهمراه رسید موقت ، برگه‌ای به نام برگ ASN که در فصل سوم و در تشریح سیستم کانبان به معرفی آن خواهیم پرداخت ، موجود باشد که در این مرحله مامورین انبار موظف به کنترل این برگه بهمراه رسید موقت هستند .
۶ IF : در صورت وجود کد ASN ایجاد شده توسط تامین کننده در سیستم نرم‌افزاری کانبان ، به ۸ IF و
در غیر اینصورت ، مطابق با دستورالعمل ، پذیرش محموله ممکن نبوده و به گام ۱۵ می‌رویم .
گام ۱۵ : عدم وجود کد ASN در نرم‌افزار کانبان ، به منزله عدم سفارش قبلی محموله است که این موضوع می‌بایست به اطلاع واحد لجستیک سازندگان شرکت ساپکو جهت رفع این مشکل یا دستور برگشت محموله برسد .
۷ IF : پس از مطلع  شدن واحد لجستیک سازندگان از عدم وجود کد ASN برای محموله مربوطه ، این واحد موظف به بررسی موضوع  و در صورت امکان ایجاد کد ASN برای آن می‌باشد که اگر چنین شد به ۸ IF و اگر چنانچه این امکان وجود نداشت ، واحد انبار اجازه پذیرش محموله را نداشته و بنابراین محموله نامبرده برگشت خواهد خورد و با این توضییح الگوریتم دریافت در این نقطه بسته می‌شود .
گام ۱۶ : محموله فاقد کد ASN برگشت می‌خورد .
۸IF  : در صورتیکه کالای مربوطه کسری۱ بود ، به گام ۱۷ و در غیر اینصورت ادامه الگوریتم را در گام۱۸ پیگیری می‌نمائیم .
۱. کالای کسری اصطلاحاً به کالایی گفته می‌شود که موجودی کل آن در سیستم صفر بوده و دیر رسین آن به خط تولید تولید ، سبب توقف خط می‌گردد ، و لذا می‌بایست هرچه سریعتر و بدون اتلاف وقت و خارج از نوبت مقدمات لازم برای ارسال به خط آن توسط تمامی واحدها طی گردد .
گام ۱۷ : ورود کالای کسری به انبار به اطلاع واحد تغذیه خطوط به منظور انجام مراحل تنظیم درخواست در موعد مشخص می‌رسد  .
گام ۱۸ : در این مرحله برای کالای ارسالی به انبار برگه ردیابی جنس که حاوی اطلاعاتی نظیر تاریخ و ساعت ورود ، تعداد در پالت ، کد فنی ، کد جنس ، شرح فارسی ، نام تامین کننده و … است صادر می‌گردد. این برگه پس از تخلیه و پیش از انبارش برروی پالت‌های محتوی اجناس مربوطه نصب می‌گردد .
گام ۱۹ : پس از صدور برگه ردیابی ، نوبت به تخلیه بار از روی تریلی حامل محموله می‌رسد که این کار توسط لیفتراک انجام می‌گردد .(برای اقلام کسری تخلیه در بخش بارانداز ارسال صورت می‌پذیرد .)
گام ۲۰ : این گام به بررسی کمی(از حیث تعداد) و ماهیتی  محموله ارسالی توسط تامین کنندگان اختصاص داشته که بدست پرسنل انبار انجام شده و طی آن تعداد و ماهیت محموله مربوطه بررسی می‌گردد.
۹ IF : اگر چنانچه در کمیت یا ماهیت محموله  مد نظر مغاایرتی مشاهده  شد به گام ۲۱ و در غیر اینصورت به گام ۲۲ می‌رویم .
گام ۲۱ : در صورت مشاهده هرگونه مغایرت در محموله ارسالی ، می‌بایست مراتب امر به اطلاع واحد  دفتر ساپکو جهت اعمال تغییرات لازم در سیستم برسد .
گام ۲۲ : در این مرحله محموله را پس از بررسی کمی به تائید می‌رسانند که اصطلاحاً این امر شمارش سند نامیده شده و در واقع با ثبت اطلاعات در سیستم موجودی انجام می‌گردد.
گام ۲۳ : در این گام ، با توجه به طبقه بندی ABC ، که از قبل مشخص گردیده ، اقلام شمارش شده می‌بایست توسط لیفتراک در آدرسهای مربوطه قرار گیرند .
گام ۲۴ : آخرین گام در فرآیند دریافت ، صدور رسید قطعی برای اقلام دریافتی است که از آن پس اقلام مربوطه جزء موجودی قطعی انبار محسوب شده که این موضوع در سیستم موجودی ثبت می‌گردد . لازم به ذکر است در حال حاضر این مرحله برای اقلام مختلف با فاصله زمانی‌های متفاوت صورت می‌گیرد که از ۷۲ ساعت تا چند ماه نیز ممکن است به طول انجامد
۳. فرآیند ارسال
آخرین مرحله از فرآیند انبارداری که از اهمیت بسیار بالایی نیز برخوردار است ، فرآیند ارسال است که در ذیل به تشریح کامل مراحل مختلف آن که در حال حاضر در حال اجراست می‌پردازیم . شکل ۲ نمایشگر نمودار گردش این فرآیند است .
تشریح الگوریتم
گام ۱ : الگوریتم ارسال انبار با ارائه درخواست مکانیزه از واحد تغذیه خطوط (و در موارد استثناء به صورت دستی از سایر واحدها) آغاز می‌گردد . و انبار پس از دریافت این در خواست که در آن شماره فنی و شرح فارسی قطعه مورد نظر قید گردیده ، فرآیند ارسال را آغاز می‌نماید .
گام ۱ : فرآیند ارسال کالا از انبار ، در حقیقت با دریافت درخواست مکانیزه واحد تغذیه خطوط آغاز می‌گردد و لذا این موضوع به عنوان گام اول در این فرآیند محسوب می‌گردد .
۱ IF : اطلاعات موجودی انبار اعم از موجودی‌های موقت(دریافت کالا) و قطعی از طریق سیستم شبکه سراسری و به صورت Online در دسترس واحد تغذیه خطوط قرار دارد و از این جهت در زمان ارائه درخواست به انبار ، بخشی از درخواست که از قسمت موجودی قطعی (موجودی انبار) قابل تامین باشد با فرمت فرم “درخواست از انبار” و باقیمانده درخواست از قسمت موجودی موقت (دریافت کالا) با فرمت فرم “ارسال دریافت کالا” ارائه می‌گردد . در صورتی که میزان مورد درخواست از بخش دریافت کالا بود به ۲ IF و در غیر اینصورت به گام ۳ می‌رویم .
۲ IF : پس از ارائه درخواست از بخش موجودی موقت ، میزان درخواست با سطح موجودی موقت واقعی که در انبار موجود است منطبق بود به گام ۳ و در غیر اینصورت به گام ۲ می‌رویم .
گام ۲ : به علت تامین میزان مورد درخواست از بخش موجودی موقت ، این درخواست به واحد بارانداز که مسئول نگهداری موقت اقلام تا زمان تائید کیفی است ، رسیده تا ارسال به خط از همان واحد و بدون مراجعه به انبار صورت پذیرد ، که با این توضییح عملاً الگوریتم ارسال از انبار در این نقطه بسته می‌شود۱ .
گام ۳ : پس از دریافت درخواست و پرینت از نسخه دریافتی ، در این گام توسط لیفتراک به آدرس محل نگهداری قطعه مورد نظر در انبار از طریق کارت ردیابی جنس مراجعه می‌شود۲ .
گام ۴ : پس از مراجعه به آدرس محل نگهداری قطعه توسط لیفتراک ، میزان مورد درخواست به بارانداز ارسال واقع در محوطه انبار منتقل می‌شود . لازم به ذکر است که نظر به ظرفیت محدود جابجایی پالت توسط لیفتراک ، در صورتی که میزان مورد درخواست ، از این ظرفیت بیشتر بود ، می‌توان از ۲ یا ۳ لیفتراک در این گام استفاده نمود و در غیر اینصورت می‌بایست گام ۳ و ۴ تا حد نیاز توسط یک لیفتراک تکرار شود.
گام ۵ : پس از جمع آوری قطعات و انتقال آنان به بارانداز ارسال ، تعداد قطعات جمع آوری شده بر روی فرم درخواست کالا ثبت و نسخه آن توسط مسئول مربوطه امضاء می‌گردد .
 گام ۶ : پس از امضای فرم درخواست ، این فرم به دفتر ارسال انبار تحویل می‌گردد .
۱.    مطابق با توضییحاتی که در بخش قبل ارائه شد ، این کالاها عمدتاً اقلام لیست ۳ را شامل می‌شوند .
۲.    برای اقلام کسری ازآنجا که بلافاصله پس از ترخیص محموله در انبار به بارانداز ارسال منتقل می‌شوند و در نتیجه مکان نگهداری مشخصی ندارند ، عملاً این گام وجود ندارد .
گام ۷ : در این مرحله اطلاعات اقلام در سیستم Main که در دسترس واحد تغذیه خطوط نیز قرار دارد ، ثبت شده و به صورت مکانیزه برای کالاهای مورد درخواست فرمی تحت عنوان سند صدور صادر می‌شود.
گام ۸ : همانطور که در گام قبل ذکر شد ، این سند در قالب سیستم نرم‌افزاری صادر می‌گردد و در این گام ازآن پرینت گرفته شده و توسط مسئول مربوطه امضاء می‌گردد .
گام۹ : طبق دستورالعمل شرکت ، واحد تغذیه خطوط می‌بایست ۴ ساعت پیش از نیاز خط تولید به قطعه‌ای خاص ، درخواست آن را به انبار ارسال نماید و با این توضییح ، در هر درخواست طبق مقررات ، واحد انبار چهار ساعت زمان دارد تا درخواست مربوطه را به واحد تغذیه خطوط ارسال نماید و برای جلوگیری از انتظار قطعات در واحد تغذیه خطوط ، این انتظار به انبار منتقل شده و در نتیجه برای ارسال اقلامی که در مدت زمان کمتر از ۴ ساعت جمع آوری و آماده ارسال می‌شوند ، مدت زمانی را برای انتظار تا زمان نیاز خط تولید به آنان می‌بایست در نظر گرفت که در این گام این موضوع اعمال می‌شود .
گام ۱۰ : در این گام اقلام مورد درخواست در زمان مورد نظر جهت ارسال به خط تولید ، توسط لیفتراک روی کفی بارگیری می‌شوند .
گام ۱۱ : پس از بارگیری ، راننده کفی اقلام مربوطه را به واحد تغذیه خطوط حمل و به نماینده مربوطه تحویل و همزمان امضای وی را بر روی نسخه سند صدور اخذ می‌نماید .
۳ IF : در صورتی که در واحد تغذیه خطوط پالت های خالی آماده بارگیری موجود باشد به ۴ IF و در غیر اینصورت به گام ۱۳ مراجعه می‌کنیم .
۴ IF : در صورتی که پالت های خالی مورد نیاز انبار باشد (طبق دستور قبلی) به گام ۱۳ و در غیر اینصورت می‌بایست به گام ۱۲ مراجعه شود .
گام ۱۲ : پالت های خالی بارگیری شده و بدلیل عدم نیاز انبار درآن موعد ، به سایت ۳ (مکان نگهداری پالتهای خالی) برای نگهداری منتقل می‌شود .
گام ۱۳ : دراین گام راننده کفی بهمراه نسخه امضاء شده سند صدور به انبار مراجعه می‌کند …
منبع اصلی مورد استفاده :
کتاب” سیستم تولید تویوتا” نوشته مهندس تائیچی اوهنو ، ترجمه کاظم موتابیان