آشنایی با پرسها و نحوه عملکرد آنها در شرکت ایران خودرو

توجه : به همراه فایل word این محصول فایل پاورپوینت (PowerPoint) و اسلاید های آن به صورت هدیه ارائه خواهد شد

 آشنایی با پرسها و نحوه عملکرد آنها در شرکت ایران خودرو دارای ۴۳ صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد آشنایی با پرسها و نحوه عملکرد آنها در شرکت ایران خودرو  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز آشنایی با پرسها و نحوه عملکرد آنها در شرکت ایران خودرو۲ ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ریختگی احتمالی در متون زیر ،دلیل ان کپی کردن این مطالب از داخل فایل ورد می باشد و در فایل اصلی آشنایی با پرسها و نحوه عملکرد آنها در شرکت ایران خودرو،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد

---

بخشی از متن آشنایی با پرسها و نحوه عملکرد آنها در شرکت ایران خودرو :

آشنایی با پرسها و نحوه عملکرد آنها در شرکت ایران خودرو

فصل اول :

معرفی مدیریت برش و پرس :

مدیریت برش و پرس یکی از مدیریتهایی است که زیر نظر معاونت سواری سازی ایران خودرو فعالیت می کند . برش و پرس در حال حاضر ازنظر تناژ، ابعاد تعداد پرس بزرگترین مجتمع پرسکاری در ایران می باشد. این مجموعه توانایی آنرا داده که برای ۱۵۰/۰۰۰ دستگاه سواری ، ۵۰۰۰ دستگاه مینی بوس و ۳۰۰۰ دستگاه اتوبوس قطعه تولید کند. قطعات این مجموعه توسط قالب ، پرس و ماشین آلات مخصوص تولید می شوند. تولید قطعات براساس مدارک فنی «استانداردهای تعریف شده انجام می شود و بدون مدارک فنی و اطلاعات کافی قطعه ای تولید نمی شود. دراین مدیریت جمعا ۴۰۲۷ نغه پرسنل رسمی ، قراردادی و پیمانکاری فعالیت دارند.

واحدهای تولیدی این مدیریت عبارتند از :

۱-سالن پرس غربی (سالن جدید):

این سالن در سال ۱۳۵۵ راه اندازی و مورد بهره برداری قرار گرفت . تعداد ۲۵ دستگاه پرس موجود در این سالن مکانیکی میان سه دستگاه وبل اکشن و بقیه سینگل می باشند . که قطعات روکار (gaco ) ،خودروسواری را تولید می کنند. کلیه قطعات روکار پیکان ، Face در این زمان تولید می شود و در حال حاضر قطعات روکار پژوپرشیی نیز به این مجموعه اضافه شده است . این سالن دارای سه خط تولید همزمان می باشد . باضافه خطوط کوچکی که قطعات تقویتی و تزئینی را تولید می کنند. دراین سالن جهت حمل ضایعات از سیستم کانوا برحمل ضایعات و شوت اتوماتیک استفاده می شود.

۲- سالن پرس شرقی (پرس قدیم و ضربه ای ):

این سالن از دو قسمت پرسهای هیدرولیک سنگین و پرسهای یک به ضربه ای تشکیل شده . کلیه قطعات داخلی و تقویتی خودرو دراین سالن تولید می شوند پرسهای این سالن از ۱۶۰۰ تن دبل اکشن تا ۶۰ تن یکی یه می باشد .

۳- سالن برش و خم و فرم بری :

در این سالنها انواع قیچی ،خم کن و نورد، قیچی ناغنی ، چکشهای برقی ماشینهای فرم بر و ماشین چند کاره نصب شده است . این ماشین آلات ضمن تولید قطعه ، و ورقهای مورد نیاز پرسکاری را نیز تامین می کنند. قطعاتی که فاقد قالب می باشد و از نظر اقتصادی ساخت قالب جهت این قطعات به صرفه نیست . با این ماشین آلات تولید می شوند. قطعات آزمایشی و نمونه قطعات کلیه خودروهای جدید نیز توسط این دستگاه ها تولید می شود .

۴- سالن کوئل بری :

ورقهایی که توسط شرکت خریداری می گردد و به دو صورت کوئل تاشیت تحویل گرفته می شود. ورقهای کوئل پس از حمل به قسمت کویل بدوی تحویل می گردند در این قسمت سه دستگاه کوئل بو وجود دارد:

کوئل به شماره ۱ با کوئل بر باعرض ۴۵۰۰، کویلها را به ورقهای با ابعاد و اندازه مشخص و قابل مصرف تبدیل می کند.

کوئل به شماره ۲ : باکوئل بری که کوئلهای عریض را به کویلهای کم عرض مبدل می سازد.

کوئل به شماره ۳: باکوئل بر به عوض ۶۰۰ ه کوبلهای کم عرض را به ورق تبدیل می کند.

در ضمن در این سالنها، دو دستگاه پرس منگنز (پرسهای خاص تولید نبشی و ناودانی ) دو دستگاه نورد به دو دستگاه قیچی و یک دستگاه پرس کششی زمینی جهت تولید قطعات وجود دارد . فعالیت اصلی این ماشین آلات تهیه قطعاتی است که بدون استفاده از قالب جهت خودروهای سنگین و آزمایش تولید می شود.

پروژه ها و فعالیتهای جنبی :

از سال ۱۳۷۳ تاکنون در پروژه در این مدیریت تعریف و با موفقیت به اجرا درآمده که خلاصه ای از فعالیتهای این در پروژه به شرح زیر می باشد:

پروژه بهینه سازی بدنه پیکان :

هدف از اجرای این پروژه بازسازی کامل ابزارها و تجهیزاتی بود که بنوعی با افزایش کیفیت بدنه پیکان در ارتباط می باشد . از آن جهت بازسازی تجهیزات حمل و نگهداری قطعات تولیدی ،بازسازی و نوسازی سالنهای پرس و بازسازی و نوسازی سرویسهای بهداشتی و رفاهی .

در این بخش کلیه قالبها و جیگها بازسازی شد و مدارک فنی و اطلاعات مربوط به این ابزارها از قسمتهای مختلف شرکت جمع آوری در یک آرشیو متمرکز گردید و سعی شد تا قالبها و جیگها براساس نقشه و اطلاعات فنی موجود اصلاح گردند و در مواردی که امکان این عمل وجود نداشت نقشه ها و اطلاعات فنی بارضایت موجود ابزارها هماهنگ شوند.

پروژه بازسازی و تجهیز ماشین برش و پرس :

مهمترین هدف این پروژه راه اندازی و بهره برداری از خط کانوایر زیرزمینی حمل ضایعات سالن پرسهای مکانیکی بود که با موفقیت به پایان رسید در حال حاضر کلیه ضایعات و دور ریز قطعات از روی قالب به داخل شوتهایی که در طرف پرس تعبیه شده اند می ریزند و از آنجا توسط کانوایوی که در زیر زمین پرس قرار دارد به داخل پرس ضایعات حمل می شود و سپس تبدیل به بلوک ضایعات می شود که این یدکها توسط کامیون جهت مصرف درکوره های ذوب به ریخته گری انتقال می یابند.

پروژه های در دست اجرا:

از مهمترین پروژه هایی که در ایران خودرو اجراء خواهد شد و مسئولیت آن به این مدیریت واگذار گردیده است ،پروژه طرح و توسعه‌ پرس شاپ می باشد . با اجرای این پروژه پرس شاپ آمادگی تولید قطعات بدنه ۲۵۰۰۰۰ دستگاه خودرو را درسال خواهد داشت . در این پروژه سعی شده است که از تجهیزات مدرن استفاده می شود تا جوابگوی نیاز تولید و برنامه های بلند مدت مدیریت شرکت باشد. گذاشتن ورق خام و برداشتن قطعه تکمیل شده در کلیه خطوط پر این سالن بصورت اتوماتیک انجام خواهد گرفت و بهمین لحظا برای تولید قطعه به نیروی انسانی زیادی نیازنیست و بهمان نسبت نیز کیفیت قطعات و ایمنی پرسکاری نیز افزایش می یابد .

روشهای کم کردن نیروی لازم برش (۸-۱-۲):

الف : دور قالبهای ساده برش :

بافرم دادن به سنبه می توان نیروی برش را کم کرد که در نیروهای خیلی بالا از این روش استفاده می شود زیرا هم هزینه ومشکلات ساخت قالب وجود دارد و هم باعث تغییر شکل (فورمسه شدن ) قطعه به علت عدم همزمانی برش می شود.

این مشکل را با زاویه دادن به ماتریس به جای سنبه برطرف می کنند. روش زاویه دادن باعث عدم تقارن نیرو و در نتیجه ایجاد نیروی جانبی در قالب می شود که منجر به افزایش قطعه میل راهنما و گوشت سنبه و ماتریس می شود.

ب در قالبهای مرحله ای :

ارتفاع سنبه ها را مختلف در نظر می گیرند که این اختلاف در حد ضخامت ورق می باشد . مقدار کاهش نیرو در زاویه دادن به سنبه به مقدار زاویه داده شده و عمق نفوذ بستی دارد . باتوجه به شکل برای x=50% و ضخامت ورق t داریم :

اگر

اگر

اگر

نیروی لازم بیرون انداز Stripper Force ( 2-1-9)

چسبیدن ورق به دور سنبه به علامت دو پدیده رخ می دهد:

۲) برگشت فنری Spring back 2)جوش سرد Cold Welding

بیرون انداز وسیه ای برای بیرون انداختن باقیمانده نوار فلز چسبیده به دور سنبه می باش نیروی لازم بیرون انداز به پارامترهای زیربستگی دارد :

(۲)جنس ورق :

(۲)کلیرانس قالب :

(۳)تیزی لبه های سنبه و ماتریس :

(۴) فاصله لبه برش از لبه ورق :

(۵) سرعت پرس :

(۶) شرایط روغنکاری :

قطعه نبه ضخامت ورق

(۷) نسبت کمتر موجب F_S می شود.

اجزای قالب (۲-۲):

۱-کفشک بالا ۲-کفشک پایین ۳-سنبه ۴-ماتریس ۵-سنبه گیر

۶-ضربه گیر ۷-بیرون انداز ۸-پیچ و فنر بیرون انداز ۹- میله راهنما ۱۰-بوش میله راهنما ۱۱- پیچهای اتصال ۱۲-پینهای موقعیت دهنده ۱۳-پین استوپ ۱۴- ورق فلزی ۱۵- دنباله یاگلویی

کفشکها معمولا از چدن (معمولا چدن داکتابل ) یا از ورق فولادی معمولی (St-37 ) و به صورت ریخته گری تولید می شوند. سطح کفشکها بایدسنگ نبخود و تراز و صاف باشد.

جنس سنبه و ماتریس باید از فولاد سنبه کاری آلیاژی باسختی ۶۰-۶۹ RC باشد تا قابلیت سخت شدن داشته باشد . انتخاب سنبه و ماتریس به جنس ورق و ضخامت آن بستگی دارد. سنبه و ماتریس معمولا آبکاری می شوند. سنبه گیر درد و حالت موردنیاز می باشد:

۱-)قالب مرکب باشد ۲) سنبه و سطح مقطع آن کوچک باشد . جنس سنبه گیر حتمی است سنبه را ندارد. ضربه گیردرسه حالت نیاز می باشد:

۲)سطح مقطع سنبه کم باشد ۲)نیروی برش زیاد باشد ۳)تنش وارد به کفشک بیش از تنش لهیدگی باشد.درضمن تنش لهیدگی ضربه گیر بیشتر از کفشک و کمتر از سنبه می باشد .

عملکرد دقیق قاب به عملکرد دقیق میل راهنما بستگی دارد که توسط میل راهنما کلیرانس به طور مساوی در قالب تنظیم می شود. جنس میل راهنما بسته به نوع کار از فولاد نقره ای با فولاد کربنی است که باید سطح آن سنگ بخورد. جنس بوش میل راهنما بسته به نوع کار از فولاد نقره ای یا فولاد کربنی است که باید سطح آن سنگ بخورد. جنس بوش میل راهنما فسفه برنز یا برنجی است که در دقتهای بالا از فولاد تهیه شده و سنگ می خورد. برای دقت گیری از قالب ، بوسیله پین به اجزاء موقعیت داده و بوسیله پیچ به موقعیت بدست آمده حفظ می شود. پینها معمولا به صورت Press fit و پیچها به صورت آنتی مورد استفاده قرار می گیرند . پینها فقط برای موقعیت دهی به کار می رود و ملاک در طراحی ، Deglection پیچها می باشد. جنس پینها فولادهای کربنی با استحکام یا فولاد نقره ای است.

بیرون انداز بردونوع فنری ( پرس روباز) و ثابت است .

در قالبهای باز از بیرون انداز فنری و در قالبهای بسته از بیرون اندازه ثابت استفاده می شود. از بیرون اندازه ثابت به علت راحتی می ساخت بیشتر و قسمت کمتر استفاده می شود. در نیروی بیرون انداز زیاد و در عملیات blanking از نوع ثابت استفاده می شود در قطعات فوم داد یا خم از نوع ثابت نمی توان استفاده کرد. در عملیات Punching از بیرون انداز فنری استفاده می شود که مالت فنرگیری آن می تواند مفید واقع شود. از سوراخ بیرون انداز ثابت به عنوان راهنما هم استفاده می شود که باید لقی بدون انداز و سنبه از کلیرانس قالب کمتر باشد . نیروی بیرون انداز در طراحی فنرها و تعداد آنها به جایگذاری آنها و همچنین ضخامت بیرون انداز موثر می باشد.

فصل سوم

پرسها و تجهیزات کمکی صنعت پرسکاری :

(۱-۳) انواع پرسها:

منظور از پرسها، ماشینهایی هستند که انرژی ها و نیروهای بزرگی رادرجداسازی ،شکل دادن و اتصال قطعات فراهم می کنند. نیروی پرس و دقت راهنما پارامترهای تعیین کننده انتخاب پرسها هستند.

نیروهای لازم برای انجام کار به طریق مکانیکی ویاهیدرولیکی و یا با تبدیل انرژی جنبشی به انرژی شکل دادن تامین می شود.

پرسهای وابسته به مسیر :

پرسهای لنگ و میل سنگی و کوره ای و زاویی هستند تامین نیروی این پرسها بستگی به نسبتهای مسیر ساختمان طراحی آنها داشت و نیروی بازوها و نسبتهای طول بازوها تعیین کننده هستند.

پرسهای وابسته به نیرو:

نیروهای خود را از روغن و یا هوای فشرده در حال و کشت بدست می آورند. توانایی کاری به توان پمپ وسطح پیستون بستگی دارد.

پرسهای وابسته به انرژی :

جزو قدیمی ترین انواع پرسها به شمار می روند. در این ارتباط در چکشهای سقوطی انرژی جنبشی حال از حرکت سقوط یا در پرسهای اصطکاک انرژی دورانی حال از حرکت دورانی یک جسم به طور کامل استفاده می شود.

انتقال نیروی پرس به سنبه پرس بسته به نوع کار ، بزرگی و نوع ساختمان پرسها، به یک ،دو و یا چهار نقطه داده می شود. به این جهت به پرسهای تک نقطه ای ، دو نقطه ای و یا چهار نقطه ای موسومند. مشخصه پرسها غالبا با توجه به ایجاد حرکت سینه پرس انجام می گیرد. اکثر پرسها نیروهای خود را به طریق مکانیکی و یا هیدرولیکی تولید می کنند. پرسهای نیوماتیکی به علت نیروی پرسی کمی که دارند ، به ندرت به کار می روند.

پرسهای میل لنگی (۲-۳):

پرسهای میل لنگی جزو ماشینهایی هستند که تناژ آنها بستگی به موقعیت میل لنگ دارد .اندازه خارج از مرکز و با شعاع میل لنگ ،اندازه کرس و همچنین موقعیت نقطه مرگ بالا و پایین را تعیین می کند.

شکل تنه :

مهمترین شکل تنه به صورت تک پایه و دو پایه ای می باشد.

پرسهای تک پایه :

در این پرسها پایه ها و تنه یکپارچه بوده و C شکل می باشد .بدین جهت این تنه ها به عنوان تنه ها C شکل یا کتانی نامیده می شوند. اندازه پرسهای میل لنگ تک پایه ای در Din 44174-73 مشخص شده است .

پرسهای دوپایه :

این پرسها به صورت پرسهای دو پایه ای بوده و O شکل نیز نامیده می شوند. در این پرسها اجزای میزپرس ، کلگی ، پایه های جانبی :

آشنایی با پرسها و نحوه عملکرد آنها در شرکت ایران خودرو
فهرست مطالب

عنوان مطلب صفحه

فصل اول : معرفی کارخانه برش و پرس ایران خودرو……………………………………………………… ۶

فصل دوم : طراحی قالبهای پرس ……………………………………………………………………………………..

مقدمه …………………………………………………………………………………………………………………………………..

برشکاری ………………………………………………………………………………………………………………………………

۱-۲-برشکاری ……………………………………………………………………………………………………………………

۲-۲-۲- مناطق برش ………………………………………………………………………………………………………..

۳-۲-۲-نحوه دادن کلیرانس به سنبه وماتریس ……………………………………………………………..

۴-۲-۲-کلیرانس زاویه ای ………………………………………………………………………………………………..

۵-۲-۲- اضافه دور ریز ……………………………………………………………………………………………………..

۶-۲-۲-نیروی لازم برش ………………………………………………………………………………………………….

۷-۲-۲- انرژی لازم برش …………………………………………………………………………………………………

۸-۲-۲- روشهای کم کردن نیروی لازم برش ………………………………………………………………..

۹-۲-۲- نیروی لازم بیرون انداز ………………………………………………………………………………………

۲-۲- اجزای قالب ……………………………………………………………………………………………………………..

۳-۲- طراحی قالب ……………………………………………………………………………………………………………

۱-۳-۲- بدست آمدن قطعه میل راهنما………………………………………………………………………….

۲-۳-۲-طراحی سنبه و پیچها…………………………………………………………………………………………..

۴-۲- روشهای ساخت قالب ………………………………………………………………………………………………

۵-۲- انواع قالبهای برش …………………………………………………………………………………………………..

۶-۲- پارامترهای مؤثر در انتخاب قالب ……………………………………………………………………………

۷-۲-خمکاری …………………………………………………………………………………………………………………….

۱-۷-۲- انواع عملیات و قالبهای خمکاری ……………………………………………………………………..

۲-۷-۲-نیروی لازم خمکاری ……………………………………………………………………………………………

۳-۷-۲-نیروی بالشتک فشاری …………………………………………………………………………………………

۸-۲- کشش عمیق …………………………………………………………………………………………………………..

۱-۸-۲- عیوب عملیات کشش عمیق …………………………………………………………………………….

۲-۸-۲-عیوب ورق بعد از عملیات کشش عمیق …………………………………………………………..

۹-۲- متغیرهای کشش عمیق …………………………………………………………………………………………

فصل سوم پرسها:………………………………………………………………………………………………………………….

۱-۳- پرسهای سنگی ………………………………………………………………………………………………………..

۴-۲-۳- محاسبه مشخصه های پرسهای سنگی …………………………………………………………….

۲-۲-۳- نیروی مجاز پرس سنگی …………………………………………………………………………………..

۳-۲-۳-تناژ مجاز نامی حاصل از گشتی در موتور ………………………………………………………….

۴-۲-۳- تناژ مجاز نامی حاصل از قدرت کاری (توصین )………………………………………………

۳-۳- پرسهای زانویی ………………………………………………………………………………………………………..

۴-۳-۳- نیروی رام و ظرفیت کاری …………………………………………………………………………………

۲-۳-۳- سرعت رام …………………………………………………………………………………………………………..

۴-۳- پرسهای پیچی …………………………………………………………………………………………………………

۵-۳- پرسهای الکتروژن …………………………………………………………………………………………………….

۶-۳- پرسهای هیدرولیک …………………………………………………………………………………………………

فصل چهارم طرز کار ، انتخاب و تجهیزات کمکی پرسها ………………………………………………..

۱-۴ طرز کار پرسها…………………………………………………………………………………………………………….

۲-۴ انتخاب پرسها …………………………………………………………………………………………………………….

۳-۴ نصب و نظارت قالب …………………………………………………………………………………………………..

۴-۴-تجهیزات ایمنی روی پرسها …………………………………………………………………………………….

۵-۴-سرویس و نگهداری پرسها وقالبها……………………………………………………………………………..

۶-۴-تنظیم و نگهداری قالبها…………………………………………………………………………………………….

فصل پنجم دقت پرسهای مکانیکی ……………………………………………………………………………………

۱-۵-دقت در حالت بی باری …………………………………………………………………………………………….

۲-۵-دقت در حالت تحت بار ……………………………………………………………………………………………

فصل ششم : سیستمهای ایمنی در برابر اضافه بارپرسهای مکانیکی ……………………………..

۱-۶ وسایل ایمنی برای پرسهای مکانیکی در محدوده‌کورس مورد استفاده …………………

۲-۶-وسایل ایمنی پرسهای مکانیکی درکل کورس ………………………………………………………..

مراجع ………………………………………………………………………………………………………………………………….