گزارش کاراموزی بررسی مقدماتی کارگاه باس داکت

توجه : به همراه فایل word این محصول فایل پاورپوینت (PowerPoint) و اسلاید های آن به صورت هدیه ارائه خواهد شد

 گزارش کاراموزی بررسی مقدماتی کارگاه باس داکت دارای ۴۶ صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد گزارش کاراموزی بررسی مقدماتی کارگاه باس داکت  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز گزارش کاراموزی بررسی مقدماتی کارگاه باس داکت۲ ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ریختگی احتمالی در متون زیر ،دلیل ان کپی کردن این مطالب از داخل فایل ورد می باشد و در فایل اصلی گزارش کاراموزی بررسی مقدماتی کارگاه باس داکت،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد

بخشی از متن گزارش کاراموزی بررسی مقدماتی کارگاه باس داکت :

گزارش کاراموزی بررسی مقدماتی کارگاه باس داکت
فهرست مطالب

عنوان صفحه

آشنایی با کارگاه باس داکت………………………………………………………………………. ۸-۳

تجهیزات کارگاه باس داکت……………………………………………………………………….. ۱۶-۹

بررسی روند تولید کارگاه (از تاریخ ۱۴/۸/۸۴ لغایت ۱۴/۹/۸۴)…………………….. ۲۵-۱۷

ارائه چند پیشنهاد به منظور بهبود روند کیفی و کمی تولید……………………………. ۲۷-۲۶

بررسی جوشکاری به روش MIG‌ در کارگاه باس داکت……………………………… ۴۳-۲۸

مقدمه

اصطلاح Bus Duct‌ شامل دو کلمه Duct‌ به معنای مجرا و Bus‌ به معنای گذرگاه می‌باشد که در واقع گذرگاه عبور می‌باشد در پروژه‌های نیروگاهی اصطلاح Bus Duct‌ در مورد اتصالات اصلی ژنراتور به کار می‌رود که به منظور انتقال برق فشار قوی (ولتاژ بالا) و تقسیم این ولتاژ بالا درون conductor‌ به کار می‌رود.

یکی از تجهیزات اصلی Bus Duct‌ لوله‌های باس داکت است که شامل پوسته و ondutor‌c می‌باشد که ondutor‌c به وسیله مقره‌هایی از جنس سرامیک در محل مخصوص به خود درون پوسته قرار می‌گیرد.

کارگاه باس داکت و تجهیزات آن

کارگاه باس داکت با مساحت ۲۲۰۰ متر مربع، با قابلیت ساخت انواع باس داکت‌های استاندارد تا ولتاژ ۲۰kv‌ و توان انتقالی ۵۰۰MVA‌ و قابلیت ساخت (با نصب تجهیزات مناسب) باس داکت SF6‌می باشد که دارای تولید متوسط روزانه ۱۰ متر انواع باس داکت می‌باشد. پروسه تولید در کارگاه شامل آماده سازی قطعات با ابعاد مشخص، مونتاژ اولیه، ایجاد پوشش مناسب در صورت لزوم (از قبیل رنگ و نقره‌کاری)، مونتاژ ثانویه، کنترل کیفیت و بسته‌بندی می‌باشد. این پروسه در ایستگاه‌های مختلف انجام می شود که عبارتند از:

ایستگاه دپوی ورق

در این ایستگاه ورق‌های آلومینیومی با ابعاد مختلف (ورق‌های با ضخامت، ۰.۳‌، ۵mm،

۳mm، ۱۵mm 1mm، ۶mm‌ و…) دپو می‌گردد که جهت ساخت قطعات مختلف به کار می‌رود. این ورق‌ها اغلب از جنس All050 یا All350‌می باشد. اطلاعات مفصل راجع به ترکیب شیمیایی این آلیاژها در استاندارد DIN EN573-3‌ آمده است که در ذیل به اختصار به آن اشاره شده است:

آلیاژهای All050‌و All350 ‌ ، آلیاژهای کارپذیر آلومینیوم بوده که مطابق استاندارد با چهار عدد مشخص شده‌اند، عدد اول از سمت چپ (۱) نشان دهنده گروه آلیاژی آلومینیوم با خلوص بالا، عدد دوم از سمت چپ بیانگر نوع آلیاژ (با توجه به ترکیب شیمیایی) و دو عدد اخر (۵۰) بیانگر خلوص آلیاژ آلومینیوم می‌باشد. مثلا Al 1050‌ دارای ۹۹.۵۰‌درصد آلومینیوم خالص در ترکیب می‌باشد.

ورق آلومینیوم ۱۳۵۰ ‌جهت پروژه‌های آبی و آلومینیوم ۱۰۵۰‌که شامل لوله‌های آماده می‌باشد جهت پروژه‌های حرارتی به کار می‌رود.