تحقیق ریسندگی مکانیکی

توجه : به همراه فایل word این محصول فایل پاورپوینت (PowerPoint) و اسلاید های آن به صورت هدیه ارائه خواهد شد

 تحقیق ریسندگی مکانیکی دارای ۳۵۷ صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد تحقیق ریسندگی مکانیکی  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ریختگی احتمالی در متون زیر ،دلیل ان کپی کردن این مطالب از داخل فایل ورد می باشد و در فایل اصلی تحقیق ریسندگی مکانیکی،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد

بخشی از متن تحقیق ریسندگی مکانیکی :

بخشی از فهرست تحقیق ریسندگی مکانیکی

فهرست
________________________________________

فصل اول: مقایسه ریسندگی مکانیکی از الیاف منقطع ( استیپل) با ریسندگی شیمیایی الیاف یکسره (فیلامنت)
۱-۱ ریسندگی مکانیکی از الیاف استیپل ۱
۱-۱-۱ بحث اقتصادی ۲
۱-۱-۱-۱ ماشین آلات خط تولید ۲
۱-۱-۱-۱-۱ حلاجی ۲
۱-۱-۱-۱-۲ کارد ۳
۱-۱-۱-۱-۳ چندلاکنی ۳
۱-۱-۱-۱-۴ فلایر ۴
۱-۱-۱-۱-۵ رینگ ۴
۱-۱-۱-۱-۶ بوبین پیچی ۴
۱-۱-۱-۲ فضای اشغالی ماشین آلات ۵
۱-۱-۱-۳ نیروی انسانی مورد نیاز ۶
۱-۱-۱-۴ انرژی مصرفی ۷
۱-۱-۱-۵ سرویس و نگهداری ۸
۱-۱-۲ محدودیت تولید ۱۰
۱-۱-۲-۱ کیفیت ۱۰
۱-۱-۲-۲ یکنواختی ۱۰
۱-۱-۲-۳ ظرافت ۱۱
۱-۱-۳ تولید یکنواخت ۱۱
۱-۱-۴ مواد اولیه ۱۲
۱-۲ ریسندگی شیمیایی از الیاف یکسره ۱۳
۱-۲-۱ پیشینه ۱۳
۱-۲-۲ مزایای ریسندگی شیمیائی از الیاف یکسره ۱۵
۱-۲-۲-۱ بحث اقتصادی ۱۵
۱-۲-۲-۲ محدودیت تولید ۱۶
۱-۲-۲-۳ تهیه مواد اولیه ۱۷
۱-۲-۲-۴ تولید یکنواخت ۱۷
۱-۲-۳ روش های ریسندگی شیمیائی از الیاف یکسره ۱۸
۱-۲-۳-۱ ذوب ریسی ۱۸
۱-۲-۳-۱-۱ ساختار شیمیایی محصول ذوب‌ریسی ۲۰
۱-۲-۳-۲ خشک ریسی ۲۱
۱-۲-۳-۳ ترریسی ۲۲
فصل دوم: بررسی خواص مکانیکی و حرارتی الیاف یکسره در رابطه با ساختمان داخلی و تغییر فرم الیاف
۲-۱ خواص مکانیکی ۲۴
۲-۱-۱ تعریف خواص مکانیکی الیاف ۲۴
۲-۱-۲ تعریف اصطلاحات مورد استفاده در بحث خواص مکانیکی ۲۶
۲-۱-۲-۱ نیروی پارگی ۲۶
۲-۱-۲-۲ تنش ۲۶
۲-۱-۲-۳ تنش مخصوص ۲۶
۲-۱-۲-۴ قدرت‌مخصوص یا قوام‌نخ ۲۷
۲-۱-۲-۵ کرنش ۲۷
۲-۱-۲-۶ منحنی تنش- کرنش ۲۸
۲-۱-۲-۶-۱ ناحیه اول ۲۸
۲-۱-۲-۶-۲ مدول اولیه ۲۹
۲-۱-۲-۶-۳ نقطه تسلیم ۲۹
۲-۱-۲-۶-۴ ناحیه دوم ۳۰
۲-۱-۲-۷ خزش ۳۱
۲-۱-۲-۸ افت تنش ۳۱
۲-۱-۳ خواص مکانیکی الیاف یکسره ۳۲
۲-۱-۳-۱ تأثیر کشش بر خواص مکانیکی الیاف یکسره ۳۶
۲-۱-۳-۱-۱ کشش سرد ۳۶
۲-۱-۳-۱-۲ کشش گرم ۳۷
۲-۲ خواص حرارتی الیاف یکسره ۳۹
۲-۲-۱مقدمه ۳۹
۲-۲-۱-۱ نقطه ذوب ۴۰
۲-۲-۱-۲ نقطه شیشه‌ای شدن ۴۰
۲-۲-۲ الیاف گرماسخت ۴۱
۲-۲-۳ الیاف گرمانرم ۴۱
۲-۲-۴ اثر گرما بر استحکام ۴۲
۲-۲-۵ قابلیت اشتعال الیاف ۴۴
فصل سوم: تثبیت حرارتی در الیاف ترموپلاستیک و تعیین درجه تثبیت
۳-۱ تثبیت حرارتی ۴۶
۳-۲ اثر و درجه تثبیت ۴۸
۳-۳ مقایسه تأثیر حرارت بر دو لیف پلی‌استر و نایلون ۵۰
فصل چهارم: اصول مکانیکی تغییر فرم در الیاف یکسره
۴-۱ تاریخچه ۶۴
۴-۲ تقسیم بندی روشهای تکسچرایزینگ ۶۶
۴-۲-۱ تغییر فرم ایجاد شده در سطح مقطع لیف ۶۶
۴-۲-۲ تغییر فرم ایجاد شده در امتداد محور طولی نخ ۶۷
۴-۲-۱-۱ الیاف دو‌جزئی ۶۷
۴-۲-۱-۱-۱ الیاف دو جزئی کامپوزیت ۶۸
۴-۲-۱-۱-۱-۱ روش‌های تولید الیاف دوجزئی ‌کامپوزیت ‌پهلوبه‌پهلو ۶۹
۴-۲-۱-۱-۱-۲ روش‌های تولید الیاف دو جزئی کامپوزیت غلاف-مغزی ۷۱
۴-۲-۱-۱-۱-۳ موارد مصرف الیاف دو جزئی کامپوزیت ۷۱
۴-۲-۱-۱-۱-۴ محاسبه شعاع انحنای تجعد ۷۵
۴-۲-۱-۱-۲ الیاف دو‌جزئی ماتریسی ۷۶
۴-۲-۱-۱-۳ طبیعت اجزاء در الیاف دو‌جزئی ۷۸
۴-۲-۱-۱-۳-۱ اجزاء کاملاً متفاوت ۷۹
۴-۲-۱-۱-۳-۲ اجزاء با ساختمان یکسان و اختلاف شیمیایی کم ۸۰
۴-۲-۱-۱-۳-۳ اجزاء با ساختمان یکسان و اختلاف فیزیکی کم ۸۲
۴-۲-۱-۲ الیاف میان‌تهی ۸۳
۴-۲-۱-۳ الیاف پروفیلی ۸۴
۴-۲-۱-۴ الیاف میان‌تهی-پروفیلی ۸۵
۴-۲-۲ تغییر فرم ایجاد شده در امتداد محور طولی نخ ۸۶
۴-۲-۲-۱ نخ‌های مرکب ۸۸
۴-۲-۲-۱-۱ نخ‌های دورپیچ ۸۸
۴-۲-۲-۱-۲ نخ‌های مغزی ریسیده شده ۸۹
۴-۲-۲-۱-۳ نخ‌های پرزدار ۸۹
۴-۲-۲-۲ نخ‌های کششی ۸۹
۴-۲-۲-۲-۱ جعبه تراکمی ۹۱
۴-۲-۲-۲-۱-۱ جعبه تراکمی آنیلون ۹۲
۴-۲-۲-۲-۱-۲ جعبه تراکمی نووآلان ۹۳
۴-۲-۲-۲-۱-۳ جعبه تراکمی بانلون ۹۳
۴-۲-۲-۲-۲ لبه یا تیغه ۹۳
۴-۲-۲-۲-۳ بافت و شکافت ۹۶
۴-۲-۲-۲-۴ چرخ دنده ۹۶
۴-۲-۲-۲-۵ ضربه ۹۶
۴-۲-۲-۲-۶ تاب و بازتاب ۹۷
۴-۲-۲-۲-۷ جت هوا ۹۸
۴-۲-۲-۲-۸ جمع‌بندی ومقایسه ۱۰۴
فصل پنجم: تغییر فرم به روش تاب مجازی
۵-۱ تعریف تاب مجازی ۱۰۹
۵-۲ قسمتهای مختلف ماشین تاب مجازی ۱۱۰
۵-۲-۱ هیتر ۱۱۰
۵-۲-۲ غلتک‌های تغذیه و تولید ۱۱۱
۵-۲-۳ واحد تاب‌دهنده ۱۱۲
۵-۲-۴ قسمت روغن‌زن ۱۱۲
۵-۲-۵ واحدهای تاب‌دهنده ۱۱۳
۵-۲-۵ واحدهای تاب‌دهنده ۱۱۳
۵-۲-۵-۱-۱سیستم حرکتی سه‌دیسکی ۱۱۵
۵-۲-۵-۱-۲سیستم حرکتی دو دیسکی ۱۱۵
۵-۲-۵-۲ دوک اصطکاکی ۱۱۸
۵-۲-۵-۲-۱ تاب‌دهنده‌های اصطکاکی بوش ۱۱۹
۵-۲-۵-۲-۲ تاب‌دهنده‌های اصطکاکی دیسک ۱۲۱
۵-۲-۵-۲-۳ تاب‌دهنده‌های اصطکاکی مدرن ۱۲۳
۵-۲-۵-۲-۳-۱ واحد تاب‌دهنده اصطکاکی تسمه ای ۱۲۳
۵-۲-۵-۲-۳-۲ واحد تاب‌دهنده رینگ تکس ۱۲۶
۵-۲-۵-۲-۳-۳ واحد تاب‌دهنده توئیست‌تکس ۱۲۸
۵-۲-۵-۲-۳-۴واحد تاب‌دهنده سیلندری ۱۳۰
۵-۲-۶ منطقه حرارتی اولیه ۱۳۱
۵-۲-۷ منطقه سرد کننده ۱۳۵
۵-۲-۸ منطقه حرارتی ثانویه ۱۳۶
۵-۲-۹ اضافه نمودن روغن تکمیلی به نخ تکسچره شده ۱۳۷
۵-۳ کاهش صدای ماشین‌های تکسچرایزینگ ۱۳۸
۵-۴ کاربرد نخ‌های تکسچره‌شده به روش تاب مجازی ۱۳۸
۵-۵ محاسبه تولید روزانه ماشین تکسچرایزینگ ۱۳۹
فصل ششم: ماشین تکسچرایزینگ تاب مجازی RPR
۶-۱ مقدمه ۱۴۰
۶-۲ شکل کلی ماشین ۱۴۰
۶-۳ توضیح اجزای ماشین ۱۴۴

۶-۳-۱ هد استوک مکانیکی ۱۴۴
۶-۳-۲ مجموعه عقبی ۱۴۴
۶-۳-۳ هد استوک الکتریکی ۱۴۵
۶-۳-۴ چراغ‌های هشدار‌دهنده ۱۴۷
۶-۳-۵ بدنه ماشین ۱۴۹
۶-۳-۶ قفسه ۱۵۰
۶-۳-۷ شفت تغذیه ۱۵۰
۶-۳-۸ هیترها ۱۵۰
۶-۳-۹ ساکشن بخار ۱۵۰
۶-۳-۱۰ سردکن ۱۵۰
۶-۳-۱۱ فریکشن‌ها ۱۵۱
۶-۳-۱۲ سنسورها ۱۵۱
۶-۳-۱۳ روغن‌زن ۱۵۱
۶-۳-۱۴ شفت برداشت ۱۵۱
۶-۳-۱۵ تراورس ۱۵۳
۶-۳-۱۶ گاری‌های سرویس ۱۵۳
۶-۳-۱۷ نخ‌کش ۱۵۳
۶-۳-۱۷-۱ خالی کردن مخزن نخهای زائد ۱۵۳
۶-۴ تغذیه ۱۵۵
۶-۴-۱ قفسه‌ها ۱۵۵
۶-۴-۲ نحوه تغذیه ۱۵۶
۶-۴-۳ مونتاژ شفت تغذیه ۱۶۰
۶-۵ برداشت ۱۶۲
۶-۵-۱ جاگذاری بوبین خالی ۱۶۲
۶-۵-۲ مونتاژ شفت برداشت ۱۶۲
۶-۵-۳ اهرمهای برداشت ۱۶۵
۶-۵-۴ تنظیم شیب بوبین ۱۶۷
۶-۶ تنظیمات حرکت راهنمای نخ ۱۶۹
۶- ۷دیاگرام انتقال نیرو ۱۷۱
۶-۸ سرویس و نگهداری ۱۷۳
۶-۹ دیاگرام سرامیک‌ها ۱۷۴
۶-۱۰ خصوصیات اصلی ماشین ۱۷۶
فصل هفتم: تئوری‌های مربوط به تاب مجازی
۷-۱ مقدمه ۱۷۹
۷- ۲ مکانیک تاب مجازی ۱۸۲
۷-۲-۱ تئوری تاب‌دهنده‌های مجازی اصطکاکی ۱۸۲
۷-۲-۲ تغییرات تاب در دستگاه تاب مجازی (ناحیه دوم) ۱۹۳
۷-۳ معادله افزایش درجه حرارت نخ ۱۹۷
فصل هشتم: کنترل کیفیت نخ‌های تکسچره‌شده
۸-۱ مقدمه ۲۰۰
۸-۲ کیفیت نخ‌های تکسچره‌شده با تاب ۲۰۳
۸-۳ فاکتورهای مؤثر بر کیفیت نخ تکسچره‌شده ۲۰۴
۸-۴ کنترل کیفیت نخ‌های تکسچره‌شده به روش غیر همزمان غیراتوماتیک ۲۰۵
۸-۴-۱ اندازه‌گیری نمره ۲۰۶
۸-۴-۲ تعیین جهت تاب ۲۰۶
۸-۴-۳ اندازه‌گیری خواص کششی ۲۰۶
۸-۴-۴ اندازه‌گیری مقدار آبرفتگی ۲۰۷
۸-۴-۵ مدول اندازه‌گیری خاصیت فنریت (جمع‌شدگی تجعد-سختی تجعد)، تجعد و ثبات تجعد ۲۰۸
۸-۴-۶ تست لوله شیشه‌ای شرلی ۲۱۰
۸-۴-۷ اندازه‌گیری فیلامنت‌گسیختگی ۲۱۲
۸-۴-۷-۱ ارزشیابی با چشم ۲۱۲
۸-۴-۷-۲ دستگاه لیندلی ۲۱۲
۸-۴-۷-۳ دستگاه نوری ۲۱۳
۸-۴-۷-۴دستگاه انکاتکنیکا ۲۱۳
۸-۴-۸ اندازه‌گیری درجه گره‌زنی داخلی ۲۱۳
۸-۴-۸-۱ روش سوزن دستی ۲۱۳
۸-۴-۸-۲ روش سوزنی اتوماتیک ۲۱۴
۸-۴-۸-۳ روش الکترواستاتیک ۲۱۴
۸-۴-۸-۴ روش اندازه‌گیری ضخامت اتوماتیک ۲۱۴
۸-۴-۸-۴-۱ دستگاه ایتمات ۲۱۴
۸-۴-۸-۴-۲ دستگاه سوزنی اتوماتیک راتزچایلد ۲۱۵
۸-۴-۸-۴-۳ دستگاه سوزنی اتوماتیک نوری ۲۱۵
۸-۴-۸-۴-۴ دستگاه شمارش نقاط گره‌خورده رویتلینگر ۲۱۵
۸-۴-۹ اندازه‌گیری نقاط صاف ۲۱۵
۸-۴-۱۰ اندازه‌گیری مقدار روغن تکمیلی همراه ۲۱۶
۸-۴-۱۰-۱ دستگاه اندازه‌‌گیری کننده انکاتکنیکا ۲۱۶
۸-۴-۱۰-۲ دستگاه آنالیز روغن همراه روترمال ۲۱۶
۸-۴-۱۱ بررسی مقدار جذب رنگینه و خواص مربوط به آن ۲۱۶
۸-۴-۱۲ اندازه‌گیری گشتاور باقیمانده ۲۱۸
۸-۴-۱۲-۱ آشنائی ۲۱۸
۸-۴-۱۲-۲ روش‌های ارزیابی گشتاور باقی‌مانده ۲۲۰
۸-۴-۱۲-۲-۱ تشکیل پیچ‌خوردگی ۲۲۱
۸-۴-۱۲-۲-۲ دوران آزاد ۲۲۱
۸-۴-۱۲-۲-۳ اندازه‌گیری گشتاور ۲۲۲
۸-۵ کنترل کیفیت نخ‌های تکسچره‌شده به روش غیر‌همزمان اتوماتیک ۲۲۸
۸-۵-۱ مقدمه ۲۲۸
۸-۵-۲ دستگاه‌ها دینافیل ۲۲۹
۸-۵-۳ دستگاهTYT ۲۲۹
۸-۵-۴ دستگاه ارزیاب تجعد R-2050 ۲۲۹
۸-۵-۵ دستگاه ارزیاب نخ تکسچره‌شده ۲۳۰
۸-۵-۶ دستگاه Texturemat ۲۳۰
۸-۶ کنترل کیفیت نخ‌های تکسچره‌شده به روش همزمان ۲۳۰
۸-۶-۱ مقدمه ۲۳۱
۸-۶-۲ دستگاه‌های کنترل‌کیفیت هم‌زمان بر اساس اندازه‌گیری تنش ۲۳۲
۸-۶-۲-۱ دستگاه یونیتنز ۲۳۲
۸-۶-۲-۲ دستگاهOLT ۲۳۳
۸-۶-۲-۳ دستگاهOLQ ۲۳۳
۸-۶-۳ دستگاه کنترل کیفیت هم‌زمان بر اساس اندازه‌گیری سرعت خطی نخ ۲۳۳
۸-۶-۴ واحدهای کنترل کننده کیفیت هم‌زمان برای نخ‌های تکسچره‌شده هوا و گره زده شده داخلی ۲۳۴
۸-۶-۴-۱ دستگاه Hema Quality ATC ۲۳۵
۸-۶-۴-۲ دستگاه Fiberscan FS 100 ۲۳۵
۸-۶-۴-۳ اندازه‌گیری تواتر و استحکام گره نخ‌های اینترمینگل ۲۳۵
۸-۷ کنترل‌کیفیت هم‌زمان نخ‌های تکسچره‌شده بی-سی-اف ۲۳۷
۸-۸ کنترل‌کیفیت بوبین‌های نخ‌های تکسچره‌شده ۲۳۷

فصل نهم: نخ‌های حجیم
۹-۱ مقدمه ۲۳۹
۹-۲ نخ‌های های‌بالک ۲۴۰
۹-۳ اصول کشش و برش ۲۴۸
۹-۴ تبدیل تو به تاپس به روش برش ۲۴۸
۹-۴-۱ ماشین تبدیل برشی پاسیفیک ۲۵۰
۹-۴-۲ محاسبه طول حداکثر (Lmax) و حداقل (Lmin) در تبدیل برشی ۲۵۶
۹-۵ تبدیل تو به تاپس به روش کشش ۲۶۰
۹-۵-۱ ماشین تبدیل کششی زایدل مدل ۸۶۰ ۲۶۲
۹-۵-۲ ماشین تبدیل مجدد کششی زایدل مدل ۷۷۰ ۲۶۶
۹-۵-۳ محاسبه طول حداکثر(LMax) و حداقل(LMin) در تبدیل کششی ۲۶۷
۹-۴ استفاده از گره‌زن داخلی ۲۷۰
۹-۴-۱ موارد کاربرد گره‌زن داخلی ۲۷۲
۹-۴-۲ ساختمان جت‌های گره‌زنی داخلی ۲۷۵
۹-۴-۳ مکانیزم گره‌زنی داخلی ۲۷۶
فصل دهم: نخ‌های نواری
۱۰-۱ مقدمه ۲۷۹
۱۰-۲ تولید نخ‌های نواری ۲۸۱
۱۰-۳ مراحل تولید ۲۸۲
۱۰-۳-۱ اکستروژن ۲۸۳
۱۰-۳-۲ سرد کردن ۲۸۴
۱۰-۳-۲-۱ قالب‌بندی غلتک سرد ۲۸۴
۱۰-۳-۲-۲ خنک کردن آب ۲۸۴
۱۰-۳-۲-۳خنک کردن هوا ۲۸۵
۱۰-۳-۳ جدا کردن ۲۸۵
۱۰-۳-۴ کشش ۲۸۶
۱۰-۳-۴-۱ کوتاه کردن ۲۸۷
۱۰-۳-۴-۲ فیبریل کردن ۲۸۷
۱۰-۳-۴-۲-۱ فیبریل کردن تصادفی ۲۸۸
۱۰-۳-۴-۲-۲ فیبریل کردن کنترل شده ۲۸۹
۱۰-۳-۵ پیچیدن ۲۸۹
۱۰-۴ جریانات تولید ۲۹۰
۱۰-۴-۵-۱ صفحه صاف، ایجاد شیار و کشش ۲۹۰
۱۰-۴-۵-۱-۱ خروج ۲۹۰
۱۰-۴-۵-۱-۲ ورقه‌ورقه کردن ۲۹۱
۱۰-۴-۵-۱-۳ کشش ۲۹۱
۱۰-۴-۵-۲ مونوفیل (تک‌رشته) سطح صاف ۲۹۴
۱۰-۴-۵-۳ مجرای ورود هوا، کشش و ایجاد شیار ۲۹۴
۱۰-۴-۵-۳-۱ خارج‌کننده ۲۹۴
۱۰-۴-۵-۳-۲ چارچوب کشش ۲۹۵
۱۰-۵ انتخاب جریان ۲۹۵
۱۰-۵-۱ هزینه ۲۹۶
۱۰-۵-۲ ترکیب کننده ماده پلیمری ۲۹۷
۱۰-۵-۳ خدمات ۲۹۷
۱۰-۶ ویژگی‌های نخ‌های نواری پلی‌اولفین ۲۹۸
۱۰-۶-۱ استحکام کششی ۲۹۸
۱۰-۶-۲ مقاومت در برابر سائیدگی ۲۹۹
۱۰-۶-۳-۱ تثبیت U.V ۲۹۹
۱۰-۶-۳-۲ ضخامت ۲۹۹
۱۰-۶-۳-۳ رنگ ۳۰۰
۱۰-۶-۳-۴ پلیمر ۳۰۰
۱۰-۶-۳-۵ موقعیت جغرافیائی ۳۰۰
۱۰-۷ مصارف نخ‌های نواری ۳۰۰
۱۰-۷-۱ نوارهای بافته‌شده ۳۰۱
۱۰-۷-۲ نخ‌های چندلا و طناب ۳۰۱
فصل یازدهم : کاتالوگ ماشین تبدیل تو به تاپس Seydel
۱۱-۱ ماشین تبدیل کششی مدل ۸۷۳ ۳۰۳
۱۱-۱-۱ تکنولوژی منحصر بفرد دو مرحله ای به روش کشش ۳۰۴
۱۱-۱-۲ صفحات هیتر قدرتمندبرای کار کردن در سرعت بالا ۳۰۶
۱۱-۱-۳ هدهای خردکننده محکم و مطمئن برای بدست آوردن طول نزدیک به طول الیاف طبیعی ۳۰۷
۱۱-۱-۴ ماشین های فشرده کننده، چین زن و استیمر : یک سه گانه مخصوص برای فرم‌گیری کامل تاپس ۳۰۹
۱۱-۱-۵ جزئیاتی که باعث تفاوت می شوند. ۳۱۱
۱۱-۲ پاساژ تمام تاب ۷۱۰ با اتولولر الکترونیکی ۷۱۱ ۳۱۳
۱۱-۲-۱ پاساژ تمام تاب مدل ۷۱۰ ۳۱۴
۱۱-۲-۲ مخلوط کردن یکنواخت به واسطه استفاده از سیستم “کشش چندگانه” ۳۱۶
۱۱-۲-۳ همتراز کردن وزن فتیله ها بواسطه اتولولر الکترونیک ۳۱۸
۱۱-۲-۴ پیکر بندی : قفسه ها، بوبین یا بانکه های برداشت ۳۲۰
۱۱-۳-۱ تبدیل برشی : با کیفیت و سودمند برای برش الیاف با قوام زیاد (High Tenacity) ۳۲۴
۱۱-۳-۲ هماهنگی کامل طول الیاف بوسیله ماشین تبدیل برشی مدل ۹۱۱ ۳۲۶
۱۱-۳-۳ هد فالرزنجیری اساس تبدیل برشی مدرن ۳۲۸
۱۱-۳-۴ چین زن و غلتک برداشت برای بهترین فرم دهی به تاپس ۳۳۰
۱۱-۳-۵ خصوصیات مشترک مدل ها ۳۳۲
۱۱-۴ ابعاد مدل ۸۷۳ ۳۳۴
۱۱-۴-۱ اطلاعات فنی مدل ۸۷۳ ۳۳۵
۱۱-۵-۱ ابعاد بدنه ماشین و قفسه مدل های ۷۱۰ و ۷۱۱ ۳۳۷
۱۱-۵-۲ اطلاعات فنی مدل های ۷۱۰ و ۷۱۱ ۳۳۹
۱۱-۶-۱ ابعاد مدل ۹۱۱ ۳۴۲
۱۱-۶-۲ اطلاعات فنی مدل ۹۱۱ ۳۴۳

فصل اول
مقایسه ریسندگی مکانیکی از الیاف منقطع ( استیپل ) با ریسندگی شیمیایی الیاف یکسره ( فیلامنت )

۱-۱ ریسندگی مکانیکی از الیاف استیپل
یکی از اولین روش‌های تهیه منسوج بشر بر اساس ریسندگی مکانیکی از الیاف منقطع (استیپل) می‌باشد. این روش قدیمی‌ترین و تا اواسط قرن بیستم میلادی تنها روش تولید نخ به حساب می‌آمده است. سالهای سال تلاش بشر برای بالا بردن کیفیت منسوجات و کم کردن هزینه تولید آنها، صرف طراحی ماشین آلات با راندمان بیشتر جهت استفاده در این سیستم می گشت.
این سیستم به دلایل متعددی که در ذیل خواهد آمد، توانایی تأمین تمامی خواسته‌های بشر قرن بیست و یکم را ندارد، چرا که با تغییر الگوهای مصرف، بشر رو به مواد ارزان قیمت در تمامی صنایع آورده است و صنعت نساجی نیز از این نظر مستثنی نمی باشد. دلایل عدم قابلیت پیشرفت ریسندگی مکانیکی از الیاف منقطع ( استیپل ) را می‌توان از چند دیدگاه مختلف بررسی نمود که عبارتند از:
۱-۱-۱ بحث اقتصادی
همواره مهمترین دیدگاه بررسی کارآمد بودن و یا عدم کارآمدی یک سیستم بررسی از دیدگاه اقتصادی آن سیستم می‌باشد.
مجموعه مشکلات اقتصادی ریسندگی مکانیکی از الیاف منقطع ( استیپل ) را می‌توان به چهار مجموعه به شرح ذیل تقسیم نمود:
۱-۱-۱-۱ ماشین آلات خط تولید
ماشین‌آلات مورد نیاز در ریسندگی مکانیکی الیاف منقطع تشکیل طولانی‌ترین خط تولید در تمام قسمت‌های صنعت نساجی را می‌دهند. برای مثال ما به بررسی خط تولید نخ پنبه‌ای به ظرفیت سه ‌تُن در روز توسط ماشین رینگ ساخت کارخانه ریتر می‌پردازیم:
۱-۱-۱-۱-۱ حلاجی
این قسمت اولین مرحله در کارخانجات پنبه‌ریسی می‌باشدکه در تمام روش‌های سیستم ریسندگی مکانیکی الیاف کوتاه وجود داشته و حتی در شیوه های مدرن این سیستم، نظیر پلای فیل، پارافیل و جت‌ هوا نیز غیرقابل حذف به نظر میرسد. این قسمت نیاز به هزینه زیادی دارد. یک سیستم حلاجی پنبه با توانایی پشتیبانی از خط تولید سه تن در روز، ساخت کمپانی ریتر قیمتی برابر دو و نیم میلیون دلار دارد. که این خود به تنهایی نشان‌دهنده هزینه بالای استفاده از این ماشین در سیستم ریسندگی مکانیکی الیاف کوتاه می‌باشد که اجتناب‌ناپذیر است.
ماشین حلاجی برای تمیز کردن و حذف ضایعات، ناگزیر است از زننده‌های مختلف استفاده کند که این زننده‌ها سبب اُفت کیفیت شدید در مواد خام می‌شوند و قسمت زیادی از الیاف را شکسته و طول آنها را کاهش می‌دهند که این امر، خود تولید ماشین رینگ را کاهش داده و از استحکام نخ تولید شده می‌کاهد.
۱-۱-۱-۱-۲ کارد
ماشین دیگری که در تمام خطوط تولید نخ از الیاف کوتاه یافت می‌شود، ماشین کارد است که تمیزکننده نهائی برای سیستم ریسندگی رینگ به شمار می‌آید و برای یکنواختی و تمیزی الیاف، در اینجا هم از کشش زننده‌ای استفاده می‌گردد که مشکلات بیان‌شده را به همراه دارد .
اگرچه هزینه کارد در مقایسه با ماشین‌آلات دیگر (در سیستم پنبه‌ای) چشمگیر نیست، ولی برای مثال خط ریسندگی فوق‌الذکر به سه دستگاه کارد نیاز دارد که با احتساب قیمت هر کارد، صد و بیست و پنج هزار دلار هزینه خرید ماشین کارد، سیصد و هفتاد و پنج هزار دلار تخمین زده می‌شود.
۱-۱-۱-۱-۳ چندلاکنی
گرچه در بعضی از سیستم‌های ریسندگی الیاف کوتاه مدرن، مانند درف‌ها و مستراسپینینگ، دیگر نیازی به این ماشین احساس نمی‌گردد ولی در سیستم‌های رینگ و روتور، کماکان این ماشین آلات غیرقابل حذف می‌باشند و برای بدست آوردن نخ با کیفیت بالا، حضور آنها الزامی می‌باشد و به دلیل نوع کشش در ماشین چندلاکنی که کشش غلتکی است، مجدداً نایکنواختی الیاف را افزایش می‌دهد. (در واقع این ماشین نایکنواختی با طول موج بلند را تبدیل به نایکنواختی‌های با طول موج کوتاه می‌کند.)
خط تولید فوق الذکر نیاز به دو ماشین هشت لاکنی دارد که خرید آنها هزینه یکصد هزار دلاری به سیستم تحمیل می‌کند.
۱-۱-۱-۱-۴ فلایر
امروزه به غیر از سیستم ریسندگی رینگ، دیگر از این ماشین استفاده‌ای نمی‌گردد و به طور کامل از سیستم‌های ریسندگی الیاف کوتاه غیررینگی حذف شده است. در واقع می‌توان گفت سیستم‌های مدرن ریسندگی الیاف کوتاه بر پایه حذف این ماشین استوار گشته‌اند.
برای تولید سه تن نخ پنبه‌ای توسط ماشین رینگ به دو دستگاه فلایر نیازمندیم و با توجه به قیمت هر دستگاه هشتاد هزار دلار، هزینه اولیه خریداری فلایر یکصد و شصت هزار دلار می‌باشد.
۱-۱-۱-۱-۵ رینگ
ماشین رینگ یکی از قدیمی‌ترین ماشین‌آلات تبدیل الیاف به نخ بحساب می‌آید که به دلیل تولید با استحکام بالا و توانایی تولید از هر طول لیف و دامنه نمره نخ گسترده (از نمره ۱ تا ۲۰۰ متریک) امروزه نیز بسیار پر کاربرد می باشد.
تولید کم این ماشین سبب می‌گردد که خط ریسندگی سابق الذکر نیازمند ۹ دستگاه، هرکدام به ارزش دویست هزار دلار باشد که در مجموع یک میلیون و هشتصد هزار دلار هزینه خرید ماشین رینگ می باشد.
۱-۱-۱-۱-۶ بوبین پیچی
پیچش نخ بر روی ماسوره در ماشین رینگ، استفاده از ماشین دیگری را الزامی می کند که بوبین‌پیچ نام دارد.
ماسوره های پیچیده شده در رینگ دارای مقدار کمی نخ می باشند و این امر در مراحل بعدی ریسندگی و حتی در انبارداری محصول، ایجاد اشکال می‌نماید برای رفع این مشکل، چاره‌ای جز استفاده از ماشین بوبین پیچ نیست.
در خط تولید با ظرفیت سه تن در روز نخ پنبه‌ای به شش دستگاه بوبین‌پیچ احتیاج است تا ماسوره های با وزن پنجاه تا صدوچهل گرمی را تبدیل به بوبین‌های یک‌ونیم کیلوگرمی گرداند. اگر هزینه خرید هر دستگاه ماشین‌ بوبین‌پیچ ساخت کارخانه اشلافهورست را سیصد هزار دلار در نظر بگیریم، قیمت کل برابر با یک میلیون و هشتصد هزار دلار می‌گردد.

با توجه به موارد فوق، مشاهده می‌گردد که سیستم ریسندگی مکانیکی از الیاف منقطع به ماشین آلات زیادی نیاز دارد که با یک حساب تقریبی می‌توان دریافت که این سیستم به سرمایه اولیه فراوانی احتیاج دارد.
برای مثال خط تولید مطرح شده در بالا نیازمند سرمایه گذاری برابر با شش‌ میلیون‌ و هفتصد و سی و پنج هزار دلار، تنها در زمینه ماشین آلات خط تولید می‌باشد.
این امر سبب می‌گردد که قیمت تمام شده نخ تولیدی در این سیستم بسیار بالا باشد و تمایل به سرمایه‌گذاری در این سیستم نیز بسیار کم باشد.

۱-۱-۱-۲ فضای اشغالی ماشین آلات
یکی دیگر از ضعفهای ریسندگی مکانیکی از الیاف منقطع، فضای اشغال شده توسط ماشین‌آلات این سیستم می‌باشد. اصولاً سیستم هایی که در آنها وظیفه ماشین‌آلات، خطی و مستقیم نمودن آرایش یافتگی الیاف می‌باشد، به فضای زیادی نیاز دارند که درستی این مسأله را می توان در ماشین های حلاجی و چندلاکنی به وضوح مشاهده نمود.
علاوه بر عامل فوق، عامل دیگری که فضای مورد نیاز برای این سیستم را افزایش می دهد، تعداد زیاد ماشین آلات می‌باشد. برای مثال خط تولید در نظر گرفته شده (ریسندگی پنبه با ظرفیت سه تن در روز) محتاج به بیست و سه دستگاه ماشین آلات مختلف می‌باشد.
عامل سوم افزایش دهنده فضای مورد نیاز، وجود محصولات واسطه و نحوه انتقال آنها از یک ماشین به ماشین دیگر می باشد که به غیر از سیستم های حلاجی جدید و فلایر که در آنها به ترتیب از شوت فید و بوبین نیمچه نخ استفاده می‌شود، دیگر ماشین ها برای انتقال محصول خود نیازمند بانکه می‌باشند و فضای اشغالی توسط بانکه ها در قسمت‌های تغذیه ماشین، محصول و رزرو بانکه چشم‌گیر می‌باشد. مجموع عوامل فوق و عوامل دیگری که در این مجمل فرصت پرداختن به آنها نمی‌باشد باعث می‌گردد تا سالن های ریسندگی مکانیکی از الیاف منقطع، بزرگترین سالن‌های صنعت نساجی به شمار آیند. به عنوان مثال خط تولید سابق‌الذکر، نیازمند سالنی با ابعاد ۸×۵۰×۱۰۰ متر می‌باشد.
۱-۱-۱-۳ نیروی انسانی مورد نیاز
در سیستم ریسندگی مکانیکی از الیاف منقطع، تلاش بسیار زیادی شده است تا وابستگی تولید به نیروی انسانی را کاهش دهد و این تلاش در بعضی قسمتها، موفقیت‌آمیز نیز، بوده‌است. در حدی که ماشین های حلاجی امروزی دیگر نیازی به کارگر ندارند. ولی در سایر قسمت ها اثر چندانی نداشته است. مثلاً در قسمت رینگ همواره وجود کارگر پیوندزن و تعویض کننده ماسوره (جز در بعضی از ماشین های خاص و نادر ) الزامی می‌باشد و این تعداد کارگر، چهل درصد از هزینه تولید ماشین رینگ را به خود اختصاص می‌دهد.
در سایر قسمت ها نیز وضعیت این چنین است. در کنار ماشین های کارد جدید مجهز به سیستم تعویض خودکار بانکه، وجود یک کارگر الزامی به نظر می‌رسد هر، دو ماشین چندلاکنی به یک و بعضاً به دو کارگر نیازمند است. همچنین ماشین فلایر، توانایی کار بدون حضور نیروی انسانی ماهر در کنار خود را ندارد.