بررسی مقاومت خوردگی فولاد ساده کربنی روکش کاری شده با فولاد زنگ نزن آستنیتی به روش جوشکاری زیر پودری و سرباره الکتریکی با الکترود تسمه ای جهت مخازن تحت فشار حاوی نفت خام دارای S2H بالا(

توجه : به همراه فایل word این محصول فایل پاورپوینت (PowerPoint) و اسلاید های آن به صورت هدیه ارائه خواهد شد

 بررسی مقاومت خوردگی فولاد ساده کربنی روکش کاری شده با فولاد زنگ نزن آستنیتی به روش جوشکاری زیر پودری و سرباره الکتریکی با الکترود تسمه ای جهت مخازن تحت فشار حاوی نفت خام دارای S2H بالا( دارای ۲۲ صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد بررسی مقاومت خوردگی فولاد ساده کربنی روکش کاری شده با فولاد زنگ نزن آستنیتی به روش جوشکاری زیر پودری و سرباره الکتریکی با الکترود تسمه ای جهت مخازن تحت فشار حاوی نفت خام دارای S2H بالا(  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ریختگی احتمالی در متون زیر ،دلیل ان کپی کردن این مطالب از داخل فایل ورد می باشد و در فایل اصلی بررسی مقاومت خوردگی فولاد ساده کربنی روکش کاری شده با فولاد زنگ نزن آستنیتی به روش جوشکاری زیر پودری و سرباره الکتریکی با الکترود تسمه ای جهت مخازن تحت فشار حاوی نفت خام دارای S2H بالا(،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد

بخشی از متن بررسی مقاومت خوردگی فولاد ساده کربنی روکش کاری شده با فولاد زنگ نزن آستنیتی به روش جوشکاری زیر پودری و سرباره الکتریکی با الکترود تسمه ای جهت مخازن تحت فشار حاوی نفت خام دارای S2H بالا( :

تعداد صفحات :۲۲

چکیده مقاله:

هنگامی که فولادها در محیط های نفت خام قرار می گیرند، خوردگی گاز ترش به عنوان یک مشکل اساسی مطرح می باشد و کاربرد آنها را محدود می کند. در تحقیق حاضر جهت افزایش عمر مفید فولاد ساده کربنی A516 Gr 70 از پوشش مقاوم به خوردگی به روش روکش کاری( cladding ( استفاده شد. نمونه ها با دو روش جوشکاری زیرپودری و سرباره الکتریکی و با ضخامت های مختلف روی زیرلایه ای از جنس فولادساده کربنی پوشش داده شدند. مواد پوشش به صورت الکترودهای نواری فولادهای زنگ نزن آستنیتی ۳۰۹, ۳۴۷ و ۳۱۶L بوده و جهت عملیات روکش کاری مورد استفاده قرار گرفتند. جهت ارزیابی نمونه پوشش داده شده، آزمایش هایی مانند بررسی ریز ساختاری جهت تعیین مشخصه های ریز ساختار، منطقه متاثر از حرارت و فصل مشترک، ریزسختی سنجی، رقت پوشش، آزمون تنش پسماند، فاز شناسی توسط آزمون پراش پرتوایکس، آنالیز عنصری و کیفی روکش و در نهایت آزمون خوردگی پلاریزاسیون خطی جهت تعیین نرخ خوردگی انجام شد. از نتایج حاصل ازآزمایش ها بدست آمد که تنش پسماند ناشی از جوشکاری در فرآیند سرباره الکتریکی در مخازن تحت فشار ۲۰ درصد از روش زیرپودری کمتر است و با افزایش ضخامت روکش در روش زیرپودری کاهش می یابد. این امر سبب می شود تا تاثیر کمی روی ترک خوردگی هیدروژنی و همچنین ترک خوردگی تنشی داشته باشد. از طرفی اعمال فرآیند روکش کاری زیرپودری با الکترود تسمه ای به دلیل نرخ خوردگی و رقت کمتر )زیر ۲ درصد( در این مخازن توصیه می شود. از سوی دیگر نیر ضخامت لایه روکش باید بهینه انتخاب شود زیرا اگر ضخامت بیش از ۵ میلی متر باشد، نرخ خوردگی به دلیل جریان بیش از حد افزایش مییابد و اگر ضخامت کمتر از ۳ میلی متر باشد تنش پسماند افزایش می یابد .