بررسی و کنترل آلودگی صدا

-۱- اهمیت موضوع
    در عصر حاضر پیشرفت فنآوری در تمام زمینههای صنعتی و گسترش کاربرد وسیع وسایل و ماشینآلات و تجهیزات مختلف را به همراه داشته واین رشد سریع سبب گردیده تا انسان در زندگی روزمره و شغلی خود هر چه بیشتر تحت تأثیر آشفتگیهای ناخوشایند صدا با شدتهای مختلف قرار گیرد به طوری که امروزه صدا جزیی از زندگی انسان را تشکیل میدهد به همین جهت صدا یکی از خطرات شغلی و صنعتی به شمار میآید و بسیاری از کارگران به ویژه شاغلین بخش صنعت در معرض عامل زیانآور صدا قرار دارند.
۲-۱- بیان مسأله
    نیاز به صنعت و تکنولوژی در جامعه با توجه به رشد جمعیت،ایجاد کارخانجات و کارگاههای صنعتی راایجاب میکند. تاریخچه زندگی انسان نشان میدهد که انسان برای ارضای روح خود به آراستگی ظاهر دارد و برایاین آراستگی ابزار و امکاناتی نیاز میباشد که یکی از آنها وسیلهای به نام تیغ میباشد. تیغ که برای بریدن از زمانهای دیرین به کار میرفته شکلها و جنسهای متفاوتی جهت استفادههای گوناگون داشته است. تیغ صورت تراش نیز از ابتدا تاکنون تغییر قابل ملاحظهای داشته تا به شکل کنونی درآمده است. برای ساخت تیغ صورت تراش کارخانهای در سال ۱۳۴۶ درایران احداث گردید.
    این شرکت دارای منشاء اسکاتلندی به صورت سهامیخاص بود برای ساخت تیغ ابتدا مواد اولیه که از جنس فولاد با طول و عرض و ضخامتهای مشخص میباشد از زیر دستگاههای پرس عبور میکنداین دستگاهها به دلیل نوع پروسه کار و فرسودگی سروصدای زیادی تولید کرده که مسببایجاد مشکلاتی جسمانی جهت کارگراناین قسمت میگردد. تعداد ضربههای مداوم تقریباً ۸۰۰ بار در دقیقه میباشد که تعداد ۳ عدد ازاین دستگاههای پرس در ابتدای سالن تولید سببایجاد سروصدای خارج از حد استاندارد را برای پرسنل شاغل دراین قسمت میگردد.
    بدیهی است به دلیل خارج از حد استاندارد بودناین سروصدا در طول سالیان متمادی پرسنلاین قسمت دچار مشکلات جسمانی ناشی از سروصدا نظیر کاهش شنوایی گردیدهاند که متأسفانه آزمایشات پارکلینکی ادیومتری نیزاین موضوع را تأئید مینماید و بازگشت شنوایی اکثریت آنها نیز امکانپذیر نمیباشد. به همین علت تعداد زیادی از پرسنلاین قسمت درخواست بازنشستگی پیش از موعد به دلیلاین شرایط کاری را نمودهاند و مطابق بخشنامههای مشاغل سخت و زیانآور مدیریتاین شرکت میبایست ظرف مدت معین نسبت به حذف عامل زیانآور محیط اقدام نماید که امید است با پیشنهادهایی که پس از اندازهگیریهای دقیق و مطالعات کارشناسی ارائه میگردد نسبت به اجرایاین پیشنهادات و کاهش سروصدا به حد استاندارد به صورت عملی اقدام گردد.
۳-۱- اهداف پژوهش

هدف کلی:
    بررسی و کنترل آلودگی صدا در شرکت صنایع تیغایران (لامیران) در سال ۸۲-۱۳۸۳.
اهداف ویژه پژوهش:
۱.    شناسایی منابع مولد صدا و اندازهگیری آن.
۲.    تجزیه و تحلیل صدا و مقایسه نتایج آن با منحنی استاندارد.
۳.    تعیین زمان مواجهه کارگران با صدا.
۴.    تعیین سهم منابعی که آلودگی صوتی بیشتری دارند.
۵.    تعیین میزان صدا در محیط زیست اطراف.
۶.    طراحی جهت کنترل آلودگی.

سوالات پژوهش
۱-    صدایایجاد شده در واحدهای پرس تیغ شرکت لامیران به چه میزان میباشد واین میزان در مقایسه با استاندارد جهانی چگونه است؟
۲-    در صورتی که مقادیر ارزیابی شده صدا بیش از حد مجاز باشد با توجه به میزان جذب صوت در محیط چه راهحلهایی جهت کنترل و کاهش صدا ارائه گردد؟
۴-۱- مروری بر پژوهشهای گذشته در خصوص بررسی سر و صدا
    با توجه به بررسی به عمل آمده و اطلاعات بر گرفته از پایگاههای علمیمرکز اطلاعات و مدارک علمیایران در خصوص پایان نامههای انجام شده توسط دانشجویان کارشناسی ارشد در داخل و خارج از کشور نتایج ذیل حاصل گردید که به اختصار توضیح داده میشود.
    در سال ۱۳۵۹ توسط آقای محمد علی قاجار کوهستانی پایاننامه بررسی اثرات سروصدا به شنوایی کارگران باتریسازی نیرو و تسلیحات ارتش صورت گرفته است.
    در سال ۱۳۵۱ در دانشگاه تهران پایاننامه فوق لیسانس آقای فرهنگ اکبر خانزاده در خصوص بررسی و کنترل سر و صدا در کارخانه نساجی صورت گرفته است
    در سال ۱۳۷۲ در دانشگاه تربیت مدرس تهران آقای مجید معتمدزاده به بررسی اثرات توام صدا و نوبتکاری روی پارامترهای فیزیولوژی کارگران در یک صنعت شیمیایی پرداخته است.
    به منظور بررسی اثرات توام احتمالی صدا و نوبتکاری روی پارامترهای فیزیولوژیکی کارگران (درجه حرارت بدنـ ضربان قلب و فشار خون) مطالعه کل روی جمعیت کارگری (۱۰۰۰نفر) در یک صنعت شیمیایی در تهران انجام گرفت. کلیه کارگران مورد مطالعه به حسب تماس با صدا و نوبت کاری به پنج گروه زیر تقسیم شدهاند:
۱-    کارگران روز کار بدون تماس با صدا (۱۱۵ نفر به عنوان گروه شاهد).
۲-    کارگران روز کار در معرض صدای ناپیوسته (۴۴ نفر).
۳-    کارگران دوشیفت کار بدون تماس با صدا (۱۸۰ نفر).
۴-    کارگران سه شیفت بدون تماس با صدا (۱۷۳ نفر).
۵-     کارگران سه شیفت کار در معرض صدا (۲۱۶ نفر).
تعداد افراد سیگاری در گروه نوبتکاری بیشتر از روزکاران بود همچنین فراوانی بیماریهای معده رودهای در گروه نوبتکاری سه شیفت بیشتر از کارگران روزکار بود. آنالیز رگرسیون نشان داد که با کنترل سن سیگار کشیدن و وزن، سابقه نوبتکاری و سابقه تماس با صدا و با فشار خون سیستولیک رابطه گرایش معنیدار دارند. ضربان قلب افزایش یا کاهش معنیدار را در اثر صدا و نوبت کاری نشان نداد.
همچنین تغییرات در تراز صدا بالاتر از   تأثیری روی پارامترهای فیزیولوژیکی نداشت. نتیجه آنکه اثرات توام صدا و نوبتکاری روی فشار خون سیستولیک و دیاستولیک افزایش وجود دارد و دراین بین اثر صدا قویتر از تأثیر نوبتکاری است.
    در سال ۱۳۷۲ خانم منیژه فریور به بررسی اثر سروصدا بر روی کارگران شرکت داروسازی الحاوی پرداخته است (دانشگاه علوم     پزشکی تهران).
    ایشان در یک بخش صنعت داروسازی اثرات سرو صدا را روی کارگران شاغل در محیط پر سروصدا بررسی نمودند. برایاین کار در بخشهای مختلف ساخت، پرس، بستهبندی و شیشهشویی از طریقایستگاهبندی یک نقشه کامل از قسمتهای مختلف تهیه نموده و توسط دستگاه آنالیزور صوت شدت صوت در نقاطایستگاهبندی شده در فرکانسهای مختلف اندازهگیری نموده بعد از تثبیت شدت صوت بالاتر از استاندارد در بعضی از نقاط اندازهگیری شده و برحسب حرکت کارگران دراین نقاط ۱۲ نفر را از بخشهای مختلف جهت آزمایش و کنترل شنوایی انتخاب نموده و به مرکز ناشنوایان فرستاده طی آزمایشات مرحله اول و تثبیت نوع ضایعه و صدمات وارده برایاینکه پیش رونده و یا غیر پیش رونده بودن ضایعه را مشخص نمایند هر سه ماه یکبار و در چهار مرحلهاین افراد جهت سنجش به مرکز رفاه فرستادهاند. تمام افراد مورد آزمایش از جهت سن، شرایط کاری، منحنی کار، رعایت اصول بهداشت حرفهای و سابقه بیماری موثر … مورد مطالعه قرار گرفتهاند. که نهایتاً نظر پزشک با مطالعه ادیوگرامها بدین ترتیب میباشد:
۱-    پرهیز از محیط پر سرو صدا جهت جلوگیری از پیشرفت بیماری لازم است(مخصوصاً افراد شیشهشویی)
۲-    استفاده از وسایل حفاظت انفرادی استاندارد و آموزشهای لازم جهت استفاده از آنها ضروری است ( در تمام بخشها)
۳-    تغییر مکان کاری کارگر تا بهبودی نسبی او و انجام آزمایشات سنجش شنوایی بعد از ۶ماه جهت تعیین ضایعه ضروری است (افرادی که تغییر مکان داده میشود)
۴-    از نظر بهداشت حرفهای و پیشگیری نیز نکات زیر در کارخانه باید مورد توجه قرار گیرد.
۵-    بهبودی بخشیدن به شرایط کاری و کاهش سروصدا محیطهای کار به حدود مجاز بخصوص در بخشهای پودرسازی و شیشهشوئی
۶-    شناسایی و کشف حساسیتهای انفرادی در برابر سروصدا و مراقبت ازاین افراد در تمام قسمتهای شرکت
۷-    استفاده از وسایل حفاظت شنوایی
همچنین در سال ۱۳۷۴ آقای محمود قاسمپور پایان نامهای بعنوان آلودگی صدا و نقشهسازی اکوسیستمهای شهری را در دانشگاه تربیت مدرس تهران به انجام رساندهاند.این مطالعه با هدف شناسایی و معرفی مهمترین آلایندههای صوتی در تهران صورت گرفت و ضمن اندازهگیریهای مونومتریکایستگاههای تحقیق، سونوگراف هر منطقه ترسیم شد. در حین مطالعات روی اکوسیستم شهری همزمان بااین اندازهگیریها نظرخواهی عمومیبه صورت کار پرسشنامهای صورت گرفت و نتایج تفسیر آن در بیان تاثیرات مخرب صدا در فعالیتهای روزمره انسان و زندگی شهرنشینی بکار رفت.
در هرایستگاه ضمن اندازهگیری نوسانات صوتی تعداد خودروهای عبوری نیز شمارش گردید.این شمارشها به تفکیک خودروهای سبک، سنگین و موتور سیکلتها انجام گرفت. تمامیشمارشها در سه زمانبندی ۵، ۱۵، ۲۰ دقیقهای انجام شد و مدلسازی رژیم ترافیکی را شکل داد.این مدل که برای اولین بار ارائه میگردید بخوبی جوابگوی رابطه میزان صدا و شاخصهای چندگانه ترافیک بود. اما در نظر گرفتن عامل سرعت در مدل بدست آمده نیاز به تعمیق بیشتر و تکرار آزمایشها دارد.
برخلاف انتظار پس از ترسیم نقشه همتراز صدا برای شمال غرب تهران معلوم شد که مساحت نواحی آلوده درجه ۳ (مناطق بالای ۷۰ دسیبل در مقیاسA) قابل توجه است. لذا ادامهاین نوع مطالعات در مناطقی از تهران که تاکنون نقشه همتراز صوتی نداشتهاند به علاقمندان توصیه شده است در پایان پیشنهاداتی جهت کاهش بار آلودگی صوتی در تهران ارائه گردید.
همچنین در سال تحصیلی ۸۲-۱۳۸۱ آقای نعمتالله قنبری در دانشگاه آزاد اسلامیواحد علوم و تحقیقات در خصوص بررسی و کنترل آلودگی صدا در صنایع چوب و کاغذ مازندران (واحد۳۰۰) به بحث و بررسی پرداخته،ایشان به منظورایجاد شرایط اکوستیک مناسب در واحد ۳۰۰ صنایع چوب و کاغذ مازندران پس از تهیه نقشه صوتی به روشایستگاهبندی، تعداد ۴۰ایستگاه اندازهگیری تراز فشار صوتی در بسامدهای مرکزی ۸ گانه برحسب اکتاباند اندازهگیری کرده و جهت ارزیابی زیست محیطی در دو نقطه مشخص اندازهگیری به انجام رسانده است نهایتاً جهت کنترل صدا از میان مواد جاذب صوتی و جذب کنندههای فلزی سوراخدار حاوی لایههای جاذب به صورت آویزان شده از سقف کارگاه طراحی پیشنهاد دادهاند. همچنین آموزش بهداشت، استفاده از وسایل پیشگیری فردی، معاینات ادواری کارکنان و برنامه تعمیر و نگهداری منظم را جهت کم کردن صدمات ناشی از آلودگی صوتی بعنوان سایر آلویتهای پیشنهاد دادند.
در سال ۱۹۹۰ آقای علیرضا قربانعلی اللهیاری در دانشگاه شفیلد انگلستان به موضوع کنترل فعال در سه بعد فضایی به تحقیق پرداختند. ضمناً در سال ۱۹۹۲ آقای لطفالله وقفی در دانشگاه شفیلد انگلستان در خصوص کنترل سروصدا به روش فعال به بحث و تحقیق پرداختند.
همچنین در سال ۱۳۸۳ آقای زنگنه از دانشکده علوم تحقیقات دانشگاه آزاد راههای کنترل صدا در شرکت سیمان اصفهان را بررسی و ارائه طریق نموده است.

فصل دوم ـ تاریخچه و خط تولید شرکت صنایع تیغایرانـ رایزان
۱-۴- مقدمه
    کارخانه تولید تیغ درایران برای اولین بار در آبان ۱۳۴۶ شمسی در محل فعلی با نام شرکت پرمایایران افتتاح گردید.این شرکت دارای منشاء اسکاتلندی و سهامیخاص بود.
    در آن زمانایران چون از نظر بازار مصرف و نیروی کار ارزان مورد توجه شرکتهای بینالمللی جهت سرمایهگذاری قرار داشت، اولین تولید کننده تیغ اصلاح به شکل فعلی کمپانی (ژیلت) نیز جهت بدستگیری انحصار تولید تیغ درایران اقدام به تلاشی مستمر و گسترده نمود تا صاحبان شرکت پرما را به واگذاری کارخانه راغب نماید.
    بالاخره در سال ۱۳۴۹ کمپانی ژیلت با مشارکت تعدادی از سهامدارنایرانی موفق به خریداین کارخانه گردید و در طی دو سال گذشته از تعویض کلیه ماشینآلات فضای کارخانه را نیز گسترش داده و با نام ناستایران و ۶۷ نفر پرسنل به فعالیت تولیدی اقدام نمود.
    این شرکت به مرور فعالیت تجاری خود را گسترش داد و نمایندگی پخش معدودی از محصولات ژیلت درایران را نیز به عهده گرفت و با افزایش تولید گذشته از تأمین مصرف داخلی موفق به صدور محصول خود گردید و هرساله میزان قابل توجهی از تولیدات خود را به کشورهای دیگر مخصوصاً شوروی سابق صادر مینمود.
    شرکت در سال ۱۳۵۵ تغییر نام داد و با اسم جدید (شرکت لامیران سهامیعام) با مدیران خارجی به فعالیت خود استمرار بخشید و بالاخره در سال ۱۳۵۷ بعد از انقلاب و خروج مدیران خارجی ازایران به وکالت تحت سرپرستی و مدیریتایرانی قرار گرفت.
    در سال ۱۳۶۱ پس از طرح مشکلاتایران و انگلستان در دادگاه لاهه ژیلت به واگذاری سهامداران فراری نیز پس از مصادره در اختیار بعضی از ارگانهای دولتی و تحت پوشش سازمان صنایع ملیایران گذاشته شد و در همین زمان به شرکت (تیغایران) سهام عام تغییر نام یافت.
    در سال ۱۳۷۰ و در پی سیاست خصوصی سازی از طرف دولتی جمهوری اسلامیایران میزان قابل توجهی از سهام سازمان صنایع ملیایران در سازمان بورس اوراق بهادار به معرض فروش گذاشته، کهاین امر موجب کاهش حجم سهام سازمان صنایع گردید و شرکت از تحت پوشش خارج و بعد از سال ۱۳۷۱ مجدداً به لامیران (شرکت سهامیعام) تغییر نام یافت.
    این شرکت در حال حاضر تحت نظارت مدیران خصوصی و با ۲۸۵ نفر پرسنل به امر تأمین بخشی از نیاز جامعه مشمول بوده و میزان قابل توجهی از بازار مصرف حوزه خلیجفارس و بلوک شرق را به محصول خود اختصاص داده است.
۲-۲- موقعیت جغرافیایی شرکت
    شرکت لامیران از نظر جغرافیایی در جنوب شرقی تهران، در محدوده شهری واقع گردیده و توسط مناطق مسکونی احاطه گردیده است.
    این شرکت از سه طرف با راههای ارتباطی همجوار میباشد و اگر چه دارای ۴ درب ارتباطی به سه خیابان (شمالی، جنوبی، غربی) میباشد ولی تنها از درب شمالی بعنوان تردد پرسنل و ارباب رجوع و همچنین ورود و خروج مواد و کالا از درب جنوبی مورد استفاده قرار میگیرد و عملاً دو درب غربی دیگر همیشه بسته و بلااستفاده میباشد.
    خیابان شمالی ۳۵ متری و از راههای اصلی شهر میباشد که به مبادی ورود و خروج شهر مرتبط است. خیابان غربی ۱۲ متری میباشد که در نهایت به یکی از بزرگراههای جنوبی تهران (اتوبان بعثت) ارتباط پیدا میکند. خیابان جنوبی ۸ متری میباشد که ضمن ارتباط با خیابان غربی شرکت راه ارتباطی به خیابانهای فرعی دیگر اطراف شرکت میباشد.
۳-۲- مشخصات سطح بنای لامیران (شرکت سهامیعام)
مساحت کل زمین براساس اسناد مالکیت موجود    25/16615 متر مربع
مساحت کل زیربنا به شرح ذیل    31/6657 متر مربع
۱- سالن تولید    58/3811 متر مربع
۲- پست برق شورا، کارتزنی
۲۴/۱۲۰ متر مربع
۳- اطاق ورزش    27/32 متر مربع
۴- باغبانی    47/17 متر مربع
۵- ساختمان اداری    483 متر مربع
۶- رستوران انبار ۳ و ۴، تعاونی مصرف    630 متر مربع
۷- انبارهای محصول، مواد    44/559 متر مربع
۸- پست ژنراتور، اطاقهای انجمن، تعاونی مسکن    81/153 متر مربع
۹- نگهبانی درب شمالی    19 متر مربع
۱۰- انبار روغن    50/192 متر مربع
۱۱- ساختمان مرکزی    412 متر مربع
۱۲- ساختمان نگهبانی جدید درب جنوبی    33 متر مربع
۱۳- ساختمان رختکن جدید    145 متر مربع
۱۴- تعمیرگاه ترانسپورت    48 متر مربع
جمع کل    31/6657 متر مربع

مدیر عامل
چارت سازمانی لامیران
۴-۲- انواع محصول
    شرکت لامیران دارای یک نوع محصول (تیغ اصلاح) میباشد که در سه نوع بستهبندی به بازار داخلی و خارجی عرضه میگردد.
    محصول از دو نوع فولاد (کربن، استینلس) ساخته میشود که از نظر مواد اولیهای اصلی و بعضی مواد مصرفی و عملیات تولیدی متفاوتند.
    تیغ از فولاد کربن بنام تجاری (تیز کربن) برای عرضه به بازار داخلی تولید میشود که چاپ روی محصول و بستهبندی تجاری آن متفاوت با استینلس است.
    تیغ از فولاد استینلس برای عرضه به بازار داخلی و خارجی تولید میشود که از نظر چاپ روی تیغ تفاوتی در دو نوع محصول وجود ندارد و فقط از نظر بستهبندی تجاری و نام تجاری با هم متفاوتند.
۵-۲- نگاهی اجمالی به کارخانه لامیران
–    نام کارخانه: پرما شارپ، ناست، لامیران، تیغایران و در حال حاضر لامیران.
–    تاریخ تأسیس: ۱۳۴۵
–    آدرس: تهران، خیابان خاوران، جنب پمپ بنزین دوم، خیابان عباس کاشی.
–    مساحت کارخانه: ۱۶۶۱۶ متر مربع.
–    تعداد کارگران: مرد: ۲۵۵        زن: ۳۰            جمع: ۲۸۵.
–    تعداد پرسنل اداری: ۸۵ که از مجموع پرسنلی ۲۸۵ نفر محاسبه شده.
–    میانگین گروه سنی: ۳۵ سال.
–    تعداد شیفتکاری: ۲ شیفت.
لیست مواد اولیه و محل و نوع کاربرد آنها به تفکیک:
–    فولاد: در تمام کارخانه.
–    کاغذ و مقوا: چاپخانه و بستهبندی.
–    پاک کننده روغن (AW 403).
–    روغن:
–    جهت سنگزنی Sharpening.
–    O3D برای زنگ نزدن سطح تیغ.
–    نرم کنندگی پرس و قطعات.
–    مرکب چاپ: چاپ روی فلز (مرکب چاپ همراه با تینر میباشد).
–    مرکب روی کاغذ: جهت چاپ کاغذ و مقوا.
–    تری کلرواتیلن: پاک کردن تیغ از کثافات و روغنهای قسمت Sharpening.
–    کلروسدیم صنعتی جهت پخت M.S.
–    تولیدات کارخانه: تیغ صورت تراشی در دو نوع کربن و استینلس.
محصولاتاین شرکت به دو دسته عمده کربن با روپوش قرمز و شکل کوسه مشکی و ضدزنگ (استینلس) با روپوش قرمز و شکل کوسه طلایی تقسیم و با نامهای تجاری نیز در داخل واسد در خارج عرضه میشود.
    محصولات بالا قبلاً با نام ناست یک سوسمار و دو سوسمار به بازار عرضه میشد و همچنین تمامیدستگاهها ساخت کمپانی مشترک آمریکا و انگلیس است، بنابراین بیشتر مواد اولیه و لوازم یدکی از خارج وارد میشود.
    برای نظم دادن و سهولت کار شرکت، آنرا به قسمتهای مختلف تحت یک مدیریت تقسیم کرده و هر قسمت دارای رئیس قسمت، سرپرست و معاون سرپرست و اپراتورهای خود میباشد.
    شرکت در حال حاضر دارای دو شیفتکاری و یک جنرال شیفت برای کنترل و اداره امور شرکت میباشد. تعداد پرسنل شرکت که ۲۸۵ نفر میباشند که تحت عناوین زیر فعالیت میکنند:
?    حوزه مدیریت عامل
?    حوزه مدیریت کارخانه
?    تولید
?    کنترل کیفیت
?    امور فنی
?    برنامهریزی و انبارها
?    مالی
?    اداری
?    امور بازرگانی
خط تولید، خود به قسمتهای مختلف تقسیم میشود که عبارتند از: تولید نوار، سنگزنی، عملیات تکمیلی، بستهبندی و چاپ، در هر قسمت تولید، یک دایره بازرسی جهت کنترل کیفیت وجود دارد، قسمتهای تأسیسات و مهندسی و کارگاهی کارخانه بوسیله قسمت امور فنی اداره میگردد.

۶-۲- مواد اولیه
    بیش از ۸۵% مواد اولیهاین کارخانه از کشورهای اروپای غربی، ژاپن و امریکا وارد میشود.
این مواد به چهار بخش تقسیم میگردد:
نوارهای فولاد، نوار فولاد، اصلیترین ماده اولیهای است که جهت تولید تیغ دو لبه مورد استفاده مصرف قرار میگیرد که از دو نوع فولاد با کربن بالا با علامت اختصاری B.208 و فولاد ضد زنگ یا استینلس با علامت اختصاری B. 207 از کارخانجاتی مانند سندویک  فاکس از کشورهای انگلستان و اودهلم از کشور سوئد و هیتاچی از کشور ژاپن و غیره … خریداری و وارد فرآیند تولید میگردد،این نوارها به لحاظاینکه در خط تولید مکرراً کنترل و ارزیابی میشوند حاوی مشخصاتی هستند که به راحتی بتوان به آنها رجوع کرد.
۷-۲- مواد شیمیایی
    این مواد در واقع مکمل نوارهای فولاد در امر تولید میباشند و همواره در ارتباط با آنها هستند، مواد شیمیایی مورد استفاده در کارخانه متنوع بوده که بعنوان مثال میتوان از گازهای شیمیایی، روغنها، الکلها، محلولهای پوشاننده، مواد پلیاتیلن، تینر، چسبها و… نام برد.
    برخی ازاین موارد در داخل کشور تولید شده و برخی نیز از خارج از کشور وارد میگردند.
۸-۲- قطعات و لوازم یدکی ماشینآلات
    قطعاتی از ماشینآلات که حین کار مستهلک میگردند و بتدریج از بین میروند مانند سنگها، قالبهای پرس و کلیشه چاپ و … میبایست پس از مدت معینی تعویض گردند. برخی ازاین قطعات در داخل کشور ساخته شده و برخی دیگر از بازارهای داخل و خارج کشور تهیه میگردند.
۹-۲- کاغذ و مقوا
    کاغذ و مقواهای مورد استفاده در کارخانه که به منظور بستهبندی انجام میگیرد به چهار دسته تقسیم میشوند:
۱.    کاغذ مومی(واکسدار): نوع کاغذ شفاف و نازک شبیه به کالک میباشد که برای پوشش بدنه تیغ مورد استفاده قرار میگیرد.
۲.    کاغذ بستهبندی: کاغذ چاپ شده که برای محافظت و پوشش کاغذ مومیحاوی تیغ بکار میرود (پوشش خارجی)این نوع کاغذ به صورت رول از کشورهای فنلاند، نروژ و سوئد خریداری و وارد عملیات کاغذ میگردد و در نهایت به شکل فوق مورد استفاده قرار میگیرد.
۳.    مقوای جعبهبندی: برای قرار دادن تیغهای بستهبندی شده (لفافبندی شده) ازاین مقوا که به صورت رول از کشورهایی نظیر اتریش خریداری و پس از عملیات کاغذ به شکل زیر در میآید.
بهاین جعبههای کوچک تیغ که ده عدد تیغ بستهبندی شده را شامل میشود «تاک» گفته میشود.این مقواها در حال حاضر از کشورهای خارج خریداری و وارد فرآیند تولید میگردد.
۴. مقوای آویز: ورقههای مقوایی حاوی اطلاعات تجارتی که ۲۰ تاک را شامل میشود،این ورقهها جنبه تبلیغاتی داشته و هم میتوانند بعنوان پوشش برای تاکها مورد استفاده قرار گیرند.این مقوا نیز اکثراً از کشورهای خارجی نظیر اتریش خریداری میگردد.
    مقدار مصرف کلیه موارد گفته شده طبق جدول برای تولید یک میلیون تیغ از هر کدام چه میزان مورد نیاز است ارائه شده است و وارداتاین مواد بستگی به برنامهریزی دارد.
به جهت اهمیت شناخت بیشتر فولاد با کربن بالا و فولاد ضدزنگ (استینلس) به تفکیک ساختار آن میپردازیم و یک مقایسه نسبی بین آن دو انجام میدهیم.
فولاد با کربن بالا
ترکیب شیمیایی
عوامل    درصد نسبت به وزن فولاد
کربن    30/1-15/1
منگنز    5/0-25/0
سیلیکون    3/0-15/0
کرم    35/0-21/0-
فسفر    حداکثر ۰۲۵/۰
سولفور    حداکثر ۰۲۵/۰
آهن    باقیمانده از ۱۰۰

فولاد ضدزنگ (استینلس)
ترکیب شیمیایی
عوامل    درصد نسبت به وزن فولاد
کربن    70/0-62/0
منگنز    75/0-20/0
سیلیکون    15/0-20/0
کرم    7/13-7/12
فسفر    حداکثر ۰۲۵/۰
سولفور    حداکثر ۰۲۰/۰
نیکل    حداکثر ۵۰/۰
آهن    باقیمانده از ۱۰۰
    فولاد با ویژگیهای بالا برای تهیه تیغ ضدزنگ (استینلس) مناسب بوده و دارای ساختمان بلوری مناسبی برای منگنه کردن (پرس) و آب دادن (عملیات حرارتی) و همچنینایجاد زاویه مورد نظر (عملیات تیزکنی و چسبندگی روکشهای لبههای تیغ) (عملیات تکمیلی) میباشد.
    ولی فولاد با کربن بالا دراین نوع فولاد چون مقدار کربن زیاد بوده (۱۵/۱-۳۰/۱) و عناصر دیگر از قبیل کرم و منگنز که در فولادهای قبلیایجاد خاصیت ضدزنگ را مینماید در آن نیست ازاین فولاد و از لحاظ مقاومت در برابر زنگزدگی ضعیفتر از فولاد قبلی است و برای تهیه تیغهای ارزان قیمت مقرون به صرفه بوده و از لحاظ اقتصادی برای تیغهایی که حداکثر ۳ تا ۵ بار اصلاح مینمایند تهیه میشود، مناسب میباشد.

۱۰-۲- خط تولید
    بطور کلی فرآیند تولید به پنج قسمت متمایز زیر تقسیم میشود:
۱-    فرآیند تولید نوار.
۲-    فرآیند سنگزنی (تیزکنی).
۳-    فرآیند عملیات تکمیلی.
۴-    فرآیند بستهبندی.
۵-    فرآیند چاپخانه.
۱- فرآیند تولید نوار:   
    هدفاین قسمت، شکل دادن ظاهری وایجاد شکل بخصوص در نوارهای فولاد و نیز تغییر خواص درونی و فیزیکی آن و همچنین چاپ محصول میباشد و از چهار واحد تشکیل گردیده است.
۱-۱۰-۲- واحدایجاد شکل تیغ (پرس)
    هدفاین واحد، همانطور که قبلاً ذکر شد پرس نمودن نوارهای فولاد برای به وجود آمدن شکل تیغ میباشد، ماشینهایی کهاین عمل را انجام میدهند به همین نام یا به اختصار، ماشین پرس نامیده میشوند.
ویژگیهای لازم برای شکل تیغ:
–    اندازه عرض تیغ باید ۰۷۶/۰   967/21 میلیمتر باشد.
–    اندازه طول تیغ باید ۰۲۵/۰   84/42 میلیمتر باشد.
–    اندازه ضخامت تیغ باید ۰۱/۰   1/0 میلیمتر باشد.

طرز عملی کلی واحد
    کلیدهای خاموش و روشن و تنظیم سرعت روی جعبهای بنام تابلو فرمان قرار داشته و کنترل واحد را در اختیار دارد. پس از بار کردن نوار فولاد روی پایه که حلقه ابتدایی Coil (کویل) نامیده میشود و گذراندن نوار فولاد از میان یک میکروسوئیچ ثابت که اگر نوار بیش از حد کشیده شود، دستگاه را خاموش میکند و سپس به قسمت پرس که شامل سوراخ کننده یا قالب است برده شده و در آنجا عمل شکل دادن ظاهری تیغ انجام میشود و پس از آن، نوار سوراخ شده از زیر یک میکروسوئیچ جیوهای عبور میکند و اگر شکستگی و یا پارگی در نوار باشد،این میکروسوئیچ حس کرده و پرس را خاموش میکند و سپس نوار دور حلقه انتهایی جمع میشود. لازم بذکر است تعدد سوراخ کنندهها و قالبها در هر ماشین یک جفت بوده و عمل سوراخ کردن به صورت زوج تیغ انجام میشود.
    سرعت کار دستگاه معمولاً ۸۰۰ تیغ در دقیقه میباشد. (۴۰۰ ضربه دو عددی) هر چند که میتواناین سرعت را به دلخواه تغییر داد برای ازدیاد عمر قالبها و کم کردن اصطکاک میان دو صفحه فلزی از روغن O3D ارسالی از شرکت نفت استفاده میشود. تعداد دستگاه پرس، ۳ عدد میباشد و راندمان دستگاه پرس ۹۰% میباشد.
۲-۱۰-۲- واحد عملیات حرارتی (کوره)
    هدفاین واحد تغییر خواص فیزیکی فولاد مانند سختی و شکنندگی میباشد در واقع باایجاد حرارتهای متغیر، تکثیر بلورهای منفرد (Single Cristal) که آستانیت (Austenite) نام دارد تغییر نموده و با سرد نمودن ناگهانی فولاد، تغییرات خواص فیزیکی فولاد را باعث میشود.
طرز عملی کلی واحد
    دراین مرحله، نوارهای پرس شده پس از قرار گرفتن در روی پایه، وارد قسمت پاک کننده روغن در روی کوره میشوند و روغنهای حاصل از پرس حین عبور ازاین دستگاه توسط مادهای بنام AW 403 ساخت شرکت نفت که خاصیت چربیزدائی دارد، بوسیله هوای فشرده (۱۰ Psi) از روی نوار در آن محفظه پاک میشود.
    برای پاک کردن ماده فوق در روی نوار، آنرا وارد محفظه دیگر کرده که با فشار آب گرم شستشو میشود و سپس با هوای گرم و فشرده (۲۰ Psi) خشک میگردد تا عاری از هرگونه جرم یا چربی باشد، زیرا بودن چربی یا جرم در روی نوار باعث بد قرار گرفتن بلورهای موجود در فولاد نوار هنگام حرارت شده و در نتیجه سختی و شکنندگی لازم را نمیدهد و بعد بوسیله نوارکش که خود بوسیله یک موتور کار میکند آنها را به واحد گرمای اولیه هدایت میکنند که کار آنایجاد سختی نوار میباشد. نوارها پس از سختی در منطقه گرمای اولیه وارد کوره میگردد.
    کورهها بطور یکنواخت توسط المنتهای برق گرم میشوند. در کوره نوار در مجاورت مستقیم با المنتها نیست بلکه از روی صفحاتی که در میان یک لوله  سراسری هستند عبور داده میشود.
    این لوله سراسری بوسیله المنتها گرم میشود که قسمتی ازاین لوله خارج از کوره اولیه قرار گرفته و به سراین قسمت از لوله یک میکروسوئیچ بسته شده است زمانی که اشکالی پیش بیاید، میکروسوئیچ عمل کرده و دستگاه را خاموش میکند.
    حرارت کورهها بوسیله پتانسیومترهای تعبیه شده در تابلو فرمان تنظیم میگردد. حرارت بیش از ۲۱۵۰۰F کوره در مجاورت اکسیژن باعث اکسیده شدن و بنابراین سپاه شدن و تغییر جنس نوار میگردد.
    برایاین شکل، گاز آمونیاک را در دستگاهی
۱۷۵۰۰F بالا میبرد طبق فرمول تجزیه کرده و به گاز ئیدروژن

 
    گاز آمونیاک تجزیه شده را پس از عبور از یک تنظیم کننده وارد شیلنگ ارتباط نموده و در نتیجه به درون لوله سراسری فرستاده میشود تا فضای کوره را از اکسیژن عاری کرد. برای سخت کردن فولاد، آنرا حرارت میدهند تا به مرز آستانیت برسد و سپس آنرا سرد میکنند.
    آلیاژهای مختلف درجه حرارتهای مختلفی برای آستانیت دارند. برای سخت کردن نوار تیغ نمیتوان آن را به سرعت به دمای مرز آستانیت رساند و با سرعت آنرا سرد کرد. چوناین عمل باعث تاب و پیچ خوردگی نوار شده و آنرا غیرقابل استفاده میکند. بنابراین در چهار کوره دمای تیغ به آرامیبه درجه حرارت مزبور رسیده و سپس به آرامیسرد میگردد.
    در «Preheater» و کوره ۱ یا Zone 1 نوار بتدریج حرارت داده میشود و در کوره۲ یا Zone2 به دمای آستانیت میرسد، سپس در کوره۲ یا Zone3 سرد میگردد.
    سپس نوار وارد دستگاه خنک کننده با آب Water Box که به شکل مکعب مستطیل است میگردد.این دو مکعب مستطیل هنگام عبور نوار از میان آنها به صورت اتویی با فشار قابل تنظیم عمل کرده و اگر انحنایی در نوارها باشد آنرا صاف میکند،این دستگاه بوسیله آب ورودی خنک میگردد و بعد از آن نوار وارد یک یخچال گازی میگردد.این قسمت مختص نوار استینلس میباشد. فولاد استینلس دارای ترکیبات مولکولی ناپایدار میباشد.
    برای همین دلیل نوار را تا دمای (-۳۲ C0) سرد کرده و عمر مفید آن را افزایش میدهند. فولاد پس از گذشتن از مرز آستانیت دارای سختی و شکنندگی میگردد و برای دادن یک مقدار انعطافپذیری نوار پس از یخچال وارد گپ (Gap Unit) میگردد. که مانند کوره عمل کرده و به نوار حرارت میدهد. از آنجایی که نوارهای حرارت دیده میبایست در مراحل سنگزنی (تیزکنی) قطع شود. احتیاج داریم بهاینکه نواحی قطع یعنی فاصله بین تیغها به اندازه کافی نرم باشد.
    برای اطلاع از هرگونه انحناء و یا بریدگی در نوار وارد دستگاه دیش میگردد که اگر نوار دارای بریدگی یا انحنایی باشد زنگ خطر به صدا درآمده و به اپراتور اطلاع میدهد. در انتها نوار بعد از پیچیده شدن روی حلقه مربوط به مرحله بعدی میرود سرعت کار دستگاه برای فولاد کربن ۶۷۵ و برای فولاد استینلس ۳۰۰ تیغ در دقیقه است. تعداد دستگاه کوره ۴ عدد و راندمان کار دراین قسمت ۸۵% است.
۳-۱-۲- واحد چاپ فلز
    هدفاین بخش، ثبت مسائل تبلیغاتی از قبیل نام محصول و کشور سازنده بر روی بدنه تیغ میباشد.
طرز عمل:
    پس از عملیات حرارتی حلقهها به قسمت چاپ آورده میشوند نوار بعد از بازشدن از روی حلقه از جلوی یک چشم الکترونی عبور میکند تا اگر پارگی یا شکستگی باشد چشم الکترونی حساس شده و دستگاه را خاموش میکند. سپس نوار از یک چرخ بین نوار به زیر چاپ فرستاده میشود.
    این قسمت شامل دو غلتک چاپ و دو مخزن رنگ مرکب مربوط میباشد که هر کدام وظیفه چاپ یک طرف نوار تیغ را به عهده دارند.
    بر رویاین غلتکها ۱۰ عدد Stamp تیغ نصب شده بطوری که غلتکها در هر دو گردش ۱۰ تیغ را چاپ میکنند. پس از چاپ نوار تیغ از میان چرخ عبور کرده و به کوره رفته، حرارت میبیند تا مرکب چاپ خشک شده و ثبت گردد (دمای کوره دراین قسمت ۶۲۰ 0F) است.
    بعد از کوره نوار بوسیله دو لوله مسی سوراخدار که هوای فشرده دارند به آن میدهند تا خنک شود.
    مرحله بعد مربوط به نوار فولاد کربن است که چون قابلیت زنگزدگیاین نوع فولاد زیاد میباشد. بدنه آنرا با مایعی شامل تینر و لاکر میپوشانند.
    مازاداین مواد هم توسط دو برش متفابل بهم گرفته میشود و برای خشک شدن لاک، مجدداً به کوره برگشت داده میشود. پس از بیرون آمدن از کوره به آن هوای فشرده دمیده میشود تا خنگ گردد. سپس بر روی حلقه دیگر جمعآوری میشود. سرعت دستگاه برای فولاد کربن ۱۱۶۰ و برای نوار استینلس ۱۳۰۰ تیغ در دقیقه است. راندمان دستگاه ۴/۸۸% میباشد تعداد دستگاه چاپ ۲ عدد میباشد.
۴-۱۰-۲- اتصال نوار
    جهت استمرار تولید و عدم وقفه در کار میبایست حلقه نوار تیغ به یکدیگر پیوسته باشند.
بنابراین چنانچه در قسمتی از نوار پارگی یا شکستگی وجود داشته باشد بوسیله عبور دادن نوار از زیر میکروسوئیچ و یک صفحه که در دید اپراتور قرار گرفته است به طرف دیگر هدایت میشود.
این میکروسوئیچ عیوب مربوطه را حس کرده و دستگاه را خاموش میکند.
اپراتور در قسمت عیبدار نوار را زیر یک پرس مربوطه برده و برش میدهد و سپس بوسیله دستگاه نقطه جوش دو سر آن را بهم مربوط میسازد. واحد اتصال نوار علاوه بر دستگاه جوش نقطهای دارای یک اندازهگیری ضخامت است که چنانچه نقطه جوش خورده، ضخامتش بیش از حد استاندارد باشد، بوسیله آن اندازهگیری میشوداین عمل برای آن است که در قسمتهای دیگر، گیجهای اندازهگیری ضخامت وجود دارد که باید مطابق استاندارد آن گیجها باشد. دستگاه دارای سرعتی برابر ۱۲۰۰ تیغ در دقیقه میباشد و راندمان آن ۱۰۰% میباشد.
۵-۱۰-۲- فرآیند سنگزنی
    هدفاین مرحله از تولید تیز نمودن لبه تیغهاست، بدین منظور با استفاده از دستگاه سنگزنی زوایای مناسب را در طی مراحل مختلف در لبهتیغها به وجود آورده که بتوان با آن تیغ صورت را اصلاح نمود و سپس مراحل جداسازی تیغ انجام میگیرد که تیغهای جدا شده در جعبههای مخصوص بنام خشاب قرار گرفته و به واحدهای بعدی فرستاده میشود.
۶-۱۰-۲- عملیات تکمیلی
    تیغهایی که از واحد سنگزنی خارج میشود، هر چند که دارای لبه تیز و پرداخت شده است ولی دارای شکل اره مانندی است که هنگام اصلاح بین تیغ و مویی که در حال بریده شدن است و صورت اصطکاکایجاد میشود و در اثر اصطکاک در بین و مو و در نتیجه صورت، بریدگی و الکتریسته ساکن تولید شده کهایجاد یک حالت کششی مینماید واین همان ناراحتی است که در موقع تراشیدن صورت احساس میشود.
    بنابراین روی سطح لبه تیغ باید روکشی از مواد شیمیایی پاشیده شود کهاین روکش باعث رفعاین ناراحتیها گردد.
    مواد روکش در حالت عادی بسیار ناپایدار و بیثبات هستند و میبایست تحت درجه حرارت خاصی حرارت ببیند تا محکم و با ثبات شوند به همین منظور تیغها بهاین قسمت آورده و در واحد حمام نمکاین کار انجام میشود.
    در واحد حمام نمک و به دلایلی که در بالا شرح داده شد با حرارتهای بالا سروکار داریم. بنابراین لازم است یکبار دیگر از آمونیاک تجزیه شده استفاده کنیم.
    ابتدا غلافها را از گاز آمونیاک تجزیه شده اشباع نموده تا هوای موجود داخل آن خالی شده و از ورود هوای بیرون که باعث اکسیدشدن تیغها در داخل غلافها میگردد جلوگیری کند. با ورود گاز آمونیاک تجزیه شده در دهانه خروجی لوله، ئیدروژن آن با اکسیژن هوا میسوزد و بعد ازاین عمل جعبه فلزی مکعب شکل (گریدها) را درون حوضچه نمک شماره ۱ که درجه حرارت حدود ۸۸۰۰F درجه دارد وارد کرده و همزمان زمان سنج را بکار انداخته و پس از ۹ دقیقه وقتی زنگ هشدار دهنده به صدا درآمداین بار گریدها را وارد حوضچه نمک شماره ۲ که دارای درجه حرارتی حدود ۶۸۰۰F وارد میکنند.
    برای گرمادهی یکنواخت به گریدها، یک همزن در هرکدام از حوضچههای نمک وجود دارد که مرتباً محلول آب نمک را بهم میزند، پس ازاین کار و به منظور کاهش درجه حرارت گریدها وارد حوضچههای آب سرد ۱ و ۲ شده و در خاتمه عمل سردکردن یعنی  وقتی که دمای غلافها به اندازه کافی پایین آمده است.
    بجای گاز نیتروژن هوا وارد غلافها میشود تا عمل خنک کردن تیغها کاملاً انجام شده باشد.
    قبل از بردن خشابها به قسمت بعدی روی تیغها، روغن سیلیکون ساخت شرکت نفت زده میشود تا از زنگ زدن آنها بعد از بستهبندی مخصوصاً در شهرهای شمالی با رطوبت بالا جلوگیری گردد.
    بدین منظور تیغها، پس از حمام نمک مجدداً با استفاده از انتقال دهنده تیغها درون خشابها قرار گرفته و سپساین تیغها را در دستگاه روغن زنی قرار داده و روغنهای سیلیکون با فشار از دو طرف تیغهای درون خشاب را آغشته میکنند و به مرحله بعدی میفرستند.
۷-۱۰-۲- فرآیند چاپخانه
    این قسمت دارای سه نوع ماشین چاپ میباشد. دستگاه چاپ لفاف، قوطی تاک و مقوای آویز، اساس کار دستگاههای چاپ لفاف و چاپ قوطی تاک شبیه به یکدیگر درون کاغذ یا مقوا پس از بارگیری روی دستگاه از چند غلتک عبور نموده و در مجاورت دو غلتک چاپ (یکی برای چاپ رنگ زمینه و یکی برای چاپ حروف و علامت ثبت شده کوسه) نقش میگیرد و بعد برای ثباتاین نقش حرارت مناسبی در ماشین دریافت میکند. در دستگاه چاپ لفاف نوار، کاغذ از ۹ ناحیه توسط سیلندر کاتر که داخلاین سیلندر، تیغچههایی قرار دارد که لفافها را از هم جدا میکند و به شکل حلقههای کاغذ در انتهای دستگاه روی ۹ قرقره بطور جداگانه پیچیده میشود، در دستگاه قوطی تاک مقوا از ۴ ناحیه همانند دستگاه چاپ لفاف جدا میشود و در انتها پشت سرهم ردیف میگردند.
    اساس کار دستگاه چاپ مقوای آویز نیز همانند روش سنتی چاپ قدیم در چاپخانه است. پس ازاین عملیات، کاغذهای لفاف و مقواهای تاک جهت استفاده به قسمتبستهبندی فرستاده میشوند.
۸-۱۰-۲- فرآیند بستهبندی
    هدفاین قسمت بستهبندی پوشش بدنه تیغ بوسیله کاغذ میباشد. چرا که تیغ درون آن ثابت بوده و لبههای آن آسیب نبیند.
اگر تیغ در کاغذ معمولی بستهبندی شود حفاظت خوبی در مقابل رطوبت و گرد و غبار نخواهد داشت زیرا کاغذ معمولی منفذدار بوده و دارای سوراخهای بسیار ریزی است که رطوبت میتواند به داخل آن نفوذ کند.
همچنین بنزوات سدیم مقاومت کاغذ را در مقابل ورود رطوبت که باعث فساد تیغ میگردد، بیشتر مینماید. هنگامیکه تیغ دروناین کاغذ بستهبندی میشود حفاظت خوبی در مقابل عوارض خارجی دارا میباشد.

۱-۳- تعاریف واژهها و اصطلاحات
مفاهیم مربوط به صدا
۱-۱-۳- تعریف صوت
صوت شکلی از انرژی است که توسط مکانیسم شنوایی قابل شنیدن است که در نتیجه تغییرات متناوب هوای درون مجرای گوش و ارتعاش پرده گوش احساس میگردد. تغییرات فوق نیز به نوبه خود توسط به ارتعاش در آمدن تارهای صوتی یا منبع صوتی دیگری به وجود میآید.
ارتعاشات صوتی از نوع ارتعاشات مکانیکی طولی میباشند کهاین ارتعاشات مکانیکی از تغییر مکان قسمتی از یک محیط کشسان نسبت به وضعیت عادی خود به وجود میآید و همین امر سبب نوسان آن قسمت حول وضعیت تعادل میشود و به علت خاصیت کشسانی محیطاین تغییر شکل یا آشفتگی از لایهای به لایه دیگر منتقل میشود و موجی راایجاد میکند و ا ین موج بدین ترتتیب در محیط پیش میرود.
۲-۱-۳- طول موج
فاصله بین دو قله متوالی ( بین هر دو نقطه همفاز متوالی دلخواه ) را طول موج گویند.
۳-۱-۳- الاستیسیته یا کشسانی محیط
قابلیتی است که با وجود آن ذرات محیط میتوانند از وضعیت تعادل خود خارج شده و نوسان نمایند.
۴-۱-۳-اینرسی
 به مقاومت نسبی در برابر تغییر حالت و نوساناینرسی میگویند.