مقاله گزارش کار‌آموزی عیب یابی موتورهای DC

توجه : به همراه فایل word این محصول فایل پاورپوینت (PowerPoint) و اسلاید های آن به صورت هدیه ارائه خواهد شد

  مقاله گزارش کار‌آموزی عیب یابی موتورهای DC دارای ۶۹ صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله گزارش کار‌آموزی عیب یابی موتورهای DC  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ریختگی احتمالی در متون زیر ،دلیل ان کپی کردن این مطالب از داخل فایل ورد می باشد و در فایل اصلی مقاله گزارش کار‌آموزی عیب یابی موتورهای DC،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد

بخشی از متن مقاله گزارش کار‌آموزی عیب یابی موتورهای DC :

– سیلندر پژو:
عمده ایستگاههای کاری برای تولید این محصول شامل ایستگاه ریخته گری HP2500 شمار وزنی کنترل ظاهری و ابعادی، تمیز کاری ، کنترل تمیزکاری، شات بلاست، سوراخکاری ، واترتست، شستشو نشت گیری و کنترل نهایی می‎باشد.
۲- سر سیلندر XU9 , XU7

برای تولید این محصول یک خط ماهیچه گیری و یک خط تولید سرسیلندر در نظر گرفته شده است در خط تولید ماهیچه ایستگاههای ساخت، تمیزکاری، سوراخکاری و پخت ماهیچه موجود است و در خط تولید سرسیلندر ایستگاههای ریخته گری L.P ،‌شماره زنی کنترل ظاهری، تمیزکاری، تخلیه ماهیچه، X-RAY ، برش راهگاه، کیوبینگ، عملیات حرارتی ، واترتست، تمعیراتی و کنترل نهای موجود می باشد

.
بخش دوم
سیلندر پژو:
در این قسمت وضعیت کلی دستگاهها ، تجهیزات و ایستگاههای مربوطه به تولید سیلندر پژو به همراه درصد توقفات، درصد ضایعات و ساعت کارکرد مجاز روزانه آنها تعیین می‎شود. در قسمت بعد ظرفیت این دستگاهها و ایستگاههای کاری تعیین شده و آنرا با برنامه تولید سال ۸۰ سیلندر پژو مقایسه می کنیم.
در انتها نیز نیازبهای سالن آلومینیوم برای دستیابی به برنامه تولید سال ۸۵ سیلندر پژو بررسی و مشخص می‎شوند.

کارآموز: مصطفی علی نژاد
نام استاد: جناب آقای مهندس هنریار
عنوان کارآموزی: عیب یابی موتورهای DC

فهرست منابع و مآخذ:
۱- مجله صنعت رنگ و رزین، تابستان ۸۳
۲- مجله پیام ایران خودرو و مجله صنعت ایران خودرو ، مرداد ۸۳، شهریور ۸۳
۳- اداره اسناد و مدارک (IKD)
۴- سایت اینترنتی ایران خودرو.

پیشگفتار
دنیا پس از رنسانس و به خصوص در قرن پایانی هزاره دوم آنچنان شاهد دگرگونی های شگرفی در زمینه های علوم و فنون بوده که بسان رویایی باور نکردنی می آید. رشد چشمگیر صنعت در روزگار ما بگونه ای بوده که حتی خالق داستانهای علمی و تخیلی ژول ورن چنین چیزی به مخیله‌اش خطور نکرده و نتوانسته بود پیش بینی تحولات عصر تکنولوژی را تصور کند.

حرکت شتابان صنعت به اسب افسار گسیخته ای می ماند که یارای توقف نداشته و همان طور می‌تازد. سوار بر آن صاحبان صنایع بزرگ دنیا و کشورهای توسعه یافته می باشند که فاصله خود را لحظه به لحظه از دیگر کشورها بیشتر می کنند تا عملا امیدی برای رسیدن به آنها وجود نداشته باشد. در اینجا بود که دانشگاهها با هدف به روز کردن دانشجویان خود و با هدف اینکه از رهگذر عقب نمانده و افرادی تحصیل کرده که در صنعت روز دنیا عملاً عقب مانده و ناکارآمد باشند پرورش ندهند تصمیم به ورود در این عرصه گرفتند و تلاش کردند خلأ مزبور را به گونه ای پر نمایند.

بزرگترین خدمتی که این مراکز آموزشی به دانشجویان خود و به صنعت کشور نمودند برقراری واحدهایی به نام کارآموزی بود تا بدینوسیله پیوندی میان دانشگاه و صنعت بوجود آید و با همراهی و معاضدت استادان دانشگاه و نخبگان فنون در هر چه بالا بردن سطح کیفیت محصولات و صنایع بکوشند. امید است این پیوند متقابل آینده ای بهتر از آن صنعت کشور نماید.

مقدمه ای پیرامون شرکت ایران خودرو
شرکت ایران خودرو در مرداد ماه سال ۱۳۴۱ تحت شماره ۷۳۵۲ به نام شرکت سهامی کارخانجات ایران ناسیونال در اداره ثبت شرکتها به ثبت رسید و در تاریخ ۱۵/۷/۱۳۴۲ به بهره برداری رسید.
این کارخانه در ابتدا به تولید اتوبوسهای مدل ۱۱۳۲۱ و مینی بوسهای ۳۱۹ پرداخت. سپس در تاریخ ۲۰ شهریور ۱۳۴۵ اجازه تأسیس کارخانجات ساخت انواع اتومبیلهای سواری ۴ سیلندر به این کارخانه داده شد که به دنبال آن در ۲۳/۲/۱۳۴۶ تولید پیکان با امتیاز ساخت گروه کرایسلر در کارخانه شمالی آغاز گردید. در سال ۱۳۵۱ بخش مونتاژ موتور با ظرفیت ۳۰ گروه کرایسلر در

ساعت و چند ماه بعد قسمتهای تراش قطعات موتور و ریخته گری برای ۶ قطعه از موتور پیکان با ظرفیت ۱۵ دستگاه در ساعت شروع به کار کرد. این شرکت در اصل مجموعه ای از چند کارخانه صنعتی مختلف می باشد که هر کدام قسمتی از نیازهای تولیدات این کارخانه را برای تولید نهایی محصول برآورده می کنند که تعدادی از این کارخانجات به شرح زیر می باشند:
برش و پرس، رنگ زنی، ریخته گری و سنگ زنی، موتور سازی، تزئینات و تکمیل کاری، اتوبوس

سازی، سواری سازی و …

سالن آلومینیم قسمت ریخته گری قرار است در چند سال آینده به ابهر انتقال یابد و در آنجا بصورت شرکتی مستقلاً فعالیت خود را آغاز نماید. همچنین سالن چدن این واحد نیز (ریخته‌گری) به تاکستان انتقال یافته و آن هم بصورت مستقل فعالیت خواهد کرد.
کارخانه ریخته گری ایران خودرو در زمینی به مساحت ۱۰۷۰۴ متر مربع در مجموعه جنوبی شرکت ایران خودرو و بین جاده مخصوص و قدیم کرج واقع شده است.

مقدمات اجرای طرح این کارخانه در اوایل سال ۱۳۵۰ بوده است که نصب و راه اندازی کارخانه توسط شرکت کرایسلر تا سال ۱۳۵۳ بطول انجامیده است بطوریکه در ۲۷/۷/۱۳۵۳ سالن ریخته‌گری رسماً افتتاح گردید و طبق برنامه از پیش تعیین شده تولید ۶ قطعه چدنی موتور به شرح زیر را آغاز کرد:
سیلندر. سر سیلندر، اگزوز، فلایویل، کپه یاتاقان، چرخ دنده.
پس از گذشت ۱۶ سال که تنها ۶ قطعه چدنی موتور پیکان در این قسمت ساخته می شود از سال ۱۳۷۰ اقدام به ساخت قطعات جدید دیگر نمود که عبارتند از کاسه چرخ پیکان، دیسک پیکان، فلایویل پژو و تویی چرخ پیکان می باشد. پس از آن با تغییر برنامه تولید شرکت و انبوه سازی تولید کارخانه فقط به تولید قطعات سیلندر و سرسیلندر و از سال ۷۹ قطعات صادراتی والئو پرداخت و تولید بقیه مایحتاج خود را به کارگاهها و کارخانه های خصوصی، اقماری و … واگذار کرد که بعضی از آنها تحت نظر ایران خودرو و بعضی دیگر بصورت مستقل به تولید محصول با کیفیت تحت نظر این شرکت
می پردازند.

مقدمه
در راستای سیاست توسعه صنعت خودرو و افزایش تولیدات، شرکت ایران خودرو در ادامه ارزیابی وضعیت موجود و امکان سنجی کارخانه ریخته گری، واحد برنامه ریزی مسئول انجام پروژه امکانسنجی و تهیه گزارش مربوطه برای تولید ۵۹۸۰۰ عدد سیلندر پژو، ۳۱۲۳۵ عدد سرسیلندر XU7 ، ۲۸۴۹۰ عدد سرسیلندر XU9 و پوسته کلاچ (صادراتی) در سالن آلومینیوم می‌باشد که نتایج بررسی این گزارش ارائه می گردد.

خلاصه وضعیت موجود در سالن آلومینیوم
در حال حاضر محصولات تولیدی سالن آلومینیوم شامل سیلندر پژو، سرسیلندر XU7 ، سرسیلندر XU9 (موردنیاز کارخانه ایران خودرو) و پوسته کلاچ (صادراتی) می باشد. در این گزارش ظرفیت سالن آلومینیوم را به تفکیک برای محصولات فوق بررسی می نماییم.
۱- سیلندر پژو
عمده ایستگاههای کاری برای تولید این محصول شامل ایستگاه ریخته گری ۲۵۰۰ HP ، شماره‌زنی، کنترل ظاهری و ابعادی، تمیزکاری، کنترل تمیز کاری، شات بلاست، سوراخکاری، واتر تست، شستشو، نشت گیری و کنترل نهایی می باشد

.
۲- سرسیلندر XU7 , XU9
برای تولید این محصول یک خط ماهیچه گیری و یک خط تولید سرسیلندر در نظر گرفته شده است. در خط تولید ماهیچه، ایستگاههای ساخت، تمیزکاری، سوراخکاری و پخت ماهیچه موجود است و در خط تولید سرسیلندر، ایستگاههای ریخته گری L.P ، شماره زنی، کنترل ظاهری، تمیز کاری، تخلیه ماهیچه، X-RAY ، برش راهگاه، کیوبینگ، عملیات حرارتی، واتر تست، تعمیراتی و کنترل نهایی موجود می باشد.

بخش اول
سرسیلندر XU7 , XU9
شرح وضع موجود:
فرآیند تولید سرسیلندر XU7 , XU9 مشابه بوده و دستگاهها و ایستگاههای موردنیاز آنها یکسان است اما در حال حاضر تولید سرسیلندر XU7 بدلیل عدم تحویل قالب ریخته گری آن، کمبود نیرو و پایین بودن اغلب دستگاهها، متوقف می باشد.
در این بخش ابتدا وضعیت دستگاههای موجود در سالن آلومینیوم برای تولید سرسیلندر XU7 , XU9 ارائه می شود. سپس با توجه به اینکه این دستگاهها برای تولید سرسیلندر XU9 فعال می‌باشند لذا درصد توقفات، درصد ضایعات، زمان استاندارد و در نهایت ظرفیت این دستگاهها و ایستگاههای کاری مربوط برای این محصول را محاسبه می کنیم. در قسمت بعدی با توجه به یکسان بودن فرآیند تولید سرسیلندر XU7 , XU9 و یکسان فرض کردن درصد توقفات، درصد ضایعات و زمان استاندارد دستگاهها و ایستگاههای مختلف برای تولید دو محصول محاسبه می‌شود.

در انتهای این بخش نیازهای سالن آلومینیوم برای دستیابی به برنامه تولید سرسیلندر (۲۸۴۹۰ عدد سرسیلندر XU9‌ و ۳۱۲۳۵ عدد سرسیلندر XU7 ) در سال ۸۰ بررسی می گردد.

وضعیت دستگاهها و تجهیزات موجود برای تولید سرسیلندر (XU7 , XU9)
ردیف دستگاه/ تجهیزات درصد توقفات درصد ضایعات ساعات کارکرد مجاز روزانه تعداد موجود
فعال غیرفعال
۱ ساخت ماهیچه * ۸/۱۴% ۴/۴۳% ۵/۱۴ ۸ –
۲ دایکاست LP800 * 5/35% 27% 25/20 2 7
۳ خنک کننده سرسیلندر – – ۲۵/۲۰ ۲ –
۴ شماره زنی – – ۲۵/۲۰ ۱ –
۵ ویبره تخلیه ماهیچه سرسیلندر ۱۰% – ۵/۱۴ ۱ –
۶ X-Ray ** 5% 24% 25/20 1 –
۷ برش راهگاه سرسیلندر ۱۰% – ۵/۱۴ ۱ –
۸ کیوبینگ – – ۲۵/۲۰ ۳ –

۹ کوره عملیات حرارتی – – ۲۵/۲۰ ۲ –
۱۰ واتر تست سرسیلندر ۱۱% ۹% ۵/۱۴ ۱ –
۱۱ شستشوی سرسیلندر – – – – ۱
۱۲ اندازه گیری گاز هیدروژن – – – – ۱
۱۳ کوره ذوب ۵۰۰ کیلوگرمی – – ۲۴ ۳ –
۱۴ جرثقیل سقفی ۵ تن – – ۲۴ ۱ –
۱۵ جرثقیل سقفی ۱۰ تن ** – – ۲۴ ۱ –
۱۶ دستگاه CMM ** – – 5/14 1 –

۱۷ دستگاه گاززدایی – – ۲۴ ۱ –
۱۸ ترمو رگلاتور – – ۲۴ ۸ –
*‌ برای محاسبه درصد توقفات و درصد ضایعات این دستگاهها، میانگین گرفته شده است. این اطلاعات به تفکیک هر دستگاه در جدول بعد آمده است.
** این دستگاهها برای سیلندر و سرسیلندر هر دو استفاده می شوند.
توضیح: برای محاسبه درصد توقفات و درصد ضایعات، از اطلاعات ماههای اردیبهشت و خرداد سال ۸۰ استفاده شده است.

محاسبه ظرفیت دستگاهها
در این قسمت ابتدا ظرفیت دستگاهها و ایستگاههای ماهیچه سازی و سپس ظرفیت سایر دستگاهها و ایستگاههای کاری که برای تولید سرسیلندر XU9‌ فعال می باشند را محاسبه کرده و در دو جدول ارایه می کنیم.

لازم به توضیح است که ستون “درصد ضایعات” بیانگر درصد ضایعات هر دستگاه بصورت جداگانه می باشد. اما ستون “درصد ضایعات از دستگاه تا آخر” بیانگر درصد ضایعات کلی محصول از دستگاه موردنظر تا تحویلی به ماشین شاپ می باشد. اعداد این ستون در مورد هر دستگاه بصورت زیر محاسبه شده است:
(درصد ضایعات ایستگاه موردنظر-۱)/۱۰۰۰(درصد ضایعات ایستگاه ماقبل-۱)/(درصد ضایعات ایستگاه آخر-۱)/۱=b

(b-1)/b = درصد ضایعات از ایستگاه موردنظر تا آخر
توضیح: ظرفیت سالانه دستگاهها، بدون کسر ضایعات و با توجه به ساعات کاری مجاز روزانه آنها و ۲۶۰ روز کاری در سال بصورت زیر محاسبه شده است:
زمان استاندارد/(درصد توقفات-۱)× زمان در دسترس= ظرفیت سالانه هر دستگاه
بعنوان مثال برای دستگاه واتر تست داریم:
۱۲۰۵۵۰=۶۷/۱ / (۱/۰-۱)×۶۰×۵/۱۴×۲۶۰= ظرفیت سالانه دستگاه واتر تست

جدول محاسبه ظرفیت سنجی سر سیلندر XU9
ردیف شرح ایستگاه درصد توقفات درصد ضایعات درصد ضایعات از دستگاه تا آخر ساعات کاری مجاز روزانه تعداد کارگر زمان استاندارد (دقیقه) ظرفیت سالانه
۱ ریخته گری LP1 32% – 54% 25/20 2 66/13 15726

۲ ریخته گری LP2 39% – 54% 25/20 2 66/13 14107
۳ کنترل ظاهری – ۲۷% ۵۴% ۲۵/۲۰ ۱ ۹۴/۲ ۱۰۷۴۵۰
۴ فن (خنک کننده) – – ۳۷% ۲۵/۲۰ ۲ ۱۲ ۵۲۶۵۰
۵ شماره زنی – – ۳۷% ۲۵/۲۰ ۱ ۷۷/۰ ۴۱۰۲۶۰
۶ ویبراتور ۱۰% – ۳۷% ۵/۱۴ ۱ ۴۳/۱ ۱۴۲۳۶۵
۷ سنگ فرز – – ۳۷% ۵/۱۴ ۱ ۲/۴ ۵۳۸۵۷
۸ X-Ray 5% 24% 37% 25/20 2 57/6 45678
۹ برش راهگاه ۱۰% – ۱۷% ۵/۱۴ ۱ ۹۲/۱ ۱۰۶۰۳۱

۱۰ کیوبینگ – – ۱۷% ۲۵/۲۰ ۳ ۶۶/۳۹ ۲۳۸۹۶
۱۱ کنترل ابعادی – ۱% ۱۷% ۱ ۸
۱۲ پلیسه گیری – – ۱۶% ۵/۱۴ ۱ ۶۵/۷ ۲۹۵۷۰
۱۳ عملیات حرارتی – – ۱۶% ۲۵/۲۰ ۱ ۴۹/۷ ۴۲۱۷۶
۱۴ واترتست ۱۱% ۹% ۱۶% ۵/۱۴ ۱ ۶۷/۱ ۱۲۰۵۵۰
۱۵ کنترل نهایی – ۷% ۷% ۵/۱۴ ۲ ۰۹/۲ ۱۰۸۲۳۰

جدول محاسبه ظرفیت ماهیچه سازی
ردیف شرح ایستگاه درصد توقفات درصد ضایعات درصد ضایعات از دستگاه تا آخر ساعات کاری مجاز روزانه تعداد کارگر زمان استاندارد (دقیقه) ظرفیت سالانه
۱ ساخت مسیر روغن تایوانی ۵% ۴۵% ۷۵% ۵/۱۴ ۱ ۴۷/۳ ۹۲۸/۶۱
۲ ساخت دود تایوانی ۱۵% ۱۹% ۶۳% ۵/۱۴ ۱ ۵۷/۲ ۸۱۳/۷۴
۳ ساخت هوا تایوانی ۱۰% ۴۲% ۷۳% ۵/۱۴ ۱ ۳ ۸۶۰/۶۷

۴ ساخت واترژاکت تایوانی ۲۳% ۵۲% ۷۸% ۵/۱۴ ۱ ۵۳/۳ ۳۴۱/۴۹
۵ ساخت مسیر روغن هندی ۸% ۵۰% ۷۷% ۵/۱۴ ۱ ۳۹/۴ ۴۰۴/۴۷
۶ ساخت دود هندی ۱۸% ۲۳% ۶۵% ۵/۱۴ ۱ ۸۱/۳ ۶۸۳/۴۸
۷ ساخت هوا هندی ۱۲% ۴۴% ۷۴% ۵/۱۴ ۱ ۶۳/۴ ۹۹۳/۴۲
۸ ساخت واترژاکت هندی ۲۷% ۵۸% ۸۰% ۵/۱۴ ۱ ۵۴/۴ ۳۷۱/۳۶

۹ تمیزکاری ماهیچه (سرسیلندر) – – ۵۴% ۵/۱۴ ۵ ۷ ۳۱۴/۳۲
۱۰ پخت ماهیچه (کوره پخت) – – ۵۴% ۵/۲۰ ۲ ۸۶/۳ ۶۰۱/۵۸

مقایسه توان تولید و برنامه تولید
در این قسمت ظرفیت فعلی دستگاهها و ایستگاههای مختلف کاری برای تولید سرسیلندر، با تعداد موردنیاز آنها (با لحاظ ضایعات) مقایسه می شود. ضمناً تعداد موردنیاز در هر ایستگاه طبق رابطه زیر بدست آمده است:
(درصد ضایعات از ایستگاه تا آخر-۱)/تعداد موردنیاز مطابق برنامه سال ۸۰= تعداد مورد نیاز سرسیلندر با لحاظ ضایعات

ظرفیت مازاد برای XU7 با کم کردن تعداد مورد نیاز XU9 از ظرفیت تولید این محصول بدست آمده است.

جدول مقایسه ظرفیت تولید ماهیچه و تعداد مورد نیاز ماهیچه
ردیف شرح دستگاه درصد ضایعات از دستگاه تا آخر ظرفیت سالانه برای XU9 تعداد موردنیاز برای XU9‌با لحاظ ضایعات ظرفیت مازاد (برای XU7) تعداد موردنیاز برای XU7 با لحاظ ضایعات
۱ ساخت مسیر روغن تایوانی ۷۵% ۱۰۹۳۳۲ ۱۱۸۷۷۰۸ ۹۳۷۶- ۱۳۰۱۴۶
۲ ساخت مسیر روغن هندی ۷۷%

۳ ساخت دود تایوانی ۶۳% ۱۲۳۴۹۶ ۷۹۱۳۹ ۴۴۳۵۷ ۸۶۷۶۴
۴ ساخت دود هندی ۶۵%
۵ ساخت هوا تایوانی ۷۳% ۱۱۰۸۵۳ ۱۰۷۵۱۰ ۳۳۴۳ ۱۱۷۸۶۸
۶ ساخت هوا هندی ۷۴%
۷ ساخت واتر ژاکت تایوانی ۷۸% ۸۵۷۱۲ ۱۳۵۶۶۷ ۴۹۹۵۵- ۱۴۸۷۳۸
۸ ساخت واتر ژاکت هندی ۸۰%
۹ تمیز کاری (ست سیلندر) ۵۴% ۳۲۳۱۴ ۶۱۹۳۵ ۲۹۶۲۱- ۶۷۹۰۲
۱۰ پخت ماهیچه ۵۴% ۵۸۶۰۱ ۶۱۹۳۵ ۳۳۳۴- ۶۷۹۰۲

جدول مقایسه توان تولید و برنامه تولید سرسیلندر
ردیف شرح دستگاه درصد ضایعات از دستگاه تا آخر ظرفیت سالانه برای XU9 تعداد موردنیاز برای XU9‌با لحاظ ضایعات ظرفیت مازاد (برای XU7) تعداد موردنیاز برای XU7 با لحاظ ضایعات
۱ ریخته گریLP/800 54% 29833 61935 32102- 67902
۲ کنترل ظاهری ۵۴% ۱۰۷۴۵۰ ۶۱۹۳۵ ۴۵۵۱۵ ۶۷۹۰۲
۳ فن * ۳۷% ۵۲۲۰۶۰ ۴۵۲۲۲ ۷۰۳۸ ۴۹۵۷۹
۴ شماره زنی ۳۷% ۴۱۰۲۶۰ ۴۵۲۲۲ ۳۶۵۰۳۸ ۴۹۵۷۹

۵ ویبراتور ۳۷% ۱۴۲۳۶۵ ۴۵۲۲۲ ۹۷۱۴۳ ۴۹۵۷۹
۶ سنگ فرز ۳۷% ۵۳۸۵۷ ۴۵۲۲۲ ۸۶۳۵ ۴۹۵۷۹
۷ X-Ray 37% 45678 45222 456 49579
۸ برش راهگاه ۱۷% ۱۰۶۰۳۱ ۳۴۳۲۵ ۷۱۷۰۶ ۳۷۶۳۳
۹ کیوبینگ ** ۱۷% ۲۳۸۹۶ ۳۴۳۲۵ ۱۰۴۲۹- ۳۷۶۳۳
۱۰ پلیسه گیری ۱۶% ۲۹۵۷۰ ۳۳۹۲۰ ۴۳۵۰- ۳۷۱۸۵

۱۱ عملیات حرارتی ۱۶% ۴۲۱۷۶ ۳۳۹۲۰ ۸۲۵۶ ۳۷۱۸۵
۱۲ واتر تست ۱۶% ۱۲۰۵۵۰ ۳۳۹۲۰ ۸۶۶۳۰ ۳۷۱۸۵
۱۳ کنترل نهایی ۷% ۱۰۸۲۳۰ ۳۰۶۳۵ ۷۷۵۹۵ ۳۳۵۸۶
*‌ظرفیت این دستگاه دو برابر شده است زیرا دو ایستگاه (دو دستگاه) بصورت موازی فعال فعال می باشند.
** ظرفیت این دستگاه سه برابر شده است زیرا جمعاً سه دستگاه در این ایستگاه فعال می باشند.

نتیجه گیری
الف: ماهیچه سازی
۱- دستگاه ساخت مسیر روغن: دو دستگاه موجود برای تولید ۱۱۸۷۰۸ عدد ماهیچه مسیر روغن XU9 با ۹۳۷۶ عدد کسری ظرفیت مواجه می باشند. برای جبران این کسری ظرفیت مطابق رابطه زیر نیاز به ۳۲۳ ساعت اضافه کار دو دستگاه می باشد.

همچنین برای تولید ۱۳۰۱۴۶ عدد ماهیچه مسیر روغن XU7‌ نیاز به تهیه حداقل دو دستگاه (با ظرفیت مشابه) می باشد.
۲- دستگاه ساخت دود: دو دستگاه موجود در وقت عادی برای تولید ماهیچه ها مورد نیاز XU9 به اندازه ۴۴۳۵۷ ظرفیت اضافه دارد.
برای تولید بقیه ماهیچه موردنیاز XU7‌(۴۲۴۰۷=۴۴۳۵۷-۸۶۷۶۴) نیاز به خرید یک دستگاه (با ظرفیت مشابه) می باشد.
۳- دستگاه ساخت هوا: دو دستگاه موجود در زمان عادی ضمن اینکه ماهیچه های موردنیاز سرسیلندر XU9‌را تامین می کنند به میزان ۳۳۴۳ ماهیچه نیز ظرفیت اضافه دارند.
برای تولدی ماهیچه های XU7 نیاز به دو دستگاه دیگر در زمان کارکرد عادی (با ظرفیت مشابه) می باشد.
۴- دستگاه ساخت واترژاکت: دو دستگاه برای ۱۳۵۶۶۷ واترژاکت XU9، ۴۹۹۵۵ عدد کسری ظرفیت مواجه می باشند. برای جبران این کسری بر اساس رابطه زیر نیاز به ۲۱۹۷ ساعت اضافه کار دو دستگاه می باشد.

ضمناً برای تولید ۱۴۸۷۳۸ عدد واترژاکت XU7 نیاز به خرید حداقل ۲ دستگاه دیگر (با ظرفیت مشابه) می باشد.
۵- در ایستگاه تمیزکاری ماهیچه برای رسیدن به برنامه تولید نیاز به افزایش نیرو می باشد.
۶- در قسمت پخت ماهیچه برای رسیدن به برنامه تولید سرسیلندر XU9‌ مطابق رابطه زیر نیاز به ۱۵ روز اضافه کار می باشد.

برای رسیدن به برنامه تولید سرسیلندر XU7 نیاز به یک کوره پخت جدید با ظرفیت مشابه داریم. این کوره مطابق رابطه زیر باید ۳۰۲ روز در سال فعال باشد.

ب- ساخت سرسیلندر
۱- دستگاه LP800: دو دستگاه فعال برای ریخته گری سرسیلندر XU9‌، به میزان ۳۲۱۰۲ عدد سرسیلندر کسری ظرفیت دارند. برای جبران کمبود نیاز به خرید حداقل یک قالب دیگر (۷ دستگاه بدلیل نبودن قالب غیرفعال می باشند) داریم. لذا با فعال شدن دستگاه جدید و وجود دو دستگاه فعال (مجموعاً سه دستگاه) و در نظر گرفتن ۲۰۲۲ ساعت اضافه کار برای سه دستگاه که از رابطه زیر بدست می آید به برنامه تولید سرسیلندر XU9 در سال ۸۱ خواهیم رسید.

ظرفیت سالانه یک دستگاه

۴۴۷۵۱=۳×۱۴۹۱۷= ظرفیت سالانه سه دستگاه در زمان عادی
ساعت اضافه کار مور نیاز برای ۳ دستگاه
برای تولید ۶۷۹۰۲ عدد سرسیلندر XU7‌، نیاز به خرید ۴ عدد قالب برای ریخته گری محصول مورد نظر در زمان کار عادی (با ظرفیت مشابه) می باشد.
۲- دستگاه فن (خنک کننده سرسیلندر): دو دستگاه موجود در زمان کارکرد عادی (۱۵/۲۰ ساعت در روز جوابگوی برنامه تولید سرسیلندر XU9‌می باشند اما برای دستیابی به برنامه تولید سرسیلندر XU7 نیازمند دو دستگاه دیگر با ظرفیت مشابه و ۲۵/۲۰ ساعت کار در روز هستیم.

۳- دستگاه X-Ray : دستگاه موجود تامین کننده برنامه سرسیلندر XU9‌ می باشد اما برای دستیابی به برنامه تولید سرسیلندر XU7‌حداقل باید یک دستگاه دیگر از همین نوع خریداری گردد.
توضیح : در صورت افزایش کیفیت محصولات سالن آلومینیوم و انجام تست X-Ray بصورت نمونه گیری، یک دستگاه جوابگوی برنامه تولید هر دو محصول سرسیلندر XU7‌ و XU9‌ می‌باشد.

۴- دستگاه کیوبینگ: در قسمت کیوبینگ سه دستگاه فعال موجود است. این سه دستگاه برای دستیابی به برنامه سرسیلندر XU9 ، با ۱۰۴۲۹ عدد کسری ظرفیت مواجه می باشند. برای جبران این کمبود باید یک دستگاه جدید خریداری شود. علاوه بر فعال بودن ۴ دستگاه بصورت ۲۵/۲۰ ساعت در روز مطابق رابطه زیر یکی از دستگاهها باید بمدت ۱۶۲۹ ساعت در سال در ساعات اضافه کار فعال باشد.

ظرفیت سالانه یک دستگاه

ساعت ساعات اضافه کاری موردنیاز برای یک دستگاه

۵- کوره عملیاتی حرارتی: کوره موجود علاوه بر تامین برنامه XU9‌ ظرفیت اضافه نیز دارد اما برای تامین برنامه سرسیلندر XU7‌ نیازمند یک کوره جدید می باشیم.
۶- دستگاههای ویبراتور (تخلیه ماهیچه)، برش راهگاه، واتر تست و شماره زنی: در این ایستگاهها، دستگاههای موجود جوابگوی برنامه تولدی هر دو محصول می باشند.
۷- در اکثر ایستگاههاییکه در آنها کارگر نقش اساسی دارد مانند کنترل، سنگ زنی، پلیسه گیری و … کمبود نیروی انسانی احساس می شود.