مقاله خوردگی در چاه های نفت و گاز

توجه : به همراه فایل word این محصول فایل پاورپوینت (PowerPoint) و اسلاید های آن به صورت هدیه ارائه خواهد شد

  مقاله خوردگی در چاه های نفت و گاز دارای ۴۵ صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله خوردگی در چاه های نفت و گاز  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ریختگی احتمالی در متون زیر ،دلیل ان کپی کردن این مطالب از داخل فایل ورد می باشد و در فایل اصلی مقاله خوردگی در چاه های نفت و گاز،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد

---

بخشی از متن مقاله خوردگی در چاه های نفت و گاز :

خوردگی در چاه های نفت و گاز

مقدمه
از سال ۱۹۵۰ به بعد، صنعت بهره برداری و استخراج نفت و گاز ، پیشرفت های زیادی کرده است. متاسفانه این پیشرفت ها منجر به بروز خوردگی ها و شکست های شدیدتری نیز شده است . سیستم های بهره برداری ثانویه به وسیله بخار، گاز و پلیمر ها باعث بروز شکست های غیر منتظره ای در قطعات شده است.

با کمتر شدن منابع و ذخایر نفت و گاز، نیاز به حفر چاه های عمیق تر، روز به روز افزون تر می گردد. با عمیق تر شدن چاه ها ، فشار و دمای انتهای چاه نیز افزایش می یابد و بدیهی است که مشکلات ناشی از خوردگی نیز افرایش یابد، بطوری که گزارش شده است ، امروزه چاه هایی با عمق (۹۱۰۰m) 30000 ft و دمای (۴۰۰-۵۰۰ F) 200-260 C نیز حفر می شوند. خوشبختانه با پیشرفت علم و تکنولوژی در صنایع مختلف از جمله استخراج نفت و گاز ، پیشرفت های جالبی نیز در زمینه روش های مانیتورینگ ( پایش ، دیده بانی) و کنترل خوردگی ، صورت گرفته است .

بروز چنین حالتی باعث می شود که نیاز به مهندسین خوردگی محسوس تر از قبل شود. با این وجود باید اعتراف کرد که هرچقدر هم که روش های خوردگی ، پیشرفت کنند باز هم شکست ها و خوردگی هایی بروز می کند که نشانگر این مهم است که شناخت خوردگی و روش های کنترل آن ، باعث کاهش خسارات می گردند نه توقف آنها!

بطور کلی خوردگی هایی که در چاه ها و وسایل مرتبط با آن رخ می دهند بسیار شبیه به خوردگی های خطوط لوله می باشند. با این تفاوت که شرایط فشار و دما، بیشتر و طبیعتا خوردگی های شدیدتری رخ می دهد. (۲۴و ۲۵)

بطور کلی مراحل استخراج را به دو دسته تقسیم می کنند. یکی بهره برداری اولیه و دیگری بهره برداری ثانویه . در بهره برداری اولیه ، فشار ذخایر نفتی به حدی است که قادر است نفت را به سطح زمین منتقل کند. مخازن گاز نیز معمولا جزء این نوع بهره برداری قرار می گیرند، چرا که فشار گاز در ذخایر ، همواره بیشتر از فشار اتمسفر می باشد.

هنگامی که مخازن نفتی دچار افت فشار شدند ( پس از گذشت سالها) به کمک تکنیک های مختلفی نفت را به سطح زمین می رسانند. در حقیقت در بهره برداری ثانویه، با اعمال فرآیندهای جانبی ، به صورت مصنوعی ( نه طبیعی) باقیمانده نفت را استخراج می کنند.

تجربه نشان داده است که بهترین تکنیک ها تحت بهترین شرایط قادرند تا ۸۰% نفت موجود در مخازن را استخراج کنند. متداول ترین روش های بهره برداری ثانویه عبارتند از : تزریق گاز (معمولاCO2) ، تزریق آب ( معمولا آب استخراج شده از خود چاه استفاده می شود، انتخاب مواد جهت تجهیزات تزریق آب در چاهها بر اساس NACE RP0475 انجام می گیرد) و پمپاژ کردن ، لازم به ذکر است

که ساختمان و طراحی انتهای چاه تاثیر زیادی بر روی نحوه تزریق ممانعت کننده های خوردگی می گذارد ( اصلی ترین روش جنت کنترل خوردگی در تجهیزات داخل چاه ، تزریق ممانعت کننده هایی با پایه نیتروژن / فسفر / گوگرد [N/P/S] می باشد). لازم به ذکر است که مشخصات لوله های حفاری در API 5D موجود است در حالیکه مشخصات تیوب و جداره های چاه در API 5CT موجود می باشد. (۲۴و۲۵)

انواع خوردگی

بطور کلی خوردگی در تجهیزات در چاه های نفت و گاز ، بسیار شبیه به خوردگی خطوط انتقال می باشد با این تفاوت که به دلیل وجود دما و فشار بیشتر، خوردگی ها کمی شدیدتر می باشند. قبل از مطالعه گونه های خورنده در چاه ها ، لازم است که بطور مختصر درباره فازهای مختلف صحبت شود. بطور کلی در چاه ها با سه فاز آب / گاز / نفت مواجه هستیم .

چاه های گاز حاوی هیدروکربنهای گازی ( متان {ماده غالب حدود ۸۰۵} + اتان + پروپان + بوتان) و آب ( بصورت مایع و بخار که با کاهش دما و فشار در حین بالا آمدن از تیوب چاه ، کندانس می شود) و نفت ( که شامل میعانات گازی {پروپان و بوتان} نیز می شود) می باشند. چاه های نفت نیز حاوی هیدروکربنهای مایع و آب و مقداری گاز ( متان و اتان) می باشند. لازم به ذکر است که همواره عناصر مضری نظیر CO2,H2S3و نمک ، در چاه ها موجود می باشند که معمولا مقداری از آنها در آب چاه حل می شوند.(۲۳)

خوردگی میکروبی
میکروارگانیزم های موجود در کانال ، آب ( آب دریا، آب خنک کننده و 😉 و یا خاک ، نه تنها باعث بروز خوردگی در خطوط لوله خواهند شد، بلکه پتانسیل حفاظت ( در حفاظت کاتدی) را نیز تغییر می دهند. باکتری ها ، انواع مختلفی داشته که جهت سهولت کار ، آنها را به دو گروه ۱ SRB, 2 SRB تقسیم میکنند. انواع SRB، بی هوازی بوده و با مصرف کردن سولفات، تولید سولفید( سولفید هیدروژن، H2S) کرده و باعث افزایش خوردگی و تغییر پتانسیل حفاظت ( ودر نتیجه ، پیچیده شدن و مشکلتر شدن اعمال حفاظت کاتدی) می شوند.

باکتریهای SOB، هوازی بوده و با مصرف سولفیدها ، تولید سولفات ( مثل اسید سولفوریک) می کنند. این نوع باکتری قادر است که درصد اسید سولفوریک را در سطح فولاد، تا میزان ۱۰% نیز افزایش دهد. بدیهی است که تحت چنین شرایطی ، خوردگیهای شدیدی در خطوط لوله ، رخ خواهد داد. خوردگیهای میکروبی ، بطور معمول بصورت خوردگی موضعی ( حفره) بروز می کنند. جدول ۱ اسامی باکتریهای معروف را در دو گروه SRB, SOB به همراه شرایط زیست محیطی و فلزی را که مورد هجوم قرار می دهند ، ذکر می کند. (۲۳)

جدول (۱) انواع میکرو ارگانیسمهایی که با عث بروز خوردگی می شوند{۲۳}

یکی از راههای عملی جهت تشخیص وقوع خوردگی میکروبی ، چکاندن یکی دو قطره اسید کلریدریک بر روی منطقه خورده شده ( محصولات خوردگی ) می باشد. چرا که اگر خوردگی میکروبی رخ داده باشد، بوی گند ( تخم مرغ گندیده ) ناشی از آزاد شده H2S به مشام می رسد. راههای دیگر تشخیص خوردگی میکروبی ، آزمایشگاهی می باشند و لازم است که نمونه مورد نظر را پس از خارج سازی از محیط ، سریعا به آزمایشگاه منتقل کرد ( کمتر از بیست و چهار ساعت) تا میکروارگانیزمها زنده مانده و بتوان آزمایشات لازمه را روی آنها انجام داد.

شکل (۱)- تصویری از یک نوع باکتری سیسیلی (بی ساقه ) در خوردگی میکروبی {۳۲}

بر طبق آمارها ترکیبات گوگردی ناشی از فعالیت این باکتری ها ، باعث اتلاف هزاران ماهی در سواحل انگلستان در سال ۱۹۹۴ میلادی شده است. این ترکیبات همچنین می تواند باعث سوختگی شیمیایی برنج زارها و حتی مسمومیت کارگران ، به خصوص در نقاطی مانند تاسیسات فاضلاب گردد.

اصولا در هر سیستمی که با آب سروکار دارد احتمال زیادی برای وقوع خوردگی میکروبی وجود دارد. این نوع خوردگی در همه جا یافت می شود از قبیل :
۱- خاک : در هر ۱۲۰۰ متر مکعب خاک ممکن است تا ۵ تن باکتری وجود داشته باشد که این شامل باکتری های مضر نیز می شود. بنابراین تاسیساتی مانند لوله های انتقال آب ، سوخت و گاز که روی خاک یا درون آن قرار دارند در معرض خطر بالقوه خوردگی میکروبی هستند.

۲- آب : رسوبات موجود در آب رودخانه ها و دریاها محیط های مناسب برای رشد و تکثیر میکروارگانیزم ها هستند این میکروارگانیزم ها می توانند در سازه های دریایی از قبیل پایه های دکل های حفاری ، بدنه کشتی ها و قسمت های فلزی و یا غیر فلزی که در تماس با آب هستند ایجاد مسکلات اساسی نمایند.

بر طبق بررسی های جدید، حتی پلیمرها مثلا پلی اورتان ها نیز از اثرات تجمع میکروبی در امان نیستند. تیرهای چوبی بعنوان کامپوزیت های طبیعی نیز در نتیجه فرسایش جلبک ها و قارچ های پوساننده چوب می توانند دچار انواع پوسیدگی ها شوند.(۶و۷)

صنایع و قطعات صنعتی زیر ، در معرض خوردگی زیادی هستند:
– صنعت نفت و پتروشیمی
– کشتی سازی و سازه های دریایی
– کاغذ سازی

– موتور هواپیما
– قسمت های مختلف انواع نیروگاه های فسیلی یا اتمی
– کلیه قطعات جوش داده شده

نمونه ای از استعدادهای کشور برای خوردگی میکروبی :

چنانچه گفته شد آب دریا تنها حاوی ترکیبات شیمیایی نظیر کلرید سدیم که باعث خوردگی هستند نمی باشد و میکروارگانیزم های دریایی ، خود یکی از عوامل مهم خوردگی هستند. وجود موادی همچون اکسیژن ، دی اکسید کربن و سولفید هیدروژن در آب ، محیط مناسبی برای رشد میکروارگانیزم های مضری مانند SRB فراهم می کند.

نکته مهم آن است که مواد مذکور در واقع اجزاء فرعی آب دریا هستند و مقدار آنها در مناطق مختلف دنیا و حتی در زمان های مختلف متفاوت است . به عنوان نمونه طبق مطالعات و بررسی های انجام شده توسط در مناطق زیر به وفور یافت SRB پژوهشگاه صنعت نفت ،

شرایط محیطی باعث شده است که باکتری مضر شود:
۱- اطراف دریاچه نمک قم
۲- آب خلیج فارس (در عمق ۳۵ متری ) و جزیره های سیری درخارک
۳- آب دریای خزر ( در نواحی آستارا و انزلی)
۴- آب رودخانه های اروند ، بهمن شیر ، کارون و قره سر
۵- آب چاه پالایشگاههای کرمانشاه و تبریز و آب آزمایشگاه و آموزشگاه پالایشگاه آبادان
برخی راه های مقابله با خوردگی میکروبی :

استفاده از مواد مقاوم در مقابل خوردگی ، روکش های محافظ بر روی سطوح فلز، آسترهای روئین ، تمیز کردن سطوح ، استفاده از روش های بازرسی غیر مخرب تاثیر بسیاری بر میزان خوردگی PH و استفاده از میکروب کش ها ، از روش های معمول مقابله با خوردگی هستند. برخی عوامل مانند غلظت اکسیژن ، دما و محیط را تا ۱۰ افزایش داد ،

کاهش خوردگی میکروبی چشمگیر خواهد بود. PH میکروبی دارند که کنترل آنها می تواند مفید باشد مثلا اگر بتوان استفاده از تکنولوژی های جدید در مقابله با خوردگی میکروبی نیز رویکردی است که جدیدا به آن توجه شده است . بعنوان مثال بیوتکنولوژی می تواند در این زمینه بسیار موثر باشد. همچنین با استفاده از نانو تکنولوژی می توان به روکش هایی دست یافت که محافظت از سطح فلزات را بسیار بهتر از قبل انجام دهد . (۶و۷)

عملا خوردگی میکروبی فرآیندی جدای از سایر موارد خوردگی نیست. در این فرآیند میکروارگانیزمها به تسریع رخداد واکنشهای شیمیایی خوردگی کمک می نمایند. در بسیاری موارد که احتمال رخداد خوردگی پائین محاسبه می شود ، با دخالت میکروبها ، خوردگی در مقیاس وسیع انجام می گردد. این مسئله که با کنترل صحیح رشد میکروبی در اغلب سیستمهای صنعتی مرتبط با آب می توان نرخ خوردگی را کاهش داد بعنوان یک قانون طلائی همواره مد نظر اپراتورهای صنعتی بوده است .

با وجود اینکه سهم خوردگی میکروبی از کل خوردگی ، ۲۰% تخمین زده می شود، در برخی سیستمها ( از جمله برجهای خنک کننده) با تکیه بر تعریف : ” تسریع یا تحریک واکنشهای خوردگی توسط میکروبها” این سهم بسیار بالاتر به نظر می رسد. لذا لزوم شناخت هرچه بیشتر این پدیده کاملا محسوس می باشد.

میکروارگانیزمها از طریق انجام واکنشهای ذیل عامل خوردگی هستند:
دپلاریزاسیون کاتدی ، دپلاریزاسیون آندی ، تشکیل زوج گالوانیکی آهن و سولفید، تولید اسیدهای آلی و معدنی ، تشکیل تاول و اکسیداسیون مستقیم آهن .

میکروارگانیزمهای عامل خوردگی میکروبی نیز عبارتند از : باکتریهای احیا کننده سولفات، اکسید کننده گوگرد ، احیا کننده آهن ، اکسید کننده آهن ، اکسید کننده ترکیبات نیتروژن و میکروبهای مولد اسیدهای آلی و بیوفیلم. (۸)

خوردگی میکروبی در صنعت نفت :

با توجه به اینکه صنعت نفت ، از صنایع مرتبط با آب محسوب می شود ، همواره در گیر رشد و فعالیت میکروبها در بخشهای مختلف می باشد. در کلیه بخشهای تولید، فراورش ، انتقال و استفاده از نفت (وگاز) خوردگی میکروبی بشرح ذیل قابل مشاهده است :
– صنایع حفاری در خشکی و دریا و افزایش استخراج نفت :

در صنعت حفاری در خشکی ، خاک اطراف دکلها و لوله ها ، گل حفاری و تاسیسات سرچاه (Well Head) اغلب درگیر خوردگی خارجی و نیز داخل لوله ای می باشند. این مسئله با توجه به وفور باکتریهای احیاءکننده سولفات در خاک خوزستان دقت بیشتری می طلبد،

از طرف دیگر لوله های همراه مته حفاری و لوله های استخراج نفت از چاه ، می توانند درگیر خوردگی میکروبی ، بویژه توسط باکتریهای مذکور (SRB) باشند. لذا در برخی کشورها همراه مایعات تزریق شده با مته ، از زیست کشها استفاده می شود.

صنایع حفاری در دریا (Platform) در معرض انواع خوردگی بوده و گاهی هزینه مقابله با این پدیده حدود ۱۰% کل هزینه احداث سکو می باشد. از جمله نقاطی که در خصوص خوردگی میکروبی باید به آن دقت داشت، پایه های توخالی سکو است

که با آب پر می شود. با توجه به شرایط ویژه و زمان ماندگاری آب در داخل پایه ها ، خوردگی میکروبی قابل پیش بینی می باشد. این مسئله علاوه بر خوردگی میکروبی داخلی و خارجی لوله های انتقال نفت به مخازن استفاده از زیست کش با زمان اثر طولانی در پایه ها و نیز استفاده از رنگهای حاوی زیست کش ( بعنوان یک تکنولوژی نوین مطرح می باشد) در سطح خارجی اسکله ها ، و نیز سطح تماس تاسیسات دکل حفاری با آب دریا ، جهت مهارخوردگی میکروبی پیشنهاد می شود. (۱۰)

در EOR ( افزایش استخراج نفت) از تزریق گاز یا آب به منظور فعال سازی چاههای نفت کم بازده استفاده می گردد. سیستمهای تزریق آب به مخزن از جمله سیستمهائی هستند که در صورت عدم کنترل صحیح و دقیق ،

نه تنها با خوردگی میکروبی لوله ها ، دستگاهها و مخازن سطح زمین در سطح درگیر خواهند شد بلکه ، کاهش تزریق پذیری و نهایتا انسداد چاه نیز قابل پیش بینی خواهد بود. این صنعت ، دقت بسیار زیاد در اجرای روشهای کنترل رشد میکروبی و انتخاب و استفاده صحیح از زیست کشها را می طلبد. (۱۰)

تولید و فراورش نفت :

واحدهای بهره برداری و به ویژه نمک زدائی از نفت ، هموراه درگیر معضل خوردگی میکروبی می باشند. نفت خروجی از مخزن اغلب همراه با مقادیری آب (Brine Water) است. در واحدهای بهره برداری ، میکروبهای موجود در این آب عامل خوردگی بوده و در واحدهای نمک زدائی ، میکروبهای موجود در آب رقیق کننده ( علاوه بر میکروبهای آب همراه نفت) مسئول ایجاد خوردگی می باشند.

مسئله وجود میکروبهای عامل خوردگی در آب تغذیه کننده واحدهای نمک زدائی چهارده گانه در جنوب کشور، طی تحقیقات اخیر کاملا اثبات شده و سالها است که تحت کنترل میکروبی قرار دارد. نقاطی که در معرض خوردگی میکروبی می باشند

عبارتند از :
لوله های انتقال نفت و آب همراه آن ، پساب حاوی نفت و آب تزریق مجدد، زیر رسوبات موجود در این لوله ها ، نقاط ساکن در لوله ها، مخازن آب ، آب و نفت و نیز فیلترها.
مسئله خوردگی میکروبی علاوه بر دخالت EC بالا، PH و اکسیژن در خوردگی واحدهای نمک زدائی است. (۲۴)

– خطوط لوله انتقال نفت :

خوردگی درونی و برونی لوله های انتقال نفت و سیالات نفتی ، همواره مد نظر کارشناسان بوده است . بدین لحاظ از حفاظت کاتدی بدین منظور استفاده می شود. ولی باید دقت نمود که اولا در طراحی حفاظت کاتدی و تعیین ولتاژ مناسب ، حتما سنجش بار میکروبی خاک اطراف لوله ها باید انجام گرفته و بر اساس نوع و میزان میکروبهای موجود در منطقه ، ولتاژ مناسب پیشنهاد شود. ثانیا حفاظت کاتدی، تا حدودی مانع خوردگی برونی لوله می شود ولی درون لوله همواره در معرض میکروبهای موجود در سیال می باشد.

لذا ضرورت دارد استراتژی های مقابله با خوردگی میکروبی در خطوط لوله ( اعمال پوشش های مناسب، روشهای فیزیکی و یا استفاده از مواد شیمیائی) همواره به روز شده و مورد بازنگری قرار گیرند.

علاوه بر این می باید خوردگی میکروبی در استگاههای پمپاژ و یا مخازن موجود، مدنظر قرار گرفته و مطالعات مورد نیاز انجام شوند. (۲۴)

– پالایشگاههای نفت و پتروشیمی ها :
در صنایع پالایش و همینطور در مجتمعهای پتروشیمی ، برجهای خنک کنده و مبدلهای حرارتی از نقاط اصلی درگیر با معضل خوردگی میکروبی هستند. این مسئله شامل خطوط لوله انتقال مربوط به سیستمهای فوق و همینطور خطوط لوله آب آتش نشانی و حتی آب شیرین نیز می شود. در تمامی سیستمهای فوق استفاده از زیست کشهای اکسید کننده یا غیر اکسید کننده باید بر اساس برنامه ریزی اصولی مبتنی بر سنجشهای میکروبی استوار باشد.

دقت در انتخاب زیست کش ، تعیین دوز صحیح و محل تزریق ، تناوب یا تداوم تزریق و غیره، در کنترل صحیح میکروبی نقشی تعیین کننده دارد.

در خطوط انتقال آب ، علاوه بر خوردگی درونی ، در صورتیکه لوله ها ، مدفون در خاک باشند، خوردگی بیرونی لوله ها نیز قابل پیش بینی است . این مسئله لزوم اجرای حفاظت کاتدی ، علاوه بر تیمار شیمیائی سیال درون لوله را گوشزد می نماید. (۲۷)

-صنایع گاز:

لوله های انتقال گاز در معرض خوردگی میکروبی از درون و بیرون لوله می باشند. خوردگی خارجی لوله های مدفون در خاک ، بدلایل مختلفی صورت می پذیرد. از آن جمله می توان به موارد ذیل اشاره نمود: تجمع میکروبها و تشکیل تاول و متعاقب آن خوردگی از طریق دپلاریزاسیون کاتدی و تولید بیولوژیکی اسید و یا تشکیل پیل های اختلاف دمشی ، تفاوت جنس خاک و ایجاد خوردگی حفره ای .

برای مهار خوردگی خارجی لوله های مذکور معمولا از دو روش پوشش دهی مناسب و حفاظت کاتدی استفاده بعمل می آید. در این راستا، باید توجه نمود که برخی از پوشش ها مستعد تجزیه بیولوژیکی بوده و بوسیله میکروبها حذف می گردند. از طرف دیگر، در طراحی حفاظت کاتدی، می باید وجود میکروبهای عامل خوردگی در خاک ، و تعداد آنها مورد توجه قرار گیرد.

داخل لوله های انتقال گاز نیز مستعد خوردگی میکروبی است . منشاء میکروارگانیزمها ، معمولا خارج سیستمی بوده و اغلب طی هیدروتست در داخل لوله، جای می گیرند. وجود مقادیر بسیار اندک آب در نقاط ریز، باعث رشد میکروبها و ایجاد حفرات در جدار لوله ها می گردد. (۲۴)

– ارزیابی روشهای کنترل خوردگی میکروبی در صنعت نفت :

در بخشهای مختلف صنعت نفت ، از روشهای مختلف کنترلی ، جهت مهارخوردگی بیولوژیک استفاده بعمل می آید. این روشها عبارتند از روشهای فیزیکی ، شیمیائی و بیولوژیک . در این رابطه ، علم استفاده از میکروبها علیه میکروبها ( روشهای بیولوژیک) جدید و نوین بوده و هنوز راه کارهای اصلی آن متداول نشده است. در خصوص روشهای فیزیکی و شیمیائی ، موارد لازم الاجرا جهت استفاده از هر روش ذیلا مورد بحث قرار می گیرند: (۳۰)

روشهای فیزیکی مقابله با خوردگی میکروبی در صنعت نفت

این روشها، شامل کاربرد مواد مقاوم در برابر خوردگی ( مثلا تیتانیوم و آلیاژهای آن) کاربرد روکشهای ( پوشش ها ) محافظ بر روی سطوح فلزی، تمیزکاری سیستم و حذف فیزیکی گل و لای، لجن و فیلمهای سطحی ، توپک رانی (Pigging) و کاهش کدورت آب ، می باشند.

در تمامی روشهای فوق الذکر ( بجز اولین روش) هدف اصلی دور نمودن یا زدودن میکروبها از سطح فلز است این نکته بسیار حائز اهمیت است که اولین گام در مهار خوردگی میکروبی ، جدا نمودن میکروب از فلز و جلوگیری از تجمع آن در سطح می باشد. استفاده از مواد ضد خوردگی (Anticorrosion) تنها در صورتی می تواند مفید واقع شود که جداره داخلی لوله های انتقال سیالات، رسوب زدائی شده باشند. متاسفانه در بسیاری موارد از این مواد در شرایط استفاده بعمل می آید که بیش از ۴/۱ از حجم داخل لوله ها ، بوسیله رسوبات آکنده شده اند.

توپک رانی در لوله ها و تمیزکاری سطوح در برجهای خنک کننده باعث حذف رسوبات شده و در نتیجه سایر روشهای کنترل از جمله تیمارهای شیمیائی قادر خواهند بود تاثیر واقعی خود را اعمال نمایند.

هنگام استفاده از پوششهای خارجی لوله ها به دو نکته اصلی باید دقت نمود. اول اینکه اتصال پوشش اصلی به سطح فلز با حداکثر دقت انجام گیرد. در این رابطه معمولا از یک لایه اپوکسی ، قبل از چسب ، استفاده بعمل می آید. بدیهی است هرگونه زدایش پوشش از فلز به تسریع فرآیند خوردگی کمک خواهد نمود. (۳۰)

ثانیا از پوششهائی که کمتر مستعد تجزیه بیولوژیکی هستند، بعنوان پوشش اصلی استفاده بعمل آید. مثلا پوشش های اپوکسی و تا حدودی پلی یورتان ، بسادگی بوسیله میکروبها تجزیه می شوند. یکی از راه کارهای اصلی مبارزه با خوردگی میکروبی ،

استفاده از پوشش مناسب در جداره داخلی لوله ها است. در این رابطه ، علاوه بر لحاظ نمودن دو مورد پیش گفته در خصوص پوششها، یادآور می شود، استفاده از پوشش سیمانی در جداره داخلی لوله ها ( بویژه لوله های انتقال آب شرب)، با توجه به شسته شدن تدریجی سیمان، احتمال ایجاد ترکهای بیش از یک میلی متر و موارد دیگر، پوشش مناسبی محسوب نمی گردد. (۳۰)

روشهای شیمیائی مقابله با خوردگی میکروبی در صنعت نفت :

معمولا دو گروه اصلی ماده شیمیائی به این منظور مورد استفاده قرار می گیرد. گروه اول مواد ضد رسوب و مهار کننده خوردگی می باشند که عموما با تشکیل یک فیلم نازک از تماس فلز با سیال ممانعت بعمل می آورند. همانگونه که در بخش قبل مشخص گردید، این مواد می باید پس از اعمال روشهای فیزیکی رسوب زدائی از سطح فلز، استفاده شوند.

گروه دوم ، مواد شیمیائی موسوم به زیست کش (Biocide) می باشند. این مواد در انواع اکسید کننده و غیر اکسید کننده موجود بوده و با هدف ممانعت از رشد و تکثیر میکروبها در سیستم تزریق می گردند. نکات اصلی در استفاده از این مواد به شرح ذیل می باشند.
الف) تاریخ مصرف آنها منقضی نشده باشد.

ب ) دوز موثر اعلام شده از طرف فروشنده مورد توجه قرار گرفته و در آزمایشگاه دوز موثر واقعی با اجرای تستهای میکروبی مشخص شده و مقایسه شود. در تعیین دوز ، شرایط فیزیکی سیال نیز لحاظ گردد.

ج ) دوزهای تعیین شده در آزمایشگاه، به سیستم اعمال شده وقبل و بعد از آن سنجشهای میکروبی با هدف تعیین اثر واقعی آن در سیستم انجام گردند.
د ) بصورت معمول هفته ای سه بار ، و نیز قبل و بعد از هر نوبت تزریق زیست کش ، ارزیابی میکروبی سیستم ، انجام گردد. در این راستا، تستهای SRB,TBC ( شمارش کل باکتریائی ) و نیز APB(باکتریهای مولد اسید) و درصورت نیاز سنجش باکتریهای آهن خوار و باکتریهای ازت و گوگرد، پیشنهاد می شوند.

دقت گردد، موارد فوق الذکر برای کلر بعنوان معمول ترین زیست کش اکسید کننده نیز لازم الاجرا می باشند. بدیهی است که اگر کلر در مقادیر زیاد ( بیش از ppm 1-8/0 کلر باقیمانده ) تزریق شود باعث پوسیدگی چوب و خوردگی سیستم می گردد و چنانچه در کمتر از مقادیر توصیه شده (کمتر از ppm 3/0 کلر باقیمانده) مورد استفاده قرار گیرد،

تاثیری روی میکروبها نخواهد داشت. استفاده صحیح از کلر، مستلزم دقت زیادی بوده و هنگام استفاده باید مواردی این قبیل مشخص شوند: محل دقیق تزریق، تعداد محلهای تزریق، دوز موثر، تزریق بصورت مداوم یا منقطع ، فواصل تزریق، ترکیب شیمیائی سیال و مقدار مواد آلی آن و غیره .