بررسی تاسیسات الکتریکی شرکت پارس کمپرسور

بخشی از فهرست مطالب پروژه بررسی تاسیسات الکتریکی شرکت پارس کمپرسور
فصل اول
۱.    مشخصات عمومی کارخانه
فصل دوم
نحوه خط تولید و مراحل کار کارخانه
– مقدمه
انواع کمپرسورهای اسکرو
قسمتهای عمده یک دستگاه کمپرسور اسکرو پارس
– فرآیند تولید
فصل سوم
– برآورد بار مصرفی و تأمین انرژی مورد نیاز
– تخریب ضریب همزمان

فصل چهارم
       محاسبه و طراحی سیستم روشنایی
مقدمه
کمیتهای اصلی روشنایی
     لامپهای بخار جیوه
     لامپهای فلوئوسانت
     تصحیح ضریب قدرت
     طراحی روشنایی داخلی
     طراحی روشنایی خارجی
     محاسبه روشنایی محوطه
فصل پنجم
     کلیدهای اتوماتیک و فیوزها
مقدمه
     طبقه بندی کلیدها
     پریزهای برق
     سیستم گرمایشی
فصل ششم
     شناسایی و انتخاب سیم
    شناسایی و انتخاب کابل
     انواع کابل از نظر کاربرد
     کابلهای فشار قوی      u>3500
     کابل کشی داخل مراکز صنعتی
     سینی و نردبان کابل
     لوله کشی برق
     جعبه تقسیم و قوطی کلید
     حفر کانال خاکی
     محاسبه سطح مقطع هادی ها
۱.    تعیین مقادیر سیمها و کابلها بر اساس جریان مجاز
۲.    تعیین مقادیر سیمها و کابلها بر اساس افت ولتاژ مجاز
     نمونه محاسبه فیوز انتخابی موتور و کابل تغذیه آن
     نمونه محاسبه تابلوی موتوری موتورخانه   DPA
     نمونه محاسبه کابل و فیوز مربوطه به تابلوی نیمه اصلی  MDP-1
فصل هفتم
     تصحیح ضریب قدرت
     خازنهای صنعتی
     انواع تعدیل قدرت راکتیو روش محاسبه خازن مورد نیاز برای حذف توان راکتیو
     محاسبه بانک خازنی کارخانه
     محاسبه قدرت مصرفی کارخانه جهت درخواست ترانس
فصل هشتم
مقدمه
     سیستم اتصال زمین
     انواع الکترود های زمین
     عمق چاه و ابعاد الکترود صفحه ای
     طرح سیستم اتصال زمین پروژه
     خصوصیات زمین پروژه
      شرایط لازم برای مؤثر واقع شدن زمین کردن حفاظتی
فصل نهم
مقدمه
     طراحی سیستم برق اضطراری
     دیزل ژنراتور
      مشخصات ژنراتور شکست پارس کمپرسور
فصل دهم
مقدمه
     طراحی سیستم تلفن مرکزی و دوربین مدار بسته
     تلفن مرکزی
     دوربین مدار بسته
فصل یازدهم
مقدمه
     طراحی سیستم صوتی
     انواع بلندگو از نظر کاربرد
     جداول مهم برای انتخاب بلندگو
     انتخاب تقویت کننده (آمپلی فایر)
     زون بندی سیستم صوتی کارخانه
     نمونه محاسبات سیستم صوتی مربوطه به شرکت پارس کمپرسور
فصل دوازده

مقدمه

     سیستم های اعلام و اطفای حریق
•    تشخیص دهنده ها
•    سیستمهای اعلام حریق و مکانهای نصب آنها
•    مرکز کنترل یا فرمان
•    هشدار دهنده های صوتی
زون بندی سیستم اعلام حریق
منبع تغذیه
اطفای حریق
خاموش کننده های دستی
فصل اول
مشخصات کارخانه
۱-مشخصات عمومی کارخانه
شرکت تولیدی وصنعتی پارس کمپرسور اولین وتنها تولید کننده دستگاههای مولد هوای فشرده (ایراند) درخاورمیانه در کیلومتر ۲۷جاده ساوه ، بطرف جاده شهریار ، بعد ازخط راه آهن واقع می باشد . فعالیت این شرکت ازسال۱۳۵۴درزمینه صنعت هوای فشرده آغازگردید.
– سال۱۳۵۴شروع فعالیت این شرکت درصنعت هوای فشرده با تولید انواع کمپرسورهای پیستونی
– سال۱۳۶۴ساخت وتولیدکمپرسورهای صنعتی ومعدنی اسکروبرای اولین باردر ایران تحت لیسانس کمپانی باور- روتوکمپ ازکشورآلمان(بخش غربی)
– سال ۱۳۷۱توسعه شرکت بافضائی به وسعت۴۵۰۰۰مترمربع با۲۳۰۰۰ متر مربع سالنهای تولید و انبار و تجهیزات کارخانه به  ماشین آلات cnc
– سال۱۳۷۳دریافت مجوزتاسیس واحدطراحی مهندسی درزمینه انواع کمپرسور
– سال۱۳۷۶ساخت وتولیدایر-اند(دستگاه مواد هوای فشرده) برای اولین باردرسطح خاورمیانه تحت لیسانس باور-روتورکمپ
– سال۱۳۷۷دریافت گواهینامه نظام مدیریت و کیفیت ISO 9002 از SGSسوئیس برای نخستین ۴باردرصنعت هوای فشرده کشور.
– سال۱۳۷۸ساخت وتولیدکمپرسورهای اکسرواویل فری(مطلق)بصورت تک مرحله ای ودومرحله ای وکمپرسورهای بلوئر،تحت لیسانس معتبربین المللی(اززنرآلمان).

۲-قسمتهای کلی کارخانه
این کارخانه ازسه قسمت کلی تشکیل یافته است
۱-۲ قسمت اداری وعمومی
۲-۲ قسمت تولیدونگهداری
۳-۲ قسمت تاسیسات الکتریکی ومکانیکی
۱-۲قسمت اداری وعمومی
قسمت اداری که ساختمان آن ازپنج طبقه تشکیل شده است هرطبقه شامل دوسالن ویک اتاق به همراه آبدارخانه ودستشویی می باشد(تمام طبقات تیپ هم می باشند)همچنین قسمت نهارخوری آقایان وبانوان و نهارخوری مدیران وآشپزخانه درساختمانی مجزاقراردارد و ساختمان نگهبانی،جلوی درب ورودی شرکت واقع می باشد.
۲-۲ قسمت تولیدونگهداری
  الف) سالن CNC
ب)سالن آهنگری
ج)سالن نقاشی وتست
د)انباروسالن مونتاژ
ه)سالن برق
و)سالن تراشکاری،کابینت سازی ولوله کشی
ز)سالن کنترل تولید
ح)سالن کالای آماده تحویل
۳-۲ قسمت تاسیسات الکتریکی ومکانیکی
قسمت تاسیسات الکتریکی ومکانیکی شامل اتاق برق،تابلوهای برق موجوددرسالن هاوقسمت اداری ونهارخوری،دیزل ها،پست برق کارخانه،تلن خانه سیستم امنیتی،سیستم صوتی،سیستم اعلان حریق می باشد.
درشکلهای زیر نمای کارخانه ونمای سالن اصلی تولیدآمده است.
فصل دوم
نحوه خط تولیدومراحل کارکارخانه
مقدمه
توسعه تکنیک هوای فشرده
هوای اطراف ما گازی است مخلوط از۷۸%نیتروژن و۲۱%اکسیژن و۱%آرگون،این گازدرسطح دریاودرروزاستاندارددارای فشاربرابر۹۲/۲۶اینچ برجیوه که معادلPSI 14.7 ووزنی معادل۰.۰۸پوندبرفوت مکعب می باشدهوای فشرده یکی ازانواع انرژی هایاثبات شده ای است که بشرازمدت هاقبل باآن آشنابوده وبه منظورکمک به عملیات جسمانی خودازآن استفاده می نموده است.
درحدود۲۰۰۰سال قبل درصده اول بعدازمیلادمسیح اولین کسی که ازهوای فشرده بهره گرفت ومی توان بااطمینان ازاونام بردکتزی بیوس یونانی میباشدکه برای اولین بارکانون هوای فشرده رابعنوان انرژی انتقال دهنده به کارگرفت وازاین طرق توانست طرزاستفاده ازاین انرژی راموردگرم کردن تاسیسات بیان نماید.
اصطلاح((پنیوما))اززبان یونانی قدیم مشتق شده که به معنی ((تنفس))بوده ودرفلسفه به عنوان ((روح))آمده است کلمه پنیوماتیک یکی ازمشتقات پنیومابوده ومنظورازآن علمی است که درمورد حرکات ووقایع هواصحبت می نماید.
باوجودآنکه بشراصول پنیوماتیک راازدوران قدیم می شناخته،معذالک بعدازگذشت زمانی طولانی،انسان اقدام به تحقیق وتجسس درابن زمینه نمودوتقریباًحدودسال۱۹۵۰میلادی رامی توانشروع کاربردپنیماتیک درصنایع وکارخانجات تولیدی دانست البته قبلاًدربعضی ازصنایع ازجمله معدن،راه وساختمان وراه آهن(ترمزباهوای فشرده)ازاین انرژی استفاده می شده است ولی شروع کاربردجهانی پنوماتیک درصنایع اززمانی آغازگردیدکه درحقیقت احتیاج روزافزون به اتوماسیون وگویاکردن جریان عملیاتکاریبه طوروسیعی گسترش پیداکرده بود.
امتناع ازکاربرداین تکنیک درابتدا اغلب به علت عدم آشنایی وکمبوداطلاعات آموزشی دراین زمینه بودولی سرعت روزافزون کاربرداین تکنیک درصنایع اثبات نمودکه صنعت مدرن امروز را نمی توان بدون هوای فشردهد تصورنمودودربسیاری ازشعب صنعت کاربرداین انرژی الزامی است.
خواص هوای فشرده
همان طورکه ذکرشده پیشرفت این تکنیک ازچندین سال قبل شروع گردیده وباسرعت زیاددرحال توسعه می باشدوباتوجه به علل ذیل می توان دربسیاری ماشین ها وصنایع تولیدی رافقط باپنوماتیک بنحوساده وارزان اتوماتیک نمود.
۱-مقدار:                                       برای تولیدهوای فشرده هوادرهمه جا به حدکافی موجودمی باشد.
۲-انتقال:                                       هوای فشرده رامیتوان ازطریق خطوط لوله برای راه های دورمنتقل نمود.
۳-ذخیره کردن:                      کارگاه هاویاکارخانجات همیشه احتیاج به روشن نگهداشتن کمپرسورجهت تولیدهوای فشرده ندارندزیرامی توان هوای فشرده رادرمخازن وکپسول هاذخیره نمودوازآن مجدداًاستفاده کرد.
۴-حرارت:                                  نوسانات حرارتی محیط درهوای فشرده تاثیرچندانی نداشته وبدین جهت می توان درمناطقی که درجه حرارت به حداکثرسرمایاگرمامی رسد به راحتی ازآن استفاده نمود.
۵-ایمنی درمقابل آتش سوزی:       هوای فشرده ایجادآتش سوزی نمی نماید وبدین جهت احتیاج به تاسیسات حفاظتی ندارد.
۶-تمیزی:                                    هوای فشرده تمیزاست وهوای آلوده نمی تواندواردشبکه هوای فشرده گردد.این تمیزبودن هوای فشرده دربعضی ازصنایع مثل صنایع غذایی،داروسازی،چوب ونساجی وچرمسازی الزامی است.
۷-سادگی قطعات:                          قطعات پنوماتیک دارای ساختمانی ساده بوده وبدین جهت قیمت آن نیز مناسب می باشد.
۸-سرعت:                                  هوای فشرده دارای سرعت زیادی بوده ومی تواند معمولاًبین۱الی۲متردرثانیه سرعت داشته باشد(سرعت کاری سیلندرهای پنوماتیک)
۹-تنظیم:                                        سرعت ونیرودرعناصرپنوماتیک قابل تنظیم هستند.
۱۰-اطمینان درقبول بار:                 ابزاروعناصرپنوماتیک تاحدی که بارزیادباعث توقف آن نگرددقبول بارمی نماید.
انواع کمپرسورها
۱)کمپرسورهای جابجایی مثبت:
        یک کمپرسورحجم مثبت جابجایی ماشینی است که افزایش فشاربخارسرکننده(مبرد)بوسیله کاهش حجم تراکم به یک مقدارثابت ومعین بدست می آید.چنین کمپرسورهایی شامل انواع کمپرسورهای رفت وبرگشتی،گردشی ومارپیچی می باشد.
الف)کمپروسورهای رفت وبرگشتی
     اکثرکمپرسورهای رفت وبرگشتی تک- عمله هستند، ودرآنهاازپیستون های خرطومی مانندی که مستقیماًازمیان یک بین عبورکرده وبه میل رابط ودرنهایت به میل لنگ وصل می شونداستفاده می کنندکه دراین حالت تراکم بوسیله پیستون صورت می گیرد.
ب)کمپرسورهای گردشی
کمپرسورهای گردشی که دریخچال های خانگی وواحدهای کوچک تهویه مطبوع تاظرفیت (۳/۷۵kw)5hpبه کارمی روندبه دوگروه تقسیم می شوند۱-کمپرسورهای گردشی کوچک                2-کمپرسورهای گردشی بزرگ .
– کمپرسورهای گردشی کوچک:برعکس کمپرسورهای رفت وبرگشتی،کمپرسورهای گردشی بصورت حرکت دایره ای عمل می کنند.فرآیندجابجایی مثبت آنهابه صورت مخالف یکدیگرنیست بلکه بصورت پیوسته یا بصورت سیکلی می باشدواین بستگی به مکانیزم مورداستفاده دارد.
-کمپرسورهای گردشی بزرگ:کمپرسورهای پره گردشی بزرگتردرمیدان دمایی پایین همانند کمپرسورهای بوستری عمل کرده ودرمحدودیت تغییرات شرایط مکش اشباع از۱۲۵Fتا(۸۷.۲ C to-20.6 C)  بامبردهای R-717,R-22,R-12به کارگرفته می شوند.
ج)کمپرسورهای گردشی دنده مارپیچی
کمپرسورهای دنده مارپیچی(اسکرو)ازدسته کمپرسورهای حجم جابجایی مثبت محسوب می شوند،طرح های هندسی مختلفی برای این نوع کمپرسورهاوجوددارد.طرح های رایج کمپرسورهای دنده مارپیچی درکاربردهای تبریدی وتهویه مطبوع شامل دونوع است:تک مارپیچ وجفت مارپیچ.

۲-کمپرسورهای گریزازمرکز
کمپرسورهای گریزازمرکزکه گاهی اوقات تحت نام توربوکمپرسورنامیده می شوند،ازاعضای توربوماشین هایی هستندکه شامل فن ها،هواسازهاوتوربین هامی باشند.
۳-کمپرسورهای اسکرو(پیچی)
کمپرسوراسکرودرحقیقت پدیده ای است بین کمپرسورهای رفت وبرگشتی وکمپرسورهای گریزازمرکز،چون هم ازنظرPositive Displacementیعنی جابجایی مثبت سیال ازطریق بالابردن فشارآن،خاصیت رفت وبرگشتی راداردوهم خاصیت کمپرسورهای دینامیکی بخاطرتداوم درجابجایی هوا…لذااین کمپرسورهابرای تحت فشارقراردادن سیالات بسیارمناسب هستند.
به طورکلی مزایایی که این کمپرسورهانسبت به سایرکمپرسورهادارندرامی توان به صورت ذیل  خلاصه کرد.
۱- عدم وجودنوسان درفشارهای ایجادشده بالاترین مزیت این کمپرسورها می باشد.
۲-کم بودن قطعات تحت سایش نسبت به دیگرکمپرسورها(مثل والو،رینگ وپیستون و…)ودرنتیجه کاهش هزینه تعمیرات.
۳- بالابودن راندمان این نوع کمپرسورازنظرهوادهی.
۴-گرفتن جای کمتردرمقایسه باکمپرسورهایی که ظرفیت مشابه دارند.
۵- به علت وجودنیروهای متعادل،فونداسیون آن ساده می باشد.
۶- لرزش کمتردستگاه نسبت به دستگاههایی که ظرفیت مشابه دارند.
۷- عدم وجودمسئلهSurge(به علت پیوستگی هوای فشرده تولیدی وسرعت مناسب آن امکان بوجودآمدن خلاءدرنتیجه برگشت هوابه داخل کمپرسوروجودندارد)
۸- نداشتن نشتی سیال(هوا)به علت محدودبودن وآب بندی محفظه تراکم.
به جهات ذکرشده فوق ومحاسن دیگر،دردهه اخیراکثرصنایع این نوع کمپرسورهاراجهت مصارف مختلف خویش به کارگرفته اند.شرکت پارس کمپرسورباداشتن سابقه طولانی درصنعت کمپرسورسازی برای همگانی باپیشرفت تکنولوژی،درجهان شروع به مونتاژوساخت کمپرسورهای اسکرونموده است ودستگاهی که دراختیارشماست حاصل گام های بلند این شرکت درشناخت وکاربرداین تکنولوژی جدیدمی باشد.
انواع کمپرسورهای اسکرو
بایدتوجه داشت که این نوع کمپرسورهابه دودسته تقسیم می شوند:
Oil freeبدون تزریق روغن به محفظه تولیدهوا(ایراند)ویاOil injectedازنوع تزریق روغن به محفظه تولیدهوا(ایراند)تزریق روغن به ایراند(مولدهای فشرده)دارای مزایای زیرمی باشد:
الف)روغنکاری بلبرینگ هاورول بیرینگ ها
ب)روغنکاری روتورها
ج)جلوگیزی ازبرگشت هوابه علت پرکردن حجم های خالی ازهوادرایر-اند.
پ)آبندی دوسرروتورهادربدنه
ت)خنک کردن هوای متراکم باجذب مقداری ازگرمای آن.
ث)باقرارگرفتن یک لایه نازک روغن بین روتورهاازتماس مستقیم آنهاجلوگیری می نماید.
لازم به ذکراست که که ازکمپرسورهای اسکروOil freeدرصنایع حساس به روغن(حتی کمترازIppm)مثل صنایع داروسازی استفاده شده ونسبت به کمپرسورهای اسکروOil injectedهزینه اولیه واستهلاک بالایی دارند.
بطورکلی کمپرسوراسکرودارای دوروتوباشکل های متفاوت می باشندکه روتوهارااصطلاحاًنروماده می خوانند(چون یکی دارای شیارهای حلزونی مقعرودیگری بازوهای حلزونی محدب می باشد)اغلب روتورنردارای ۴بازوی حلزونی وروتورمادهدارای ۶شیارحلزونی می باشدکه هردوروتورروی بیرینگهایی که دردوانتهایشانمی باشدقرارگرفته ومی چرخند.
ضمناًباری که درطول محوردراثربه جلوراندن هوابه روتورهاواردمی شودبلبرینگهایی که درسمت عقب کمپرسور(مخالف کوپلینگ)قراردارندجذب می گردد،ازطرفی روتورهابطورکامل ومجزاقبلاًبالانس دینامیکی شده اند.
۴-کمپرسورهای دیافراگمی
دراین کمپریورهابااستفاده ازصفحات مدورلاستیکی وحرکت متناوب رفت وبرگشتی آنهابه طورمداوم،ازطرفی مکش وازطرف دیگر فشارایجادمی گردد،ازاین نوع کمپرسورها برای موارد خاص ازقبیل فشرده کردن موادشیمیایی استفاده می کنند.ازمشخصات اصلی این کمپرسورهاجدایی کامل هواازسیلندروپیستون موادودرنتیجه عدم آلودگی هوای فشرده خروجی به روغن می باشد.
۵-کمپرسورهای پره ای یاVanetype
که ازدواستوانه داخل هم تشکیل شده وبه صورت خارج ازمرکزنسبت به هم قرارداده شده انداستوانه داخل دارای شیارهایی می باشدکه درآنهاپره های فیبری قرارداده شده واین پره هادرگردش سریع بادیواره محبوس شده وباحرکت استوانه داخلی به قسمتی که فاصله کمتر است منتقل ودراثرکم شدن فضاحجم هوای بین پره هافشرده وخارج می شوندازاین نوع کمپرسورهادرصنایع برای فشارمتوسط وهوادهی نسبتاًزیاداستفاده می شود.
قسمت های مختلف یک دستگاه کمپرسوراسکروپارس
۱- ایرند(محفظه اصلی تراکم)                                    16- محل پرکردن روغن
۲- شیرکنترل ورودی                                                17- سوپاپ اطمینان
۳- فیلترمکش هوا                                                       18- ابنترکولر
۴- تانک تفکیک کننده                                              19- مانومترفشارروغن
۵- فیلترتفکیک کننده                                                 20- ترموسوئیچ کمپرسور
۶- شیرنگه دارنده فشار                                                21- پرشرسوئیچ تنظیم فشارخروجی(هوا)
۷-آفترکولر                                                                22- الکتروموتور
۸- ترموستات(درمدل های مختلف متفاوت است)        23- سیستم لوله کشی
۹- سرفیلترروغن                                                          24- شیربرقی
۱۰- فیلترروغن                                                            25- جک دریچه هوا
۱۱- پروانه                                                                   26- پرشرسوئیچ محافظ موتور
۱۲- صافی روغن                                                         27- شاخص گرفتگی فیلترهوا
۱۳- مانومترفشارهوا                                                     28- شاخص الکتریکی گرفتگی فیلترروغن
۱۴- سایت گلاس(شیشه نشان دهنده)                           29- قسمت کنترل یاتابلوی برق
۱۵- شیرتخلیه                                                             30- نازل ورودی روغن به ایراند.

فرآیندتولید
برای تولیدوساخت انواع کمپرسورهای صنعتی ومعدنی دراین شرکت،بایدمراحل کاری زیرطی شودتایک دستگاه کمپرسورآماده تحویل به مشتری گردد.

۱- واحدطراحی مهندسی درزمینه انواع کمپرسور
برای تولیدوطراحی هرنوع کمپرسور،ابتدامحاسبات استاتیکی ومکانیکی برروی تمام قسمتهای مختلف کمپرسور،توسط مهندسین مجرب وکارآزموده درواحدطراحی ومهندسی انجام شده واین محاسبات به عنوان یک نقشه دراختیارگروه سازنده قرارمی گیرد.
محاسبات انجام شده برروی قسمتهای مختلف به قرارزیر است:
۱- طرح ایرانددرنوع های مختلف
۲- استفاده ازالکتروموتوربرحسب قدرت خروجی ومتناسب باایر-اندهم طرازخود
۳- طرح مخزن برحسب ظرفیت روغن وهوادرفشاراتمسفردرنوع های مختلف
۴- محاسبات مربوط به فن وآفترکولرواینترکولروالکتروموتورآن
۵- ترموستات که درمدل های مختلف متفاوت است
۶- محاسبه شدت لرزه وفشاری که کمپرسوربه شاسی های خود واردمیکند.
۷- محاسبه ابعادکمپرسوربرای ساختن کابینت آن
۸- وسایرمحاسبات ازقبسل لوله کشی روغن هوا-استفاده ازفیلترهای مختلف،استفاده ازروغنهای مخصوص وغیره.
۲-واحدCNC
ساخت وتولیدایر-اند(دستگاه مولدهای فشرده)دراین واحدانجام می گیردودرحال حاضردونوع ایر-اند۱۰۰-Bو۱۵۰-Bدراین شرکت تولیدمی شودوایر-انددرحجم بزرگترازشرکت باور-روتوکمپ آلمان واردمیگردد.
فرایندتولیدآیر-اندبه شرح زیرمی باشد.
دوسری قطعات ریخته گری واردسالن تولیدمی شوند.
۱- پوسته ها
۲- روتورها

پوسته ها
سنتزیادکل A CNCشروع به مبنا زدن قطعات می کندپس ازمبنازدن جهت تکمیل عملیات ماشین کاری به دکلB CNCمنتقل می شوندCNCدوم عملیات نهایی وتکمیلی قطعات پوسته راانجام می دهد.پس ازآن قطعات تفکیک می شوندآن دسته ازپوسته هاکه احتیاج به تراشکاری دارندبه دستگاه تراش تبریزمنتقل شده تاعمللات رزوه زنی وگاه زنی روی آنهاانجام گیردوسری دیگرکه احتیاج به تراشکاری ندارندبه دستگاه دریل منتقل می شوندتاعملیات سوراخکاری روی آنهاانجام شودوپس ازخوردن سنگ تخت درنهایت کنترل وبازرسی شده وبه انبارفرستاده می شوند.
روتورها
پس ازانکه روتورخام به سالن تولیدواردشده به دستگاه تراش تبریزمنتقل شده تاعملیات مبنازنی وروتورتراشی های اولیه روی آنهاانجام شودپس به دستگاه  CNCمنتقل شده تاعملیات مرغک زنی(سوراخکاری ته آن)روی آنهاانجام گیردبعدازآن برای درآوردن جای گیرروتوردستگاه فرزوازآنجاجهت خش تراشی به دستگاه روتورتراش منتقل می شوندپس ازانجام این عملیات جهت جفت کردن یک روتورنرباروتورماده به دستگاهMching  که دستی می باشد(بابرق کارنمی کند)فرستاده می شوند.بعداز Mach شدن روتورهاجهت پرداخت کاری به روتورتراش رفته تاعملیات پرداخت نهایی روی روتورها انجام گیرد.
درحین عملیات پرداخت کاری برای اینکه روتورهاشکل نهایی مارپیچ خودرابدست آورندوازدقت بالای برای  Machشدن برخوردارشوندتوسط منحنی کاتربرای انجام نروماده گی دقت سنجی می شونداگرآن دقت لازم نداشت،توسط دستگاه تیزکننده تیغچه تراش داده می شوندوبازتوسط منحنی کاتردقت آنهااندازه گیری می گرددواین عملیات اینقدرتکرارمی شودتادقت موردنظربدست آید.پس ازعملیات فوق توسط تراش CNCدنباله آنهاریخته وبه دستگاه سنگ محورجهت سنگ زنی پله هاوجای بلبرینگهامنتقل می شوندسپس توسط دستگاه بالانسینگ،بالانس جرمی شده وبعدازآن درآوردن جای خارروی روتورنردرنهایت روتورهابازرسی وکنترل شده وبه انبارفرستاده می شوند.
درشکل صفحه بعدیک نوع دستگاه ایراندبه همراه روتوروپوسته آن مشخص شده است
۳- واحدتراشکاری
تولیدات این واحدشامل انواع پولی یاچرخه تسمه انواع اتصالات لوله،انواع فلنجها،ودرپوشها،بعضی ازقطعات شاسی وکچکیهاوغیره.
دستگاههای موجوددراین قسمت شامل صفحه تراش،میزتراش،فرز،دریل،اره برقی ورادیالکارصفحه تراش زدن بعضی ازقطعات شاسی وکچکیها،کف تراش صفحات،زدن پایه های زیرالکتروموتوروجاخارپولیهای الکتروموتوربه اندازه های مختلف،زدن زانوواتصالات ایراندجاخارزدن کوپلینگهاکارمیزتراش،زدن پولی وکوپلینگ،نافی پولی،نافی کوپلینگ،زدن درپوش فلنج کاردریل رادیال سوراخکاری پولیهاوفلنجهامی باشد.
کارفرزداخل تراش سوراخهابرحسب دقت موردنیاز،فرزکاری پایه های زیرالکتروموتوربرای تنظیم ورگلاژتسمه الکتروموتور.
۴- واحدکابینت سازی
پس ازدریافت نقشه واندازه کمپرسوربرای ساخت کابینت آن ابتداورقهاطبق اندازه کمپرسور،توسطقیچی ورق بر،برش داده می شودسپس به توسط خط کش وگونیا،خط کشی شده وتوسط دستگاه پرس وخم کن حالت داده می شودپس ازجوشکاری وگونیاکاری،سنگ کاری وتمیزشده ودرنهایت به واحدنقاشی منتقل می شوند،برای کارهای ظریف ازنقطه جوش استفاده می گرددکه بیشترروی ورقهای استیل انجام می گیرد.
۵- واحدآهنگری
ساخت مخزن های روغن هواوشلسیدراین واحدانجام می گیردودرواقع ابتدای تولید ومونتاژواحدآهنگری است.ورقهای خام پس ازورودبه سالن آهنگری برحسب اندازه موردنیازبه توسط اره برقی برش داده می شونداندازه این ورقهاmm6ا الیmm10برحسب نیازمی باشد.بادستگاه خم کن به صورت حلقه یالوله درآمده وجوش داده می شوندیک طرف آن بسته شده وطرف دیگرآن رابازوتوسط فلنج که قبلاًدرواحدتراشکاری آماده گردیده جوش می دهندوبازدن پایه به آن تانک آماده می گردد.
درقسمت دیگراین واحدبرای ساخت شاسی دستگاه کمپرسور،آهن هایی به صورت U(ناودانی)درشماره های۲۰،۱۶،۱۲،۱۰و۳۰میلی متربرحسب نیازدراندازه های لازم به توسط اره لنگربرش وسپس جوش داده می شوند.برای هردستگاه کمپرسوردونوع شاسی داخلی وخارجی ساخته می شودشاسی داخلی که تمام اجزاءکمپرسوربه آن پیچ شده واین شاسی به توسط لرزه گیربرروی شاسی بیرونی سوارمی شود . درانتها،تانک ودوناودان برای پایه الکتروموتور،برروی شاسی داخلی سوارمی شوندومحصول به سوی واحدنقاشی هدایت می شود.
۶- واحدنقاش
محصول دریافت شده ازواحدآهنگری پس ازورودبه واحدنقاش،سنگ کاری،سمباده کاری،تمیزکاری وبتونه کاری شده ،سپس رنگ آسترخورده وواردکوره می شودباروشن شدن مشعل دمای کوره پس ازچنددقیقه به۱۶۰درجه سانتی گرادرسیده سپس مشعل خاموش شده وپمپ ازبالای کوره هوای داخل رامی چرخاندوبه این ترتیب رنگ پخته می شودبرای کابینت هایی که قبلاًدرواحدکابینت سازی گفته شدهمین مراحل تکرارمی شود.درانتهای کارتولیدشرکت نیزیکباردیگردستگاه تکمیل شده کمپرسورازواحدمونتاژبرای خوردن رنگ نهایی واردواحدنقاشی می گردد.
۷- واحدمونتاژ
پس ازواحدنقاش دستگاه نیمه تمام واردسالن مونتاژشده ومراحل زیرروی آن انجام می گیرد:
۱- سوراخکاری توسط دریل برروی شاسی برای نصب دسته موتورها،لرزه گیرها،رادیاتور،بادگیر،فن،مخزن تفکیک کنندهروغن وهوا،ایراند،الکتروموتور.
۲- نصب موارد۱
۳- نصب پولی روی شفت الکتروموتوروایراندبه همراه تنظیم دریک خط مقیاس،نصب وگلاتوروقلاویزشیرتفکیک کننده.
۴- نصب لوله های مسی واستخوانی .
سپس دستگاه کمپرسورروی ریل حرکت کرده واردواحدلوله کشی می شود.
۸- واحدلوله کشی
درواحدلوله کشی مراحل زیرروی دستگاه کمپرسورصورت می پذیرد:
۱- بستن اتصالات رادیاتوروتفکیک کننده
۲- اندازه گیری لوله هاوبریدن آنهاتوسط لوله بربرقی ودستی
۳- خم کردن لوله هاباخم کن برقی ودستی
۴- حدیده کردن لوله ها
۵- ترازوگونیاکردن رادیاتور
۶- اتصال ایراندبه تفکیک کننده توسط انواع لوله هاازmm16تا inch14برحسب لزوم
۷-کشیدن لوله ازسرتفکیک کننده به خروجی رادیاتور
۸- جوش دادن پایه سرفیلترروغن به تفکیک کننده
۹-کشیدن لوله ازورودی تفکیک کننده به رادیاتور
۱۰-کشیدن لوله ازرادیاتوروبرگشت به سرفیلترروغن
۱۱-کشیدن لوله ازسرفیلترروغن به ورودی اید-اند
۹-تست نهایی کمپرسور
۱- واحدتست پس ازدریافت کمپرسورازقسمت مونتاژولوله کشی ابتداشماره تست ومدل کمپرسورودرجه حرارت محیط وقدرت موتوروشماره سریال کمپرسورودیگرمشخصات موردنیازرادربرگ تست ثبت می نماید.
۲- ریختن روغن به مقدارکافی درکمپرسورهای مختلف تولیدی این شرکت به شرح زیرمی باشد.
B-100                                                   8lit
B-150                                                   22lit
B-200                                                   60lit
B-250                                                   80lit
B-300                                                   166lit
B-350                                                   220lit
۳-آچارکشی کل اتصالات دستگاه وبازدیدکلی
۴- اتصال برق سه فازبه ترمی نال الکتروموتورازطرق مدارفرمان درتابلوی برق
۵- ریختنLitr  روغن ازطریق رگلاتورداخل ایر-اند
۶- بستن مانومترهواوروغن(نشان دهنده فشارهواوروغن)
۷- بایک تک استارت اولیه،جهت چرخش پولیهای ایر-اندرابرسی می نمایند.درصورتیکه جهت چرخش مخالف جهت نشان داده شده روی بدنه ایر-اندباشدمحل اتصال کابل برق راجابجامی نمایند.
۸- بعدازاستارت زمان انتقال اتصال ستاره به مثلث وهمچنین زمان زیرباررفتن دستگاه راکنترل می نمایند.
۹- دستگاه به می زان یک ساعت به کارخودادامه می دهدکه ازنظرنشتی روغن وهواوکلاًایرادهای فنی دستگاه چک شود.
۱۰- میزان جریان الکتروموتورکنترل می شود،جریان خوانده شده نبایدبیشترازجریان نامی الکتروموتورباشد.
۱۱-گردش روغن درسایت گلاس رابازدیدوازعملکردصحیح شیرنگهدارنده وفشاری که برروی مخزن تفکیک کننده قرارداردومطمئن می شوند.
۱۲- پرشرسوئیچ راروی فشارموردنیازتنظیم ودبی هوای خروجی راتوسط دبی سنج قرائت ودربرگ تست نهایی ثبت می کنند.
پس ازواحدتست دستگاه دوباره وارد واحدمونتاژشده وپس ازتکمیل سوراخکاری به واحدنقاشی فرستاده می شودورنگ نهایی واصلی خورده ودرداخل کوره تحت دمای ۱۶۰سانتی گرادبه مدت یک ربع الی ۲۰دقیقه می ماندتارنگ خوب پخته شود.
    پس از اتمام کاردرواحدنقاشی دوباره واردواحدمونتاژمی گردد،درواحد مونتاژ پس ازنصب کابینت،تسمه،سلول هواکش،پرشرسوئیچ(کلیداتومات)درجه فشارهوا،درجه فشارروغن،درجه حرارت هوا وروغن خروجی ونصب پلاک ودرنهیت کنترل وبازرسی ،به محل کالای آماده تحویل فرستاده  می شود.
فصل سوم
برآورد بارمصرفی و تامین انرژی موردنیاز
در تهیه طرح تاسیسات برقی هر ساختمان ، کارخانه و….. یکی از شرایط مهم پیش بینی و برآورد هر چه دقیقتر درخواست (تقاضا یا دیماند ) یا حداکثر توان مصرفی آن است که برای تامین برآورد حداکثر توان مصرفی دو روش موجود می باشد :
روش اول جمع توانهای دستگاهها وتوان دیگر قسمتها است و روش دوم روش  است که در این روش بطور کلی در برآورد بار فضا های مختلف مجتمع از استاندارد های معتبر موجود و نیز استاندارد های خاص وزارت نیرو که در رابطه با یک سایت صنعتی می باشد استفاده شده است در برآورد ذیل چگالی مصرفی کل بر حسب  برای اماکن مورد نظر بیان شده است :
اماکن اداری ۴۳ وات بر متر مربع
اماکن خدماتی ۴۳ وات بر متر مربع
اماکن خدمات تخصصی ۵۰ وات بر متر مربع
اماکن خدماتی الکتریکی ۵/۱۰۷ وات بر متر مربع
کارگاههای تراشکاری ۱۷۰ وات بر متر مربع
طبق برآورد و برسیهای انجام شده مصارف فوق شامل روشنایی داخلی ، روشنایی پیاده روها فضا های محدود اطراف ساختمانها ، مصارف پریزها-سیستم گرمایش وتهویه در مورد کارگاهها در بر گیرنده تجهیزات نیز می باشد.
برای توضیح بیشتر روس اول بید گفت که برای فراهم کردن مقدمات تامین نیروی برق هر طرح ، ((انشعاب ، پست ، مولد و…..)) لازم است قبل از اقدام به تهیه طرح تاسیسات الکتریکی و در مراحل اولیه باید به مطالعات معماری وساختمانی و حداکثر در خواست (دیماند) نیروی برق آن توجه کرد . روش صحیح تخمین حداثر در خواست بر اساس محاسبه توان کل نصب شده و اعمال ضرایب همزمانی مناسب استوار است به شرط آنکه تجربیات گذشته که از طرح های مشابه در محل بدست آمده باشد این محاسبات را تایید کند .
پیش بینی حداکثر درخواست ، مخصوصاً از نظر وسائل و دستگاهها وروشنایی ها و تعداد پریزهای نصب شده و غیره شدیداً وابسته به عرف و عادات محلی است لذا در اغلب موارد لازم خواهد بود حداکثر تقاضا بیش از مقادیر بدست آمده از راه محاسبه انتخاب شود . اصولاً مطالب این بخش جنبه راهنمایی دارد ومقادیر بدست آمده از آنها نباید بدون برسی ها و مطالعات محلی بکار برد . از طرف لازم خواهد بود در پیش بینی حداکثر درخواست عواملی نظیر رشد سریع کیفیت زندگی و افزایش مصرف در طول عمر تتاسیسات را مدنظر گرفت .
برای تعیین کل توان نصب شده بر اساس خواسته های تاسیسات باید به ترتیب زیر عمل کرد :
الف) مورد لوازم و دستگاههای نصب ثابت ، توان اسمی آنها با اعمال ضریب توان آنها لازم خواهد بود .
ب)درخواست بارهای القایی باید توجه به ضریب توان آن آنها تعیین شود.
ج)در خواست پریزها ، در مواردی که نوع دستگاههایی که از آنها تغذیه خواهند کرد مشخص نباشد از راه تخمین تقاضای مدار نهایی آنها را برآورده می کنند .
د) درخواست چراغهای نصب ثابت از نوع تخلیه ای (فلورسنت ، جیوه ای و غیره) توان اسمی مصرفی لامپهای آن با توجه به مصرف چوک آنها است . درخواست این گونه چراغها بر حسب ولت آمپر باید ۲ برابر درخواست بر حسب وات باشد .
ه)درخواست چراغهای نصب ثابت از نوع رشته ای (التهابی) توان اسمی لامپهای آنها خواهد بود در مراحل برآورد اولیه درخواست توان چراغ باید توان بزرگترین لامپی را که بتوان در آن نصب کرد را در نظر گرفت .
با توجه به دو روش فوق باید گفت که روش اول یعنی جمع توانهای دستگاهها و توان دیگر قسمتها خیلی دقیقتر از روش دوم   می باشد ما در این روش با جمع کردن توان دستگاه الات صنعتی موجود در کارخانه و افزودن ۱۰درصد این جمع به آن به عنوان توان کل روشنایی مجموعه و همچنین ۲۰ درصد جمع فوق به عنوان آینده نگری ورشد سریع کیفیت و در کل ۳۰ درصد اضافه نمودن این محاسبات را انجام دادیم .
جمع کل توان صنعتی با استفاده از جدول                                   679.02kw
۳۰% محاسبه روشنایی و آینده نگری          679.02kw*%30=203.706kw
جمع کل توان نصب شده        679.0+203.706=882.726kw                
تخمین ضریب همزمانی
به دلیل وجود غیر همزمانی در کار تجهیزات و لوازم الکتریکی باید برای هر گروه از بارهای مختلف (روشنایی ، گرمایش ، موتورها و غیره) از ضریب همزمانی مناسب استفاده شود تا با اعمال آنها در بارهای مربوطه ، حداکثر توان مصرفی یا حداکثر درخواست بدست آید ضریب همزمانی هر تاسیسات عددی است مختص همان تاسیسات .
مصارف قدرت نصب شده در تاسیسات بیش از مصرف انرژی می باشد زیرا مصارف گوناگون در یک واحد هرگز تماماً و بطور همزمان کار نمی نمایند . از این رو تجهیزات قدرت چون کلیدها ، ترانسفورمرهها ،کابلها وموتورهای صنعتی و ….. همواره با توجه به حداکثر قدرتی که ممکن است مصرف شود تعیین می کند . نسب حداکثر قدرتی که همزمان مصرف می شود به کل قدرت نصب شده به ضزیب همزمان آن واحد موسوم است . این ضریب معمولاً عددی بین ۶/۰تا۸/۰ است . بدیهی است ضریب همزمانی تک تک مصارف یک واحد مصرفی در ضریب همزمانی کلی آن واحد موثر است . برای همین در شرایط عادی پیش بینی دقیق آن امکان پذیر نخواهد بود و فقط با توجه به تجربیات گذشته و آمارموجود می توان ضریب همزمانی را از پیش به عنوان راهنما و بصورت تقریبی تخمین زد . با توجه به عدم کاربرد کلیه دستگاهها و تجهیزات درکارگاهها و نیز عدم استفاده همزمان از کلیه شبکه های توزیع فشار ضعیف شامل پریزها ، مصارف روشنایی داخلی ، روشنایی خارجی ، موتور خانه وغیره وبا عنایت به آمار و مطالعات بدست آمده از کارگاهای فعال درزمینه تراشکاری وخدمات مشابه کارخانه بنظرمی رسد با دخالت فاکتورهای همزمانی درمحاسبات برآورد بارمصرفی واقعی نزدیکترشده ومحاسبات با دقت بیشتری انجام می گیرد با توجه به این موضوع که احتمال افزایش واحدها وجود دارد ونیزعدم اطلاع کامل راجع به تعداد دستگاهها وهرواحد فنی ضریب همزمانی راحدوداً انتخاب می کنیم .
توان مصرفی برابراست با: ۸۸۲.۷۲۶*۰.۸=۷۰۶.۱۸۰۸kw   …

بخشی از منابع و مراجع پروژه بررسی تاسیسات الکتریکی شرکت پارس کمپرسور

مهندسی تاسیسات الکتریکی                                                   دکتر حسن کلهر
مهندسی روشنایی فنی                                                           دکتر حسن کلهر
سیستم توزیع انرژی                                                     الکتریکی  محمد قربانی
سیمکشی آسان                                               (مترجم : بهزاد رنجبر ) .پ. ریشتر
جدولهای وسترمان برق                                             (مترجم : محمود ربیع زاده )
جزوه تاسیسات                                                                     مهندس سر پاک
نشریه شماره ۱-۱۱۰                          انتشارات سازمان مدیریت و برنامه ریزی کشور
پایان نامه های کارشناسی                                                  کتابخانه دانشکده فنی