مقاله تولید لاستیک

توجه : به همراه فایل word این محصول فایل پاورپوینت (PowerPoint) و اسلاید های آن به صورت هدیه ارائه خواهد شد

  مقاله تولید لاستیک دارای ۱۲۵ صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله تولید لاستیک  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ریختگی احتمالی در متون زیر ،دلیل ان کپی کردن این مطالب از داخل فایل ورد می باشد و در فایل اصلی مقاله تولید لاستیک،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد

---

بخشی از متن مقاله تولید لاستیک :

تولید لاستیک

تاریخچه صنعت لاستیک:
تولیدات از انواع کائوچوهای طبیعی و مصنوعی تشکیل می شود که بخش عمده کائوچوی طبیعی از درختزارهای هوا و برازیلنس ( Hevea Nrasiliensis) بدست می آید، لیکن کائوچو را می توان از مرتب به ۵۰ نوع درخت،‌بوته یا انواع دیگر رسنتی ها از جمله گیاه قاصدک تهیه نمود که شیرابه آن همان لاتکس لاستیک می باشد.
بهرحال بخش عمده درختانی که لاتکس تراواش می کنند در مناطق استوایی یا نیمه استوایی واقع هستند. نمونه هایی از لاستیک در نهشتهای معادن زغال سنگ قهوه ای ( لیگنت) آلمانی مربوط به دوره ائوسن کشف شده که قدمت آنها به ۵۵ میلیون سال پیش می رسد. هنگامی که این نمونه ها در سال ۱۹۲۴ کشف گردیدند، نه تنها به خاطر عتیقه بود نشان جلب نظر کردند بلکه به این خاطر که بعد از استخراج با استن، این نمونه ها حاوی ۲% گوگرد ترکیب شده بودند، گوگردی که بوسیله آمیندهکاران ( Compouters) ما قبل تاریخ به آنها

اضافه نشده، بلکه از طریق مواد مجاور آنها، در نمونه های لاستیکی نفوذ کرده بود.جالب تر این که این نمونه ها هنوز میزان قابل توجهی از کشسانی (Elasticity ) خود را حفظ کرده بودند.
قبل از این کنشها در سال ۱۷۸۱ سنگواره ها یا فسیل هایی از لاستیک که عمر آنها را نمی توان معین ساخت در معادن کاستلتون (Castelten) واقع در بی شایر انگلیس کشف گردید. این مواد که به صورت قیر طبیعی سیاه رنگ و قابل تراکم و حتی الاستیکی که تا حدی به جرم کهنه شباهت دارند معرفی شده اند، مورد آزمایش شیمیایی واقع گردیده و لاستیکی بودن آنها واقعاً مورد تایید قرار گرفته است.

صنعت لاستیک در ایران
صنعت تایر سازی:‌
آغاز فعالیت تایر در ایران به حدود ۳۰ سال پیش باز می گردد، یعنی هنگامی که اولین کارخانه تابلوسازی کشور با نام بی . اف. گورتج ایران تاسیس گردید ( سال ۱۳۳۷).
از آن زمان به بعد، هشت کارخانه دیگر در این صنعت دایر شده که جمعاً تعداد کارخانه های فعال این بخش را به نه شرکت رسانده است.

شرکت تولیدی کیان تایر:
این شرکت تحت نام بی . اف گوردنچ ایران در سال ۱۳۴۱ با مشارکت بی . اف گوردیچ آمریکا، برای تولید انواع تایر و تیوپ سواری، وانتی ، باری وکشاورزی و با ظرفیت اسمی ۸۰۰۰ تن در سال و ۶۰۰ نفر پرسنل آغاز به کار کرد.

با طرح توسعه این شرکت در سال ۱۳۴۸، ظرفیت اسمی آن به ۱۴۰۰۰ تن در سال رسید. در سال ۱۳۵۴ سهام سرمایه گذار خارجی به صاحبان سهام ایرانی فروخته شد و این شرکت با تغییر نام به شرکت تولیدی کیان تایر فعالیت خود را از سر گرفت.
شرکت کیان تایر طی برنامه ای در چند سال اخیر، اقدام به نوسازی ماشینها و توسعه ظرفیت تولیدی خود کرده و به طوری که هم اکنون ظرفیت اسمی آن به ۲۸۰۰۰ تن در سال افزایش یافته است.

ظرفیت تفکیکی این شرکت برای تایرهای سواری، وانتی، باری و کشاورزی به ترتیب ۱۵ درصد، ۲۰ درصد، ۵۰ درصد و ۱۵ درصد می‌باشد.این کارخانه در جنوب غربی تهران، در کلیومتر ۱۰ جاده ساوه واقع است و تعداد پرسنل آن حدود ۲۰۰۰ نفر می باشد. این شرکت هم اکنون با ظرفیت اعلام شده می تواند ۵/۱۷ درصد از نیاز کل کشور را تامین نماید.
شرکت کیان تایر به دنبال سیاستهای اقتصادی دولت در زمینه خصوصی سازی، در سال ۱۳۷۳ از طریق سازمان بورس اوراق بهادار به بخش خصوصی واگذار شد.

بخش های مختلف کارخانه:‌

سالن تولید تایر

آشنایی مختصر با قسمتهای مختلف کارخانه:
۱ـ انبار مواد اولیه:
این قسمت خود از چهار قسمت یا بخش تشکیل شده است که شامل:
الف ـ انبار کائوچوها
ب ـ انبار دوده ها
ج ـ انبار سیم ها و نخ ها
د ـ انبار سایر مواد افزایشی مانند گوگردها، آنتی اکسیدانت ها و غیره
۲ـ قسمت روم

در این قسمت انواع چسب ها، سیمان ها، رنگها، شامپوها و صابونهای مورد نیاز وجود دارند و چون در اینجا از حلالهای فرار استفاده می شود دقت و مراقبت و ایمنی بیشتری را نسبت به قسمتهای دیگر طلب می کند.

۳ـ آزمایشگاه شیمی ( مواد اولیه):
در اینجا بر روی کلیه مواد آزمایشات مورد نیاز را انجام داده تا با استانداردهای لازم مقایسه و برابری نماید و در غیر این صورت از مصرف آن جلوگیری عمل آید.
علاوه بر آن خواص فیزیکی کامپاندها، نخ ها و فابریکها را با روشهای خاصی اندازه گیری می کنند.
۴ـ آزمایشات فنی ( فیزیک):
الف)‌ واحد فنی ساخت:

نظارت و مراقبت مختلف و لازم در تولید، تهیه و توزیع اسپک ها، ساخت و مرمت دای ها، قالب ها و تعیین وضعیت نهایی تولید از اهم وظایف این قسمت می باشد.
ب) واحد ارزیابی محصول:
دستگاه آزمایش تایر (test whell) تحت پوشش و نظارت این واحد قرار دارد که بوسیله آن تایر ها از نظر مقاومت اعمال بارها و سرعتهای مختلف آزمایش می شوند. انجام آزمایش جاده نیز از دیگر وظایف آن است.

۵ـ محل توزیع مواد اولیه:
در این محل مواد اولیه ای که کمتر از ۱۰ کیلوگرم مورد نیاز باشند بدقت اندازه گیری و داخل کیسه هایی از جنس پلی اتیلن قرار می گیرند و سپس به قسمت بن بوری و یا دیگر قسمتها فرستاده می شوند.

۶ـ بنبوری ها:
شامل دو بنبوری راو ۲ می باشد در بنبوری شماره ۲ موادی از قبیل کائوچو، دو ده، نرم کننده ها و فیلترها ( غیر از مواد پخت) افزوده می شوند و طبق دستورالعمل به مدت معینی مخلوط می گردند. سپس توسط میل ها بصورت ورقه ورقه در آمده تا جهت مصرف بنبوری شماره (۱) آماده کردند البته در اینجا لازم است زمان خاصی را بنام aging بدون مصرف و به حالت انبار شده باقی مانده و پس از طی آن به مصرف برسند.

۷ـ میل ها:
دو عدد میل در این قسمت ها قرار داشته که مواد مخدر شونده را دوباره مخلوط و گرم نموده و بصورت لایه در آورده و آماده مصرف اکسترودرها می نمایند.
۸ـ اکسترودرها یا تیوبرها:‌

شامل تیوبر ۱۰ اینچ ، تیوبر سازی و تیوبر تیوپ سازی و تیوبر دوبلکس می باشد که بوسیله مرای ها ( قالب ها) یی که به قسمت سره آن اضافه می شود انواع و اقسام شکل ها با پهناها و ضخامتهای لازم را تولید می کنند.
۹ـ کلندر:
شامل دو کلندر قدیم و جدید نیز می باشد. اصول کلی کار کلندرها بر اساس پوشیده شدن یک طرف یا دو طرف رولهای نخ از لاستیک است که کلندر قدیم در هر سرویس فقط یک طرف آن از لاستیک پوشیده می شود و در حالیکه در کلندر جدید در یک پروسس دو طرف رول قابل پوشیده شدن است.
۱۰ـ بیدسازی:
در این قسمت انواع طوقه های سیمی تایر را ساخته و آنرا در صورت لزوم با کامپاندها و رگ های مختلف می پوشانند و به تایر سازی منتقل می کنند.
۱۱ـ قسمت برض لایه:

این قسمت نیز شامل دو بخش قدیم و جدید است که برش لایه ها با پهناها و زوایای مورد نظر به کمک اسیک‌ها و دستورالعمل ها انجام می‌پذیرد و جهت مصرف به قسمتهای بندسازی و تایر سازی فرستاده می شوند.
۱۲ـ بندسازی:

این قسمت در واقع واحد تکمیلی تایرسازی باری می باشد. به علت زیاد بودن تعداد لایه ها در تایرهای باری، ابتدا آنها را در این قسمت بصورت بند ( دسته ) دوتایی، سه تایی یا چهارتایی در آورده و سپس در قسمت تابلوسازی باری به ترتیب خاصی روی یکدیگر قرار می‌دهند.
۱۳ـ قسمت تایرسازی:

این قسمت خود به بخش ها و قسمتهای مجزای زیر تقسیم می شود:
الف ـ تایرسازی باری ( قدیم و جدید)
ب ـ تایرسازی وانتی ( قدیم و جدید)
ج ـ تایرسازی سواری ( قدیم و جدید)

هر کدام از این بخش ها علیرغم تفاوتهایی که در سیستم ماشینها، سرویس وپروسه عمل دارند. در واقع یک عمل مشترک از هم می دهند که ساخت تایر خام بر روی استوانه های مخصوصی به نام درام می‌باشد. تایر خام بر روی استوانه های مخصوصی به نام درام می‌باشد. تایر خام آماده شده سپس به قسمت پخت فرستاده می شود.
۱۴ـ قسمت پخت:

بخش های مختلف این قسمت عبارتند از:
الف ـ رنگزنی
ب ـ فرمینگ باکس
ج ـ پرسهای جدید شامل پرسهای
دـ پرسهای قدیم شامل پرسهای

هـ ـ تریم ( بریدن و جدا کردن قسمتهای زائد در تایر)
۱۵ـ قسمت تعیین وضعیت:
تایرها پس از پخت در این قسمت تعیین وضعیت گردیده و به انبار تعمیرات و یا ضایعات فرستاده می شوند.
۱۶ـ قسمت تیوپ سازی:
ساخت و تولید انواع تیوپ های های مصرفی و همچنین پخت بلادرهای مورد نیاز کیورینگ در این قسمت انجام می شود.
۱۷ـ روکش نو:
واحد روکش در سالن مجزا و مستقل از کارخانه مستقر است. پروسه کلی آن تحویل تایرهای فرسوده و روکش کردن آنها جهت مصرف مجدد است.

۱۸ـ قسمت انبار تایرها و تیوپ خت:
تایرها و تیوپ های تولید شده در انبارهای خاصی جمع آوری و جهت مصرف به انبارهای مصرف در سطح شهر تهران و از آن جا به شهرستانهای حمل می گردند.
۱۹ـ انبار قطعات و ابزار آلات:

کلیه قطعات و لوازم یدکی، کالاها ،ابزار آلات موردمصرف ماشینها، دستگاهها، موتورها و .. . . . در این انبار نگهداری می شوند.
۲۰ـ نیروگاه:
قطع برق شهر در پروسه تولید تایر بخصوص قسمت پخت، لطمات و خسارتهای جبران ناپذیری بوجود می آورد. خوشبختانه با نصب و راه اندازی نیروگاه جدید از سال ۶۸ شروع به کار کرده است و قطع برق دیگر در کارخانه احساس نمی شود.
۲۱ـ بویلرها:

بطور کلی در تمام کارخانجات ساخت و تولید تایر و تیوپ با سیستم بخار یا آبگرم استفاده می شود و یا پخت تایر که در پروس‌های مخصوص و در فشارها وحرارتهای بالا انجام می پذیرد در واقع بدون عامل حرارت بخار یا آبگرم غیر ممکن است. بنابراین موتورخانه ( بویلرها) در کارخانه تایرسازی از اهمیت و نقش بسزایی برخوردار است.
آشنایی با تایر و اجزای آن:
تاریخچه:
امتیاز اختراع نوعی تایر بادی توسط تامسون در سال ۱۸۴۵ میلادی به ثبت رسید اما این طرح هیچگاه به صورت تجارتی مطرح نشد و عملاً از «جان بوید دنلپ» به عنوان اولین مخترع تایر بادی نام برده می‌شود.
طرح وی شامل استفاده از یک نوار فابریک بود که دو طرف آن به وسیله دو لایه لاستیکی پوشانده و احاطه می شد.
بار ثلث و جفری نیز در همان سال طرح جدیدی را به ثبت رساندند.در این طرح تایرها به شکل نعل اسب بوده که با استفاده از طوقه های لاستیکی روی رینگ پرچ می شوند. تفاوت این طرح با طرح دانلپ در این بود که در طرح دانلپ تایرها در ناحیه طوقه به رینگ چسبانده می شدند.
طرح استفاده از طوقه های لاستیکی در سال ۱۹۰۵ توسط شرکت تایر و لاستیک گودیر ارائه شد اما بیست سال طول کشید تا کاملاً جایگزین طرح استفاده از طوقه های لاستیکی گردد.
انواع تایر:
الف) از نظر مصرف:
از نظر مصرف، این تایرها بر اساس نوع وسایل نقلیه ای که از آنها استفاده می کنند. به ترتیب زیر طبقه بندی می شوند:
۱ـ تایرهای دوچرخه ( Bicycle Tires)
۲ـ تایرهای موتور سیلکت (Motorcycle Tires )
۳ـ تایرهای سواری ( Passenger Tires )

۴ـ تایرهای وانتی (Light Truck Tires)
۵ـ تایرهای باری و اتوبوسی ( Truck and bus Tires )
۶ـ تایرهای کشاورزی ( Agricultural Tires)

۷ـ تایرهای راه سازی ( off the road Tires)
۸ـ تایرهایی که با کاربرد ویژه تایر هواپیما ( Air Craft Tires)
۹- تایر اتومبیل های مسابقه ( Racing car Tires)
ب ) از نظر ساختمان داخلی:
۱ـ تایرهای مورب الزاویه ( Bias)
۲ـ تایهای مورب الزاویه بلت دار‌( Bias Belted)

۳ـ تایرهای رادیال ( Racdial )
تایرهای مورب الزاویه:
یک تایرمورب الزاویه سواری از دو لایه ( معمولاً زوج) تشکیل شده است که نخ های تشکیل دهنده هر لایه با یکدیگر موازی و امتداد نخ در هر لایه، زاویه مشخصی با خط مرکزی تایر می سازد.
نخ های مصرفی در ساخت کلی این گونه تایرها معمولاً از جنس نایلون،ریون و یا پلی استر می باشد. شکل زیر نشان دهنده زاویه در تایر مورب الزاویه خام و پخت شده می باشد.

زاویه نخ در ناحیه تاج تایر عبارت است از زاویه موجود بین مسیر نخ و خط محیطی حاصل از تقاطع صفحه عمود بر محور گردش تایر و بالاترین نقطه روی سطح مقطع تایر معمولاً زاویه نخ در تیارهای مورب الزاویه به ندرت از ۳۸ درجه تجاوز می کند و اگر چه رانندگی با اینگونه تایرها راحت تر است اما به دلیل کم شدن نیروی پیچشی و همچنین کاهش کنترل و هدایت تایر معمولاً از نوع از زاویه نخ بیشتر از ۳۸ درجه در طراحی ساختمان داخلی تایر استفاده نمی شود.

نمای مراحل یک تایر مورب الزاویه و اجزای آن
تایرهای مورب الزاویه بلت دار:
گاهی جهت حفاظت هر چه بیشتر منجید در محل تماس با جاده یا افزایش مقاومت آن در ناحیه تاج تایر مورب الزاویه، از یک یا دو لایه نخی زیر تود و روی آخرین لایه منجید استفاده می شود که این لایه اصطلاحاً برکر ( Breaker ) نامیده می شود. مسیر و جهت نخ در برکر به موازات سایر لایه ها بوده اما پهنای آن حدوداً باربر پهنای ناحیه تاج می باشد. نخ مورد مصرف در ساخت برکر نیز از جنس نایلون، ریون، یا پلی استر می باشد. هرگاه زاویه نخ در برگر با زاویه در نخ در لایه های منجید از نظر مقدار دارای پیمون بالاتری نسبت به فابریک مصرفی در ساخت لایه های منجید باشد، یا تعداد برکرها از تعداد لایه های منجید بیشتر باشد آنگاه برکر نقش مهمی را در خواص مکانیکی تایر ایفا خواهد نمود.

برکرها در جهت مخالف هم و لغایه های منجید به صورت چپ و راست قرار می گیرند. با استفاده از این نوع برکر، پیمودن ناحیه ترد افزایش یافته که این امر منجر به کنترل بیشتر پروفایل آج در تایر باد شده و نهایتاً کاهش حرکت گلهای آج می شود چنین تایرهایی را مورب الزاویه بلت دار می نامند. فابریک مصرفی در ساخت برکر این تایر ها معمولاً از جنس الیاف شیشه و فابریک مصرفی برای ساخت لایه های آن از جنس ریون، نایلون یا پلی استر می باشد.
تایرهای رادیال:
در حدود ۲۴ سال پیش در اروپا و ۱۹ سال پیش در آمریکا، تایرهای جدیدی با ساختاری متفاوت با تایرهای مورب الزاویه تولید شد که مورد استقبال قرار گرفت و می توان گفت که تایرهای رادیال در اروپا و آمریکا کاملاً جایگزین تایرهای مورب الزاویه معمولی شده اند.

در ساخت لایه های منجید این گونه تایرها از الیاف نخی یا سیم های فولادی استفاده می شود. مسیر قرار گیری نخ ها با سیم های فولادی عمود بر خط محیطی و مرکزی تایر بوده یا به عبارت دیگر،‌زاویه بین نخ یا سیم فولادی با جهت چرخش تایر برابر ۹۰ درجه می باشد.
الیاف مصرفی در ساخت لایه های منجید تایر رادیال از جنس نایلون، پلی استر با سیم های فولادی است. برکر یا بلت نقش اساسی و عمده ای در عملکرد تایر رادیال ایفا می کند که در صورت عدم استفاده از آن، منجید تایر رادیال دچار ناپایداری و عدم ثبات در حرکت می‌گردد، زیرا در صورت زیاد بودن مقدار فشار با تایر، و در اثر بی‌نظمی های موجود در وضعیت قرار گیری نخ های لایه ها فاصله نخ‌ها از یکدیگر و متفاوت بودن مقدار کشش موجود بین نخ ها در نقاط مختلف منجید نخ ها از حالت رادیالی خود خارج شده که منجر به بروز چین خوردگی های متعددی روی محیط تایر می گردد.

اجزای مختلف تایر:‌
قسمت‌های تشکیل دهنده تایر، اعم از مورب الزاویه معمولی و بلت دار و رادیال عبارتند از:
طوقه، فیلتر، لایه های منجید، برکر و بلت،‌اسکوئیجی،آج ، دیواره،چیفر، آسترداخلی و نوار پرچ.
طوقه:

حلقه های طوقه تلفیقی است از تعدادی سیم تک رشته فولادی با روکش مس یا برنز که دارای مقاومت کششی بالایی می باشند.
نقش طوقه در تایر، ایجاد ناحیه ای سخت و عملاً غیر قابل تطویل جهت نگهداری و ابقای تایر باد شده تحت تاثیر بار وارده به آن روی رینگ می باشد. پس از انتخاب تعداد سیم مناسب برای هر تایر آنها را به وسیله آمیزه لاستیکی جهت افزایش چسبندگی آن به دیگر اجزا می‌پوشانند. عمل پوشش کردن سیم ها به وسیله اکسترودری که سره (Head) آن به شکل ( T ) می باشد انجام می پذیرد.

سیم پوشش شده به وسیله آمیزه ، پس از خروج از اکسترودر خنک شده، به تعداد دور معین دور یک چرخ مخصوص ( Bead Former) پیچیده شده و پس از این که به شکل حلقه در آمد دو انتهای آن نیز به طریق هم پوشانی (‌ Over Lap) به هم متصل می گردند.
روکش مسی فولادی و استفاده از آمیزه ای که سریعا پخت می‌گردد جهت پوشش آن، تضمین کننده ایجاد یک اتصال خوب ما بین این دو بوده که در نهایت منجر به ایجاد یکنواختی و نظم در شکل ظاهری ناحیه طوقه تای تولید شده می گردد.
فیلتر:

فیلتر طوقه ، آمیزه لاستیکی نواری شکل است که روی سطح بالایی طوقه در تایرهای باری و اتوبوسی ، که تعداد سیم مصرفی در ساخت طوقه در آنها زیاد می باشد و نقش اساسی آن پر کردن فضای خالی موجود در قسمت بالای طوقه می باشد.
متوالی عملیات در خط تولید کارخانه:
بطور کلی در این کارخانه خط تولید به گروههای اصلی زیر تقسیم می شود که بدین شکل کدگذاری شده است:
قسمت ۱۲۰ که شامل بنوبری ـ تیوبر ۱۰ می باشد.
قسمت A 130 که شامل کلندر لایه ـ بایاس ماشین ـ بیدفرم ـ کلندر گام بنوسازی می باشد.
قسمت B 130 که شامل تایر سازی می باشد.
قسمت ۱۳۳ که شامل پرسهای پخت تایر می باشد.

تیوپ اسزی
روکش
اینک به طور اجمالی،مروری بر قسمتهای یاد شده می کنیم تا از کم و کیف خط تولید ومکانیزم و دستگاههای موجود آگاهی پیدا کنیم.
۱ـ قسمت ۱۲۰:
در این قسمت که قسنتهای دیگر را تغذیه می کند و در واقع قسمت مهم و اساسی خط تولید را تشکیل می دهد شامل مراحل زیر است:
الف ) بنبوری:
یکی از بخشهای مهم خط تولید می باشد. در این بخش در حال حاضر ۳ بنبوری در حال کار است که یکی از آنها به نام بنبوری شماره یک از جدید ترین دستگاههای کارخانه می باشد.
اصولاً بنبوری دستگاهی است که کار اختلاط مواد اولیه لاستیک را تحت شرایط بخصوصی انجام می دهد و به یک دستگاه اختلاط مواد از نوع داخلی موسوم است و از سه قسمت عمده تشکیل شده است:

قسمت تغذیه، قسمت اختلاط، قسمت نیروی محرکه
۱ـ قسمت تغذیه:
مواد اولیه لاستیک پس از توزین از راه قیف وارد بنبوری می شود در این بخش یک توپی برای نگهداری مواد در داخل اتاق اختلاط وجود دارد که از بالا و پایین رفتن میله و توپی سر آن و نیز باز و بسته شدن دریچه قیف به وسیله فشار هوا صورت می گیرد.
۲ـ قسمت اختلاط:
این قسمت از دو محفظه چدنی سیلندر مانند که به یکدیگر مربوط می باشند و درون هر یک از آنها یک ماژیک حلزونی موسوم به روتور قرار دارد تشگیل شده است. روتورها با سرعت متفاوت و مختلف الجهت نسبت به هم و با نسبت دوری معین می‌چرخند در قسمت پائین این مجموعه اختلاط، درب هیدرولیکی جهت تخلیه موادی که به صورت خمیری شکل در آمده وجود دارد در روی مارپیچها دو یا چهار عدد با وامک وجود دارد که عهده دار کوبش مواد در داخل اتاق اختلاط می‌باشد. خمیری شکل شدن مواد نیز در اثر اختلاط می باشد.
خمیری شکل شدن مواد نیز در اثر اختلاط سرعت روتورها صورت می گیرد،
کنترل درجه حرارت بنبوری هم برای خود بنبوری و هم برای جلوگیری از کاهش اختلاط مواد لازم و ضروری است، این دستگاه دارای یک سیستم خنک کاری آبی جهت خنک کردن بدنه وقسمتهای مهم می باشد.

یک سیستم روغن کاری جهت روغن کاری کردن قسمتهای مهم آن از قبیل روتورها، آب بندها یاتاقانها و غیره وجود دارد کار اختلاط در بنبوری بدین شکل می باشد که ابتدا مواد اولیه لاستیک طبق تسمه نقاله وارد بنبوری می شود. عموماً اختلاط در این قسمت دو مرحله ای است، که اختلاط مرحله اول را مستر و مرحله دوم را فاینال می نامند.
مواد مرحله اول اختلاط پس از اینکه از راه قیف تغذیه وارد بنبوری شدند توسط توپی مخصوص به محفظه رانده می شود. در این محفظه در اثر اختلاف روتورها و وجود بادامکها، ماده با هم مخلوط و کوبیده می شوند و در نتیجه مولکولها شکسته شده و مخلوط خمیری شکل بدست می اید معمولاً برای تخلیه مواد اختلاط شده از زمان محاسبه شده و یا اینکه درجه حرارت مشخص استفاده می شود.

مواد پس از خارج شدن از بنبوری توسط میلهایی به شکل ورقه نازکی در آمده که پس از شستشو روی پالت جمع آوری شده و پس از خنک شدن دوباره از طریق تسمه نقاله به بنبوری بر می گردد. لاستیکی که در هر مرحله ساخت از بنبوری خارج می شود را یک بچ می گویند. سیستم خنک کاری که شامل لوله های آب سرد که در سه بدنه تعبیه شده کنترل حرارت بنبوری را انجام می دهد.

در مرحله اول اختلاط یعنی مرحله مستر ابتدا کائوچو با دوده ومواد نرم کننده و غیره مخلوط شده و درجه حرارت مخلوط تا ۳۰۰ درجه فارنهایت یا کمی بالاتر رسیده و مواد از بنبوری تخلیه می شوند.

در مرحله بعدی بچ مستر را دوباره با مواد پخت و ستریع کننده ها در بنبوری ریخته و یا درجه حرارت حدود ۲۳۰ ـ ۲۱۰ درجه فارنهایت تا روی میلها تخلیه و پس از چند بار برش لاستیک،مخلوط شدن روی پالتها جمع آوری شده و خنک می شود. مخصول بدست آمده از این مرحله را کامپاند فاینال شده می نامند.
پس از طی زمان استراحت استاندارد جهت کلندر و یا نببورها واکسترودر ۱۰ ارسال می گردد.
ب ) اکسترودر ۱۰:

در این قسمت کامپاند برای بهتر مخلوط شدن ویکنواخت شدن روی دو عدد میل اکسترودر قرار می گیرد و سپس اپراتور آن به وسیله چاقوی میل کامپاند را روی گوشت است که در آن به وسیله یک قطعه حلزون شکل کامپاند به سر اکسترودر هدایت می کند و در آن قسمت قالبها با سایزهای گوناگونی که به آن دای گفته می شود وجود دارد و کامپاند با فشار از میان دای عبور کرده، شکل مورد نیاز تر را بوجود می آورد.

پس از خروج ترد از اکسترودر توسط دو عدد تیغه، عرض تیغه مشخص شده و تنظیم می شود آنگاه ترد از روی فیلپر توسط ماشین فیلر زنی روی بید کشیده می شود.
یک ترازو موسوم به ترازوی (۱۲ اینچی) عبور کرده و در نتیجه بطور دائم طول ۱۲ اینچ از ترد وزن می شود که در واقع در حکم کنترل اولیه است. خطر خنک سازی طویل بوده و در این خط از تسمه‌های چند تکه استفاده شده است، در طول خط خنک سازی جریان توسط آبفشانها، به زیر و روی ترد بطور مداوم پاشیده می شود.

علت طولانی بودن خط خنک سازی ظاهراً به این دلیل است که خاصیت حرارت دهی و سرعت خنک شدن لاستیک بسیار کم می باشد و لازم است. برای گرفتن حرارت آن مسیر بیشتری را در خط خنک سازی طی کند تا بدین ترتیب از به وجود آمدن تنش های حرارتی جلوگیری شود.چند تکه کردن تسمه ها نیز به دلیل راحتی کنترل سرعت و تشخیص این مساله تا قسمت پرس مشکل خواهد بود.

بعد از خنک سازی ترد به وسیله دستگاه برش ( اسکایور) در اندازه‌های مشخص و معین تحت زاویه ۲۴ درجه بریده می شود و پس از کنترل وزن و عرض آن به قسمت انبار جهت استراحت مدت زمان استاندارد خود هدایت می شود که مواد شیمیایی مکمل دوده و کائوچو را غالباً کمتر از ۱۰ کیلوگرم می باشد وزن می کنند.

مارپیج اکسترودر با تغذیه گرم

مارپیچ اکسترودر با تغذیه سرد و بادکش

۲ـ قسمت A 130:
الف ) کلندر:
یکی از قسمت های اساسی تیار، بدنه یا کارکاس می باشد، که در ساختمان آن نخ به کار می رود و بایستی نخ پخته شده را با لاستیک بپوشانیم که مجموعه حاصل را فابریک می گویند و یکی از کارهای مهم کلندر به شمار می رود.
از کلندر برای ساختن گام استفاده می شود و در حال حاضر ضمن کار کلندر قدیمی یک کلندر جدید که آزمایشهای جدید کارخانه به حساب می آید مشغول به کار است.
بطور کلی کار عمده کلندر روکش نمودن نخ پخته شده به وسیله مواد لاستیکی است. روکش کردن نخها در دو مرحله صورت می گیرد. در مرحله اول قسمت زیرین نخ لاستیک اندود می شود و در مرحله بعد قسمت رویی نخ به وسیله لاستیک روکش می‌شود و در انتها به صورت اول جمع می شود. درجه حرارت کلندرها به وسیله جریان آب کنترل می شود.
ب) لایه سازی:

فابریک قرقره شده ( رل شده) توسط بایاس ماشین باز شده و توسط دستگاه برش در اندازه های مشخص و معین بریده شده و بعد از ۹۰ درجه چرخاندن دوباره قسمتهای بریده شده را به هم می چسبانند و سپس این قطعات را به صورت را در می اورند و به قسمت بندسازی هدایت می شود.
در این قسمت چند لایه توسط ماشینهای بند سازی که به صورت شبکه از ارتفاع خوابانیده می شود و در روی آن از سوراخهای تعبیه شده و باز از داخل به طرف بیرون شبکه از درون این سوراخها جریان دارد که از چسبیدن لایه ها روی شبکه یا درام جلوگیری می‌شود و پس از ساختن بندها به قسمت بعد هدایت می شود.
ج) بید فرم یا بیدسازی:

یکی از قسمتهای تشکیل دهنده تایر، طوقه یا بید می باشد که قسمت نگهدارنده تایر روی رینگ وسایل نقلیه می باشد. در این قسمت سیمی مقاوم قولاد با پوشش برنزی که با لاستیک پوشانده می شود استفاده می‌کند. بطور کلی بید از چهار قسمت عمده تشکیل شده است. « سیم بید، فیلر، فیلپر، رپ»
جنس بید از فولاد و برای چسبیدن بهتر مواد لاستیگی به سیم معمولاً روی سیمهای بید را با یک لایه از آلیاژ برنز پوشش می دهند. این سیمها را به صورت رل روی قرقره‌هایی در پشت ماشین بیدسازی قرار می گیرند.

قطع بیدها در اینجا بصورت چهارگوش ساخته می شود. بر حسب نیاز ابتدا چند سیم از قرقره باز نموده و به دستگاه اکسترودر هدایت می شود. سیم ها از یک قالب مخصوص عبور داده شده تا فواصل سیمها تنظیم شده باقی بماند. سپس به وسیله مواد لاستیکی اکسترودر شده روی رشته سیمها روکش گردیده و از آکسترودر خارج و به صورت نوار باریکی دور رینگ بیدسازی پیچیده به طور اتوماتیک به وسیله تیغه ای بریده می شود. بعد قسمت ابتدا و انتهای بریده شده آن، توسط پرس کوچک و مخصوص عبور می دهند که این مساله باعث بهتر چسبیده شدن بیدها به لایه ها در قسمت تیارسازی می شود.

برای تایرهای باری و وانتی که عموماً عرض بید آنها بیشتر می‌باشد. روی بید آنها یک نوار باریک لاستیکی موسوم به فیلر می‌کشند. مقطع فیلر منقش بوده و در قسمت تیوبر تولید می شود. عمل فیلرزنی توسط ماشین فیلرزنی صورت می گیرد که دارای یک مکانیزم ساده ای می باشد. برای بید تایرهای باری به دلیل اینکه عرض بید آنها زیادتر می شود علاوه بر فیلتر، نوار باریک دیگری به نام فیلپر توسط ماشین فلیرزنی روی بید کشیده می شود.

۳ـ قسمت B 130
ماشین های تایر سازی:
در این قسمت شکل اولیه تایر با استفاده از اجزاء از پیش آماده شده ایجاد می گردد. اکثر ماشینهای موجود در قسمت مکانیکی است، بنابراین دقت و مهارت و سرعت عمل کارگر در ساختن و شکل دادن تایر از اهمیت ویژه ای برخودار است و در کمیت و کیفیت تولید تاثیر بسزایی دارد.
تعدادی از ماشینهای این قسمت تقریباً به صورت اتوماتیک و تعدادی نیز تمام اتوماتیک است. مکانیزم کلی ماشینهای این قسمت اساساً یکی است و همه آنها دارای یک استوانه هستند که قطرآن به قطر داخلی داخلی تایر بستگی دارد و قادر است توسط مکانیزمی که در قسمت داخلی این استوانه قرار داده شده و به یک استوانه تبدیل شود. این استوانه با این خصوصیات به درام معروف است.

لایه های آماده شده در قسمت لایه سازی به این بخش هدایت می‌شوند. این لایه ها به طور اتوماتیک و یا با دست به فرم خاصی روی درام ماشین تایر سازی کشیده می شود.
لازم به توضیح است که برای ساخت تایرهای سواری از لایه ها که به صورت رل است استفاده می شود در صورتیکه برای ساخت تایرهای باری از بند که ازچند لایه از فابریک رویهم به شکل یک کیسه استوانه مانند در آورده شده است استفاده می شود.

برای ساخت تایرهای باری بندهای از قبل آماده شده را به وسیله نیزه مخصوص بر روی درام تایر سازی سوار کرده و پس از نصب به دو طرف درام روی بند، لبه های اضافی بند را توسط ابزار ویژه ای به نام استیچر به صورت دستی یا اتوماتیک به طرف بیرون بید بر گردانده می شود.

در ساخت تایرهای باری در هر طرف معمولاً از دو بید استفاده می‌شود. لایه دوم نیز به ترتیب بالا روی درام کشیده می شود و به همان صورت بید دوم نیز به دو طرف آن وصل می شود و مجدداً لبه اضافی بند بر روی لایه ها کشیده و پس از وزن ترد بر روی آن در خوردن استیچر زیر غلطک فشار به دو طرف تایر لایه ای به نام فینیش کشیده شده سپ ترد را روی ترد سرویس بر روی تایر قرار داده و آنها پس از کشیدن اسپلاس دو لبه ترد و خوردن استیچر درام را شکسته و تایر از آن خارج می نمایند.
نکته اساسی که در این قسمت به نظر می رسد این است که در تمام مراحل ساخت تایر خام باید همیشه توجه داشت که مرکز بودن بندها و ترد در هنگام قرار دادن روی درام تایر سازی فقط شود.

۴ـ قسمت ۱۳۳
کیورینگ تیار:
در این قسمت تایر خام پخته می شود بدین صورت که ابتدا تایرهای خام به قسمت رنگ زنی منتقل می شوند که به قسمت داخل و خارج تایر خام رنگ زده می شود.