مقاله شرکت سهامی آلومینیم ایران ( ایرالکو )‌

توجه : به همراه فایل word این محصول فایل پاورپوینت (PowerPoint) و اسلاید های آن به صورت هدیه ارائه خواهد شد

  مقاله شرکت سهامی آلومینیم ایران ( ایرالکو )‌ دارای ۱۹۲ صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله شرکت سهامی آلومینیم ایران ( ایرالکو )‌  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ریختگی احتمالی در متون زیر ،دلیل ان کپی کردن این مطالب از داخل فایل ورد می باشد و در فایل اصلی مقاله شرکت سهامی آلومینیم ایران ( ایرالکو )‌،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد

بخشی از متن مقاله شرکت سهامی آلومینیم ایران ( ایرالکو )‌ :

ایرالکو به عنوان اولین تولید کننده شمشهای آلومینیم در ایران ، در زمینی به مساحت ۲۳۲ هکتار در کیلومتر ۵ جاده اراک – تهران واقع گردیده است . موضوع تأ‌سیس کارخانه ایرالکو در سال ۱۳۴۶ به تصویب هیأت دولت رسید . اقدامات مربوط به نصب تأسیسات و ساختمان از سال ۱۳۴۸ آغاز گردید و در سال ۱۳۵۱ با دو خط تولید و ظرفیت ۴۵۰۰۰ تن در سال مورد بهره برداری قرار گرفت .

پس از پیروزی انقلاب اسلامی و افزودن سه خط دیگر به پروسه تولید ، ظرفیت تولیدی کارخانه به ۱۲۰۰۰۰ تن در سال رسید که شامل انواع شمشها به صورت تی بار ، هزار پوندی ، آلیاژها ی ریخته گری ، بیلت ، اسلب ، شمشهای … E . C می باشد .
حدود ۱۱ هزار کارخانه و کارگاه با بیش از ۲۵۰ هزار نفر در صنایع وابسته به آلومینیم اشتغال دارند.
کنترل آلودگی و فضای سبز

ایرالکو به عنوان یک واحد تولیدی که نقش بسزایی در تولید فلز استرتژیک آلومینیم در کشور دارد ، همواره در راستای حفظ محیط زیست و کنترل آلاینده ها گامهای بزرگی را برداشته است :
۱- ایجاد ۱۲۰ هکتار فضای سبز و جنگل کاری .
۲- افزایش کاشت چمن در نقاط مختلف شرکت به مساحت ۱۹ هزار متر مربع که
بخشی از آن در قالب دو زمین چمن ورزشی فوتبال می باشد .
۳- تغییر سوخت گازوئیل به گاز جهت کنترل آلودگی کارگاه ریخت .

۴- نصب سیستم dust collector در کارگاه آند سازی د ر سال ۱۳۶۹ که با استانداردهای روز اروپا برابری می کند و از پراکنده شدن ذرات گردوغبار در اندازه های ۳/ . میکرون تا ۴/ . میلیمتر در فضا جلوگیری شده و به چرخه تولید بازگشت می یابد .
۵- نصب سیستم کنترل آلودگی dry scrubber در سال ۱۳۷۴ در کارگاه پخت آند قدیم ،میزان انتشار تار یا قید به ۲۰ میلی گرم در هر متر مکعب کاهش یافته است .
۶- نصب سیستم کنترل آلودگی الکترواستاتیک (‌E.S. P )‌در سال ۱۳۷۵ در کارگاه پخت آند جدید ، میزان انتشار قید یا تار به کمتر از ۵۰ میلی گرم در هر متر مکعب کاهش یافته که با استانداردهای روز اروپا برابری می کند .

کارگاه احیاء
در این کارگاه با استفاده از روش (( هال هرولت )) با عبور جریان الکتریسیته از محلول آلومینا (Al 2 O 3 )‌ در کریولیت (‌ Na 3 Al F6 ) مذاب و در دمای ۹۷۰ – ۹۵۰ درجه سانتی گراد آلومینیم مذاب تولید می شود . از نظر تکنولوژی سیستم موجود از نوع پیش پخت prebaked می باشد و نحوه قرار گرفتن دیگها پهلو به پهلو side by side است که شامل ۵ خط و ۷۰۰ دیگ می باشد . با توجه به تکنولوژی موجود ، مقدار مصرفی جریان برق به ازای هر کیلو گرم فلز تولیدیK Wh / Kg – Al 5/17 – ۱۷ می باشد که جریان مصرفی توسط دو خط فشار

قویKv 230 متناوب وارد رکیت فایر ( یکسو کننده )‌شده و جریان ( A.C ‌)‌به ( D . C ) تبدیل می گردد . با توجه به نحوه قرار گرفتن دیگها به صورت سری ، آمپر عبوری در کلیه دیگها ثابت و ولتاژ مصرفی دیگ نیز بر حسب مقاومت متفاوت است . در این کارگاه به ازای هر کیلو گرم فلز تولیدی نیاز به ۲ کیلو گرم آلومینامی باشد . الکترولیت در پروسه تولید آلومینیم کریولیت ( Na 3 Al F 6 ) می باشد که علاوه بر نقش کمک ذوب برای آلومینا ، دمای ذوب آن را تا ۹۶۰ درجه سانتی گراد پایین می آورد و به عنوان هادی جریان تبادلات الکتریکی و تجزیه آلومینا را به عهده دارد .

کارگاه ریخت
این کارگاه با استفاده از انواع کوره های نگهدارنده ، ذوب مجدد ، کوره های یکنواخت کننده دستگاههای D.C تبدیل مستقیم عمودی و افقی و پیک ماشین اتوماتیک و دستی نقش بسزایی در تولید انواع آلیاژهای ریختگی و کاپذیر آلومینیم در استانداردهای مختلف AA ، Lm 2 ، Lm 21 ،Lm 24 , , GB , ISO ، DIN و … راداراست .
فلز مذاب محصول کارگاه احیاء توسط پاتیل های محل مذاب به کارگاه ریخت ( شمش ریزی ) انتقال می یابد ، تا پس از توزین ، نمونه هایی از آن به منظور تعیین آنالیز شیمیائی به آزمایشگاه ارسال گردد . عملیات کیفی مذاب و آلیاژسازی بنا به سفارش مشتریان با افزایش هاردندهای ( Hardeners )‌مورد نیاز و سایر افزودنیها به مذاب انجام می پذیرد . در پایان پس از برش ، بسته بندی و حک که شناسائی و ردیابی بر روی آنها تحویل انبار محصول می شود ظرفیت اسمی این کارگاه ۱۲۰۰۰۰ تن انواع آلیاژ ریختگی و کاپذیر می باشد .

کربن پلنت
در این کارگاه آندهای مورد نیاز سلولهای احیاء تولید شده و مواد مخصوص میکس (‌MIX )‌ جهت آستر کاری دیگهای احیاء تهیه می گردد.
این کارگاه به دو بخش ساخت و پخت آند تقسیم می شود :
کارگاه ساخت آند ( Green Mill )‌

مواد اولیه ( کک ، قیر H . S . P )‌جهت ساخت آند خام ( Green Mill ) بعد از کنترل میزان ، اندازه گیری ، دانه بندی و تعیین درصد اختلاط و اتمام زمان هر میکسر (‌Mixer ) خمیره آماده و جهت پرس شدن و تبدیل به بلوکهای مکعبی شکل توسط نقاله مربوط به دستگاههای پرس ارسال می گردد . میانگین تقریبی زمان اختلاط در مخلوط کننده ها ۸۰ – ۵۵ دقیقه و درجه حرارت مبنا بین ۲۳۰ – ۲۲۰ درجه سانتی گراد می باشد .
کارگاه پخت آند

این کارگاه شامل دو بخش پخت قدیم ( روباز )‌و پخت جدید ( روبسته )‌می باشد . عملیات پخت آند در یک دوره چند روزه صورت می گیرد . این عملیات شامل مراحل بارگیری ، پیش گرم ، پیش پخت ، پخت ، سود کردن و تخلیه می باشد .
کارگاه پخت آند قدیم
۶۰ سکشن در این کارگاه وجود دارد که هر کدام ۵ ( pit )‌ می باشد آندها در ۶ ردیف ۱۲ تایی در هر ( pit )‌چیده می شوند . اندازه گیری درجه حرارت (‌ pit )‌یا کوره توسط حرارت سنج انجام می گیرد .

کارگاه پخت جدید
این کارگاه شامل ۴۶ سکشن که هر سکشن دارای ۵ (‌pit )‌و ظرفیت ۱۴۰ تا ۱۴۵ بلوک می باشد.
توزیع برق
تولید آلومینیم تنها به روش تجزیه الکتریکی و با مصرف بالای انرژی همراه می باشد حتی در کشورهایی که دارای تکنولوژی پیشرفته هستند نیز تولید آلومینیم نسبت به تولید سایر فلزات از مصرف انرژی بالائی برخوردار می باشد .

پست ۲۳۰ کیلو وات ایرالکو
مصرف انرژی کارخانه تولید آلومینیم ایران ( ایرالکو )‌۲۷۰ مگا وات ساعت است که برابر مصرف بخش عمده ای از انرژی مصرفی در استان مرکزی می باشد و به این علت تأسیسات گسترده و پیشرفته ای برای تبدیل ولتاژ خطوط انتقال انرژی ۲۳۰ کیلو وات به انرژی مورد مصرف کارخانه نصب گردیده که به طور کلی شامل سه بخش ( بی )‌ورودی و پنج بخش (‌بی ) خروجی ، تبدیل ولتاژ ۲۳۰ کیلو ولت با قدرت ۶۲۵ مگا ولت آمپر را به عهده دارد .
یکسو کننده ( رکیتفایر )‌

این قسمت دارای ۲۰ گروه تجهیزات تبدیل ولتاژ ۲۰ کیلو ولت به ولتاژ ۸۰۰ ولت می باشد که از به هم پیوستن هر چهار گروه در مجموع پنج خط تولید جریان مستقیم به قدرت حدود ۱۰۰ کیلوآمپر و ۸۰۰ ولت P . C به وجود می آورند که مورد استفاده سالنهای احیاء قرار می گیرد .
کنترل مرغوبیت
واحدهای کنترل مرغوبیت شامل بخشهای ذیل می باشد :
۱- کنترل کیفیت ریخت .
۲- کنترل کیفیت احیاء‌.
۳- کنترل کیفیت توزین .
۴- کنترل کیفیت توزین .

۱- واحد کنترل کیفیت کارگاه ریخت :
این واحد ضمن مسئولیت کنترل ، نظارت و صحت اعمال کیفی انجام شده در کارگاه ریخت و جداسازی محصولات تولید شده نامنطبق ، نظارت دقیق مراحل تولید از قبیل مواد شارژ ، تقدم ، تأخر ، مقدار افزودنیها و کنترل دقیق آنالیز مطابق با استانداردهای معین و آنالیز در خواستی مشتری را به عهده دارد .
۲- کنترل کیفیت کارگاه احیاء :

کنترل مواد مصرفی کارگاه احیاء به ویژه آلومینا ، کریولیت و آلومینیم فلوراید و … از مراحل خرید و مصرف را به عهده دارد . کنترل فرآیند تولید کارگاه شامل وضعیت دیگها ، انرژی مصرفی ،‌اندازه گیری افت ولت آند ، کاتد و اتصالات و … را به عهده دارد .
۳- کنترل کیفیت توزین :

این واحد وظیفه توزین کلیه مواد ورودی ( مواد اولیه و … )‌و مواد خروجی (‌محصولات و … )‌و بعضی مواد در گردش داخلی را به عهده دارد .
۴-کنترل کیفیت آند :‌
کنترل مواد اولیه شامل پترولیوم کک ، قیر H.S.P آنتراسیت ، فاندری کک و قیر L . S . P بر عهده این بخش است . کنترل کیفیت فرآیند تولید به شرح ذیل می باشد :
ایستگاه بعد از پرس .

ایستگاه پخت .
ایستگاه تمیز کننده .
میله گذاری .
آزمایشگاه مرکزی
آزمایشگاه مرکزی شامل ۵ بخش اصلی می باشد :
۱- بخش کوانتومتری ( Quantomter )‌

این بخش مجهز به دو دستگاه کوانتومتری بسیار پیشرفته و مدرن در سه پایه آلومینیم آهن و مس همراه با دستگاههای تراش و نمونه سازی می باشد . کلیه آلیاژهای آلومینیمی آهنی و مسی نمونه های در حال تولید ، ریخته گری و نمونه های خارج از کارخانه را به صورت دقیق آنالیز می کند .
۲-۳- بخشهای شیمی و شیمی فیزیک :
این دو بخش مجهز به وسایل و تجهیزات آزمایشگاهی مختلف از قبیل دستگاه جذب اتمی ، دستگاه آنالیز کربن – سولفور ، دستگاه اندازه گیری ویسکوزیته ، اسپکتروفتومتر تجهیزات لازم جهت آنالیز کک ، قیر ، آند و غیره می باشد . آنالیز نمونه های قسمتهای مختلف کارخانه و خارج از آن ، آزمایشهایی از قبیل رشیو ( ratio ) ، کلسیم فلوراید ، فری آلومینا ، نقطه نرمی قیر ، تعیین ناخالصیهای قیر و کک و آنالیز هاردنرها را انجام می دهد .
۴- بخش X – RAY :

این بخش مجهز به دو دستگاه (‌X rd و Xr f )‌ می باشد که کلیه نمونه های مواد اولیه مصرفی در شرکت و در حال فرآیند را آنالیز می کند .
۵ – بخش دانه بندی :
این بخش جهت دانه بندی نمونه های مختلف ، مجهز به کراشرها ، ویبداتورها و الکلهایی با مشهای مختلف می باشد .

تاریخچه و خواص آلومینیم

مقدمه
تقریبا ۵/۷ درصد کل پوسته زمین از آلو مینیم تشکیل شده است که پس از اکسیژن (۲/۴۹ درصد ) و سیلسیم (۸/۲۵ درصد )فراوانترین عنصر است و آهن پر مصرف و قدیمی فقط ۴/۳ درصد پوسته زمین را تشکیل میدهد .این عنصر با وجود فراوانی هیچ وقت بصورت آزاد در طبیعت یافت نمی شود و بلکه بیشتر در ترکیب با سایر عناصر و بخصوص اکسیژن وجود دارد . در واقع تا اواسط قرن هیجدهم شیمیدانها حتی به وجود آن نیز پی نبرده بودند . البته صدها سال از یکی از ترکیبات آن بصورت سولفات آلومینیم و به اسم آلومALUM بعنوان عامل گرفتن رنگ استفاده میشد . در سال ۱۷۴۶ یک شیمیدان آلمانی به اسم A. Marggraf موفق به تهیه اکسید آلومینیم از آلوم شد که وجود این عنصر را ثابت نمود . اولین قدم برای تولید آلومینیم فلزی از اکسید آن در سال ۱۷۶۰ برداشته شد و پس از آن توسط شیمیدا نهای مختلف از جمله شیمیدان معروف فرانسوی لاوازیه Lavoisier دنبال گردید . همه این کوششها با

شکست مواجه گردید . در حدود سال ۱۸۰۰ میلادی دانشمند انگلیسی Sir Humphry Davy از مخلوطی از خاکستر (Pot –ash ) اکسید آلومینیم (آلومینا ) که هنوز شناخنه شده نبود . و سیم آهنی در یک بوته پلاتینی جریانی الکتریکی عبور داد . نتیجه عمل تولید ترکیبی از آهن و یک فلز جدید بود . Davy این فلز را آلومینیم Aluminum (یا شاید آلومینیم Aluminium ) که از Alum می آید نامید. (کلمه Alum از کلمه لاتین Alumen که به معنی ماده ای که دارای مزه گس است مشتق شده است )

این عمل ثابت نمود که آلومینا حاوی یک فلز است سپس آزمایشهای دیگر ادامه یافت.
افتخار تولید اولین قطعات آلومینیم خالص فلزی به شیمیست دانمارکی بنام H.C. Oerstaed تعلق دارد. البته او نتوانست برای بار دوم آزمایش خود را با موفقیت تکرار کند. همکار جوان اوF.Woler آزمایشای او را دنبال کرده و توانست بقدر کافی آلومینیم خالص تولید نماید تا سبکی وزن و قابلیت چکش کاری آن را به نمایش بگذارید.

در سال ۱۸۵۲ قیمت آلومینیم تولیدی در آزمایشگاه در حدود هر کیلو ۱۲۰۰ دلار بود. این فلز با این قیمت زیاد و قابل مقایسه با قیمت طلا توانست به عنوان وسائل و تزئینات روی میز وارد کاخ امپراتور ناپلئون سوم شود . به پیشنهاد ناپلئون افراد زیادی از شیمیدا نها ی فرانسوی به تحقیق در مورد تولید عملی این فلز بر آمدند تا ازاین فلز سبک برای تجهیزات جنگی استفاده نمایند. H.S.C.Deville یکی از شیمیدانهایی بود که به این کار پرداخت و دریافت که میتوان با استفاده از بوته پلاتینی مقدار زیادی آلومینیم تولید نمود بنابراین مخلوط آلومینا – آهن را مستقیما داخل کوره قرار داد و به این ترتیب حرارت بیشتری در اختیار مخلوط گذاشت.

به این طریق بود که Deville توانست در سال ۱۸۵۹ قیمت تولید یک کیلو آلومینیم را به حدود ۵/۳۷ دلار برساند. حتی با این مخارج نیز آلومینیم نمی توانست موفقیت اصلی خود را بیابد. تقریبا صد سال پس از اولین پیشنهاد ناپلئون بود که استفاده عملی و اقتصادی از آلومینیم بواقعیت پیوست .
Deville در خلال تحقیقات خود اولین روش غیر شیمیائی تولید آلومینیم را بدست آورد. این روش (که بطور همزمان بوسیله یک دانشمند آلمانی به نام B.B.Fame انجام گرفته بود. )از احیاء کلرور آلومینیم در یک حمام مذاب کلرور سدیم تشکیل می شد . با عبور یک جریان برق از این مذاب آلومینیم فلزی آزاد می شد.