مقاله در مورد معرفی شرکت پالایشگاه روغن بهران

توجه : به همراه فایل word این محصول فایل پاورپوینت (PowerPoint) و اسلاید های آن به صورت هدیه ارائه خواهد شد

 مقاله در مورد معرفی شرکت پالایشگاه روغن بهران دارای ۱۲۲ صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله در مورد معرفی شرکت پالایشگاه روغن بهران  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ریختگی احتمالی در متون زیر ،دلیل ان کپی کردن این مطالب از داخل فایل ورد می باشد و در فایل اصلی مقاله در مورد معرفی شرکت پالایشگاه روغن بهران،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد

بخشی از متن مقاله در مورد معرفی شرکت پالایشگاه روغن بهران :

معرفی شرکت پالایشگاه روغن بهران

شرکت پالایش روغن بهران یکی از تولید کنندگان عمده انواع روغن موتور و روغنهای صنعتی در کشور محسوب می شود. در حال حاضر ۹۳ نوع محصول مختلف تولید می کند که مجموعه تولیدات این شرکت را به حدود ۹۷ می رساند.

از نظر تاریخچه شرکت باید گفت این شرکت در سال ۱۳۴۳ برای تولید روغن تأسیس گردید که روغن پایه داخلی و ادتیو وارداتی را در کارخانه مخلوط نموده و پس از بسته بندی تحت نام ESSO به بازار عرضه نماید. در سال ۱۳۴۶ طی قرارداد کمپانی لوسانس فرانسه، تأسیس کارخانه برای ساخت روغن پایه به ظرفیت ۳۶۰۰۰ تن در سال صورت گرفته است. میزان تولیدات کارخانه روز به

روز افزایش داشته است. در سال ۵۶ به میزان ۴۸۰۰۰ تن در سال و سپس در سال ۶۴ به ۹۴۰۰۰ تن در سال و در سال ۶۲ به ۱۰۰۰۰۰ تن در سال رسیده است و هم اکنون به ۲۵۰۰۰۰ تن در سال رسیده است.

بر طبق آماری که از سال ۶۵ در دست است، بیشترین درصد تولید روغن پایه در شرکت روی انواع ۱۶۰-MVI، ۸۰۰-MVI، ۴۰۰-MVI، ۶۰۰-HVI، ۲۳۵-HVI شده است. همچنین لازم به ذکر است که لوبکات مصرفی کارخانه از پالایشگاه تهران بوسیله خط لوله ارسال می گردد و مقداری هم از اصفهان و تبریز تهیه شده که توسط
کامیون نفت کشی به کارخانه وارد می شود.

انواع ادتیوهای مصرفی و ورق ظرف سازی و حلالها از خارج از کشور وارد می شود در کشور ما تکنولوژی منسوخ شده است و به مسئله محیط زیست توجه نداریم. اما مثلاً‌در کشورهایی مثل کانادا و… به مسئله محیط زیست توجه زیادی می شود.
مسئله محیط زیست باعث تغییر در تکنولوژی شده و الان روغنهائی که در خارج در ماشین ریخته می شود تا زمان اوراق ماشین هنوز از همان روغن داخل آن استفاده می‌کنند.
نفت بهران باعث تغییر زمان تعویض روغن از ۱۰۰۰ الی ۱۵۰۰ به ۳ الی ۴ هزار کیلومتر شده و باعث صادر کردن روغن به خارج هم شده.

نفت بهران سومین روغن سازی ایران است. در سال ۱۳۲۸ اولین و با برنامه های ملی شدن نفت در سال ۱۳۳۱ به بهره برداری رسیده.
دومین پالایشگاه نفت پارس بوده که در سال ۱۳۴۱ بهره برداری شده در سال ۴۵ آماده به کار شده است، کمپانی ESSO نماینده فروشش از سال ۴۱ تصمیم می گیرد که بهره برداری را از اینجا شروع کند.

توضیح درباره فرآیند پالایش بهران:
تولید اصلی روغن موتور است، فرآیند پالایش هم ماده اولیه، نفتالین و پارافین و.. را از پالایشگاه تهران می گیرد و در چند مرحله هیدرو کربنهای آروماتیک و … را از هم جدا می کند و در نهایت روغن می ماند.
جهت تبدیل lub cut به روغن موتور دو دسته تغییرات در طی پروسس صورت می گیرد.
الف:تغییرات فیزیکی با انجام عملیات انتقال جرم صورت می گیرد مثل استخراج، کاهش و یا افزایش دما، فیلتراسیون، پمپاژ و…

ب:تغییرات شیمی فیزیکی که در سطح مولکول انجام می گیرد و موجب دادن خواص متناوب به روغن می گردد.

پروسس:
۱-utility 2-Furfural 3-M.E.K 4-Hydro finishing
آروماتیک- l.C واحد فورفورال lubcu
واحد M.E.K پارافنیک-c10 واحد hydro Base oil

ماده اولیه لوبکات که نوعی برش نفتی است و ۸-۷ نوع می باشد مخلوطی از هیدروکربنهای آروماتیک (V.L پایین دارد)- پارفنیک (p.p بالا دارد)- نفتنیک (که روغن موتور از این قسمت گرفته می شود) می باشد، که اینها هم تا ۱۰ الی ۱۵ سال قبل از خارج وارد می شد و مواد باقیمانده غیر مهم بود، الان با تغییرات آن را به صنایع لاستیک سازی تبدیل می کنند.

روغنهای صنعتی و هیدرولیک امروزه کاربرد دارند و با توجه به اینکه حدود ۲۰% از نفت دست بهران است اما ۵۰% از روغنهای صنعتی از بهران است.
نفتنیک گرفته شده روغن خام (Base oil) است که وارد blending می شود و توسط مواد ضد خورندگی و نگهدارنده و … که به آن اضافه می شود، روغن خصوصیات کیفی بهتری را برای استفاده در صنعت پیدا می کند. و ۲۵۰ نوع روغن در شرکت بهران از base oil ساخته می شود.

واحد hydro هم واحد دیگری است که روغنهای پایه که تولیدی شود کمی سولفید گوگرد با خود دارد که در واحد hydro با فشار و دمای بالا و تزریق گاز هیدروژن، گوگرد را تا حدی از آن جدا می کند و روغن مطلوبی تولید می کند.

واحد تسهیلات:(utility)
این واحدی غیر مستقیم است که وظیفه تولید بخار و آب مصرفی کارخانه را بر عهده دارد و بخار را به قسمتهای مختلف کارخانه هدایت می کند، در این قسمت مسئله شیمی آب و تکنولوژی تصفیه آب مطرح است و تسهیلاتی را برای بهتر انجام شدن پروسس ایجاد می کند. واحد تسهیلات تولید کننده این ۵ مورد است:
۱-بخار ۲-هوای فشرده ۳-برق ۴-آب ۵-سوخت

۱بخار:
اصلی ترین علت واحد utility بخار است چون بخار ارزان ترین سیال انتقال دهنده حرارت است. سه نوع بخار داریم:
HP:بخار فشار بالا F380-psi 180 که اشباع است.
LP:بخار فشار پائین F270-psi40 که اشباع است.
Super heat: بخار فوق داغ F700-psi40

آنچه مسلم است دیگهای بخار فقط قادر به تولید بخار HP هستند و بخار LP را اکثراً طریق انبساط بخار با فشار بالا در توبینهای ۱۰۵-GA و ۱۰۳۵-GA ایجاد می شود بخار Lp در واحد فورفورال تهیه می شود و در همان واحد به مصرف می رسد.
ظرفیت دیگ بخار در حدود و در فشار psig 175 می باشد و بخار آب با فشار بالا تولید می نماید.

در دیگ بخار آب و
بخار در حالت اشباع اند.

لازم به ذکر است که برای استفاده از آب به عنوان خوراک، باید آب به قسمت هواگیری ۴۰۲-BG فرستاده شود و پس از آن وارد دیگ بخار می شود.

۲-هوای فشرده:
در واحد utility دو نوع هوای فشرده است:
۱-هوای ابزار دقیق: که در psi80 و room temperatur است و برای سیستم هائی که عموماً بادی اند (با هوا باز و بسته می شوند) و از لحاظ رطوبت و آلایندگی و گرد و غبار و ,…کاملاً پاک شده اند تا تأثیرات خوردگی ایجاد نشود استفاده می شوند، برای این کار رطوبت را در دو مرحله کاملاً می گیریم.
۲-هوای plant: که در spi 100 است، در مورد این هوا زیاد حساسیت به خرج نمی‌دهیم
و برای جلوگیری از خوردگی، فقط در یک مرحله رطوبت را می گیرند.

کمپرسور oil free هوای خشک و خنک را بای ابزار دقیق تولید می کند و سه کمپرسور دیگر هوای plant را تولید می کنند. از آنجایی که هوای ابزار دقیق باید کاملاً خشک باشد پس مراحل اضافی را نسبت به هوای پروسس باید طی کند بنابراین آن را از فیلترها و خشک کن های مخصوص عبور می دهند. به طوری که در مخزن ۴۰۱ که کمپرسور هوای ابزار دقیق است هوای ابزار دقیق به برج B 402 FA فرستاده می شود و آب آن گرفته می شود و از آنجا به برجهای air dryer 402 KD که حاوی سیلیکاژن هستند فرستاده می شوند و خشک می شوند و برج ۴۰۱KD هم وجود دارد که پشتیبان دو برج قبلی اند.

۳برق:
برق V 380 سه فاز که برای الکترو موتورهای مختلف و سیستم های برقی پالایشگاه استفاده می شود.

۴آب
مهمترین چیز واحد تسهیلات بخار است چون حجم تولید آن بالاست بعد از آن، آب
مهم است چون در واحدهای دیگر به طور مستقیم در ‏فرآیند مصرفی ندارد و به عنوان خنک کننده و حد واسط کاربرد دارد، اما مصرف عمده آب در واحد تسهیلات است که عنوان خوراک ورودی برای تولید بخار است.
چند نوع آب داریم:
۱-آب نرم و شیرین ۲-آب خنک کن ۳-آب صنعتی
عوامل مشخص کننده نوع آب و متمایز کننده آبها اندازه گیری مقادیر زیر است:
T.D.S: Total Desol Solid که انواع اجرام نامحلول موجود در آب را مشخص می‌کند و شامل تمام یونهای موجود در آب می شود چه مثبت و چه منفی

T.H: Hardness سختی آب را مشخص می کند که شامل ۹۵% منیزیم آب است.
T.ALK: Alkality که قلیائیت کل آب را مشخص می کند.
C.H: Calsum hardness که سختی مربوط به کلسیم را اندازه گیری و نشان می دهد.

آبی را که وارد Boiler می کنند در شروع از یک سری ستونهای آب شیرین کن می‌گذرانند برای اینکه T.H را از حدود ppm 200 به ppm 2 برسانند.
آب شیرین کن softeners:

کار softener: یونهای سدیم را جایگزین و می کند.

در حال حاضر در پالایشگاه چهار softener موجود است که در داخل این سخت گیرها لایه هائی وجود دارد که به ترتیب از شن های درشت، ریز، ماسه های ریز و رزین های مخصوصی که عمل تعویض یونی را برای رفع سختی آب انجام می دهند وجود دارد.

آب تصفیه شده از طریق یک سری پمپ در تانک FB-435 ذخیره می شود و برای مصرف در بخش آتش نشانی، برج خنک کننده و بویلرها استفاده می شود.
برای Back-wash کردن سیستم به این صورت عمل می کنیم که آب را از پائین با فشار برای مدتی حدود یک ربع ساعت به داخل saftener تزریق می کنیم این عمل باعث می شود که لجن و کثافاتی که بین شن ها گیر کرده است بیرون زده شود، تا زمانی که آب خروجی از بالا شفاف گردد این کار ادامه می یابد، سپس عمل احیاء با محلول آب نمک انجام می شود برای این کار در حوضچه مخصوص محلول آب نمک را تهیه کرده و آنگاه از آنجا با پمپ این محلول را برای احیاء رزین می فرستند، سپس عمل شستشوی مجدد پیش می آید. با عبور اب بدون سختی با دبی بیشتر از دو مرحله فوق برای زدودن باقیمانده آب نمک از لا به لای شن ها و دانه های رزین می‌باشد و سپس آزمایشگاه سختی آب را چک می کند.

برج خنک کننده: cooling towers
در حال حاضر ۴ برج خنک کننده در حال کار است، آب گرم وارد برج خنک کننده می شود و این برجها با عبور جریان هوا بطور مکش از لا به لای قطرات آب که بر روی یک سری پره ریخته می شود تبادل حرارتی می شود و باعث خنک شدن آب می‌گردد، این آب به درون حوضچه ای می ریزد و به درون این حوضچه مواد شیمیائی افزوده می شود تا از رشد جلبکها میکرو اورگانیسم ها جلوگیری شود. بعد از خنک شدن آب به سمت واحدها فرستاده می شود.

شکل آب شیرین کن و تولید بخار:
آب شهر به دلیل ارزان بودن و املاح پائین و اینکه فرآیند شیمیائی آن ارزان است مورد
استفاده قرار می گیرد.

آب وارد dryer می شود، dryer برای گرفتن اکسیژن و حبابهای درون آب می باشد که می تواند در حضور جرقه، احتمال آتش سوزی داشته باشد.
Reciver: برای این است که همیشه مقداری آب ذخیره داشته باشیم که اگر ناگهان جریان آب قطع شد لطمه ای به دستگاهها وارد نشود و سیکل قطع نشود. و خود Reciver 95% آب دارد.

۴سوخت:
مخزن FB-414 سوخت مورد نیاز boiler ها و کوره ها را تأمین می کند و تا پمپ دارد سوخت ما مخلوطی از همان هیدروکربنهای آروماتیک و پارافنیک سبک است.
سوخت را در مخزن FB-414 extract نگهداری می کنند و از این مخزن انشعاباتی به محل های مورد نیاز برای مصرف وجود دارد.

واحد فوروفورال: Furfural unit
فورفورال از منابع کشاورزی که می توان همه ساله آنها را بدست آورد و تفاله محصولات غذایی، زائدات حیوانی و شلتوک برنج گرفته می شود.

این ماده هم اکنون از خارج وارد می شود، فورفورال با ماده شیمیایی (۲-فورفورال کربوکسی آلدئید) مایعی است بی رنگ با بوی تند بادام تلخ و به طور قابل ملاحظه ای در معرض هوا، تیره می شود. با بیشتر حلالهای آلی معمولی قابل استخراج است و معمولاً ترکیبات غیر آلی فورفورال را در خود حل نمی کند. نقطه جوش آن بوده و سمی نیست، قیمت آن مناسب است. به دور از اکسیژن در برابر حرارت مقاوم بوده.

ابتدا لوبکات ورودی که از پالایشگاه تهران توسط خط لوله وارد پالایشگاه بهران می‌شود در مخازن ذخیره می شود، در اولین مرحله از فرآیند پالایش ضروری است تا لوبکات ورودی با حلالی به نام فورفورال مخلوط گردد. این عمل در ابتدای ورود ماده اولیه به این واحد، توسط پمپهای تغذیه مخصوصی انجام می شود.

در روغن دو پارامتر تعریف می شود:
۱-VI ویسکوزیته: هر سیالی با افزایش دما، ویسکوزیته اش کاهش می یابد.
۲-PP نقطه ریزش: پائین ترین دمائی که روغن هنوز سیال است.
VI شاخصی است که هرچه قدر بالاتر باشد تابعیت ویسکوزیته با دما کمتر است.
و هرچه قدر VI بالاتر باشد روغن مطلوب تر است.
P.P باید پائین باشد چون اگر بالا باشد در دمای پائین روغن می بندد.
۱-خط لوله از پالایشگاه تهران

۲-تانکر از اصفهان و …
لوبکات: ۱ـ آروماتیک ۲ـ نفتنیک ۳ـ پارافنیک
آروماتیک: VI پایینی دارند بنابراین در واحد فورفورال جداسازی می شوند.
نفتنیک:
پارافنیک:VI بالائی دارند.
مواد افزودنی بهبود دهنده VI هستند که از جنس پلمیر می باشند.
Slack wax: مواد پارافنیکی که محتوی روغن ۲۰۰% oil content اند و جدا شده اند. در واحد فورفورال هدف جداسازی آروماتیک هاست و از یک واحد استخراج extraction استفاده می شود یعنی از حلالی استفاده می شود که خودش آروماتیک است. با استفاده از این حلال فورفورال به فرم تبدیل شده و روش استخراج مایع- مایع است.

نمای کلی از نحوه کار واحد فورفورال:

حلال بازیابی شده دوباره وارد سیستم می شود. البته امکان دارد که کاهش پیدا کرده باشد که توسط make up کاهش آن جبران می شود.
لوبکات توسط پمپ وارد برج خلاء می شود. فورفورال، آروماتیک دارد که اکسیژن هوا آن را به اسید تبدیل می کند و باعث خوردگی می شود، بنابراین Lubcut وارد برج خلاء می شود که هواگیری شده و اگر احیاناً مقدار کمی آب داشته باشد نیز گرفته می شود.
خلأ برج توسط یک سری ejector تأمین می شود.
به همین دلیل Lubcut ابتدا وارد یک کچ پات می کنند.

Catch pot:
خلاء باعث می شود که جداسازی هوا و آب از Lubcut آسان شود و بعد بخار سوپرهیت هم این حبابهای هوا و اکسیژن را از برش نفتی جدا می کند.
سپس برش نفتی خالص شده را درون برج R.D.C می برند.

برج R.D.C FurFuralچون فاز سنگین تراست از بالا وارد می شود . لوبکات ورودی نیز گرم شده و ذراتش متمایز می شوند.
لوبکات توسط پمپ ۱۰۱-Ga به داخل لوله پمپ می شود و سپس وارد برج R.D.C می شود.
از طرف دیگر هم حلال فورفورال به برج اضافه می شود. از پائین برج extract که شامل آروماتیکها و نفتنیکها و حلال است خارج شده و از بالای برج نیز Raffinate که شامل پارافینها و حلال است خارج می شود.
آروماتیکها در دمای معمولی محیط جامه و در دمای روان می شوند ویسکوزیته شان کم می شود. (Vi کمی دارند)
پارافینها با افزایش دما رقیق نمی شوند و ویسکوزیته خود را حفظ می کنند.
Raff خاصیت روانکاری خوبی دارد و با تغییر دما ویسکوزیته تقریباً ثبتی دارد ولی ویسکوزیته Ext شدیداً تابع دما است.
محصول اصلی واحد فورفورال Raffinate است که باید حلال مخلوط با آن را جدا کرد.
واحد فورفورال از سه بخش تقسیم شده است:
۱ بخش تصفیه روغن
۲ بخش بازیابی حلال
۳ بخش جداسازی آب از فورفورال

برای گرفتن حرارت از داخل برج R.D.C از یک مدار سردکن استفاده می شود به این صورت که مقداری از ext را از برج خارج کرده و به وسیله ۱۰۴-GA با ext خروجی از برج cooler DA-104 که بوسیله GA-109 پمپ می شود با یکدیگر مخلوط می شوند و سپس به یک (۱۰۴-EC) فرستاده می شوند خروجی از کولر وارد برج R.D.C می‌شود و بصورت قطراتی روی بستر پر شده موجود در زیر آن پاشیده می شود. علت وجود مدار سرد کن، برقرار کردن گرادیان دمادر طول R.D.C می باشد.

دو فاز Raff و ext در بالای برج R.D.C از یکدیگر جدا می شوند و بین دو فاز لایه هایی وجود دارد که به آن Inter face می گویند. در صورتیکه سطح Inter face بالا باشد: نشانگر آن است که فاز ext، بیشتر بوده و این یعنی اینکه مقدار فورفورال زیاد بوده است، در نتیجه مقداری از ترکیباتی که می بایست در فاز Raff باشند به علت ازدیاد مقدار فورفورال در آن حل شده اند و اگر سطح پائین باشد به آن معناست که مقدار فورفورال کم بوده و در نتیجه بعضی از ترکیبات مزاحم در Raff وجود دارد. سطح Inter face به وسیله یک level controller کنترل می شود.

در طراحی برج R.D.C دو پارامتر مهم، ارتفاع برج از بالای برج تا ورودی لوبکات و ارتفاع برج از ورودی تا پائین برج می باشد.
ارتفاع پائین برج به سرعت دو فازی و به Hold up بستگی دارد.
ارتفاع قسمت بالای برج باید به اندازه ای باشد که مایعاتی که با گاز به طرف بالای برج می روند به طرف پائین سقوط کنند.

کیفیت Raff خروجی توسط تنظیم درجه بالای برج بین تا کنترل می‌شود و شفافیت Raff توسط دمای پائین
برج در حدود تا کنترل می شود .

فازیابی حلال از رافینت:
Raff. Mix که از بالای برج ۱۰۲-DA خارج می شود وارد کوره ۱۰۲-BA شده و در مجاورت low pressure steam گرم می شود و سپس وارد برج ۱۰۵-DA Raff.stripper می شود و در داخل برج، Flash می شود و توسط S.P (بخار فوق داغ) عمل جدایشش حلال از Raff صورت می گیرد.
Raff به همراه مقدار بسیار کمی فورفورال از پائین برج خارج شده و به مبدل EA-1120 و سپس به کولر ۱۱۱-EC برای خنک شدن فرستاده می شود و سپس برای
تغذیه قسمت M.E.Kفرستاده می شود.

سیال با ورود به برج Raff. Stripper دچار افت فشار می شود و عمل Flash انجام می شود و ۲۰% حلال گرفته شده و بقیه حلال در داخل برج سینی دار قرار گرفته، فرآیند اینجا فرآیند دفع تحت فشار است. paking ها نیز از جنس زین اسبی است برای افزایش سطح تماس و جداسازی بهتر . حال برای جداسازی فورفورال از آب چون تشکیل آزئوتروپ می دهند، نمی توان با تقطیر آنها را جدا نمود باید بوسیله دکانتور جدا شوند.

۶۵% آب و ۳۵% فورفورال در atm 1 و آزئوتروپ تشکیل می دهند.
فاز بازیابی حلال از extract:
Extract mix خروجی از برج R.D.C، ابتدا وارد مبدل ۱۱۲۰-EA می شود در آنجا توسط Raff که از واحد برگشته کمی گرم می شود و سپس وارد مبدلهای ۱۰۶-EA و ۱۰۷-EA و ۱۱۱۳- EA و ۱۰۸- EA می شود و توسط حلال برگشته از واحد بیشتر گرم می شود وسپس از پائین برج ۱۰۶-DA واردآن می شود ۱۰۶-DA و ۱۰۷-DA و ۱۰۱-FA تشکیل یک سیکل را می دهند.

از بالای برج های ۱۰۷-DA و ۱۰۶-DA آزئوتروپ آب و فورفورال خارج شده و وارد ۱۰۱-FA می شود. کل موادی که از بالای این دو برج، خارج می شوند در فشار atm2 و دمای جوش min می جوشند.
فاز غنی از فورفورال که وارد برج ۱۰۶-DA می شود دارای ۹۰% فورفورال و ۱۰% آب است و در دمای می جوشد. از بالای برج ۱۰۶-DA مخلوط آزئوتروپ (۶۰% آب و ۴۰% فورفورال خارج می شود. و از وسط آن فورفورال خالص خارج می شود، و وارد مخزن ۱۰۲-FA می شود و توسط پمپ ۱۰۳-GA

و سپس سرد شدن مبدل ۱۰۶-EA چند قسمت شده، قسمتی از آن به برج R.D.C باز می گردد. قسمتی از آن به برج ۱۰۶-DA و قسمتی نیز وارد برجهای ۱۰۳-DA و ۱۰۴-DA و ۱۰۵-DA می‌شود.
سپس extract که هنوز کمی آب و فورفورال به همراه دارد وارد برج ۱۰۳-DA می‌شود و در آنجا چون ابتدا از کوره ۱۰۱-BA گذشته و گرم شده در داخل برج Flash می شود و سپس وارد برج ۱۰۴-DA که در زیر سینی ۱۰۳-DA قرار دارد می شود