مقاله طراحی و ساخت نیروگاه تولید انرژی گازسوز

توجه : به همراه فایل word این محصول فایل پاورپوینت (PowerPoint) و اسلاید های آن به صورت هدیه ارائه خواهد شد

  مقاله طراحی و ساخت نیروگاه تولید انرژی گازسوز دارای ۹۱ صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله طراحی و ساخت نیروگاه تولید انرژی گازسوز  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ریختگی احتمالی در متون زیر ،دلیل ان کپی کردن این مطالب از داخل فایل ورد می باشد و در فایل اصلی مقاله طراحی و ساخت نیروگاه تولید انرژی گازسوز،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد

---

بخشی از متن مقاله طراحی و ساخت نیروگاه تولید انرژی گازسوز :

طراحی و ساخت نیروگاه تولید انرژی گازسوز

۱-هدف و دیدگاه کلی
۱-۱- مقدمه
با گذشت زمان و پیشرفت تکنولوژی در زمینه نفت و گاز هر روز شاهد هستیم که سیستم های قدیمی که با انواع سوخت فسیلی سنگین مانند مازوت و نفت و گازکار می¬کردند دچار تغییر و دگرگونی می¬شوند.ا مروزه بدلیل مسائل و مشکلات زیست محیطی و آلودگی ناشی از سوخت اینگونه سوخت های فسیلی، پائین بودن راندمان حرارتی، عمر کم تجهیزاتی که در ارتباط با این سوختها هستند و غیر اقتصادی بودن آنها دیده می شود که صاحبان صنایع به فکر جایگزینی این منابع با گروه دیگری از سوخت ها هستند یکی از بهترین جایگزین ها گاز طبیعی است که هم ارزان و در دسترس بوده و علاوه بر آن آلودگی بسیار کمی برای محیط بوجود می آورد.

در ادامه در طی این طراحی هدف تبدیل یک نیروگاه تولید انرژی مازوت سوز به یک نیروگاه تولید انرژی گازسوز می باشد بدیهی است که این نیروگاه در سیکل رانکین کار می کند بنابراین کافی است سیستم تولید انرژی نیروگاه از حالت مازوت سوز به گاز سوز تبدیل شود. این عملیات از خط انتقال سراسری گاز شروع شده و تا مشعل های مربوطه به هر دیگ بخار ادامه دارد.
بدلیل اهمیت طرح و استراتژیک بودن فعالیت یک نیروگاه هیچگاه نباید نیروگاه بر اثر قطع جریان گاز دچار خاموشی شود به همین دلیل طراحی باید به گونه‌ای باشد که هر گونه استرس ناشی از وزن و تنش های حرارتی که ممکن است در هنگام نصب تجهیزات و در زمان عملکرد سیستم بروز کند را تحمل نموده و علاوه بر آن هر گونه دبی ناگهانی و فشار تناوبی را که حداکثر آنها کمتر از شرایط تست است را تحمل کند.

با توجه به مطالب فوق باید برای تعمیرات و نگهداری سیستم مربوطه اقدام لازم را بعمل آورد. این مطلب بیانگر آن است که در دسترس بودن تجهیزات و سایر اجزا که نیاز به تعمیر و نگهدرای و تعویض دارند از اهمیت خاصی برخوردار است این دسترسی شامل دسترسی اپراتور به تجهیزات، دسترسی ماشین آلات حمل و نقل برای تجهیزات سنگین می باشد که باید جاده های مورد نظر به طور کامل در نظر گرفته شود.

برای عملکرد بهینه سیستم و کنترل مناسب نیازمند یک سری تجهیزات ابزار دقیق هستیم که در ادامه به طور مفصل در بخش های جداگانه به هر یک از موارد فوق خواهیم پرداخت.

۲-۱-منابع و استانداردها
تمامی مراحل طراحی و ساخت و نصب تجهیزات بر طبق استانداردهای زیر صورت گرفته است. در مورد استانداردهای زیر استفاده از آخرین ویراش ضروری است.

• ASME:
Sec. VIII, Div. I: Unfired pressure vessels/ safety valve sizing
Sec. IX: Welding and brazing qualifications
• ANSI:
B 20.1: Piping threads
B 16.5: Steel pipe flanges and flanged fittings
B 16.104: Control valve seat

B 6.16.11: Forged steel fittings, socket welding and threads
B 16.37: Control valve Hydrostatic testing
B 6.16.20: Ring joint gasket and grooves for steel flanges
B 16.10: Dimensions of valve
B 18.2.1 and B.18.2.2: Bolting
B 31.8: Gas transmission and distribution piping system
B 31.3: Pressure piping / Welding.
B 16.34: Valve class/bore

B 16.9: Factory Made Wrought Steel Butt Welding Fittings.
AISC: American Institute of Steel Construction 8th edition
N.I.G.C Specification: No. SAI-M-03 Rev.1
API RP 521: Guide for pressure-Relieving and Depressurizing System.
ASCE 7-93:Building Code Requirements fo MinimumDesign Loads in Building and other Structures.

API: RP-551 ~555 for Instrument & Control systems & 520 for safety valve sizing.
IEEE: 802.3 (TCP/ IP) for Ethernet
ISA: S18.1 (Annunciator / sequence) for alarm system
S 75.01 For control valve sizing
S 75.02 For control valve capacity test
S 75.03 For dimensions of valves
S 75.04 For dimensions of flange valves
S 5.1 For Conventional instrument symbols

S 5.3 For DCS symbols
S 61.1 & S61.2 For process computers
RP 60.8 Electrical guide for control center
MATERIAL
ASTM:
NAMUR: Proximity SW. / Solenoid valve connection
SO-5167 : Differential pressure & DP type flow measurement
BS: 1042: Differential pressure sizing
۵۳۰۸: Safe installation of instrumentation cables
IEC: 61168: PLC/ ESD
۶۱۱۳۱: PLC/ ESD

۶۱۵۰۸: Instrumented safety
Explosion Protection
۶۰۵۴۸: Thermo couple
۶۰۷۵۱: RTD
۳۳۷.۱: Switch contact rat ivy
۶۰۰۷۹: Electrical installation & wiring
۶۱۱۳۱: Logic Diagram

۲-اطلاعات فنی
۱-۲-شرایط محیط :
– دما : حداکثر – حداقل- متوسط (Cْ)۵۵/-۱۰/۲۰
-رطوبت نسبی: حداکثر – متوسط ۱۰۰%- ۶۹%
-کد زلزله : (براساس کد french) 1,2
-ارتفاع از سطح دریا: نیروگاه در ارتفاعی هم سطح با دریاست
-سرعت باد حداکثر- حداقل ۳۱-۲ (M/S)

۲-۲- اطلاعات مربوط به خط لوله انتقال گاز از خط لوله سراسری به داخل نیروگاه
-دبی حجمی ۸۲۴/۰ Nm3/hr
-فشار عملکرد ۸-۱۰ barg
-فشار طراحی ۱۶ barg
– طول تقریبی ۶۰۰ M
-ترکیبات گاز طریعی و شرایط آن به شرح زیر است:
Charact. MOL %
N2 6.2
CO2 0.34
O2 0.10
C1 91.27
C2 1.26
C3 0.33
iC4 0.07

nC4 0.11
iC5 0.05
nC5 0.04
C6 0.11
C7 0.07
C8 0.03
C9 0.01
C10 0.01

۳-توضیحات فنی
۱-۳-ورودی سیستم
همانطور که گفته شد گاز مورد نیاز از خط لوله سراسری گاز تأمین می شود پس از انشعاب از خط لوله سراسری، گاز وارد سیستم سوخت نیروگاه می شود. برای جداسازی سیستم از خط لوله یک شیر اصلی که وظیفه قطع و وصل جریان گاز را به عهده دارد تعبیه شده است. این شیر به طور خودکار به وسیله سیگنالهایی که دربافت می کند عمل می کند. هر گاه فشار گاز در سیستم بیش از حد بالا یا پائین برود این شیر بطور خودکار قطع می شود در ضمن هر گاه دمای مشعل های دیگ های بخار بسیار بالا رود این شیر به طور خودکار بسته می‌شود.

پس می توان گفت سیگنالهای مورد نیاز از سوی بویلرها و کنترلهای موجود در سیستم تأمین می شود. در ادامه در مبحث کنترل به چگونگی تولید این سیگنالها می پردازیم.
همانطور که کاملاً مشخص است ممکن است این شیر نیاز به تعمیر و تعویض داشته باشد بنابراین باید یک خط Bay pass برای آن در نظر گرفت.
سایز خط ورودی ۲۰ اینچ در نظر گرفته شده است و حداکثر سرعت سیال داخل آن ۲۰ متر بر ثانیه است مشخصات مکانیکی لوله بر اساس ASMEB31.3 و ضخامت جداره برابر با ۱۲۷mm و حداکثر خوردگی ناشی از فرسایش برابر با ۳mm ، در فشار طراحی ۱۶barg در نظر گرفته شده است.
به دلیل بزرگ بودن سایز خط لوله و شیرهای موجود شیر اصلی به وسیله موتور الکتریکی باز و بسته می شود که این موتور به وسیله سیگنال دریافتی کار می‌کند.

برای خروج گاز باقیمانده در لوله ها به هنگام تعمیر و نگهداری از یک خط ۲ اینچ که حاوی نیتروژن است استفاده می شود. بعد از خروج گاز از شیر اصلی مسیر به دو خط مساوی ۲۰ اینچ تقسیم شده و بسوی فیلترهای تصفیه گاز می رود قبل از ورود به فیلترها دو شیر اصلی از نوع Ball valve در مسیر تعبیه شده است که برای جداسازی فیلترها از سیستم به منظور تعمیر و تعویض بکار میرود.

• به نقشه های زیر رجوع شود.
۱- FSP- PR- 1001
۲-FSP- PR- 2001
• جهت مشاهده اطلاعات طراحی به ضمیمه ۱ که شامل گزارش اطلاعات و پردازش آنها که به وسیله نرم افزار hycyc مدل شده است توجه فرمائید.
این نرم افزار که اساس طراحی تمام پالایشگاه ها و سیستم های مربوط به نفت و گاز و پتروشیمی است با مدل کردن واقعی طرح کلیه اطلاعات از قبیل اندازه خط لوله، فشار، ده، سرعت، تبادل انرژی، و …. را در اختیار ما قرار می دهد.

۲-۳-فیلترهای تصفیه کننده گاز
به دلیل وجود میعان در داخل خط لوله و مایعات موجود در آن همچنین وجود ذرات جامد ناشی از نصب خطوط لوله و گرد و خاک داخل لوله گاز ورودی باید تصفیه شود. این امر به دلیل اینکه این گاز بعداً وارد قسمت تقلیل فشار میشود دارای اهمیت خاصی است چون سیستم تقلیل فشار نسبت به هرگونه جسم جامد و مایع حساس است همچنین در بویلرها نیز وجود ذرات جامد و مایع باعث بروز مشکلات جدی خواهد شد.
پس از خروج گاز از شیر اصلی و وارد شدن آن به فیلترها عملیات زیر صورت می گیرد.

نازل N1 ورودی گاز بر روی فیلترها قرار دارد واین فیلترها به صورت افقی قرار دارند ابتدا گاز وارد مرحله اول فیلتر شده و در آنجا قطرات مایع آن به وسیله اختلاف وزن قطرات مایع از گاز جدا می شود بعد از آن گاز به مرحله بعدی رفته و قطرات مایع در ته فیلتر ته نشین می شود بعد از آن گاز که دارای رطوبت و گرد و خاک است وارد مرحله دوم شده و در آنجا به وسیله نوع خاصی از فیلترهای جدا کننده خشک و عاری از گرد و غبار می شود رطوبت گرفته شده دوباره ته نشین می‌شود و گرد وخاک و ذرات جامد درون فیلتر باقی می ماند بعد از مدت زمان مشخصی فیلترهای مرحله دوم تعویض خواهد شد.

سپس گاز خشک و تصفیه شده از نازل خروجی N2 خارج شده و به سوی ایستگاه اندازه گیری می رود. هر گاه سطح مایعات داخل فیلتر به حد کافی بالا بیاید این مایعات به مخزن ذخیره فرستاده می شود. که در زیر این فیلترها قرا ردارد این کار به وسیله دو سنسور N9A/B انجام می شود که با اندازه گیری سطح مایع و بالا آمدن آن از حد معینی مایعات را به درون منبع ذخیره می فرستد. هر گاه سطح مایعات درون منبع ذخیره بالا بیاید به وسیله دو سنسور دیگر N7A/B که باعث باز شدن دو نازل N6,N5 می شوند مایعات درون منبع تخلیه شده و به سوی واحد تصفیه آب می رود.

برای کنترل فشار داخل این فیلترها مقداری فشار سنج بر روی آن نصب می شود که نازل شماره N8 برای این کار در نظر گرفته شده است.
جهت خروج فشار اصلی درون این فیلترها یک شیر اطمینان که به وسیله فشار باز می شود در نظر گرفته شده است. که هر گاه فشار از حد معینی بالاتر برود به طور خودکار عمل می کند. خروجی این شیر به داخل سیستم FLARE که باعث سوزاندن گازهای مضر است می رود که بعداً توضیح داده خواهد شد. نازل شماره N4 جهت شیر اطمینان تعبیه شده است.
به منظور تخلیه گاز و مایعات درون فیلتر در زمان تعمیر کلیه ورودی ها و خروجی را بسته و مقداری گاز نیتروژن به داخل آن تزریق می کنند که باعث خروج گازها و مایعات باقیمانده می شود. سپس این گاز ها به همراه گاز نیتروژن به وسیله یک شیر کوچک که در خط شیر اطمینان و قبل از آن است خارج می شود این شیر بطور دستی باز و بسته می شود و همانطور که در نقشه ها مشخص است خروجی این شیر نیز به سیستم FLARE است. جهت تزریق نیتروژن از نازل شماره N3 استفاده می شود.

پس از تصفیه گاز و خروج آن از فیلترها، گاز به سوی ایستگاه اندازه گیری دبی فرستاده می شود.
سایز خروجی و فشار خط همچنان ثابت است و تمامی مشخصات مکانیکی ثابت است. بعد از خروجی فیلتر یک شیر قرار دارد که باعث جداسازی فیلتر و بسته شدن مسیر گاز به هنگام تعمیر و تعویض است.

به دلیل اهمیت این فیلترها طراحی آنها بسیار مهم است. درانتها چگونگی طراحی این فیلترها به صورت کامل توضیح داده شده است.
-به نقشه های زیر رجوع شود.
۱-FSP- PR- 1001 2-FSP- PR- 2001
۳-۳-واحد اندازه گیری دبی
پس از خروج گاز از هر فیلتر دو خط دوباره به یک خط تبدیل شده هم چنان دارای سایز ثابت ۲۰ اینچ و فشار عملکرد ۸-۱۰BARG و سایر شرایط مکانیکی خط لوله که قبلاً‌ ذکر شد می باشد.
سپس گاز به سوی واحد اندازه گیری دبی می شود تا دبی حجمی آن مشخص گردد. قبل از این مرحله یک سیر برای شیر اطمینان با سایز ۳ اینچ در نظر گرفته شده است تا در صورت بروز احتمالی افزایش فشار به واحد اندازه گیری آسیب نرسد طبیعی است که خروجی شیر اطمینان به سیستم FLARE منتقل می شود.

همچنین برای تخلیه گازهای باقیمانده در خط لوله در هنگام بسته بودن دو شیرخروجی فیلترها از یک سیستم تزریق نیتروژن که قبلاً توضیح داده شد استفاده می گردد.
کلیه تجهیزاتی که تاکنون توضیح داده شد در نزدیکی خط لوله سراسری و در ورودی نیروگاه قرار دارد. برای انتقال گاز از بیرون نیروگاه به نزدیکی محوطه مشعل ها یک فاصله ۶۰۰ متری وجود دارد که لوله در طی این مسیر از زیرزمین عبور داده می شود.

در ایستگاه اندازه گیری کنترل به وسیله تجهیزات ابزار دقیق مقدار دما و فشار اندازه گیری می شود سپس به وسیله المان دیگری مقدار دبی گذرنده در خط لوله اندازه گیری می شود.
اندازه گیری دبی به وسیله یک اریفیس صورت می گیرد که با تغییر سطح گذرنده جریان باعث ایجاد اختلاف فشار می گردد و با توجه به رابطه زیر مقدار دبی تعیین می شود.

مقدار دبی اندازه گیری شده به صورت نرمال بر متر مکعب نیست برای استاندارد کردن دبی باید مقدار فشار ودمای موجود در خط اندازه گیری شود این کار به وسیله دو المان PT (اندازه گیری فشار) و TT (اندازه گیری دما) صورت می گیرد.
سپس اطلاعات مربوط به دما و فشار و دبی به واحد پردازش FY منتقل می شود و از آنجا خروجی به صورت یک عدد بروی FQI ظاهر می شود که واحد آن نرمال متر مکعب بر ساعت است.

برای جداسازی تجهیزات اندازه گیری و تعمیر آن دو شیر در دوطرف این سیستم تعبیه شده است که در هنگام تعمیر بسته میشود و جریان گاز از مسیرBay Pass عبور می کند.
پس از این مرحله جریان گاز به سوی ایستگاه تقلیل فشار می رود.
-به نقشه های زیر رجوع شود.
۱- FSP- PR- 1001
۲-FSP- PR- 2001

انتخاب کنتور
در ایستگاههای تقلیل فشار معمولاً از جریان سنجهای توربینی برای اندازه گیری گاز استفاده می شود. یکی از امتیازات این نوع کنتورها سبکی و کوچک بودن آنهاست.
نوع توربینی این جریان سنج حدود یک دوازدهم نوع مشابه روتاری خود وزن دارد.
بطور مثال جریان سنج ۶اینچ توربینی بین ۲۳۰۰ تا ۳۰۰۰۰ فوت مکعب (با افت فشار ً۲ اینچ ستون آب) ظرفیت دارد و در محدوده جریان مذکور دقت دستگاه %۱+ می باشد در حالیکه برای جریانات کمتر از ۲۳۰۰ فوت مکعب در ساعت دقت آن به شدت کاهش می یابد و همچنین ظرفیت آنها در فشارهای بالاتر افزوده می‌گردد.

زمانیکه گاز وارد جریان سنج توربینی می شود سرعت آن تقریباً ۳ برابر شده و به پره های روتور توربین می رسد. عبور جریان گاز نیروئی به روتور دستگاه وارد می نماید که موجب چرخش آن با سرعتی معادل شدت جریان گاز می شود و لذا چرخش روتور باعث بکار افتادن شماره انداز که در حقیقت یک نوع دورشمار است می گردد.
در صورتیکه درجه حرارت گاز و فشار آن با شرایط استاندارد متفاوت باشد باید تصمیمات لازم در سیستم شماره انداز صورت گیرد.
در کنتورهای توربینی از انرژی جنبشی گاز برای به حرکت درآوردن مکانیزم آن استفاده می شود و محفظه دستگاه در حقیقت یک ظرف تحت فشار است که قطعات اصلی در آن قرار دارد.
در داخل این محفظه پره توربین روی یک محور بین دو یاتاقان قرار دارد . ساختمان دستگاه طوری است که جریان گاز به طرف مکانیزم اندازه گیری هدایت می شود.

این نحوه هدایت باعث ازدیاد سرعت گاز تا ۳ الی ۴ برابر سرعت اولیه شده و گاز با این سرعت به پره ها برخورد می کند در نتیجه برخورد ملکولهای شتابدار گاز روی پره ها، نیروئی بر آنها وارد شده و موجب به چرخش درآمدن توربین می شود در صورتیکه مقدار ملکولهای گاز که به پره های توربین برخورد می کنند با سرعت چرخش متناسب باشند اندازه گیری دقیق تأمین شده است.
سرعت گاز در هنگام برخورد به پره های توربین نمایانگر سرعت گاز در خط لوله می باشد. لذا هر نوع اغتشاش، موج و فوران باعث چرخش ناهماهنگ و نامرتب پره های توربین شده و در نتیجه دقت اندازه گیری کم می شود.

برای جلوگیری از حالت فوران استفاده از زانوئی ۹۵ درجه در طرف ورودی معمولاً توصیه می شود که این امر موجب اغتشاش جریان می شود و برای از بین بردن این حالت از پره های مستقیم کننده Straightening Vane استفاده میشود.

اصول کار کنتور توربینی:
وقتی که جریان گاز به دماغه کنتور می رسد سطح مقطع عبوری برای جریان تقریباً به ۳/۱ مقدار اصلی خود می رسد بنابراین سرعت گاز زیاد شده و گاز با این سرعت به پره های روتور برخورد کرده و نیروئی را به پره ها اعمال می کند که باعث چرخش روتور می شود.
مقدار این نیرو بستگی به جرم گاز جریان یافته و همچنین سرعت آن دارد.

در این فرمول:
EK – انرژی جنبشی
M- جرم گاز
V-سرعت گاز می باشد.
برای اینکه از یک محدوده جریان، اندازه گیری صحیحی داشته باشیم ، لازم است که سرعت روتور با سرعت گاز متناسب باشد.
این شرایط وقتی به وجود خواهد آمد که انرژی جنبشی کافی برای غلبه به نیروهای مقاوم وجود داشته باشد. اگر نیروی مقاومی وجود نداشته باشد توربین حیطه نامحدودی برای عمل خواهد داشت.
دو فاکتور اساسی که تأثیر در محدودیت عملکرد کنتور دارند عبارتند از:
۱-اصطکاک مکانیکی

۲-اصطکاک ناشی از سیال
اصطکاک مکانیکی ناشی از یاتاقانها و مجموعه چرخنده ها و سایر قسمتهای متحرک می باشد که در جریانهای کم این اصطکاک خیلی زیاد می باشد (در مقایسه با انرژی جنبشی قابل دسترسی)
اصطکاک سیال که خود تابع عدد رینولدز R می باشد . در رینولدز پائین جریان لایه ای بوده در حالیکه در Rبالا جریان متلاطم می باشد. در جریان لایه ای یک تغییر کوچک در R موجب تغییر ناگهانی و زیاد اصطکاک می شود به طوری که به سختی می توان از کنتور توربینی در جریانهای لایه ای استفاده کرد همچنانکه Rافزایش می یابد و از یک حد مشخص عبور می کند اصطکاک سیال ثابت می گردد.

انرژی که از گاز ذخیره می شود، برای غلبه بر این دو اصطکاک مصرف می شود. وقتی این اصطکاکها جبران شوند سرعت روتور متناسب با سرعت گاز خواهد بود و بنابراین می تواند برای نشان دادن کمیت گاز عبوری از کنتور بکار آید.
در کنتورهای جریان محوری (که مورد استفاده درایستگاههای تقلیل فشار هستند) فرضهای زیر قبول شده است:

۱-ماکزیمم سرعت در عددماخ کوچکتری صورت می گیرد((M<0.15
۲-نسبت افت فشار به فشار کل پائین است(کمتر از ۰۰۱)
۳-تنها جریان پایدار تک فاز برقرار است.
۴-سرعت ورودی کاملاً‌ محوری است.
۵ – پره های روتور از صفحات ضخیم و با سطح مقطع مسطح بوده ودارای طلبیت بالایی می باشند.
۶- پره های روتور طوری طراحی شده اند که هیچ جریان شعاعی بین مقاطع ورودی و خروجی اتفاق نمی افتد.

۷- شرایط متوسط در ریشه میانگین مربعات شعاع داخلی و خارجی روتور اتفاق می افتد.
۴-۳- ایستگاه تقلیل فشار
برای کاهش فشار گاز ورودی از ۸-۱۰ به (barg) 5-7 گاز وارد یک سیستم تقلیل فشار می شود برای این منظور خط ورودی به چند شاخه تقسیم می شود که به تشریح وظایف آنها می پردازیم.
۱-دو شاخه اصلی با سایز ۲۰ اینچ با ظرفیت ۱۰۰% که وظیفه انتقال گاز به مشعل ها را به عهده دارند. برای کاهش فشار درون این خطوط از دو شیر کنترل فشار استفاده می شود. که آنها فشار ۸-۱۰ را به ۵-۷ (barg) کاهش می دهند

. به دلیل کاهش فشار وافزایش حجم گاز خروجی سایز خروجی این شیرها افزایش می یابد و به ۲۴ اینچ می رسد. فشار خروجی از این شیرها دائماً به وسیله یک فشار سنج کنترل می شود اگر فشار خروجی بیشتر از (barg) 7 باشد این شیر به وسیله فرمان و سیگنال دریافتی از فشار سنج خود را به طور اتوماتیک تنظیم می کند اگر فشار خیلی بالا برود به طوریکه تنظیم آن از عهده این شیر خارج باشد این شیرها به طور کامل جریان را قطع می کنند و سیستم های هشدار دهنده شروع به اخطار می کنند تا به وضع موجود رسیدگی شود.

بدیهی است تا عیب مربوطه برطرف نشود سیستم دوباره شروع به کار نخواهد کرد و همچنان درحال هشدار دادن است. بعد از سیستم اندازه گیری یک شیر یکطرفه جهت جلوگیری از بازگشت گاز بسوی شیرهای کنترل تعبیه شده است. و در دو انتهای سیستم کنترل و تقلیل فشار دوشیر جداکننده جهت تعمیر و تعویض در نظر گرفته شده است. در هنگام تعویض و جداسازی برای تخلیه گاز باقیمانده و میعان مایعات قبل از شیر کنترل از یک سیستم تزریق نیتروژن و برای خروج گازها از یک سیستم متصل به FLARE استفاده شده است. برای خروج مایعات نیز از یک شیر تخلیه کوچک قبل از شیر کنترل استفاده شده است.

۲-یک انشعاب۸ اینچ که حداکثر با ظرفیت ۱۵% خط اصلی کار می کند این خط کاملاً شبیه دو انشعاب ۲۰ اینچ است فقط دارای سایز ورودی به شیر کنترل۸ اینچ و خروجی ۱۰ اینچ است این خط برای شروع به کار بویلرهاست تا ابتدا بویلرها را کمی گرم کرده وسپس در خط ۲۰اینچ بویلرها را کاملاً‌ گرم می کنند این کار برای جلوگیری از تنش های حرارتی صورت می گیرد.
۳-یک انشعاب کوچک ۲اینچ برای تأمین گازمورد نیاز در سیستم FLARE تا باعث سوخت گازهای مضر گردد.

۴-یک خط ۲۰ اینچ بدون تجهیزات کنترل فشار. این برای این منظور است تا در هنگام تعمیر و تعویض دو خط اصلی که در شماره ۱ توضیح داده شد سوخت به مشعل ها برسد. سایز خروجی نیز در این مرحله ۲۴ اینچ است.

پس از طی این مراحل تمامی خطوط فوق به جز خط ۲ اینچ به همدیگر متصل شده و به سوی واحد اندازه گیری برای هر واحد از بویلرها می روند.
سایز خروجی از واحد تقلیل فشار ۲۴ اینچ بوده و طراحی مکانیکی آن بر اساس ASME B31.3 میباشد. ضخامت جداره ۱۲۷MM و فشار طراحی ۹ barg است.
• برای مشاهده اطلاعات مربوط به شیرهای کنترل و تغییر فشار ، دما، سایز و … به ضمیمه ۱ مراجعه شود که بر اساس گزارش نرم افزار hysgs است.
• به نقشه زیر رجوع شود.

۱- FSP- PR- 1003
۵-۳- واحدهای اندازه گیری برای هر واحد از بویلرها
در این مرحله برای اندازه گیری مقدار گاز مصرفی در هر واحد از بویلرها یک سیستم اندازه گیری مطابق با آنچه که قبلاً‌ گفته شد در نظر گرفته می شود. پس از آن گاز به صورت جداگانه به طرف مشعل های هر بویلر می رود.
– به نقشه زیر رجوع شود.
۱- FSP- PR- 1003

۶-۳- سیستم سوخت گازهای مضر و زائد (FLARE)
در هر سیستم پالایشگاهی ، نیروگاهی و … به دلیل وجود یک سری گازهای زائد و مضر که نمی توان آنها را در اتمسفر رها نمود وجود یک سیستم جهت دفع و سوزاندن آنها که کمترین آلودگی را دارد ضروری است.

در تمامی مراحل توضیح داده شده تمام خروجی شیرهای اطمینان و خروجی ناشی از تزریق گاز نیتروژن باعث به وجود آمدن مقداری گاز همراه با نیتروژن و سایر مواد شده است چون نمی توان این مقدار گاز را که با توجه به دبی کل (در حدود ۹۲۰۰۰Nm3/hr) که مقدار زیادی است را در اتمسفر رها نمود لذا با جمع آوری آنها در یک سیستم سراسری و هدایت آنها به سوی یک مشعل بزرگ می توان آنها را در فضایی دور از پالایشگاه سوزاند در این خصوص باید به موارد زیر توجه نمود.

۱-جنس لوله انتخاب شده باید در برابر تغییرات شدید دما بسیار مقاوم باشد. چون دمای محیط به –۲۰درجه سانتیگراد می رسد وممکن است دمای مشعل در حدود ۴۰۰ درجه سانتیگراد باشد بنابراین می تواناز لوله با جنس زیر استفاده نمود.

ASTM A672 GR. 60 – RADIOGRAPHY AS PER ASM B 31.3
۲-مشعل باید در محلی قرار گیرد که جهت وزش باد مواد آلاینده را از روی پالایشگاه دور کند.

۷-۳- فلسفه کنترل
سیگنالهای مربوط به شیر اصلی وجدا کننده سیستم از خط لوله سراسری از واحد بویلرها و از سنسورهای بویلرها گرفته می شود.
برای فیلترهای تصفیه کننده تجهیزات کنترلی بشرح زیر است.
یک شیر اطمینان برای هر فیلتر در نظر گرفته شده است که خروجی آن به سیستم FLARE متصل است. این شیر به وسیله افزایش دما یا فشار عمل می کند.

زمانیکه سطح مایعات داخل فیلترها به حد معینی برسد یک کنترلر که ارتفاع مایع را می سنجد یک سیگنال به نشانگر سطح مایع می فرستد و باعث هشدار و اخطار می گردد در این هنگام اپراتور شیر تخلیه را باز نموده تا مایعات بسوی واحد تصفیه آب برود. سپس با پائین آمدن سطح مایع شیر تخلیه بطور خودکار بسته می شود. برای کنترل فشار بعد از شیرهای تنظیم کننده فشار یک فشار سنج تعبیه شده است تا از کاهش یا افزایش فشار بعد از شیرهای کنترل و قبل از واحدهای اندازه گیری جلوگیری کند . علاوه بر آن یک سیستم PSV در خط لوله قبل از ورود خط لوله به ایستگاه تقلیل فشار جهت جلوگیری افزایش فشار و آسیب رساندن به شیرهای کنترل در نظر گرفته شده است.

علاوه بر موارد فوق یک سیستم کنترلر فشار بسیار دقیق نیز برای تأمین سیگنال شیر اصلی علاوه بر سیگنال بویلرها در نظر گرفته شده است.
این سیستم با سه فشار سنج که به فاصله معینی از یکدیگر قرار دارند کار می کند . هر گاه ۲ فشار سنج از ۳ فشار سنج فشار بالایی را گزارش دهند یا فشار بسیار پائینی را نشان دهند این سیستم علاوه بر اخطار قابل مشاهده یک سیگنال برای شیر اصلی می فرستد که باعث قطع جریان می شود بدیهی است کار مجدد سیستم منوط به حل مشکل به وسیله اپراتورهاست. دقت این سیستم به دلیل نصب ۳ فشارسنج و یکسان بودن جواب حداقل برای دو تا از آنها بسیار بالاست.

– به نقشه شماره FSP- PR- 2001 مراجعه کنید.

۸-۳- مسیر یابی و نصب خطوط لوله گاز
نحوه لوله گذاری و تغذیه مجموعه های صنعتی از اهمیت خاصی برخوردار است ، ابتدا باید سعی شود و این اطمینان حاصل گردد که در موقع نصب هیچگونه صدمه ای به لوله گاز وارد نمی گردد. تا زمانیکه وضعیت کانال از نظر عمق و عرض و وضعیت آزمایش عایقکاری لوله ها و شرایط هوا مشخص نباشد هیچ لوله ای در کانال گذارده نمی شود.

کانال کنده شده بایستی عاری از کلوخهای درشت سنگ و ریشه درختان و اجسام سخت باشد. کف کانال پس از پاکسازی با لایه ای از خاک نرم سرند شده به ضخامت ۲۰ سانتیمتر (ماسه نرم) پوشانده می شود. ارتفاع کانال از روی لوله نبایستی کمتر از یک متر باشد. سپس بازرسی از نوارپیچی لوله ها که با دستگاه منفذیاب (Holiday Detector) این عمل آزمایش می گردد. لوله ها باید روی بالشتکهای نرم قرار گیرند و در مناطق سنگی و صخره ای برای پوششهای سرد از لایه حفاظت کننده (Rock Shield) استفاده می کنند ولی برای پوششهای گرم بهتر است از دو عایق استفاده کرد. سپس نوار زرد (Warning Tape) اخطار روی خاک نرم نصب می شود که این مهم به دلیل جلب توجه به لوله گاز در زمان عملیات حفاری های آینده می باشد.

خم های لوله به صورت عمودی و افقی طوری باید باشد که مطابق انحنای کانال بوده و لوله با دیوار کانال فاصله لازم داشته باشد.
در خاتمه هر روز کاری انتهای لوله هائیکه در کانال خوابانیده می شوند باید به وسیله درپوش بسته شوند و لوله گاز نباید در هیچ نقطه تحت تنش و یا با فشار در داخل کانال نصب شود. در حفاری تقاطع ها پس از پر کردن کانال توجه شود که سطح کانال کاملاً کوبیده شود و تا زمان بازسازی نهایی مرتباً این عمل کنترل گردد تا اشکالی از نظر عبور و مرور و ترافیک پیش نیاید.

لوله گاز در داخل کانال ممکن است با سایر تأسیسات زیرزمینی شامل آب و برق و تلفن و غیره برخورد نماید. روش معمول اینست که لوله گاز می بایستی از زیر سرویسهای فوق الذکر عبور نماید ودر سطح های افقی و عمودی فاصله ۳۵ سانتیمتر رعایت شود و برای کابلهای فشار برق قوی فواصل بیشتر می شود.
لوله هائیکه در داخل غلاف قرار می گیرند در دو لایه عایق کاری شده و لوله غلاف هم عایقکاری می گردد. لوله گاز در داخل غلاف به وسیله بستهای (Tin Isolator) در فواصل معینی قرار گرفته و در انتها لوله به وسیله بست لاستیکی(End Seal) کاملاً مسدود می گردد. برای جلوگیری خطرات ناشی از نشتی گاز و ایجاد جریان هوا بین لوله گاز و لوله غلاف در دو طرف لوله غلاف لوله هواکش نصب می گردد. در تقاطع هائی که در نقشه مشخص نشده است مانند آبراه ها و غیره ، مهندس ناظر می تواند دستور لوله گذاری طبق روش معمول داده و فقط توجه داشته باشد که ارتفاع خاکریز لوله از پائین ترین نقطه بستر کمتر از یک متر نباشد. لوله های گاز قبل از نصب در تقاطعها می بایستی توسط هوا و آب آزمایش مقاومت بشوند همچنین کلیه شیرهای شبکه ۶۰ پوند بر اینچ مربع و حلقه کمربندی فشار متوسط ۲۵۰ پوند بر اینچ مربع را ابتدا گریسکاری نموده و پس از حصول اطمینان از سالم بودن آن، اقدام به نصب روی خطوط نماید.

خم کاری لوله ها می بایستی در حالت سرد و یا با استفاده از زانوهای پیش ساخته باشد. خمکاری لوله های پوشش دار در حالت سرد مجاز می باشد. خمکاری باید به صورتی باشد که محل خمکاری عاری از هر نوع چروک و یا دو پهن شدن باشد. و هر گاه چنین نواقصی رویت شدند می بایستی لوله از رده خارج شوند. در لوله های درزدار باید درز لوله طوری قرار داده شود که به مقدار ۱۵ درجه از محور خمش انحراف داشته باشد و از بریدن زانوها می توان برای خم کاری کم درجه استفاده کرد.

زنگ زدایی و آماده سازی لوله
زنگ زدایی لوله ها از ابتدائی ترین اموری است که بعد از ساخت لوله و قبل از بکارگیری لوله در صنعت گاز و نفت باید انجام پذیرد. معمولاً عمل زنگ زدائی با یک عملیات بسیار جالب قبل از عایقکاری انجام می گیرد. دو روش شن زنی (Sand Blast) و ساچمه زنی (Shot Blast) از روشهای جاری در امور زنگ زدائی است و بدین صورت که دانه های شن و یا ساچمه توسط دستگاه مربوطه با فشاری ثابت به جداره لوله برخورد کرده و آثار زنگ، پوسته و کلیه کثافات از سطح لوله پاک می گردند. بعد از زنگ زدائی و تمیزی لوله باید لوله ها با یک لایه پرایمر (رنگ مخصوص ضد زنگ) زنگ زده شود، در غیر اینصورت در اثر رطوبت یا شبنم شبانه مجدداً لوله ها زنگ زده خواهد شد.

مواد چربی روی لوله باید به وسیله حلالهای مخصوص پاک شود و مشخصات شن بکار گرفته شده در مورد عملیات سند بلاستینگ از جنس سلیکا فاقد خاک و قطر ذرات آن بین ۱/۱۶ تا ۱/۲۰ اینچ می باشد. سختی ذرات شن به طوری است که پس از یکبار مصرف باید حداکثر ۱۰% خرد شده و پودر گردد. در صورتی که کیفیت تمیزی لوله مورد تأیید نباشد لوله می بایستی مجدداً Sand Blast گردد. کلیه اتصالات که در زیر خاک قرار می گیرد، قبل از عایقکاری باید به این روش تمیز شوند و اثر رنگ کارخانه و چربی از روی آنها برداشته شود.

برای اطلاعات بیشتر باید نوع چربی شناخته شود تا حلال پاک کننده مربوطه شناسائی شده استفاده شود. معمولاً حلالهای نظیر بنزین بدون سرب، گزیلن و تولوئن در جهت پاک کردن مواد چربی دارو روغنی بکار می روند.
پرایمر زنی در هوای بارانی و مه سنگین در کارگاههای غیر سرپوشیده مجاز نمی باشد. پرایمر زنی بلافاصله بعد از تمیز کردن سطح لوله و پس از گردگیری ناشی از شن زنی باید انجام شود. این عمل را می توان با ماشین ثابت پرایمرزنی یا برس دستی انجام داد.

قشر پرایمر خشک شده باید یکنواخت بوده ونقاط کمرنگتر یا پرایمر نخورده به چشم نخورد.
پرایمرهائی که در اثر بازبودن درب مخزن محلول، مواد فرار آن تبخیر شده باشد فقط با افزودن حلالهای مخصوص آن به مقدار لازم قابل استفاده می باشد و در صورت فاسد شدن از مصرف آن خودداری می شود. پرایمر زده شده می بایستی روی لوله کاملاً خشک شده و سپس لوله جابجا و به محل لوله گذاری حمل شوند.

پوشش گذاری و عایقکاری لوله های گاز
عایقکاری لوله های گازرسانی از اصلی ترین امور آماده سازی لوله قبل از تعبیه در کانال می باشد. معمولاً عایقکاری لوله های گاز به دو روش پوشش سرد یا پوشش گرم انجام می گردد. انتخاب هر یک از دو روش بستگی به تصمیم مهندس ناظر دارد که عوامل زیر مد نظرشان قرار می گیرد.
۱)نوع خاک روی لوله و اطراف آن «مکانیک خاک»

۲)درجه حرارت لوله
۳)درجه حرارت دستگاهها و دمای محیط در موقع عملیات احداث لوله
۴)شرایط جغرافیای محل
۵)هزینه عملیات و خودکفائی داخلی
کارگاه عایقکاری لوله ها “Yard Coating” و محل اجرای طرح “Site coating” نام دارد. از مزایای عایقکاری در کارگاه می توان به موارد ذیل اشاره نمود.
۱) کنترل هر چه بیشتر عملیات عایقکاری
۲)امکان تمیز نمودن سطح لوله با روشهای مؤثرتر
۳)نگهداری و حفظ مواد عایقی
۴)نظارت مستقیم
البته در این رهگذر نقاط ضعفی هم موجود است که مهمترین معایب آنها به شرح ذیل می باشد:
۱)صرف هزینه بیشتر (حمل و نقل)
۲)امکان زخمی شدن در موقع انتقال
۳)یکدست نبودن پوشش بعلت عایقکاری محلهای جوش
در خصوص عایقکاری در محل لوله گذاری که معمولاً پس از عملیات جوشکاری در محل انجام می شود. مزیتهای قابل توجهی را می توان نام برد که عبارتند از: هزینه کمتر، سرعت عمل بیشتر ، یکدستی پوشش و در نتیجه عیوب کمتر همچنین نقاط ضعفی که معمولاً در این روش وجود دارد عبارتست از: عدم امکان تمیز کردن سطح لوله با روشهای مؤثر عدم استفاده از پوششهای نوع گرم زیرا در هر شرایطی نمی توان آن را بکار برد.

روش عایقکاری سرد در مقایسه با روش عایقکاری گرم از کیفیت پائین تری برخوردار بوده که شامل پرایمر (رنگ آستری) و نوار داخلی پلاستیکی (Inter Warp) و نوار خارجی (Outer Warp) می باشد. که برای حفاظت نوار داخلی بکار می رود. ضخامت دیوار خارجی بستگی به موقعیت زمین دارد که متغیر است و حداکثر ضخامت این نوار به ۴ میلیمتر می رسد.
پس از پاک کردن سطح لوله به وسیله روش (Sand Blast) یا (Shot Blast) و رنگ آستر (پرایمر) که مخصوص نوار سرد تهیه شده است به روی لوله زده می‌شود.

در عایقکاری سرد قبل از خشک شدن کامل پرایمر می بایست عملیات پوشش بعمل آید. به حدی که وقتی انگشت دست با رنگ آستری تماس پیدا می کند رنگ نباید به انگشت دست بچسبد ولی اثر انگشت باید روی رنگ منعکس شود.
پوشش عایق زیرورو به وسیله دستگاههای دستی و دستگاههای ماشینی انجام می گیرد و رنگ آستری باید طوری زده شود که تمام سطح لوله را پوشانیده و در صورت داشتن غلظت بالا با حلالهای گزیلن، تولوئن و بنزین بدون سرب رقیق می گردد.
در هوای نامساعد بارانی و گرد وغبار از کاربرد رنگ و آستر باید خودداری بعمل آید. نکته بسیار مهم اینکه نوارها و پرایمر و جنس عایق مورد مصرف پروژه باید از یک کارخانه سازنده باشد. اگر چه انواعی موجودند که می توان جایگزین دیگر مواد کرد و بلااشکال می باشد.

قسمتهائی از شبکه که دارای ابعاد غیر مهندسی هستند توسط نوار نرم و مخصوصی که قابلیت انعطاف و کش آمدن دارد نوارپیچی می شود. در هوای سرد زیر ۵ – اغلب نوارهای پلاستیکی این خاصیت را از دست می دهند و نوارپیچی دچار اشکال می شود که باید متوقف شود.
بر اساس تجربیات موجود با توجه به اقوال گوناگون، حرارت و تابش مستقیم خورشید در فصل گرما باعث بادکردن و ایجاد چین و چروک و عدم چسبندگی موضعی می نماید. در این موارد اقدامات زیر می بایستی انجام گردد:
۱)با تغییر ساعات عملیات نوارپیچی از کار کردن در تابش شدید خورشید خودداری شود.
۲) در صورت عدم امکان تغییر ساعت کار عمل عایقکاری در سایه انجام گیرد.
۳)لوله پس از عایقکاری و انجام آزمایش بلافاصله باید در خاک دفن شود.
چون بعد از عمل (Sand Blast) لوله ها با پرایمر زنگ زده می شوند باید دقت نمود که نقاط جوشکاری شده نیز کاملاً آغشته به پرایمر و بطور یکنواخت باشد.
نوارپیچی با دست معمولاً برای قطعات پراکنده یا قسمتهائی که می توان از دست استفاده نمود مجاز نمی باشد.
در صورت چیدن بسته های نوارهای عایق بر روی هم، ارتفاع حلقه ها در یک ستون نباید از ۲ متر تجاوز کند.
در مورد نوارپیچی زیرین، پس از حمل لوله های پرایمر خورده به محل لوله گذاری و پس از تکمیل عملیات جوشکاری لازم است عملیات نوارپیچی انجام شود و سپس طبق دستورالعمل سازنده (با توجه به حالت مناسب پرایمر از نقطه نظر مقدار و درجه چسبندگی آن که جهت نوارپیچی تعیین گردیده است) توسط ماشین نوارپیچی دستی عملیات عایقکاری انجام می شود. در این مرحله نوار زیرین جداگانه روی لوله پیچیده می شود و نوار پیچیده شده می بایستی کشیده شود و آثار چین و چروک بر روی لوله باقی نگذارد. تنش وارده به نوار باید ثابت بوده و میزان آن طوری تنظیم گردد که حداکثر نیم درصد از عرض نوار در اثر کش آمدن کاسته شود.
تنظیم کششی ماشین نوار پیچی در کیفیت نوارپیچی بسیار اهمیت دارد. اگر کارگاه عایقکاری کاملاً نزدیک به محل لوله گذاری باشد. به طوریکه برای حمل لوله های نوارپیچی شده در کارگاه احتیاج به خودرو نباشد و با دست بتوان لوله ها را به ممحل حمل نمود. در اینصورت نوارپیچی لوله ها در کارگاه نیز مجاز می باشد.

رعایت اصول نوارپیچی بر روی لوله ها
نوارپیچی از مهمترین عملیات آماده سازی لوله هاست که با توجه به قطر لوله این عمل صورت می گیرد. معمولاً برای قطرهای۲ تا ۱۲ اینچ روی هم پیچی (Over Lap) را به اندازه ½ اینچ در نظر می گیرند. و برای قطرهای بالاتر از ۱۲ اینچ این مقدار به میزان یک اینچ روی هم پیچی کفایت می کند.
لازم است که در ضمن نوارپیچی ، نوار حلقه جدید حداقل ۱۵ سانتیمتر روی قطعه نوارپیچی شده قبلی پیچانده شود.
برای جلوگیری از لغزش و جابجائی نوار جدید می توان با دست نوار جدید را بر روی نوار قدیم فشرد. علاوه بر آن، نباید با تعویض حلقه های جدید نوار تغییری در زاویه نوارپیچی و همچنین کشش حاصل نماید. در بعضی موارد نظیر تقاطع لوله با کانال آب ، نهرها، قناتها و غیره لازم است نوار زیرین به صورت دوبله پیچیده شود.
بدین منظور می توان مقدار روی هم پیچی نوار را به میزان پنجاه درصد عرض نوار افزایش داد. عایقکاری قسمتهای نامنظم نظیر اتصالات سه راهی، زانوئی، درپوشهای انتهای لوله و غیره لازم است به وسیله نوارهای نرم و مخصوص که قابلیت شکل پذیری داشته و کشش آنها زیاد بوده و حلقه های کم قطر و کم عرض آن برای کاربرد با دست مناسب می باشد انجام گردد لازم به توضیح است که هر نوار دارای پرایمر مخصوص بخود نیز می باشد.
پس از انجام آزمایش با دستگاه منفذ یاب (Holiday Detector) بر روی نوار زیرین و پس از انجام تعمیرات مورد نیاز، لازم است به وسیله دستگاه نوارپیچ دستی کلیه قسمتهای لوله توسط نوار خارجی که احتیاج به پرایمر زنی ندارد عایقکاری گردد.
به علت سخت بودن نوار خارجی نسبت به نوار زیرین لازم است میزان کشش دستگاه افزایش یابد. اندازه روی هم پیچی نوار خارجی باید به همان اندازه نوار زیرین باشد.
قسمتهائی از لوله که از نقاط صخره ای و سنگلاخی عبور می نماید و ممکن است متحمل فشارهای بیشتری گردد. لازم است علاوه بر نوار خارجی با یک لایه (Rock Shield) نیز عایقکاری شود.
در صورت کاربرد وزنه های سیمانی بر روی لوله و یا بتن ریزی در مجاور لوله و یا زانوئی آن ضروری است به منظور جلوگیری از صدمه دیدن پوشش خارجی لوله بین وزنه سیمانی و پوشش خارجی لوله و یا زانوئی یک لایه سخت نوار خارجی (Rock Shield) قرار داده شود.

تست صحت انجام عایقکاری
از آنجائی که در هنگام لوله گذاری در کانال ها احتمال آسیب و صدمه رسیدن به عایقکاری وجود دارد لذا لازم است با رعایت اصول و پیشرفته ترین تکنیکها که در ظاهر پوچ و بی ارزش می نماید در حفظ و سلامت لوله کوشش نمود.

اصولاً تمام قسمتهائی لوله قبل از نوارپیچی خارجی باید توسط دستگاه منفذیاب آزمایش شود. سرعت حرکت الکترود دستگاه روی لوله نباید از ۰/.۳ m/s تجاوز نماید. به منظور جلوگیری از آسیب دیدن لوله ضروری است الکترود بر روی هیچیک از قسمتهای لوله توقف ننماید. از طرفی به منظور تعیین میزان واقعی ولتاژ مورد لزوم برای آزمایش دستگاه منفذیاب لازم است ابتدا قسمتی از لوله را با پنجاه درصد روی هم پیچی با نوار زیرین عایقکاری نمود سپس با نوک تیز سوزنی سوراخی در آن ایجاد کرد به طوریکه لبه تیز سوزن پس از عبور از لایه های نوار به سطح لوله برسد. بعد از ایجاد سوراخ و پس از حرکت دادن الکترود دستگاه بر روی نقطه سوراخ شده باید به تدریج ولتاژ دستگاه را افزایش داد تا به حدی که جرقه بین الکترود و لوله در نقطه سوراخ شده ایجاد گردد.

این آزمایش هر چهار ساعت یکبار انجام می گیرد و معمولاً ولتاژ دستگاه نزدیک به ۱۰۰۰ ولت می شود.