مقاله در مورد مصالح ساختمانی

توجه : به همراه فایل word این محصول فایل پاورپوینت (PowerPoint) و اسلاید های آن به صورت هدیه ارائه خواهد شد

 مقاله در مورد مصالح ساختمانی دارای ۱۱۱ صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله در مورد مصالح ساختمانی  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ریختگی احتمالی در متون زیر ،دلیل ان کپی کردن این مطالب از داخل فایل ورد می باشد و در فایل اصلی مقاله در مورد مصالح ساختمانی،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد

---

بخشی از متن مقاله در مورد مصالح ساختمانی :

مصالح ساختمانی

خصوصیات عمومی مصالح:
احاطه بر تاثیر این خصوصیات، مهندسین را در انتخاب بهینه مصالح در جهت بدست آوردن کیفیت مناسب کل بنا کمک می‌کند. برای دستیابی به حداقل قابل قبول خصوصیات هر یک ازمصالح در شرایط خاص، روشهای آزمایشگاهی بکار می‌رود.
درایران موسسه استاندارد تحقیقات صنعتها این وظیفه را انجام می‌دهد.
گروه بندی خصوصیات مصالح:

۱- خواص فیزیکی:
۱-اطلاعات پایه‌ای: (ابعاد، جرم مخصوص، جرم مخصوص فضایی، چگالی، تخلخل).
۲- تاثیرات فیزیکی آب و رطوبت بر مصالح: (۱- قابلیت جذب آب، ۲- میزانجذب آب، ۳- ضریب نرمی، ۴- ضریب خشک شدن، ۵- مقاومت دربرابر تغییر رطوبت محیط، ۶- عدم نفوذ آب، ۷- مقاومت در برابر یخبندان، ۸- تعرق).

۳- واکنش جسم در برابر تغیرات حرارتی و آتش: (۱- ضریب هدایت حرارت، ۲- عنار گیری سطحی، ۳- خاصیت انعکاس، جذب و انتشار سطوح، ۴- گرمای ویژه، ۵- ظرفیت حرارتی، ۶-مقاومت در برابر آتش، ۷- سرتاس، ۸- مقاومت در برابر متلاشی شدن، ۹- ضریب انبساط و انقباض)
۴- تاثیرات متقابل فیزیکی نور، صوت و الکتریسیته با مصالح: (۱- قابلیت جذب و انعکاس نور، ۲- قابلیت عبور نور، ۳- تاثیر متقابل صوت بر مصالح (انعکاس، جذب، ارتعاش، صوت ضربه‌ای، صوت هوایی) ۴- تاثیر متقابل الکتریسیته بر مصالح.

۲- خواص شیمیایی مصالح:
توانایی مصالح جهت مقابله با اثر اسیدها، گازها، محلول‌های نمکی وگازها.
– دوام
۳- خواص مکانیکی مصالح:
۱- مقاومت: توانایی مصالح برای مقابله با گسیختگی تحت تاثیر تنش ناشی از بار.
۲- سختی: مقاومت مصالح در برابر خراش اجسام سخت تر.
۳- تغییر شکل مکانیکی: مصالح باید توانایی تحمل وزن خود و بارهای وارده را بدون ایجاد خطر و هیچ‌گونه تغییر شکلی که موجب کاهش کارایی ساختار و یا بد نما شدن آنها گردد داشته باشند.
۴- خواص کاربردی مصالح:
ابعاد و اندازه، حمل و نقل، استفاده از سیستمهای نصب و امکان تولید در کارگاه و;

.
۵- خواص معمارانه مصالح:
مسائل زیباشناسی بومی یا شخصی، ترکیب مناسب در هم‌نشینی مصالح گوناگون.
۶- هزینه‌ها و مسائل اقتصادی:
مرحله اجرا: به راحتی و بر اساس قیمت روز؛
مرحله نگهداری: هزینه ادواری مثل تعمیر کاری، بازدید و نقاشی؛

هزینه نگهداری بلندمدت مثل تعمیرات و اصلاحات.
عمر ساختمان مدت زمان بهره‌وری اقتصادی ساختمان است.
طرح موفق با انتخاب بهینه مصالح و هم نشینی آنها فاصله دوره های نگهداری کوتاه مدت و بلندمدت را افزایش می‌دهد و در نهایت عمر ساختمان را افزایش می‌دهد. توقف بهره برداری جهت تعمیرات: وارد کردن خسارات مالی (بیمارستان یا ادارات).

استخراج گچ از سنگ:
CaSo4, 2H2O+حرارت۲۰۰oc 11/2H2O+CaSo4, 1/2H2O
تبلور و سخت شدن گچ:
CaSo4, 1/2H2O+1.1/2H2O CaSo4, 2H2O + O
گچ:
گچ از جمله مصالحی است که درصنایع ساختمان ازاهمیت ویژه ای برخوردار می‌باشد و به علت ویژگیهایی که دارد از زمانهای قدیم درامر ساختمان سازی مصرف داشته است. در بسیاری از ساختمانهای قدیمی گچ نقش موثری داشته است و گچ بریهای بسیار زیبایی از دوران صفویه باقی مانده است.

گچ بعلت خواص خود از اولین قدم در ایجاد یک بنا که پیاده کردن حدودزمین می‌باشد تا آخرین مراحل آن که سفیدکاری و نصب مورد استفاده قرار می‌گیرد و حتی در نقاشی ساختمان نیز از گچ استفاده می‌شود.
منابع تهیه گچ:
گچ از پختن و آسیاب کردن سنگ گچ بدست می‌آید.سنگ گچ از گروه مصالح ساختمانی کلسیم‌دار است که به وفور در طبیعت یافت می‌شود و تقریبا در تمام نقاط زمین وجود دارد و از لحاظ فراوانی در طبیعت در ردیف پنجم می‌باشد. سنگ گچ خالص بیر نگ است و سنگ گچ ترکیب شده با کربن به رنگ خاکستری و سنگ گچ ترکیب شده با اکسدهای آهن، بیرنگ، زرد روشن ‌و یا کبود و یا سرخ است که بر حسب نوع اکسید آهن این رنگها متفاوت است.

مصارف گچ:
گچ در ساختمان مصارف متعددی دارد. از جمله ریختن رنگ ساختمان برای مشخص کردن اطراف زمین و پیاده کردن نقشه، ملات‌سازی (خاک و گچ)، سفیدکاری، سنگ‌کاری که درمورد اخیر برای نگهداشتن سنگ بطور موقت و ریختن ملات پشت آن مورد مصرف دارد و در صنایع مجسمه‌سازی و ریخته‌گری برای قالب سازی مصرف می‌شود و در کارهای طبی برای شکسته‌بندی مورد نیاز است.
خواص گچ:

گچ علاوه بر دو خاصیت عمده که یکی زورگیری و دیگری ازدیاد حجم به هنگام سخت شدن است دارای خواص دیگری هم هست. از جمله آنکه گچ آکوستیک است، در آتش سوزی مقاوم می‌باشد، ارزان و فراوان است و دارای رنگی سفید و خوشایند است. بطور کلی خواص گچ را می‌توان در موارد زیر دانست:
۱-زورگیر بودن: ملات گچ از جمله ملاهایی است که بسیار زورگیر می‌باشد، در حدود ۱۰ دقیقه سخت می‌گردد. این خاصیت به ما امکان می‌دهد که متغیر های ۵ سانتیمتری و همچنین طاق‌های ضربی را که باید قبل از چیدن هر ردیف آجر بردیفی که قبلا چیده شده است سخت شده و در جای خود ایستاده باشد با این ملات بسازیم.

۲-خاصیت ازدیاد حجم: گچ تنها ملاتی است که در موقع سخت شدن در حدود یک درصد به حجمش افزوده می‌شود و پس از خشک شدن تقلیل حجم پیدا نمی کند. با استفاده از آن خاصیت است که میتوان سطوح وسیعی را با آن اندود کرد زیرا این اندود بعلت آنکه در موقع سخت شدن به حجمش افزوده می‌شود، کلیه خلل و فرج خود را پر کرده و در آن ایجاد ترک وشکاف نمی شود ودر نتیجه حشرات نمی توانند در انجا لانه کرده و در نتیجه برای اندود داخل اتاقها کلاً می‌تواند مفید و بهداشتی باشد.
۳-مقاومت در برابر آتش‌سوزی: با توجه به اینک گچ سخت شده مانند سنگ گچ دارای دو مولکول آب تبلور است اگر لایه گچ در مقابل حرارت ناشی از آتش سوزی قرار گیرد این آب تبلور دراثر حرارت دوباره از گچ جداشده و بصورت یک لایه آب در مقابل آتش قرار گرفته و برای مدت ۲ تا ۳ ساعت

می‌تواند در مقابل سرایت آتش به فضاهای دیگر مقاومت کند.
۴- خاصیت آکوستیک بودن گچ: گچ در مقابل ارتعاشات صوتی رفتار مطلوبی دارد و تقریبا بین ۶۰ الی ۷۵ درصد این ارتعاشات را بخود جذب نموده و مانع انعکاس آن می‌شود و در نتیجه از ایجاد پژواک جلوگیری می‌کند. این حد جذب ارتعاش برای اتاق‌های زندگی و کلاس های درس و حتی سالن‌های کوچک کنفرانس کافی است.
(سالن‌های بزرگ اجرا موسیقی و یا تئاتر باید با وسایل بهتری آکوستیک شوند).
۵-ارزان بودن گچ: بعلت ارزانی وسهل الوصول بودن در همه کارگاهها به مقدار کافی وجود دارد، مورد استفاده است.
۶- خاصیت پلاستیک بودن گچ: ملات گچ بعلت خاصیت شکل پذیری فوق العاده ای که دارد می‌توان با آن شکل و نقش های زیبایی بوسیله هنر گچ بری ایجاد کرد و بدین وسیله درفضاهای ساختمان زیبایی مخصوصی ایجاد نمود.

۷- خاصیت رنگ‌پذیری گچ: اندود گچ پس از خشک شدن تقریبا هر نوع رنگی را بخود می‌پذیرد و بدین وسیله می‌توانیم فضاهای مورداستفاده خود را به رنگ دلخواه رنگ آمیزی کنیم.
۸: زمان سخت شدن ملات گچی: ریز دانه‌های گچ نیز زمان متبلور شدن آنرا کوتاه می‌کند. مواد خارجی تاثیراتی ب زمان سخت شدن ملات گچ دارند. درکارگاه افزودن مواد مختلف باعث تعویق و یا تسریع زمان سخت شدن آن می‌گردد. بطور مثال افزودن نمک طعام تا ۲ درصد به ملات، زمان سخت شدن ملات را تا ۳ دقیقه کاهش می‌دهد.
آهک شکفته در ملات گچ زمان خودگیری راافزایش می‌دهد با افزودن خاک رس به گچ مدتها آنرا کند گیر می‌کند.بلکه در مصرف آن نیز صرفه‌جویی می‌شود. از این مخلوط ملات گچ و خاک برای زدن طاق ضربی و آستر دیوارها استفاده می‌شود.

وقتی گچ زنده را با آب مخلوط می‌کنیم به سرعت خود را می‌گیرد و کم کم خاصیت خمیری و قدرت چسبندگی خود را از دست می‌دهد، تا کاملا سخت شود. زمان گیرش گچ زیرکاری پس از ۴ دقیقه شروع و پس از ۱۰ دقیقه خاتمه می‌یابد. در صورتی که زمان گیرش گچ اندود کاری (گچ کشته) ۸ تا ۲۵ دقیقه پس از مخلوط شدن با آب آغاز می‌شود وپس از ۲۵ تا ۶۰ دقیقه خاتمه می‌یابد.
باید در نظر داشت که سخت شدن ملات گچ بایستی درحرارت پایین تر از ۶۵ درجه سانتی‌گراد

باشد، در غیر اینصورت گچ مجددا آب تبلور خود را از دست می‌دهد و از تاب آن کاسته می‌شود.
سرعت جلوگیری ملاتهای گچی باعث می‌شود سطح اندود شده صاف و یکنواخت نباشد. برای سفید کاری صاف و بدون موج سطوح را در دو لایه اندود مینمایند. برای لایه آستر از ملات گچ زنده و برای تخت و یکنواخت کردن سطح آبستر از ملات گچ کشته استفاده می‌نمایند که اصطلاحا آنرا اندود گچی می‌نامند.

برای تهیه ملات گچ کشته آب ملات را افزا یش می‌دهند، در حالت خمیری آنرا ورز می‌دهند تا همنشینی بلورهای آن بتاخیر افتد. ضخامت ملات گچ کشته بسیار کم است و برای پر کردن پستی و بلندیها و خلل و خرج لایه اول بکار می‌رود. لایه گچ کشته چون بطریقه فیزیکی خشک می‌شود، نه تنها در موقع خشک شدن ازدیاد حجم پیدا نمی کند بلکه بعلت از دست دادن آب از حجم آن کاسته می‌شود بنابراین اگر ضخامت این لایه زیاد باشد، ترک برمی‌دارد.

۹- گچ در مقابل آب: گچ در مقابل آب و رطوبت مقاومت نداشته و بسیار ضعیف است و لایه‌های سفید کاری اگر در مجاورت رطوبت قرار گیرند طبله کرده و بصورت جدا از هم در دیوار ظاهر می‌شوند و پس از اینکه رطوبت از بین رفت نیز به حالت اولیه با زنمی گردد، به همین علت از بکار بردن گچ در مکانهایی که آب در تماس است مانند توالت و آشپزخانه و حمام باید خودداری کرد. همچنین در ساختمانهایی که در مناطق مرطوب هستند برای سفید کاری بجای گچ از سیمان سفید یا آهک استفاده می‌شود.
۱۰-تاثیر حرارت بر گچ: ضریب

هدایت حرارت گچ ناچیز است ولی اگر ملات گچ در گرمای بیش از ۵۰ درجه سانتی گراد بماند تاب مکانیکی خود بتدریج از دست می‌دهد.
۱۱- ملات گچ در برابر یخبندان: ملات‌های گچی د رمقابل سرما و یخبندان مطمئن و مقاوم می‌باشند.
۱۲- همنشینی با فلزات: بعلت محلول بودن گچ در آب و پایداری کم ترکیب آن این ملات موجب زنگ زدن و خرده شدن آهن، روی و سرب می‌شود. به همین علت باید فلزات همجوار با گچ را بخوبی عایق‌کاری نمود.
۱۳- مقاومت مکانیکی: نمونه ملات گچ که در حرارت ۳۵ تا ۴۵ درجه سانتی گراد خشک شده باشد پس از ۲۸ روز ۲۵ کیلوگرم بر سانتی متر مکعب تاب خمشی و ۶۰ کیلوگرم بر سانتی‌متر مربع تاب فشاری داشته باشد.
بطور کلی گچ باید کاملا پخته آسیاب و الک شده و کاملا سفید باشد. گچهای کاملا سوخته نباید در ساختمان مصرف شود.گچی که از کوبیدن نخاله گچ بدست می‌آید تنها یکبار برای آستر گچ و خاک قابل استفاده است. دانه های گچ ساختمانی باید از ۲/۰ میلیمتر ریزتر باشد و زیر دست کاملا نرم باشند.
گچ مناسب برای مصارف ساختمانی

موارد مصرف نوع گچ
کارهای عمومی مانند ملاتها، تولید قطعات پیش ساخته و بلوکهای گچی درنقاطی که میزان رطوبت هوا کمتر از ۶۰/۰ باشد. گچ ساختمانی
اندودهای داخلی در مناطقی که رطوبت نسبی هوا کمتر از ۶۰/۰ باشد. گچ اندود
اندودهای داخلی و نماسازی در مناطقی که رطوبت نسبی هوا از ۶۰/۰ بیشتر باشد. گچ بری ـ ملات

حمل و نگهداری:
گچ پخته را باید از اثر آب دررطوبت هوا حفظ کرد و در ظروف مخصوص یا کیسه های آب بندی شده نگهداری نمود و مشخصات انواع آن بر روی کیسه ها نوشته شود.
آهک:
آهک از مهمترین مصالح کلسیم دار است که در ساختمان به شکلهای گوناگون مورداستفاده قرار می‌گیرد. در صنعت ساختمان سازی کربناتهای کلسیم که سنگهای آهکی جزء آنهاست، بصورت‌های گوناگون مصرف می‌شود از جمله بصورت سنگ‌های ساختمانی مانند سنگ‌های تراورتن و مرمرو; و یا بصورت اکسید کلسیم که به آن آهک زنده می‌گویند که بعنوان ماده چسبنده ملات در ساختمان سازی استفاده می‌شود.ولی آهک زنده به علت میل ترکیبی شدید که با فلزات دارد با فلزات مصرف شده ساختمان نظیر لوله های آّب و لوله شوفاژ ترکیب شده درآنها خوردگی ایجاد کرده و موجب پوسیدگی می‌شود.
آهک‌پزی (اصول تهیه و بکارگیری آهک):
در واقع اصول تهیه و بکارگیری آهک، تبدیل سنگ آن به حالت قابل مصرف و بازگشت مجدد آن به سنگ آهک پس از مصرف می‌باشد.

تهیه سنگهای آهکی از معادن مربوطه سنگهای آهکی دارای منشاء CaCo3 می‌باشند.
با بوجود آوردن قریب به ۹۰۰ درجه سانتی گراد حرارت پس از بخار شدن آّب همراه با سنگ، ترکیب CaCo3 را در کوره های مکانیزه و یا سنتی می‌شکنند و آنرا تبدیل به آهک زنده به فرمول CaO و گاز CO2 می‌کنند. گاز کربنیک با سایر بخارات از بالای کوره خارج می‌شود.
آهک زنده را با آب ترکیب و تبدیل به آهک شکفته با فرمول Ca(OH)2 می‌کن

ند. این ماده که از دسته قلیایی‌هاست میل ترکیبی فراوانی با اسیدها دارد. آهک شکفته را بصورت خالص با خاک یا ماسه به عنوان شفته آهکی در اندود و یا ملات بکار می‌برند.
گاز دی اکسید کربن موجود در هوا با آب و رطوبت ترکیب می‌شود و ایجاد اسید ناپایداری را می‌نماید که به داخل ملات نفوذ می‌کند و با آن ترکیب می‌شود و تولید CaCo3 می‌کند. این عمل بسته به مکان کاربرد و نوع ملات حتی تا ماهها به طول می‌انجامد. این مدت به رطوبت هوا، میزان گرمای آن و ضخامت ملات بستگی دارد.
خواص آهک زنده:

آهک زنده جسمی سفید رنگ با درجه ذوب ۲۵۰۰ درجه سانتی‌گراد است. بخاطر درجه ذوب بالا از آن به منظور اندود نمودن سطح کوره ها استفاده می‌نمایند. این ماده میل ترکیبی فراوانی با آب دارد و به همین دلیل درنگاهداری آن باید دقت فراوانی بعمل آورد. سنگ آهکی که به روش صنعتی حرارت دیده باشد و مبدل به آهک زنده شود مرغوب تر و یکنواخت‌تر است.
شکفتن آهک:
عمل تبدیل آهک زنده به نیترات کلسیم را شکفتن آهک می‌خوانند. آهک پس از آنک شکفته شد بسته به درجه خلوص، ازدیاد و حجم پیدا می‌کند و در آهک‌های لاغر این ازدیاد حجم ۲۵/۱ تا ۲ برابر و در آهک‌های چاق از ۲ تا ۵/۳ برابر حجم اولیه است. همراه با این فعل و انفعالات شیمیایی مقداری حرارت نیزآزاد می‌شود. سرعت عمل شکفته شدن به سه عامل زیر بستگی دارد.
حالت فیزیکی آهک:

آهکی که خرد شده باشد سریعتر از قطعات بزرگتر هیدراته می‌شود.
ساختمان شمیایی آهک:
آهک خالص بسیار سریعتر از آهکی که ناخالصی دارد شکفته می‌شود.
درجه حرارت پختن آهک:
آهک پخته قادر به شکفتن نیست و آهک سوخته نیز به علت اثر ناخالصیها دیر یا هرگز نمی‌شکند. در ضمن بسته بهمیزان تمایل آهک به هیدراته شدن سه حالت زیر باید رعایت شود.

۱- آهکی که به سرعت می‌شکفد بایستی به آب اضافه شود نه آب به آهک. آّ ب بایستی روی آهک را بپوشاند و باید مانع از تبخیر آب بوسیله افزودن آهک شد. این آهک تولید ملات کاملا هوایی می‌کند.
۲- آهکی که متوسط شکفته می‌شود بایستی آنقدر آب به آن اضافه نمود تا نیمی از آن درآب غوطه‌ور گردد. این نوع آهک تولید ملات نیمه آبی می‌نماید.
۳- آهکی که به آهستگی شکفته شود بایستی آنقدر آب به آ اضافه کرد تا کاملا آنرا مرطوب کند. از این آهک ملات‌های آبی تولید می‌شود.
شکفتن آهک زنده ممکن است با سوختن آهک بعلت بروز حرارت زیادی که آزاد می‌شود همراه باشد. آهک سوخته فعالیت ندارد و در ملات مثل یک جسم خنثی عمل می‌کند و بی‌مصرف است. برای جلوگیری از سوختن آهک باید سعی کرد که تمام ذرات آهک با آب تماس داشته باشد و برای این کار باید مخلوط را خوب بهم زد. باید در نظر داشت که استفاده از آهک شکفته در ملات موجود ازدیاد حجم می‌شود و خساراتی در پی خواهد داشت. برای آهک خالص میزان آب مورد نیاز در حدود ۲۲ درصد ولی درعمل تا ۳۵ درصد وزن آهک آّب مصرف می‌شود.

روش‌های شکفتن آهک:
به منظور شکفته شدن آهک چند روش معمول است که برخی درکارگاه و بعضی در کارخانه انجام می‌شود.
۱-طریقه حوضچه آهک‌شویی:
عبارت است از یک حوض که در یک طرف آن و بر روی سطح زمین یک حوضچه چوبی ساخته شده است. این دوقسمت توسط یک دریچه با توری سیمی با هم ارتباط دارند.
– آهک را در حوضچه چوبی و پخش می‌کنند.
– روی آن آب می‌پاشند تا نیمه ارتفاع آن آب بالا بیاید (این میزان مربوط به آهکی است که متوسط شکفته شده باشد).
– پس از اینکه کلوخه ها خوب خیس خوردند، آنها را بهم می‌زنند تا تبدیل به شیر آهک

شود.
– دریچه‌ها را باز می‌کنند تا شیر آهک را در حوض عمیق مجاور شود. در این هنگام کلوخه‌هایی را که در پشت توری جمع شده، بیرون می‌ریزند (این اعمال تکرار می‌شود).
– شیر آهک در کف حوض رسوب می‌کند و آب اضافی بر روی آن جمع می‌شود (یا جذب خاک و یا تبخیر می‌گردد).
– برای آنکه همه آهک درون حوض بخوبی بشکفد درشرایط های عادی ۶ تا ۸ هفته بطول می‌انجامد.
– هرگاه ترک‌هایی به عرض یک بند انگشت در سطح آهک پیدا شد، آهک بخوبی شکفته و قابل مصرف است.
– برای آکه گاز کربنیک موجود در هوا با آهک شکفته ترکیب شود، روی آنرا با قشری از ماسه می‌پوشانند و از حرارت و تابش آفتاب حفظ می‌کنند.
باید توجه داشت که بایستی از ریختن شیر آهک تازه بر روی خمیری که خود را گرفته جلوگیری کرد.
۲- روش تنگ گذاری:
محصول این روشها مرغوبتر از نوع اول است و به شیوه زیر عمل می‌کنند:
– سطح زمین را تمیز می‌کنند.
– یک لایه ۲۰ الی ۳۰ سانتی متری از آهک زنده بر روی این سطح پهن می‌کنند.
– روی قشر آهک زنده آب پاشیده و کلوخه‌ها را زبر و رو می‌کنند.
– پس از شکفتن قشر اول یک لایه دیگر آهک زنده بر روی آن می‌ریزند و عمل را تا ارتفاع قریب به یک متر ادامه می‌دهند.
– یک لایه کاه‌گل بر روی پشته فراهم آورده می‌کشند. این عمل باعث می‌شود که گرمای تولید شده محفوظ بماند و با تبخیر آّب اضافی در زیر پوسته کاه گل، فشار بالا می‌رود و گرمای محبوس شده تا حدود ۴۰۰ درصد درجه ساتی‌گراد می‌رسد، پس از یک هفته آهک تماما شکفته و بصورت پودر در می‌آید.

– پودر حاصل را سرند می‌کنند و مورد استفاده قرار می‌دهند.
۳- روش مخازن‌ دوار:
ساختمان آن شامل چند استوانه می‌باشد که بر روی یکدیگر قرار گرفته‌اند. آهک را وارد استوانه بالایی می‌نمایند و در آنجا با آب مخلوط می‌کنند. مقدار این آب بوسیله یک شیر کنترل می‌شود. این استوانه شروع به حرکت می‌کند و آهک مخلوط شده در آب بتدریج از استوانه بالا به استوانه پایینتر منتقل می‌گردد.وقتی که شیره آهک از استوانه تحتانی خارج می‌شود کاملا تیدراته شده است.
۴- روش فشار بخار:
در این طریقه بخار آب را با ۳ تا ۴ اتمسفر فشار به آهک درون مخزن استوانه‌ای فولادی می‌پاشند. پس از چند ساعت آهک شکفته را از مخزن خارج می‌کنند.
خواص آهک شکفته:

آهک شکفته گردی است با وزن مخصوص ۲/۲ تن در متر مکعب که بایستی درشتی دانه‌های آن کمتراز ۲/۰ میلیمتر باشد. معمولا آهک‌هایی که دارای مقدار بیشتری هیتریت هستند دارای خاصیت ارتجاعی بیشتری نسبت به نوع خالص‌تر می‌باشند و همینطور آهک‌های منیزیمی دارای سختی بیشتری هستند. آهک شکفته درهنگام سخت شدن تغییر حجم نمی‌دهد.
آهک شکفته درهنگام ساختن شفته و ملاتهای ماسه، آهک، گل آهک، باتارد (ماسه، آهک، سیمان)، گچ و آهک، در کارهای بنایی و اندودها استفاده می‌شود. همچنین در ساختن چسباننده‌های آهک، پورولان، آهک سرباره) آجر ماسه آهکی، پایدار کردن خاک و ساختن خشت‌های پایدار شده آهکی، بتن، آهکی سنگین یا متخلخل از آهک بهره‌گیری می‌شود. افزودن آهک به ملات سیمانی باعث افزایش خاصیت خمیری و قابلیت کابرد، افزایش نگهداری آب، انعطاف‌پذیری بیشتر ملات تحت تنش و چسبندگی بیشتر ملات به مصالح بنایی می‌شود.
کاهش نفوذپذیری ملات‌ها و اندودها در مقابل آّب، کاهش جمع‌شدگی ناشی از خشک شدن ملات و ثابت ماندن حجم آن پس از گرفتن و سخت شدن از دیگر محاسن افزودن آهک به ملات سیمانی است. آهک با خاک احتمالی موجود در ماسه ترکیب می‌شود و از آثار مخرب خاک در ملات سیمانی می‌کاهد.

مصرف آهک در پایداری خاک نیز بسیار معمول است. کاهش زمان خشک شدن مخلوط در نواحی مرطوب، کاهش میزان انقباض و انبساط خاک بر اثر تغییر رطوبت، تسریع در شکستن کلوخه‌های خاک رسی، افزایش مقاومت، کاهش نفوذ رطوبت و افزایش دوام و پایایی خاک از جمله مزایای استفاده از آهک بشمار می‌آید. همچون وجود آهک در خاک مانع از روئیدن گیاهان می‌شود.
طبقه‌بندی ملات‌های آهکی
۱ آهک‌های هوایی (چاق):

که در حین تبدیل شدن به کربنات به آهستگی سخت می‌شوند، قریب به ۱۰۰-۸۵درصد CaO همراه دارد و خیلی زود شکفته می‌شود و در طی این مدت حرارت زیادی از خور بروز می‌دهد.
۲ آهک‌های نیمه‌آبی (لاغر):
که دارای کمی ناخالصی رسی می‌باشند. ۸۵-۷۵ درصد آهک به همراه دارند. در زیر آب هم سخت می‌شوند و مقاومتی بیش از آهک‌های هوایی دارند.
۳ آهک‌های آبی:
از پختن سنگ‌های آهکی رسدار و نرم کردن آن بدست می‌آیند. ۷۵-۶۵درصد آهک CaO دارد و همچون سیمان درون آب سخت می‌شوند، ولی سرعت شکفته شدن و ازدیاد حجم بسیار اندکی دارند.
۴ شفته آهک:
مخلوطی است از خاک و شن و دوغاب آهک که به عنوان یک ملات هیدرولیک (آبی) مورد مصرف می‌باشد و برای سخت شدن نیازی به هوا ندارد.
مشخصات شفته آهک:
• معمولاً مقدار آهک مورد نیاز بین ۳۵۰-۲۰۰ کیلوگرم دوغاب آهک شکفته چاق در هر مترمکعب می‌باشد.

• خاک مورد استفاده برای شفته بایستی به طور متوسط دارای ۳۰% دانه‌های سنگی باشد.
• زمان گرفتن شفته بر حسب درجه حرارت متغیر است. برای بارگذاری بر روی شفته (شروع عملیات ساختمانی) بایستی حداقل بطور متوسط ۵ روز از زمان ریختن آن گذشته باشد، بطوری که شفته افت لازم را کرده باشد.
• شفته آهکی را برای آنکه دانه‌های رسی آهک احاطه گردند، بایستی با دوغاب آهک و خاک ساخت، در صورتی که از آهک خشک استفاده شود، آب اضافه شده قبل از تولید شیر آهک، دانه‌های رسی را احاطه می‌کنند و در عمل ترکیب ناقصی انجام می‌شود.

خواص ملات‌های آهکی
۱ همنشینی با سایر مصالح:
به علت میل ترکیبی فراوان آهک بایستی در ساختمان از همنشینی فلزاتی چون سرب، روی، آلومینیوم و آهن با ملات آهکی خودداری کرد و با قیراندود کردن، پیچیدن نوار عایق یا رنگ‌آمیزی با رنگ‌های مقاوم فلزات از پوسیدن تدریجی آنها خوداری به عمل آورد.
۲ رنگ‌پذیری:
سطح اندود از آهک خشک نشده موجب ضایع شدن رنگ‌آمیزی می‌گردد. این تاثیر بر روی رنگ‌های روغنی بیشتر است و رنگ را تجزیه کرده از بین می‌برد.
۳ اختلاط با سایر ملات‌ها:
اضافه نمودن آهک به بعضی روکش‌های گچ، بلامانع است، ولی در برخی که به نام روکش‌های سولفات کلسیم‌دار خشک معروفند، ایجاد اشکالاتی می‌نماید. با اضافه کردن آهک شکفته به ملات‌های سیمانی، کارایی آنها را افزایش می‌دهند. آهک را نباید با سیمان‌های دارای اکسید آلومینیوم مخلوط کرد.

۴ کارایی:
یکی از مزیت‌های بزرگ ملات‌های آهکی بر ملات‌های سیمانی، انقباض نسبتاً اندک آنها پس از خشک شدن می‌باشد که باعث می‌گردد که با مخلوط کردن آهک در ملات‌های سیمانی، کارایی آنها را افزایش دهند.
۵ خودگیری:
برای استفاده از ملات آهکی در دیوارهای ضخیم، چون خودگیری ملات به کندی صورت می‌گیرد، پس از مدت زیادی کامل می‌شود. به عنوان تسریع در سخت شدن به آنها مقداری سیمان اضافه می‌نمایند.
۶ سرما:
خودگیری ملات آهکی را به تعویق می‌اندازد و به همین منظور مخلوط‌های آهکی لاغر را نباید در نقاط سردسیر بکار برد.
۷ مقاومت مکانیکی:
تاب فشار در ملات‌های گوناگون آهکی متفاوت است،‌ اما ملات ماسه آهک که پس از ملات ماسه سیمان پرمصرف‌ترین آنهاست، باید پس از ۲۸ روز در هوای نمناک دارای ۱۰ کیلوگرم بر سانتیمتر مربع تاب فشاری و نصف آن تاب خمشی باشد.

حمل و نقل و نگهداری:
آهک زنده را باید از اثر آب و دی‌اکسید کربن هوا حفظ کرد و همانند سیمان در ظروف مخصوص و کیسه‌های آب‌بندی شده نگهداری نمود. مشخصات آهک باید روی ظروف حمل و کیسه‌ها نوشته شود. چنانچه آهک مدتی را در انبار بماند و از نظر کیفیت مشکوک باشد، باید آزمایش کیفیت آنرا قبل از مصرف انجام داد.
آهک‌های مناسب برای مصارف گوناگون
موارد مصرف نوع آهک

ملات‌های ماسه ‌آهک، گل آهک و;، پایدار کردن خاک در راه‌سازی، خشت‌های پایدار شده با آهک، شفته آهکی، پی‌سازی در خاک‌های معمولی، بتن آهکی سنگین یا متخلخل. خمیر یا گرد آهک شکفته‌ای که به صورت دوغاب درآمده باشد (آهک سفید)
ملات و اندود ساختمان‌های دریایی، پی‌سازی در خاک‌‌های سولفات‌دار با سولفات زیاد آهک‌های آبی (آهک‌های لاغر)
پی‌سازی در خاک‌های سولفات‌دار با سولفات کم آهک‌های نیمه‌آبی (خاکستری)
پایدار کردن خاک در راه‌سازی، آجر ماسه آهکی، بتن آهکی سنگین و متخلخل، سیمان آهک پوزولان و آهک سرباره آهک زنده کلسیمی پرمایه
شفته پی‌سازی ساختمان‌های کم‌ ارتفاع دوغاب آهک کم‌مایه

سیمان
ساختمان شیمیای سیمان پرتلند
سیمان پرتلند یکی از مصالح چسبنده آبی (هیدرولیک)‌ است که در آب و هوا سخت می‌شود. این سیمان محصول آسیاب کردن مخلوطی از آهک و رس است که بر اثر حرارت به خوبی پخته شده‌اند.
وجود رس نشان‌دهنده وفور سیلیکات کلسیم در کلینکر است که مخلوطی از مواد اولیه است که حرارت دیده و گداخته شده‌اند و به صورت گلوله‌هایی به قطر ۴۰-۱۰ میلیمتر درآمده‌اند. کیفیت کلینکر بیان کننده مشخصات سیمان است که مقاومت‌های بدست آمده، دوم و تحمل شرایط مختلف از آن جمله‌اند.
برای کنترل زمان خودگیری سیمان در هنگام آسیاب کردن کلینکر، آن را با ۵/۳-۵/۱درصد وزنی گچ مخلوط می‌نمایند. برچسب نیاز ممکن است سیمان به همراه خود تا ۱۵% وزنی افزودنی‌های مورد لزوم داشته باشد. کیفیت کلینکر بستگی به خصوصیات شیمیایی و معدنی مواد اولیه و ترکیب آنها دارد. کلینکر سیمان پرتلند بوسیله مخلوطی از سنگ آهک و خاک رس تهیه می‌شود.

سنگ آهک عمدتاً از دو اکسید CaO, Co2 تشکیل شده است، در حالی که خاک رس شامل انواع اکسیدهای مواد معدنی است (SiO3, Al2O3, Fe2O3) و اکسیدهای منیزیم و اکسیدهای قلیایی هم در کلینکر موجودند که حضور آنها کیفیت سیمان را به شدت کاهش می‌دهد.
تولید سیمان پرتلند:
سیمان پرتلند معمولاً از مخلوط سنگ آهک و خاک رس که به کمک میزان معین از مواد افزودنی که اکسیدهای موردنظر را تامین می‌کند، تهیه می‌شود (۷۸-۷۵درصد کربنات کلسیم و ۲۵-۲۲درصد مواد رسی).

روند تولید سیمان پرتلند:
تهیه مواد اولیه و تکمیل کمبودها گداختن مخلوط آسیاب نمودن کلینکر بدست آمده به همراه مواد افزودنی مورد نیاز.
دو راه برای تولید سیمان پرتلند:
۱ روش تر ۲ روش خشک
الف) روش تر: مواد اولیه به کمک آب مخلوط می‌شوند، خمیر شده و پخته می‌شوند که به علت کیفیت بالای محصول ترجیح داده می‌شود.
ب) روش خشک: مصالح به صورت خشک مخلوط و گداخته می‌شوند.
در آسیاب کلینکر با نسبت متناسب گرد گچ مخلوط و آسیاب می‌شود و سیمان بدست آمده از سیلوها به سمت بخش بسته‌بندی هدایت می‌شود.
سیمان معمولاً در کیسه‌هایذ ۵۰ کیلویی که دارای حجم تقریبی ۳۰ دسی‌مترمکعب است، بسته‌بندی می‌شود. برای کارهای بزرگ ساختمانی چون پل‌ها و سدهای بتنی، سیمان را می‌توان به صورت فله با کامیون‌های دارای مخزن مخصوص حمل کرد و در سیلوهای سیمان انبار نمود.
خودگیری و سخت شدن مخلوط‌های سیمانی:

زمانی که سیمان با آب مخلوط شود، واکنش شیمیایی آغاز می‌شود. بر روی سطح هر دانه سیمان، محصولات حاصل از هیدراته شدن پدید می‌آید که بر اثر اتصال این هیدرات‌ها به یکدیگر تمام دانه‌ها به هم ارتباط می‌یابند.
خودگیری مخلوط سیمانی به نسبت‌های اختلاط و شرایط هوا که معمولاً حدود ۳ ساعت پس از جا دادن و متراکم کردن مخلوط انجام می‌شود.

باید درنظر داشت که در این مرحله مخلوط سیمانی مقاومت بسیار کمی دارد و به آسانی آسیب‌پذیر است. واکنش‌های شیمیایی ادامه یافته و بتن سخت‌تر و مقاوم‌تر می‌شود. بیشتر واکنش‌ها و همچنین کسب مقاومت در ماه اول سن بتن به عنوان یک مخلوط سیمانی صورت می‌پذیرد، ولی تا سال‌های زیادی به کندی ادامه می‌یابد.
عوامل موثر در خودگیری سیمان
ترکیبات شیمیایی:
تغییر میزان مواد متشکله سیمان موجب دگرگونی در سرعت

خودگیری آن می‌شود.
مقدار پخت:
سیمان پخته تاب ملاتش کم است و همچنین سیمانی که بیش از حد حرارت دیده باشد، کنتر هیدراته می‌شود.
حرارت محیط:
با افزایش حرارت محیط خودگیری سیمان تسریع می‌یابد. مخلوط‌های سیمانی نباید در مدت خودگیری در حرارت کمتر از ۲ درجه سانتیگراد قرار گیرند، مگر اینکه پیشگیری‌های مربوطه انجام شده باشد. در اینگونه موارد می‌توان از آن دسته سیمان‌هایی که از خود حرارت بیشتری بروز می‌دهند، استفاده کرد و سعی در حفظ حرارت کرد.
استفاده از مخلوط‌های سیمانی در حجم‌های بزرگ باعث بروز حرارت زیادی خواهد شد که زیا‌ن‌آور می‌باشد.
در اینگونه موارد از سیمان‌هایی که حرارت کمتری در هنگام خودگیری از خود پس می‌دهند، استفاده می‌شود.
مدت انبار:
هر چه بین زمان پختن سیمان و استفاده از آن طولانی‌تر باشد، خودگیری نیز کندتر است.
آب:
آب همراه با املاحی چون گچ، خودگیری سیمان را کند می‌کند. به همین ترتیب مواد شیمیایی موجود در آب هر یک به نحوی در مشخصات محصولات سیمانی موثرند. آب مورد استفاده در مخلوط سیمانی باید بی‌بو، بی‌طعم و رنگ و به مقدار مناسب باشد.
عوامل موثر در سخت شدن و استحکام سیمان:
مقدار آب:
آب مصرفی محصولات سیمانی به ۳ بخش تقسیم می‌شود:
۱ به میزان ۲۵%وزن سیمان با آب ترکیب می‌شود.
۲ به میزان ۱۵% وزن سیمان به شکل لعاب در ملات می‌ماند.
۳ باقی در فضای بین ذرات باقی می‌ماند و به مرور تبخیر می‌شود.

آب و هوای بجای مانده در محصولات سیمانی، آن را پوک و از تاب آن می‌کاهد. از این رو نباید در ساختن ملات آب اضافی مصرف کرد. مقدار آب همراه با آن بستگی به عوامل مختلفی چون گرمای هوا، شکل دانه‌های پرکننده و زمان مصرف دارد.
مقدار سیمان:
تغییر مقدار سیمان باعث تغییرات در مقاومت فشاری آن می‌گردد.

زمان:
هرچه محصول سیمانی بیشتر در محل محفوظی باقی بماند، مقاومت آن بیشتر می‌شود. بتن حاصل از سیمان پرتلند معمولی در شرایط پس از ۳ روز و پس از ۲۸ روز، ۸۶% مقاومت نهایی را پیدا می‌کند.
ترکیبات شیمیایی:
هرچه مقدار ترکیبات مواد اولیه سیمان دقیق‌تر باشد، مقاومت بیشتری حاصل خواهد شد. ترکیبات گوگردی، قلیایی و اکسید منیزیم تاثیر مخربی در مقاومت محصول سیمانی دارند.
شرایط محیطی:
هرچه میزان حرارت و فشار در هنگام سخت شدن بتن بیشتر باشد، مقاومت آن بیشتر خواهد شد، اما افزایش بیش از حد آن باعث سقوط مقاومت بتن می‌شود. افزایش حرارت باعث تبخیر آب در بتن و پوک شدن آن می‌شود. به همین دلیل آن را مرطوب نگهداری می‌کنند.
وزن مخصوص:
هرچه هوای مخلوط سیمانی بیشتر خارج شود و وزن مخصوص بیشتری داشته باشد، مقاومت بالاتری بدست خواهد آمد.
میزان اختلاط:
مخلوط‌های سیمانی را به نسبت‌های حجمی تهیه می‌نمایند. گرچه اعمال نسبت‌های وزنی از دقت بیشتری برخوردار است. بطور مثال ملات ماسه سیمان ۱:۶، مخلوطی است شامل یک قسمت سیمان و شش قسمت ماسه شسته به همراه آب و یا بتن ۱:۲:۳، شامل یک حجم سیمان، دو حجم ماسه و سه حجم شن می‌باشد.
مقدار آب با میزان رطوبت دانه‌های سنگی و شکل آنها، حرارت هوا، نوع سیمان و مکان مصرف و نوع مصرف متناسب است.
انواع سیمان:
سیمان پرتلند معمولی (نوع ۱):
بیشتری کاربرد را دارد و برای ساخت بتن جهت ساختمان‌ها، جاده‌ها و کلیه کارهایی که نیاز به خواص ویژه‌ای نیست، مصرف می‌گردد. کسب مقاومت این نوع سیمان برای کلیه کارهای بتنی به اندازه کافی سریع است.

در برابر اسیدها و سولفات‌ها صدمه می‌بیند، لذا در شرایطی که در مقابل این عوامل قرار می‌گیرد، قابل بهره‌برداری نیست.
سیمان پرتلند ممتاز (نوع ۲):
همانند پرتلند معمولی است، با این تفاوت که مواد اولیه آنرا با دقت بیشتری تهیه و استفاده می‌کنند و بیشتر آسیاب می‌کنند. خیلی سریع خود را می‌گیرند و به سرعت سخت می‌شوند و مقاومت بیشتری در برابر هجوم سولفات‌ها از خود نشان می‌دهند.
سیمان پرتلند زودگیر (نوع ۳):
از لحاظ شیمیایی مشابه سیمان پرتلند معمولی است و به علت ریز بودن ذرات آن باعث سریع و مقاومت در اوایل سن بتن می‌شود. واژه زودگیر نباید با خودگیری سریع اشتباه گردد. در بتنی که با سیمان پرتلند زودگیر ساخته می‌شود، خودگیری اولیه مشابه پرتلند معمولی است، ولی پس از خودگیری اولیه، سرعت کسب مقاومت بتن بیشتر می‌شود. این سرعت کسب مقاومت باعث می‌شود که قالب‌برداری در زمان کوتاهتری انجام پذیرد. به همین دلیل این نوع سیمان بیشتر در کارخانه‌های قطعات پیش ساخته یا زمانی که در کارگاه کار باید با سرعت انجام پذیرد، مصرف می‌گردد.
این نوع سیمان به دلیل آنکه نسبت به سیمان پرتلند معمولی حرارت بیشتری تولید می‌کند، مصرف آن در هوای سرد توصیه می‌شود و اثر منفی دمای پایین در بتن را خنثی می‌کند.
سیمان پرتلند کم‌حرارت (نوع ۴):
روند کسب مقاومت آن به آهستگی صورت می‌گیرد و همانطور که از نام آن پیداست، مقدار حرارت تولید شدن توسط آن نسبت به سیمان پرتلند معمولی کمتر است. به این دلیل مصرف آن برای بتن‌ریزی با حجم زیاد مانند سدها، یعنی جایی که کم شدن حرارت بتن امری حیاتی است، الزامی می‌باشد.
سیمان پرتلند سولفات (نوع ۵):
در این نوع سیمان، اصلاح مواد اولیه و کاهش آلومینات کلسیم باعث می‌شود تا مقاومت بهتری در مقابل تهاجم شیمیایی ناشی از سولفات‌ها در شرایط مرطوب در پساب‌های صنعتی آجرهای رسی و همچنین شرایط قلیایی از خود نشان دهد.

رنگ آن کمی تیره‌تر است و بطور کلی سیمان ضدسولفات برای بتن‌هایی که در معرض سولفات قرار دارند، مانند‌ آب دریا، خاک یا آب زیرزمینی دارای سولفات مصرف می‌شود.
چنانچه از سیمان پرتلند ضدسولفات استفاده می‌شود، مقدار آن نباید کمتر از ۲۸۰ کیلوگرم در مترمکعب باشد (برای بتن با حداکثر اندازه سنگدانه، ۲۰ میلی‌متر) و نسبت به سیمان نباید بیش از ۵۵% در نظر گرفته شود. بسته به افزایش مقاومت نسبت سیمان آن افزایش می‌یابد (بدون تغییر در میزان آب).
این سیمان نسبت به سیمان پرتلند معمولی کندتر به سختی نهایی می‌رسد و

مقدار کمتری حرارت تولید می‌کند که برای بتن‌ریزی حجیم و مقاطع ضخیم به علت تولید حرارت کمتر، مصرف این نوع سیمان مناسب است.
سیمان پرتلند روباره آهنگدازی (سرباره):
از آسیاب شدن مخلوطی از کلینکر سیمان پرتلند معمولی و روباره کوره آهن‌گدازی ساخته می‌شود. برای کلیه مواردی که سیمان پرتلند معمولی استفاده می‌شود، قابل مصرف است، اما کسب مقاومت اولیه آن کندتر صورت می‌گیرد، بخصوص اگر هوا سرد باشد. بنابراین در مواقعی که قالب‌برداری در زمان کوتاهتری انجام می‌پذیرد، ممکن است مصرف این سیمان مناسب نباشد.
سیمان پرتلند سرباره یک سیمان کم حرارت است و مانند سیمان ضدسولفات برای کاهش حرارت در قطعات ضخیم به عنوان یک مزیت می‌توان آن را مصرف نمود.
مقاومت آن در برابر تهاجم مواد شیمیایی بیش از سیمان پرتلند معمولی است.
سیمان پرتلند سفید:
از مواد خاصی ساخته می‌شود که دارای آهن و منگنز بسیار کمی است.
مصرف آن محدود به جایی است که نیاز به نما با رنگ سفید یا روشن باشد و معمولاً همراه با سنگدانه‌های مخصوصی استفاده می‌شود.
قیمت آن دو برابر پرتلند معمولی است. بنابراین در تمام مراحل کار، انتقال و مخلوط کردن ب
خواص گیرش و کسب مقاومت این نوع سیمان مشابه سیمان پرتلند معمولی است.
سیمان پرتلند بنایی:
برای ساخت ملات و آجر و اجرای کارهای بنایی نازک‌کاری است. از این سیمان نباید برای ساخت بتن استفاده کرد. این نوع سیمان از سیمان پرتلند معمولی و مقدار پودر سنگ بسیار ریز و پر کننده و مواد حباب‌ساز ساخته می‌شود و بدون اینکه نیازی به آهک باشد، می‌توان از آن ملاتی با کارایی مناسب ساخت.
سیمان پرتلند ضدرطوبت:
مشابه سیمان پرتلند معمولی است که مقدار ماده مضاف دافع آب به آن اضافه شده است. خواص آن همانند پرتلند معمولی است و به همان صورت مصرف می‌شود.
مزایای عمده این نوع سیمان، موقعی است که در پشت لایه نازک‌کاری استفاده گردد تا عمل مکش آب کنترل شود و کاهش یابد و لایه نازک‌کاری آب خود را پس ندهد.
سیمان پرتلند ضدآب:
همانند پرتلند معمولی است که در هنگام تولید بر روی آن فرآیند بخصوصی می‌گیرد تا یک روکش ضدآب بر روی ذرات سیمان بوجود آید که در موقع انبار کردن از جذب رطوبت جلوگیری نماید.
استفاده از آن محدود به مواقعی است که شرایط انبار کردن نامطلوب بوده یا زمان انبار کردن بیش از ۳ ماه قبل از مصرف باشد.
در هنگام اختلاط روکش ضدآب از بین می‌رود و سیمان با آب بطور معمول واکنش نشان می‌دهد. زمان اختلاط را باید حداقل یک دقیقه بیش از حد معمول افزایش داد و از مخلوط کن دستی نیز بهتر استفاده نشود.
سیمان با آلومین بالا:
این سیمان، سیمان پرتلند محسوب نمی‌شود. از پخت مخلوط سنگ آهک و بوکسیت (سنگ معدن آلومینیوم) در کوره بدست می‌آید.
روند خودگیری بتن ساخته شده با این سیمان مشابه پرتلند معمولی است، ولی وقتی روز سخت شدن آغاز می‌شود، کسب مقاومت آن بسیار سریع است و این مقاومت ظرف ۲۴ ساعت به بیش از ۵۵۰Kg/Cm2 می‌رسد. در مقابل تهاجم عوامل شیمیایی مقاومت بیشتری نسبت به سیمان پرتلند معمولی دارد و اگر با سیمان پرتلند معمولی آلوده شود، گیرش آن ناگهانی خواهد بود. باید جدا از سیمان‌های دیگر انبار شود و هیچ نوع ماده اضافی با آن مخلوط نگردد.

سیمان پوزولانی:
مخلوطی از دوده نرم یا پودر سرباره آهن‌گذاری و سیمان پرتلند معمولی است. این دوده نسبت به آهک آزادی که در هنگام هیدراتاسیون سیمان پرتلند آغاز می‌شود، عکس‌العمل نشان می‌دهد.
سیمان پوزولانی از نوع سیمان‌های کم‌حرارت است و خودگیری اولیه آن کندتر از سیمان پرتلند معمولی انجام می‌شود و سخت شدن نهایی آن تا ۱۲ ماه به طور می‌انجامد و مقاومت خوبی در برابر آب دریا و سولفات‌ها دارد.
خصوصیات فیزیکی و مکانیکی مخلوط‌های سیمانی:
تمام سیمان‌ها وقتی با آب مخلوط می‌شوند، به مصالح سخت تبدیل می‌گردند و همگی در تماس با آب سخت‌تر می‌شوند. اختلاف کلی آنها در زمان خودگیری، میزان استقامت، مقاومت در برابر فعل و انفعالات شیمیایی و رنگ می‌باشد. تمام سیمان‌ها به هنگام خودگیری و سخت شدن انقباض پیدا می‌کند.
چون سیمان‌ها اغلب با پرکننده‌های مختلف مصرف می‌شوند، این پرکننده‌ها میزان انقباض سیمان را کاهش می‌دهد و با افزایش میزان آنها ارزش مکانیکی مصالح حاصل، سقوط می‌کند.
علاوه بر انقباض ابتدایی، تغییر حجم ناشی از تغییرات دما و رطوبت نیز در محصولات سیمانی قابل مشاهده است که چاره ناپذیر و قابل گذشت است (میزان همکشیدگی حدود یک میلیمتر به ازاء یک متر می‌باشد).
ظاهر اندود سیمانی خاکستری کم‌رنگ است. سیمان پرتلند معمولی به رنگ خاکستری تیره ـ سبز می‌باشد که این رنگ از تاثیر اکسید منیزیم (MgO) همراه آن است. سیمان و محصولات آن در برابر آتش مقاوم هستند.
باید درنظر داشت که مقاومت سیمان به تنهایی دارای مفهوم نیست، بلکه محاسبات مقاومت مخلوط سیمان‌دار قابل اهمیت است. مقاومت محصولات سیمانی متاثر از مواد متشکله و نسبت آب در مخلوط و آب و هوای محیط و مهارت استادکاران این حرفه می‌باشد.
خصوصیات شیمیایی مخلوط‌های سیمانی:
همانطور که می‌دانیم آب‌های سولفات‌دار و آب دریا بر سیمان پرتلند اثر می‌گذارد. شکر یا نمک نیز به مخلوط سیمانی لطمه وارد می‌کند. مخلوط‌های سیمانی رقیق تا اندازه‌ای بر روی سرب، روی و آلومینیوم و شیشه اثر می‌گذارند، ولی در مقابل، آهن‌آلات و مس از خود عکس‌العمل نشان نمی‌دهند. نقاشی با رنگ روغنی نیز بر روی محصولات سیمانی خشک شده عملی است.
از آهک در ساخت مخلوط‌های سیمانی به صورت ملات برای تاخیر در زمان خودگیری و صرفه اقتصادی معمولاً در کارهای بنایی استفاده می‌شود. این عمل معمولاً با سیمان پرتلند معمولی انجام می‌شود که نام آن ملات باتارد می‌باشد.
در هنگام کار با مخلوط‌های سیمان، ابزار بنایی نباید به مواد خارجی آغشته باشند. وجود مواد ارگانیک، خاک و گل در زمان خودگیری و چسبندگی و کیفیت آن موثر است.

انبار کردن سیمان
سیمان باید به صورت خشک نگهداری شود. حداکثر زمان انبار کردن سیمان بستگی به مکان انبار و شرایط هوا دارد. چنانچه سیمان در ظروف غیرقابل نفوذ هوا جای داده شود، می‌توان تا مدت نامحدودی آن را نگهداری نمود. اگر سیمان در سیلو و به صورت فله و در شرایط مناسب نگهداری شود، تا حدود ۳ ماه قابل مصرف خواهد بود. به هر حال، سیمانی که در کیسه‌های معمولی کاغذی سه‌لا تحت شرایط مطلوب نگهداری شود، مقاومتش را پس از ۶-۴ هفته در حدود ۲۰% از دست می‌دهد.
سیمان باید مرتب مورد بازدید قرار گیرد تا دچار هوازدگی نشود. کلوخه شدن سیمان ن

شانگر هوازدگی آنهاست. چنانچه کلوخه‌های سیمانی در بین انگشتان به آسانی نرد نشوند، مصرف آن برای بتن سازه توصیه نمی‌شود. اگر سیمان هواخورده، قابل مصرف تشخیص داده شود، به علت کاهش مقاومت، مقدار آن را در مخلوط بتن ۲۰-۱۰% افزایش می‌دهد.
انبار کردن در زیر سقف:
به دور از نفوذ آب و کف آن کاملاً خشک باشد. کیسه‌ها دور از دیوار و تعداد ردیف‌ها بر روی یکدیگر بیش از ۵/۱ یا ۹ کیسه ارتفاع نباشد. کیسه‌ها نزدیک به هم چیده شوند تا هوا و رطوبت کمتر به آنها برسد. روی آن را با ورقه‌های پلاستیک می‌پوشانند و در انبار کاملاً بسته باشد.
انبار کردن در فضای باز:
در مواردی که حجم کار کم است، کف به ضخامت ۱۰ سانتیمتر با آجر یا تخته چوبی روی زمین ساخته شده و کیسه‌ها را روی آن قرار می‌دهند. روی آنها را برزنت یا پلاستیک می‌کشند و با گذاردن وزنه‌هایی بر روی آن، آنها را محکم و مقاوم در برابر وزش باد می‌سازند.
انبار کردن سیمان فله:
۱ ارزانتر است.
۲ جهت انتقال سیمان به نیروی انسانی نیازی نیست.
۳ ضایعات به علت پارگی کیسه وجود ندارد.
۴ به علت عایق بودن سیلوها در برابر هوا، امکان خرابی سیمان وجود ندارد.
۵ سیمان‌ها به ترتیب ورود به کارگاه مصرف می‌شوند.
۶ سیلوها تضمین می‌کنند که سیمان مصرفی دارای مشخصاتی است که تحویل گفته می‌شوند.
۷ دستگاه بتن‌سازی با حداکثر ظرفیت قال بهره‌برداری است.
سیلوها باید مانع دخول آب باشند و میعان داخل سیلو را به حداقل برسانند. سیمانی که بیش از ۶ ماه در سیلو مانده باشد، یک لایه نازک سخت به ضخامت ۵۰ میلیمتر در بالای سطح آن بوجود می‌آید که باید دقت نمود از آن برای ساخت بتن استفاده نشود.

آجرها و بلوک‌ها
آجرها گروهی از مصالح می‌باشند که به صورت صنعتی تولید و جایگزین سنگ شده‌اند. آجرهای رسی اولین و فراوان‌ترین آنها می‌باشند که قدمت چند هزار ساله دارند. با پیشرفت علم و تکنولوژی و علم شیمی، انواع بی‌شماری از آجرها با کیفیت‌های مختلف، ابعاد و شکل ظاهری متنوع راهی بازار مصرف شده‌اند.

آجر رسی
از قدیمی‌ترین مصالح ساختمانی که بوسیله بشر تولید شده است، آجر رسی می‌باشد.
ساخت این فرآورده رسی هنوز هم به مقدار زیاد مطابق روش‌های سنتی انجام می‌شود. جریان تهیه آجر پنج مرحله عمده را به شرح زیر طی می‌کند:
۱ تهیه و آماده نمودن ماده اولیه؛
۲ تهیه گل؛
۳ تهیه خشت؛
۴ خشک کردن خشت؛
۵ پختن آجر.
تمام مراحل یاد شده به دو طریق سنتی و صنعتی انجام می‌شود.
تهیه و آماده نمودن ماده اولیه
ماده اولیه را عمدتاً خاک رس تشکیل می‌دهد. انواع مختلفی از خاک رس وجود دارد، ولی بیشتر از خاک رس آبرفتی برای تهیه آجر استفاده می‌شود.
خاک رس آبرفتی: بیشتر آجرهای رسی که با کمک آن تولید می‌شوند. میزان خاک رس در گل آجر بسیار اهمیت دارد. خاک رس زیاد گل آجر را توپر می‌کند، ولی موجب ترک خوردن خشت در هنگام خشک شدن می‌شود.

ماسه: که از تاثیر عمل فرسایش هوازدگی بر سنگ‌های سیلیسی حاصل می‌شود. در حقیقت استخوان‌بندی آجر می‌باشد. در صورت افزایش مقدار آن، آجر ترد و پوک می‌شود. ضمناً دانه‌های درشت ماسه در آجر در هنگام پختن منبسط و موجب ایجاد ترک‌های ریز در آجر می‌شوند.
آهک: در صورتی که به صورت دانه ریز، یکنواخت و همگن باشد، موجب روشن شدن رنگ آجر می‌شود و افزایش مقدار آن نقش گداز‌آور دارد.
وجود دانه‌های درشت آهک در گل آجر پس از پختن آهک زنده تولید می‌کند. آهک زنده در هنگام استفاده از آجر، آب ملات را به خود می‌کشد و آهک شکفته تولید می‌کند و موجب ترکیدن آجر می‌شود. به این پدیده، آلوئک آجر می‌گویند.

ترکیبات سولفاتی: به مقدار کم بی‌ضرر است و در صورت افزایش، تولید یون اسیدی می‌نمایند و به آجر و ملات آسیب می‌رسانند.
ترکیبات آهن‌دار: نقش گدزآور دارند و رنگ محصول را به قرمز نزدیک می‌کنند.
نباتات و ریشه گیاهان: ممکن است در گل آجر ریشه گیاهان وجود داشته باشند که در حرارت کوره می‌سوزند و آجر پوک می‌شود.
پس از تهیه ماده اولیه آنرا الک کرده و خوب آسیاب می‌کنند تا نرم و یکنواخت شود.
تهیه گل و خشت
سه روش متفاوت وجود دارد:
• گل خشک: با اضافه نمودن آب به میزان حدود ۱۲-۸ درصد وزن ماده اولیه تهیه می‌شود و با کمک پرس خشت شکل می‌گیرد. بسیاری از آجرهیا صنعتی و کلیه سفال‌های رسی ساختمانی با روش گل خشک ساخته می‌شوند.
• گل سفت: با اضافه نمودن آب به میزان حدود ۲۵-۲۰ درصد وزن ماده اولیه تهیه می‌شود و با روش ماشینی خشت می‌زنند. خشت به صورت منشوری با قاعده مربع را مستطیل شکل از دستگاه خارج می‌شود و سپس آن را با کمک دستگاه برش به قطعات مساوی تقسیم می‌کنند.
• گل خمیری: با اضافه نمودن آب به میزان ۶۰درصد وزن به خاک تهیه می‌شود تا حالت خمیری پیدا کنند و بتوان با دست به آن شکل داد. در این روش گل را درون قالب‌های چوبی می‌ریزند و با دست شکل می‌دهند و خشک می‌زنند.
خشک کردن خشت
زمانی که قطعات از ماشین‌های شکل‌دهی خارج می‌شوند، مقدار قابل توجهی رطوبت به همراه دارند. خشک کردن خشت خام قبل از پختن آن به علت جلوگیری از تغییر شکل زیاد و ترک در سطح خشت می‌باشد و همچنین از صرف هزینه سوخت بیشتر در کوره اصلی و امکان دوده گرفتن کوره به سبب رطوبت اولیه زیاد و سوخت ناقص جلوگیری می‌کند.
جمع‌شدگی در خشت خشک شده حدوداً ۱۰درصد در هر بعد است. درجه حرارت کوره خشک‌کن از ۲۰۰-۴۰ درجه سانتیگراد و زمان خشک کردن از ۴۸-۲۴ ساعت متغیر است که بستگی به نوع رس دارد.

خشت خشکی که برای پختن آجر آماده شده است، رطوبتی بین ۱۲-۸درصد به همراه دارد.
پختن آجر:
گداختن یکی از مهمترین قدم‌ها در ساختن آجر می‌باشد. زمان مورد نیاز با توجه به نوع کوره، نوع رس و سایر متغیرها از ۱۵۰-۴۰ ساعت تغییر می‌کند. در حال حاضر کوره‌های تونلی و کوره‌های متناوب انواع جدیدی از کوره‌ها می‌باشند که مورد استفاده قرار می‌گیرند. در کوره تونلی آجرهای خشک شده که بر روی واگن‌های مخصوص چیده شده‌اند، از داخل تونل گذر می‌کنند و از کانون حرارتی عبور می‌نمایند و از سوی دیگر خارج می‌شوند.
در کوره‌های دیگر، حرارت بطور متناوب تغییر می‌کند. در این روش حشره ثابت و کانون حرارتی متغیر است.
مصالح تشکیل شده از رس زودگداز در درجه حرارت بین ۱۱۰۰-۹۰۰ درجه سانتیگراد کاملاً گداخته می‌شوند و مصالح ساختار سنگی پیدا می‌کنند. این مصالح کاملاً در برابر نفوذ آب مقاوم است. مقاومت مکانیکی بالا، مقادیر در برابر یخبندان و سایر کیفیات یک مصالح ارزشمند را پیدا می‌کند.
برای جلوگیری از ترک، آجرها را به آهستگی سرد می‌نمایند و بعد از آن کنترل نهایی انجام می‌گیرد و در صورت نیاز به منظور یکنواختی، ماشین‌کاری و سپس آجرهای مرغوب بسته‌بند، انبار یا بارگیری می‌شوند.
انواع آجر رسی:
آجر فشاری: این نوع آجر که معمولاً در سفت‌کاری و زیرکاری ساختمان بکار می‌رود به روش دستی تهیه می‌شود.
آجر سفالی: این دسته از آجرهای رسی از نظر ساخت، شکل و رنگ و مشخصات فنی در نهایت دقت تهیه می‌گردند و بسته به شکل آنها در نقاط مختلف ساختمان استفاده می‌شوند. به علت جذب کم آب در آجرهای سفالی، به منظور چسبندگی مناسب با ملات انواع سوراخدار آنها را مورد استفاده قرار می‌دهند. به علت سطح یکپارچه و یکنواخت آنها برای نمای آجری، نوع سفالی پیشنهاد می‌شود. از جمله خواص دیگر آجرهای سفالی توخالی، سبکی آنهاست که خود باعث بالارفتن سرعت کار نیز می‌شود.

آجر قزاقی:
این نوع آجر، با کیفیت خوب و رنگ سفید تهیه می‌شوند و با توجه به مشخصات مطلوبش در نمای ساختمان استفاده می‌شود.
آجرهای قدیمی:
در قطعات بزرگتر از استاندارد امروز ساخته می‌شود. علی‌رغم اینکه به روش دستی تهیه می‌شده‌اند، ولی دارای مشخصات عمومی بهتری نسبت به تولیدات امروزی بوده‌اند، آجر نظامی به ابعاد ۵۰×۵۰×۵۰ و آجر قزاقی به ابعاد به ابعاد ۲۵×۲۵×۲۵ سانتمتر مکعب از این گروه می‌باشند که با توجه به قطور بودن دیوار، آنها سرعت کارا را بهبود می‌بخشیدند.
آجرهای لعاب‌دار:
هنر لعاب‌کاری و استفاده از آجرهای لعاب‌دار در نمای ساختمان به منظور زیبا بودن آن و افزایش مقاومت در برابر عوامل فرسایش و هوازدگی از دیرباز در معماری ایران متداول بوده است. بافت صاف صیقلی آنها مانع از نفوذ آب به دورن آجر می‌شود و بدین ترتیب سالیان طولانی در برابر مواد

شیمیایی پایداری می‌نمایند. زمان لعاب‌کاری آجرها معمولاً در انتهای مرحله خشک کردن می‌باشد. لعاب‌کاری سرامیکی به این صورت است که یک پوششی از یک ترکیب مواد معدنی روی یک یا چند سطح آجر پاشیده می‌شود، لعاب حل می‌شود و در یک دمای مشخص در آجر نفوذ می‌کند. پس از پختن، حاصل کار یک پوشش کاملاً صیقلی است که رنگ آن بر حسب نوع ترکیب ماده معدنی می‌باشد.
انتخاب مواد اولیه در تولید آجر لعاب‌دار از اهمیت بسیار بالای برخوردار است. در صورت عدم انتخاب مناسب لعاب، چنانچه ضریب انبساط و انقباض آن با آجر متفاوت باشد، سطح لعاب به سرع ترک برمی‌دارد و ظاهر زشتی بوجود می‌آورد.

انواع محصولات رسی:
از خاک رس، محصولات متعددی از جمله موزائیک‌های کف و نمای ساختمان که دارای تخلخل کمتر از ۵% می‌باشند و همچنین سفال‌های پوشش سقف‌های شیبدار که در یکدیگر قفل می‌شوند و سطح نهایی سقف‌ها را تشکیل می‌دهند، تهیه می‌کنند. از دیگر محصولات خاک رس می‌توان مصالح زیر را نام برد:
کفپوش‌های سفالی برای زهکشی زمین؛
لوله‌های سفالی برای هدایت آب؛
آجرهای مخصوص فرش خیابان و پیاده‌رو؛
دیوارهای پیش‌ساخته بتنی و پوکه صنعتی که سبک و متخلخل است و برای ساخت بتن سبک به عنوان سنگدانه بکار می‌رود.
حمل و نقل و انبار کردن
به علت کار تخصصی و مخارج نسبتاً زیادی که برای بلوک‌های بتنی صرف‌ می‌شود و همچنین حساسیت آنها در برابر آلودگی‌ها و ضربه، محافظت کامل از آنها در کلیه مراحل حمل و نقل و انبار ضرورت دارد.
لازم است از بلوک‌ بتنی تا زمان استفاده در داخل فضای سرپوشیده نگهداری به عمل آید. بلوک‌ها را باید روی شاسی چوبی که حداقل ۱۰ سانتیمتر فاصله میان بلوک‌ها و زمین فراهم کند و جریان هوا را از کف میسر نماید، انبار نمود.

حداکثر ارتفاع قرارگیری بلوک‌های بتنی بر روی شاسی یاد شده، ۱۲۰ سانتیمتر می‌باشد.
آجرهای ماسه آهکی
مصالح بکار رفته برای ساخت آنها شامل آهک و ماسه سیلیسی می‌باشد و در شرایط فشار و بخار شکل می‌گیرند و به صورت قابل توجهی در شکل، مقاومت، اندازه، رنگ و بافت یکسان می‌باشند.
در شرایط عادی، مقاومت، سختی و دوام آجرهای ماسه آهکی برای تقریباً کلیه مصارف مناسب می‌باشند، ولی نباید در محیط‌های اسیدی و یا نمک‌های محلول قوی قرار گیرند.
در مجموع آجرهای ماسه آهکی مشخصات مشابهی با‌ آنچه در مورد آجرهای سفالی گفته شد، پیدا می‌کنند، ولی محدودیت‌هایی را نیز به همراه دارند. به علت تاثیر بیشتر آب بر این نوع آجرها نسبت به نوع رسی، استفاده از آنها در پی‌سازی و کرسی‌چینی توصیه نمی‌شود.
آجر سیمانی
به کمک سیمان، شن و ماسه ساخته می‌شود و از نقطه‌نظر خواص و مشخصات فنی برابر بلوک‌های بتنی هستند. آجرهای سیمانی در اشکال و اندازه‌های مختلف ساخته می‌شوند و در روند تولید آنها نیز مشابه بلوک‌های بتنی است.

حمل و نقل و نگهداری آجر:
بارگیری، حمل و باراندازی انواع آجر باید با دقت انجام شود، به نحوی که ضایعات به حداقل ممکن برسد. انواع مختلف آجر باید در محل تمیز و سرپوشیده بطور جدا از هم دسته‌بندی شوند و از تماس آنها با خاک، مواد مضر، رطوبت و یخ و برف جلوگیری شود.
بلوک‌ها
با پیشرفت تکنولوژی ساخت، امکان تولید آجرهای سوراخدار با ابعاد بزرگ و جداره‌های نازک فراهم شد. این تولیدات در واقع مقدمه‌ای برای تولید نیمه صنعتی ساختمان به کمک قطعات بزرگ و سبک بوجود آورد. از امتیازات ساختمان‌سازی با بلوک‌ها، تسریع در اجرای کار، ایجاد عایق حرارتی و صوتی مناسب، سبک‌تر شدن و در نتیجه اقتصادی بودن ساختمان را می‌توان نام برد.

بلوک‌های سفالی
تولید بلوک‌های سفالی با روش گل سفت تهیه شده از خاک رس زودگداز شکل می‌گیرد. گل رس برای تولید بلوک‌های سفالی باید با صرف دقت زیاد تهیه شود. خشت نیز در دستگاه خشت‌زنی و به کمک خلاء تهیه می‌شود. در انتهای دستگاه خشت‌زنی، دهانه ویژه تولید بلوک بر حسب اندازه و شکل آن نصب می‌شود.

خصوصیات بلوک‌های سفالی بر حسب اندازه و ابعاد آنها و شکل سوراخ‌ها متفاوت است. بلوک‌های سفالی بجای قالب در سقف‌های تیرچه بلوک و در ابعاد متنوع برای ساخت دیوار تیغه‌ای مورد استفاده قرار می‌گیرند. ضخامت مجاز جداره در بلوک‌های مجوف سفالی سقفی و دیواری حداقل ۸ میلیمتر می‌باشد.
به منظور کاهش انتقال صوت و حرارت در داخل حفره‌ها می‌توان از مصالح عایق استفاده نمود/
بلوک‌های بتنی:
از اختلاط سیمان و آب با شن ریزدانه و ماسه و قالب‌گیری و لرزاندن و متراکم کردن مخلوط و عمل آوردن و مراقبت از آنها در محیط مناسب ساخته می‌شود.
بلوک‌های سیمانی به اشکال متنوع توخالی ساخته می‌شون و در دیوارهای خارجی و داخلی به صورت باربر و غیرباربر، تیغه‌های جدا کننده، سقف‌های تیرچه بلوک و سایر قسمت‌های ساختمان به مصرف می‌رسند.

بلوک‌های سیمانی بیشتر در نقاطی مرسوم هستند که برای تولید آجر رسی محدودیت‌هایی وجود داشته باشد. از مزایای این فرآورده، صرفه‌جویی در مصرف عایق و زمان اجرا، حمل آسان، عایق بودن نسبی حرارتی و صوتی می‌باشد.
مشخصات فنی بلوک‌های بتنی:
کلیه بلوک‌های باید سالم، بدون شکستگی سطوح و لبه‌ها و سایر نواقصی باشند که موجب ضعف بلوک در کار می‌گردد. وزن مخصوص بلوک‌های سنگین، نیمه سنگین و سبک به ترتیب بین ۱۴۰۰-۷۰۰ و کمتر از ۷۰۰ کیلوگرم در مترمکعب می‌باشند. تاب فشاری متوسط بلوک‌های بتنی بر اساس نوع و کاربرد آن مشخص می‌شود.
برای تهیه بلوک‌های سبک‌تر از مواد پرکننده سبک استفاده می‌شود و به عنوان بلوک غیرباربر و پرکننده استفاده می‌شوند.
طراحی ساختمان با بلوک بتنی:
طراحی در ساختمان‌های بلوک بتنی باید به گونه‌ای باشد که علاوه بر رعایت اصول فنی و تامین فضای موردنظر، مسائل اقتصادی و ضرورت‌های تولید نیز درنظر قرار گیرد. توصیه می‌شودئ که ابعاد بلوک در ابتدای طراحی تعیین شود و به عنوان پیمانه ثابت برای ترسیم نقشه‌های اجرایی درنظر گرفته شود.
از برش‌های اضافی و یا اندازه کردن در سر کار باید جلوگیری شود و بلوک‌ها تا حد امکان درست و سالم مصرف شوند. یادآوری می‌شود که استفاده از طراحی شبکه‌ای (مدولار) در سطوح افقی و قائم بنا بهترین بهره را در ارتباط با هدف‌های بالا تامین خواهد کرد.
تولید بلوک‌های بتنی:
این بلوک‌ها در کارگاه نیز قابل تولید می‌باشند و روند تولید بسیار ساده و ارزانی دارند که ترکیبی از سیمان، مصالح سنگی و آب هستند و در صورت نیاز می‌توان مواد افزودنی هم به منظور احراز کیفیت مناسب به آن اضافه نمود.

مخلوط بتن مصرفی در ساخت بلوک به نسبت ۲ واحد سیمان پرتلند، ۵ واحد ماسه و ۷ واحد شن و همچنین ۱۵۰-۱۳۰ لیتر آب در هر مترمکعب بتن است.
اختلاط مواد اولیه:
برای مخلوط کردن، توصیه می‌شود از وسایل مکانیکی (دستگاه بتن‌ساز) استفاده شود. در اینجا نیز همانند تهیه بتن دقت‌های لازم جهت تهیه بتنی یکنواخت و مرغوب باید انجام شود. چنانچه در مواردی عمل مخلوط کردن با دست انجام گیرد، ابتدا باید یک سکوی مسطحی که بلندتر از سطح زمین است و امکان نفوذ آب و خاک و سایر مواد زائد به روی آن نباشد، احداث و سپس مصالح درشت‌دانه (شن) را روی آن پخش کرده و در مرحله بعدی مصالح ریزدانه بر روی آن پخش نمود.
سپس روی این مخلوط باید سیمان خشک اضافه شود و برای مخلوط کردن بایستی آنها حداقل دو بار زیر و رو شوند. پس از آن ضمن پاشیدن تدریجی آب، عمل مخلوط کردن باید تا وقتی ادامه پیدا کند که مخلوط‌ دارای رنگ و شکل یکنواخت شود. باید توجه داشت که در این صورت باید ۱۰درصد به مقدار سیمان افزود. مخلوط بتن باید به اندازه‌ای تهیه شود که حداکثر در مدت نیم ساعت به مصرف برسد.
قالب‌گیری:
در صورتی که بلوک بتنی بوسیله ماشینت قالب‌گیری شود، رعایت مشخصات فنی خاص دستگاه مورد استفاده الزامی است و اطمینان از پاک بودن و صحت کار آن از اهمیت زیادی برخوردار است.
اگر قالب‌گیری بوسیله دست انجام می‌شود، مخلوط بتنی باید به دفعات در قشرهای ۵/۷-۵ سانتیمتری در قالب ریخته و هر قشر به طور جداگانه کوبیده شود.
باز کردن قالب، عمل آوردن و محافظت از بلوک بتنی

بلافاصله پس از قالب‌زدن باید بلوک‌ها از قالب جدا شوند و حداقل ۱۲ ساعت در محل سرپوشیده و دور از آفتاب و باد شدید قرار گیرند. در این مدت،‌ بلوک‌ها را باید کاملاً محافظت کرد تا آسیب نبیند یا شکسته نشوند. این بلوک‌ها تا زمانی که به اندازه کافی سخت نشده‌اند، باید در برابر اثرات نامطلوب محیطی محافظت شوند.
عمده‌ترین این اثرات عبارتند از:
• خشک شدن زودرش در اثر تابش آفتاب و وزش باد؛
• شسته شدن بوسیله باران و آب‌پاشی؛
• کاهش سریع دما در روزهای اول تولید و یخبندان.
به منظور رعایت از بلوک‌های بتنی خصوصاً در هوای گرم و خشک به کمک آب‌پاشی برای حفظ رطوبت و استفاده از سرپناه برای حفاظت از تابش آفتاب و باد و باران ضروری است. در این روش میزان آب‌پاشی به شرایط جوی بستگی دارد و شروع به عملیات مراقبت ۵-۴ ساعت پس از بلوک‌زنی است که معمولاً باید حدود یک هفته به طول بیانجامد. برای تولید انبوه بلوک، روش‌های صنعتی وجود دارد که از جمله آن تسریع در عمل‌آوردن بلوک توسط بخار آب و یا استفاده از اتوکلاو می‌باشد.

کاشی و سرامیک
از محصولات عمده خاک رس و سفال می‌باشد. کاشی‌های سرامیکی سطوح مکان‌های بهداشتی در داخل منازل و همچنین بیمارستان‌ها را به صورت فراگیر دربر می‌گیرند. امروزه به علت تنوع طرح و اندازه آنها در سایر فضاهای عمومی و خصوصی استفاده می‌کنند و به علت تنوع مقاومت لعاب در محیط‌های شیمیایی مختف و فضاهایی ماند کارخانجات دارای محیط شیمیایی و آزمایشگاهی، کاشی تنها مصالح مورد مصرف می‌باشد.
سرامیک‌ها ممکن است لعاب‌دار و یا بدون لعا

ب باشند. لعاب کاشی‌ها در انواع مختلف در دسترس هستند. لعاب مات، نیمه براق، براق، سفید و یا رنگی و گلدار. همچنین خشت کاشی نیز در ابعاد، اشکال و متنوع دارای سطح صاف یا برجسته، زبر و یا طرحدار می‌باشد که بر حسب مورد و محل مصرف انتخاب می‌شوند.
خشت کاشی را که به آن بیسکوئیت می‌گویند، به کمک لعاب موردنظر اندود می‌کنند. این لعاب به صورت گرد مخلوط شده در آب به صورت معلق (سوسپانسیون) می‌باشد، اندود می‌کنند. خشت آماده شده وارد کوره پیش پخت و سپس کوره اصلی می‌شود و پس از پخت درجه‌بندی و دسته‌بندی می‌گردد. درجه‌بندی کاشی‌ها بر اساس کیفیت آن، در ابعاد خشت و لعاب‌کاری تعیین می‌گردد. کاشی باید دارای لبه‌های قائم، ابعاد دقیق و لعاب‌ یکنواخت و بدون پریدگی و خال باشند.
کاشی‌های لعابی با ضخامت ۱۲-۴ میلیمتر بر حسب مکان مورد مصرف تهیه می‌گردند. نوعی از این کاشی‌ها که سطح زبرتری دارند، منحصراً برای کف استفاده می‌شوند. سرامیک‌های موزائیکی نیز نوعی از سرامیک‌ها هستند که از قطعاتی با شکل هندسی و کوچک که به صورت شبکه‌ای بر روی ورقه‌ای از کاغذ کرافت مخصوص کنار هم قرار گرفته‌اند، تشکیل می‌شوند. این سرامیک‌ها روی بستری از ملات قرار می‌گیرند و پس از گرفتن ملات، روی آن را با آب خیس می‌کنند تا آن کاغذ جدا شود و سپس با دوغاب دور آنها را پر می‌کنند.
از دوغاب ماسه سیمان برای چسباندن کاشی لعاب‌دار و یا بدون لعاب روی سطوح قائم استفاده می‌شود. نسبت حجمی این دوغاب ۱:۵۰ است و برای پر کردن بندها از دوغاب سیمان و پودر سنگ بهره می‌برند. در بعضی از موارد برای چسباندن کاشی و سرامیک از چسب‌ها خمیری مخصوص استفاده می‌کنند. این چسب‌ها غالباً بر روی دیوارهای بتنی یا گچی استفاده می‌شوند. این نوع مواد معمولاً در مقابل آب، اسید و مواد نفتی مقاوم می‌باشند.
باید در اجرای کاشیکاری مواردی مثل تراز، شاقول و قائمه بودن زوایا رعایت شود. به هنگام استفاده از دوغاب ماسه سیمان که با سایر ملات‌ها بخصوص گچ و خاک و کاه‌گل چسبندگی ندارند، قبلاً باید دیوار به کمک ملات سیمان ساخته و یا اندود شده باشند.
آجرهای نسوز:
یک گروه از تولیدات رسی، فرآورده‌های نسوز می‌باشند. خطوط تولید در صنایع سنگین و سبک بی‌نیاز از بخش کوره و حرارت‌دهی نیستند. آجرهای نسوز به عنوان بخش غیرقابل حذف کوره‌ها به عنوان آستری مقاوم، ساختار کوره را در مقابل حرارت زیاد حفظ می‌کنند. مواد اولیه و روند تولید آجرنسوز بر حسب مصرف، حرارت کوره، محیط شیمیایی، فشار و سایش و تغییرات درجه دما متغیر است و با حداقل مواد گدازآور انتخاب می‌شوند.

بنابراین خواص نسوزها عبارتند از:
• مقاومت حرارتی: نسوزها باید بتوانند حداقل ۱۵۸۰ درجه سانتیگراد را در محیط شیمیایی و مکانیکی کوره تحمل کنند و شکل ظاهر خود را از دست ندهند.
• ضریب انبساط و انقباض اندکی را داشته باشند.
• مقاومت شیمیایی: ترکیبات موجود در کوره و نوع ساخت، محیط شیمیایی خاصی را در حرارت بالا ایجاد می‌کند که نسوزها باید پایداری لازم را در برابر آنها داشته باشند.
• مقاومت مکانیکی: حجم کوره، نوع بارگیری، ضربات و سایش ناشی از خرد شدن و ذوب اجسام در داخل کوره باید توسط پوشش نسوز تحمل شود.
• ترد نباشد، ترک نداشته باشد و همچنین ظاهر آن دقیقاً برابر مشخصات موردنظر باشد.
ملاتی که برای چیدن جداره‌های نسوز انتخاب می‌شود، بر اساس حرارت کوره با ضریب انقباض و انبساط مشابه آجرنسوز و از مواد نسوز انتخاب شود.
سطح فضای خالی در بلوک‌های بتنی نباید از ۵۰% سطح آن بیشتر شود و ضخامت جداره‌های داخلی و خارجی در مورد بلوک‌های بزرگ از ۴ سانتیمتر کمتر نباشد.
شیشه
مقدمه
شیشه‌گری، یکی از قدیمی‌ترین حرفه‌هایی است که بشر بدان اشتغال داشته است. در ایران نیز پیشینه‌ای طولانی دارد. ساخت اشیاء و لوازم ساده، اولین مرحله در این صنعت بوده است. شیشه‌سازی، در نخستین ادوار تاریخی اسلامی رونق یافت، زیرا هنری بود که در مساجد و زیارتگاه‌ها و تزئینات مذهبی جلوه خاصی داشته و مورد استفاده می‌گرفت. در زمان شاه عباس با ساخت چراغ‌های مساجد و نصب شیشه‌های رنگی به در و پنجره‌های، صنعت شیشه‌سازی دوباره احیاء شد و به دستور او شیشه‌گران ونیزی را برای رونق بخ

نکته مهم در مورد شیشه این است که
در درجه حرارت‌های بالا شیشه مثل هر مایع دیگری رفتار می‌کند، اما با کاهش دما، گرانروی آن افزایش می‌نماید و در نهایت بدون آنکه آرایش مولکولی منظمی داشته باشد (کریستالی شود) به جسمی سخت بدل می‌گردد.
شیشه از نظر ساختمان مولکولی مانند مایعات نامنطم است، ولی این ساختمان غیرمنظم دیگر متحرک نیست. بخاطر همین خاصیت است که از اکسیدهای سیلیسیم و بور برای تولید شیشه استفاده می‌شود. شیشه‌های سلیسی خالص، خواص منجر به فردی دارند، ولی بخاطر هزینه بسیار بالایی که برای ذوب کردن سیلیس لازم است (۱۷۲۳oc)، بسیار گران قیمتند و فقط برای کارهای بسیار خاص تولید می‌شوند. بنابراین به علت عوامل اقتصادی و نیز و خواص مورد انتظار از محصول، تعدیل کننده‌هایی در تولید شیشه‌های سیلیسی بکار می‌روند. این مواد با کاهش نقطه ذوب، کاهش گرانروی و تغییر ترکیبات شیمیایی خواص لازم را در شیشه ایجاد می‌کنند.
تولید شیشه
مراحل تولید شیشه عبارتند از:
۱ مواد اولیه شیشه؛
۲ کوره؛
۳ شکل دادن؛
۴ تنش‌زدایی.
۱) مواد اولیه شیشه:
هر شیشه بنا بر کاربردی که خواهد داشت، از مواد ویژه‌ای با مقادیر خاص تشکیل می‌شود، اما می‌توان تمام آْنها را بر حسب اثری که بر محصول دارند، به چند گروه تقسیم‌بندی کرد:
• اجزای اصلی تشکیل دهنده: سیلیس (Sio2) و چند اکسید غیرآلی دیگر.
• گدازآورها: کربنات سدیم (Na2Co3)،‌ کربنات پتاسیم (C2Co3) و خرده شیشه، سیلیکات سدیم و پتاسیم که حاصل ترکیب سیلیس با گدازآورها می‌باشند، در آب حل می‌شوند.

• تثبیت کننده‌ها: آهک زنده (CaO)، منزیم (MgO) و دولومیت (Ca, Mg(Co3)2)). این مواد و چند اکسید تثبیت کننده دیگر که گاهی بجای آنها از سنگ‌هایی چون زی‌ینیت و فلوسیات استفاده می‌شود، باعث می‌گردد که شیشه دارای پتاسیم و سدیم در آب نامحلول باشد و از این جهت نقش بسیار مهمی در تولید شیشه دارند.

• تصفیه‌کننده‌ها: موجب کاستن حباب هوای موجود در شیشه می‌شوند و بر دو نوعند:
– شیمیایی: املاح آرسنیک و آنتیموان، ترکیباتی ایجاد می‌کنند که حباب‌های کوچک داخل شیشه را از بین می‌برند. مواد بالا موادی هستند که عدم وجودشان در مواد اولیه باعث از بین رفتن مرغوبیت کالا می‌شد. حال به چند ماده دیگر که به نوعی در تولید شیشه سهیم هستند، اشاره می‌کنیم.:
گاهی بجای اکسید بور و کربنات کلسیم از بوراکس استفاده می‌شود که در اثر حرارت به اکسید سدیم و اکسید بود تجزیه می‌شود و در واقع بجای هر دو ماده نامبرده عمل می‌کند.
خواه ناخواه مقداری اکسید آهن هم به همراه مواد دیگر وارد کوره می‌شود که رنگ سبزی که در شیشه‌های معمولی مشاهده می‌شود، به دلیل وجود ماده است. این رنگ باعث جذب شدن پرتوهای مادون قرمز می‌شود.

اکسید منگنز (MnO) باعث مقاومت بیشتر در مقابل عوامل جوی و نیز شفاف‌تر شدن شیشه می‌شود.