مقاله در مورد نحوه ازمایش جرثقیل های سقفی در کارخانه

توجه : به همراه فایل word این محصول فایل پاورپوینت (PowerPoint) و اسلاید های آن به صورت هدیه ارائه خواهد شد

 مقاله در مورد نحوه ازمایش جرثقیل های سقفی در کارخانه دارای ۱۸ صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله در مورد نحوه ازمایش جرثقیل های سقفی در کارخانه  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ریختگی احتمالی در متون زیر ،دلیل ان کپی کردن این مطالب از داخل فایل ورد می باشد و در فایل اصلی مقاله در مورد نحوه ازمایش جرثقیل های سقفی در کارخانه،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد

بخشی از متن مقاله در مورد نحوه ازمایش جرثقیل های سقفی در کارخانه :

نحوه ازمایش جرثقیل های سقفی در کارخانه

مقدمه
دستورالعمل حاضر بیان کننده نحوه آزمایش جرثقیلهای سقفی در کارخانه می باشد.جهت انجام آزمایش در کارخانه لازمست مدارک کنترل کیفی دال بر آمادگی جرثقیل به دستگاه آزمایش کننده ارائه گردد که شرح کلی این مدارک در فصول یک تا چهار این دستورالعمل بیان خواهد گردید.در فصل پنجم روش مونتاژ آزمایشی و چگونگی عمکلرد مکانیزمها و در فصل ششم روشهای آزمایش مکانیزم بالابری بیان خواهد گردید.در فصل آخر کلیات نحوه بسته بندی تشریح خواهد گردید.

فصل اول – شرح کلی قواعد تحویل گیری
۱-۱- همه قطعات و یونیت ها باید مطابق نقشه ها و مدارک پیوسته به آنها ساخته شوند.
۱-۲- عدم تطابق با خواست مدارک طراحی،تنها پس از توافق با سازمان طراحی کننده مجاز است.
۱-۳- قطعات ساخته شده بایستی تامین کننده شاخص های کیفیت خواسته شده در نقشه ها و اسناد فنی باشند.
۱-۴- جهت انجام آزمایش،قطعات ساخته شده ای که تحویل گرفته می شوند بایستی مدارک ذیل را نیز همراه داشته باشند:
۱- برگه های کنترل تلرانس های ساخته برای قطعات سازه و مکانیک
۲- مدارک تایید سازمان طراحی در خصوص مواردی از نقشه های اجرایی که تغییر یافته اند.
۳- گواهینامه های تایید کیفیت مواد،پیچها،طنابهای فولادی،مواد جوشکاری و غیره.
۴- صورت گواهینامه های جوشکاری برقی

۵- صورتجلسات تایید کنترل کیفیت اتصالات جوشکاری شده
۶- صورتجلسات تایید کنترل کیفیت اجزاء‌ساخته شده مکانیزمها
۷- شناسنامه قطعات و مکانیزمهای خریداری شده
۱-۵- هنگام تحویل گیری قطعات و فرآورده های جهت انجام آزمایش،گروه کنترل فنی سازمان انجام دهنده آزمایش،باید موارد ذیل را کنترل نماید:
۱- کیفیت مواد استفاده شده با مواد اشاره شده در نقشه ها (گزارشات مربوطه)
۲- عدم وجود معایب بیرونی در قطعات و سازه ها
۳- کنترل اندازه های اصلی و تلرانس آنها در برگه های کنترل کیفیت
۴- کیفیت اتصالات جوشکاری شده و پیچ و مهره ای
۵- کیفیت پوشش رنگ و ضدزنگ
۶- کنترل شناسنامه کلیه قطعات و مدارکی که بایستی جهت خریدار ارسال گردد.

فصل دوم – کنترل مواد و قطعات خریداری شده
۲-۱- مقررات کلی
کلیه بندهائیکه در این فصل بدان اشاره می گردد بایستی در حین خرید مواد کنترل شده و به تایید دستگاه نظارت و برگه های تائید،هنگام انجام آزمایش در کارخانه توسط سازمان ناظر بازرسی کردند.
۲-۲- فرآورده های فولاد نورد شده
در کنترل اولیه باید دقت نمود که سطح فرآورده نورد شده تمیز بوده وفاقد حباب،ترک و هرگونه ناخالصی باشد.لپه های ورق های فولادی نباید لایه لایه باشد.در صورتیکه آزمایش اولتراسونیک در کارخانه سازنده انجام نشده باشد ورقهای با ضخامت بیشتر از ۱۵ میلیمتر،بایستی آزمایش گردند.

۲-۳- فرآورده های فولاد ریخته گری شده
فرآورده های ریخته گری شده که با پرداخت حرارتی تحویل می گردند باید خواص مکانیکی فولاد را مطابق خواست نقشه ها تامین نمایند.قطعات ریخته گری باید بدون آثار باقیمانده از مجرای ریخته گری،ترک،خلل و فرج باشند.در سطوحی اصطکاکی پرداخت شدهخ هیچگونه عیبی نباید وجود داشته باشد،در سطوحی که پرداخت مکانیکی شده اند و تحت اصطکاک قرار ندارند وجود نقاط

خالی با عمق حداکثر ۲۰% ضخامت جدار و مساحت کلی حداکثر ۱۰% سطح قطعه مجاز است در سطوحی که پرداخت مکانیکی نمی شوند وجود عیبهایی (بدون نیاز به تصحیح)به شرح زیر مجاز است:
– برجستگی موضعی به ارتفاع حداکثر ۴ میلیمتر
– ناخالصی های جدا از هم که حداکثر ۵ درصد سطح کل قطعه ریخته گری و به عمق حداکثر ۲۰% ضخامت جداره و کمتر از ۵ میلیمتر باشند.
۲-۴- قطعات آهنکاری و پرسی
قطعات آهنکاری و پرسی را،برای تامین خواص مکانیکی و نیز برای رفع تنش های داخلی بایستی عملیات تنش زدایی حرارتی نمود.همچنین بایستی نمونه قطعات آهنگری مورد آزمایشات مکانیکی واقع شوند.

۲-۵- مواد جوشکاری
مواد جوشکاری باید شرایط فنی مورد نظر و مندرجات شناسنا مه های مربوطه را تامین کرده و دارای گواهینامه مشخصات باشند.
الکترودها،پودر جوشکاری و مفتولها را پیش از استفاده باید متناسب با رژیم کاری تعیین شده،با حرارت خشک نمود.مفتول جوشکاری را پیش از جوشکاری باید تمیز کرده روغن،زنگ زدگی و مواد آلاینده را از سطح آن پاک نمود.توصیه می گردد در ساخت سازه های فلزی از جوشکاری اتوماتیک یا نیمه اتوماتیک استفاده شود.

۲-۶ نگهداری
نگهداری مواد،فرآورده ها و قطعات مختلف را به گونه ای بایستی سازمان داد که امکان تداخل گونه های مختلف مواد(براساس مشخصات فنی آنها)وجود نداشته باشد.مواد جوشکاری شده بایستی جداگانه در مکانهای خشک و در دمای C0 18 در رطوبت نسبی حداکثر ۵۰% نگهداری شوند.

فصل سوم – کنترل کیفیت قطعات و اجزای مکانیزمها
۳-۱- مقررات کلی
کلیه مواردیکه در این فصل بدان اشاره می گردد بایستی در حین ساخت کنترل شده و به تائید دستگاه نظارت برسد و برگه های تایید،هنگام انجام آزمایش در کارخانه توسط سازمان ناظر بازرسی گردند.

۳-۲- مقررات و محورها
تلرانس ها،میزان صافی سطوح و سختی سطح باید مطابق خواست نقشه های اجرایی و مدارک پیوست به آنها باشد.در سطوح شفت ها و محورها،وجود حفره ترک،فرورفتگی،ناخالصی و دیگر عیوب مجاز نیست.جابجایی سوراخ های شعاعی روغن رسانی نسبت به سوراخ طولی تا ۱۰% از قطر سوراخ مجاز است.

۳-۳- مکانیزمهای انتقال دنده ای
قطعات ریخته گری چرخ دندانه ها بایستی مورد آزمایش فیزیکی قرار گیرند و پرداخت مکانیکی گردند تا خواص مکانیکی مواد تامین گردد.برای چرخدنده و پینیون،جنس و مقادیر تنش تسلیم ۱ ۱ ۱(SY)،تنش شکست ۱(SU)، سختی درون دنده ۱(core haarrrdness) و سختی سطح دنده ۱(surface hardness) که توسط طراح مشخص می شوند،باید حتماً مراعات گردند.
نامیزانی شعاعی در منحنی برجستگی چرخدنده تا X2 و برای پنیون تا Y(2) مجاز است.هنگام مونتاژ مکانیزم روباز بایستی در نصب دقت گردد و برای این منظور انحراف مجاز فاصله مرکز تا مرکز چرخدنده ها در حد Z(2) ،فاصله جانبی (لقی بغل)(۲) W و جابجایی شفت ها نباید بیشتر از یک میلیمتر در یک متر طول شفت باشد

طناب های فولادی باید دارای گواهینامه از کارخانه سازنده باشند و همراه با قرقره ها (پولی ها)تحولی گردند طناب کشی نیز باید مستقیماً از روی قرقره انجام گیرد.چنانچه طول طناب کافی نباشد،افزایش طول از طریق بافتن طناب محاز نیست.
۳-۵- قرقره ها و جعبه قرقره ها
پروفیل شیار قرقره بایستی توسط شابلون کنترل گردد.فاصله بین شابلون و پروفیل شیارنباید در هیچ جای شیار بیشتر از ۵/۰ میلیمتر باشد.جابجایی شیار نسبت به مقاطع توپی نباید بیشتر از یک میلیمتر باشد جاهای خالی با قطر حداکثر هشت میلیمتر و عمق حداکثر نیم میلیمتر در دیواره را می توان با جوش پر نمود و سپس پرداخت کاری کرد.

رزوه قلاب نباید دارای بریدگی و فرورفتگی باشد.هر قلاب باید دارای نشانه باشد.قرقره ها و قلاب ها بایستی به آسانی با دست بچرخند.بایستی کنترل نمود که در جعبه قرقره هنگام انحراف حداکثر قلاب،فاصله بین مهره و حلقه جعبه کمتر از پانزده میلیمتر نباشد.
۳-۶- استوانه
در هنگام وصل قسمت های استوانه به یکدیگر موارد ذیل بایستی رعایت گردد.
– بیضی گونگی قسمت های رول شده استوانه از D003/0 نباید بیشتر باشد(Dقطر استوانه است).
– مخروط گونگی قسمت های رول شده استوانه از D001/0 نباید بیشتر از ۳ میلیمتر باشد.
– درز جوشهای استوانه باید توسط اشعه ایکس کنترل گردند.
– پس از جوشکاری استوانه بایستی عملیات تنش زدایی حرارتی صورت گیرد.
– میزان خیز استوانه پس از جوشکاری و عملیات حرارتی نباید بیشتر از یک میلیمتر در یک متر طول استوانه باشد.
– تلرانس ضخامت دیواره

استوانه پس از تراش شیارها درصد ۵۵% مجاز است.
پروفیل شیار استوانه و گام استوانه بایستی توسط شابلون کنترل گردد.فاصله بین شابلون و پروفیل شیار نباید بیشتر از ۵/۰ میلمیتر باشد.کناره های شیارها نباید لبه تیز داشته باشند.
۳-۷- چرخ های حرکتی
تلرانس توازی سطح غلتش چرخ حرکتی نسبت به محور مبنای چرخش نباید بیشتر از ۰۰۱/۰میلیمتر باشد.
سختی سطح غلتش چرخ پس از عملیات حرارتی در عمق ۲۵ میلیمتر نباید درکمتر از HB400 باشد.
۴-۸- ترمزها
هنگام تحویل گیری ترمزها بایستی مواردی ذیل مورد توجه قرار گیرد.
– تلرانس قطر دیسک ترمز
– سختی سطح HB300 در عمق ۴ میلمیتر برای دیسک ترمز
– میزان صافی سطح ۲/۳Ra= برای دیسک ترمز
– دیسک های ترمز بایس

تی بالانس دینامیکی شده باشند و حداکثر جرم خروج از محور آنها ۸ گرم در سانتیمتر است.
– سرمیخ پرچهای محکم کننده لنت ترمز به کفشک ها بایستی در محل پرج به اندازه ۲۵/۰ ضخامت لنت تا سطح بیرونی لنت فاصله داشته باشد.چسبندگی کفشک در تمام سطح باید کاملاً یکسان باشد.
– تلرانس لنت از نظر ضخامت نباید بیش از ۵/۰ میلیمتر باشد.
– قطعات ترمز باید به آسانی در مفصل ها بچرخند.
– پارامترهای فنر ترمز باید مطابق مشخصات داده شده در شناسنامه ترمز بوده و دارای پوشش ضدزنگ باشد.

۳-۹- کوپلینک ها
– کوپلینک ها از لحاظ دینامیکی بایستی بالانس باشند.جابجایی شعاعی محورهای شفت ها نباید بیشتر از ۲۵/۰ میلیمتر باشد کوپلینک های دنده ای نباید روغن ریزی داشته باشند.
۳-۱۰- سازه های فلزی
– انحراف از اندازه های نامی در مورد شکل و نوع قرار گرفتن سطوح قطعات و قسمت ها نباید از موارد ذکر شده در جدول ۳-۱ بیشتر باشد:

(جدول ۳-۱)
نوع انحراف مقدار انحراف شکل
۱- انحراف ناشی از ساخت بال فوقانی پل درصفحه افق (شکل روبرو پل را در پلان نشان می دهد) دهانه پل جرثقیل= L

۲- انحراف پیچشی مقطع قوطی شکل بر حسب فاصله بین دیافراگم های داخل مقطع (ناشی از ساخت). فواصل دیافراگم ها=L

انحراف مجاز=b‌

۳- اعوجاج موضعی بال بین دو دیافراگم در مقاطع قوطی شکل (ناشی ازساخت). ضخامت ورق بال= S
انحراف مجاز=F

۴- اعوجاج موضعی جان بین دو دیافراگم در مقاطع قوطی شکل در اثر ساخت (شکل روبرو پلان قوطی را نشان می دهد). ضخامت ورق جان=S
انحراف مجاز=F

۵- انحراف مجاز اعوجاج سطح ورقهای پلاتفرم که بر روی پل جرثقیل قرار می گیرند. فاصله بین تکیه گاههای ورق کف پلاترفرم = L

۶- انحراف مجار توازی لبه های دیافراگم ها و شق کننده ها
H1-H20015B

۷- انحراف مجاز از تعامد لبه های دیافراگم ها و شق کننده ها

۸- انحراف مجاز از تعامد دیافراگم ها و شق کننده های بال و جان در مقاطع قوطی شکل و تیرها در اثر ساخت.

۹- خمیدگی مجاز در ورقهای پلاتفرم و قابهای وینچ های بالابری و غیره

فصل چهارم – مونتاژ آزمایشی
۴-۱)مونتاژ آزمایشی پل ها و اجزاء متعلقه
مونتاژ آزمایشی در محوطه ای که دارای سکوهای مخصوص باری این منظور است انجام می گردد.انحراف از اندازه های نامی مکانیزم حرکت جرثقیل (۳) و ISO 8306 نباید بیشتر باشد. اندازه های کلی سازه فلزی و تلرانس های آنها باید مطابق نقشه مونتاژ کلی سازه پل (۴) باشد.اختلاف

در قطرها نباید از پنج میلیمتر بیشتر باشد.فاصله موضعی بین بال تیر و پایه محافظ زیر ترولی نباید از دو میلی متر در طول حداکثر یکصد میلیمتر بیشتر باشد.اختلاف تراز مراکز سوراخ های مربوط به محور جعبه های چرخها نباید از ۵/۲ میلیمتر بیشتر باشد.
۴-۲- مونتاژ آزمایشی کالسکه و اجزاء‌متعلقه
انحراف مجاز قاب کالسکه پس از تنش گیری حرارتی بایستی مطابق ابعاد ذکر شده در نقشه مونتاژ کلی سازه کالسکه (۵) باشد.مکانیزم حرکت کالسکه بایستی مطابق نقشه مونتاژ کلی مکانیزم حرکت ترولی (۶) نصب گردد.تلرانس تعامد محور سوراخهای جعبه های چرخها نباید از ۵/۰ میلیمتر در ۱۰۰۰ میلیمتر بیشتر باشد.قطعات مجموعه بالابر اصلی بایستی طبق نقشه بالابر اصلی (۷) مونتاژ گردند.لیمیت سوئیچ مکانیزم بالابری باید مطابق نقشه بالابر کمکی(۸) نصب شوند.لیمیت سوئیچ مکانیزم بالابری باید مطابق نقشه های لیمیت سوئیچ مکانیزم بالابری (۹) مونتاژ گردند.طناب بندی بایستی مطابق نقشه مونتاژ کلی کالسکه (۱۰)صورت پذیرد و جعبه قرقره متحرکت در مجموعه بالابر اصلی مطابق نقشه مونتاژ کلی (۱۱)مونتاژ شود.

پس از نصب و تنظیم قطعات پیچهای اتصال قطعات بایستی محکم بسته شوند،سپس لقمه های اتکاء روی پایه ها جوشکاری می شوند.
فاصله بین پیوسته ها و اجزای مکانیزمها بایستی مطابق نقشه های مربوطه باشند و کلیه تجهیزات برقی و کابلها مطابق نقشه ها و دستورالعملهای مربوطه نصب گردند.

۴-۳)آزمایش دینامیکی بدون بار
پس از انجام مراحل فوق و مونتاژ کلیه قطعات،بایستی از صحت ساخت و عملکرد قطعات کلیه مکانیزمها،توسط آزمایش دینامیکی بدون بار،اطلاع حاصل کرد.برای انجام آزمایش دینامیکی بدون بار بایستی مراحل ذیل صورت پذیرد.
– مطابق دستورالعمل بهره برداری و تعمیر نگهداری،کلیه مراحل روغنکار صورت پذیرد.
– جهت انجام آزمایش روی چرخها،توسط جک، چرخها به میزان ۱۰ میلیمتر از روی ریلها بلند شوند.
– برای راه اندازی الکترو موتورها یک طرح موقت تهیه گردد.
کلیه مکانیزمهای بالابر اصلی و کمکی،مکانیزمهای حرکتی کالسکه و جرثقیل بایستی به مدت ۶۰ دقیقه تحت آزمایش قرار گیرند.
در هنگام انجام آزمایش باید،تکان و لرزش،صدای اضافی وجود گیر در چرخ دنده ها،نشتی روغن و داغ کردن یاتاقانها،نحوه تعویض دنده در گیربکس دو سرعته (در صورت وجود)و عملکرد مجموعه میکرواسپیددرایو (در صورت وجود)کنترل گردد.در صورت وجود نقص بایستی رفع عیب گردد و مجدداً آزمایش تکرار شود.پس از انجام موفقیت آمیز کلیه آزمایشات بایستی روغن گیربکس ها و کوپلینگ ها ی دنده ای تخلیه شده و با روغن شوینده و یا نفت شستشو گردند.

فصل پنجم- آزمایش تطابق
۵-۱)آزمایش تطابق جهت بررسی تطبیق مشخصات جرثقیل ساخته شده با مشخصات فنی و نقشه ها صورت می پذیرد و شامل موارد ذیل می باشد.
– وزن کالسکه با تجهیزات
– وزن پلها
– حداقل فاصله ممکن بین بارو کالسکه (برای هر دو مکانیزم بالابر اصلی و کمکی)
– حداقل فاصله قلاب تا انتهای مسیر کالسکه در دو سو( برای هر دو مکانیزم بالابر اصلی و کمکی)
– اندازه گیری سرعت بالابری عادی و ظریف (برای هر دو مکانیزم بالابر اصلی و کمکی)
– اندازه گیری سرعت پایین آوری معمولی و ظریف (برای هر دو مکانیزم بالابر اصلی و کمکی)
– اندازه گیری سرعت حرکت کالسکه

– اندازه گیری شتاب کاهنده ترمز گیری کالسکه
– اندازه گیری سرعت حرکت جرثقیل (عادی و ظریف)
– اندازه گیری شتاب کاهنده ترمزگیری جرثقیل
– کنترل عملکرد میکروسوئیچ های بالابری
– کنترل عملکرد میکروسوئیچ های محدوده حرکت
– اندازه گیری جریان مصرفی کلیه الکتروموتورهای در وضعیت های ممکن عملکرد.

فصل ششم – آزمایش بار
۶-۱‌)آزمایش مکانیزمهای بلابری (استاتیک)
آزمایش استاتیک جهت حضول اطمینان از استحکام مکانیکی اجزاء‌انجام می شود این آزمایش برای مکانیزم بالابر اصلی و کمکی بصورت جداگانه صورت می پذیرد در این آزمایش سعی می شود خطرناکترین حالت بارگذاری روی قطعات مکانیکی ایجاد گردد و موفقیت طرح منوط به عدم ایجاد ترک،شکست،خیز غیرمجاز (تغییر شکل دائمی)و خراب شدن رنگ تجهیزات مکانیکی می باشد.بار لازم برای اجرای هر حالت آزمایش ۲۵/۱ برابر بار نامی،می باشد.در صورتیکه از وزنه برای آزمایش استفاده شود،بایستی وزنه به اندازه ۱۰۰ الی ۲۰۰ میلیمتر ازسطح زمین و به مدت حداقل ۱۰ دقیقه بصورت معلق نگهداشته شود عملاً برای انجام آزمایش استاتیک دو روش پیشنها می گردد.
۱- استفاده از وزنه
۲- استفاده از جک هیدرولیک
جهت انجام با توجه به هندسه فضای ایجاد شده برای آزمایش،مقدار متناسبی کابل به دور استوانه پیچیده می شود.در این حالت بایستی جعبه قرقره متحرک و قلاب مربوطه را کنار گذاشت و کابلها را به دور قرقره های متعادل کننده مانند شکل (۶-۱)پیچاند.
برای آزمایش بارگذاری معادل بار نامی(۱۲) کافیست اهرم کنترل وضعیت (۱۲) روی حالت بارنامی قرار گیرد سپس وزنه ای معادل با دو برابر حداکثر بار هر طناب (۱۲) توسط قرقره های متعادل کننده از زمین بلند شود اپراتور می تواند هر دو حالت آه

سته و ظریف حرکت را کنترل نماید یعنی سرعتهای (۱۳)V‌ و(۱۳)۰۱V‌ کنترل شوند.
در هنگام انجام آزمایش باید مطمئن شد که استوانه یک دور کامل تحت بار بچرخند تا همه دندانه های چرخدنده بکار افتند.چنانچه محدودیتی از نظر ارتفاع بالابری وجود داشته باشد آزمایش را می توان چند بار با طناب بندی مجدد و علامت گذاری قطاع های دایره چرخدنده تکرار نمود ومطمئن شده که دندانه های درگیر شده اند.در اجرای این آزمایش بایستی از دقت و صحت عمل ترمزگیری اطمینان حاصل نمود.