مقاله سیر تحول پلاستیک ها و روش های نوین در تولید و بازیافت

توجه : به همراه فایل word این محصول فایل پاورپوینت (PowerPoint) و اسلاید های آن به صورت هدیه ارائه خواهد شد

  مقاله سیر تحول پلاستیک ها و روش های نوین در تولید و بازیافت دارای ۵۲ صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله سیر تحول پلاستیک ها و روش های نوین در تولید و بازیافت  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ریختگی احتمالی در متون زیر ،دلیل ان کپی کردن این مطالب از داخل فایل ورد می باشد و در فایل اصلی مقاله سیر تحول پلاستیک ها و روش های نوین در تولید و بازیافت،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد

---

بخشی از متن مقاله سیر تحول پلاستیک ها و روش های نوین در تولید و بازیافت :

مقدمه ای بر پلاستیک ها

واژه پلاستیک دارای ریشه یونانی و مشتق از واژه یونانی Plastikos به معنی “شکل دادن یا جای دادن درون قالب برای قالبگیری” می باشد. انجمن صنعت پلاستیک SPI یک توضیح بسیار دقیق تر و مشخص تری را در این خصوص ارائه می کند. این انجمن پلاستیک ها را به شرح زیر مشخص و تعریف می کند: “هر یک از گروههای بزرگ و متفاوتی از مواد به طور کامل یا در بخشی از ساختار شیمیایی خود شامل ترکیباتی از کربن با اکسیژن، نیتروژن و هیدروژن و یا سایر عناصر آلی و

معدنی می باشند به طوری که در حالت نهایی خود، حالت جامد به خود می گیرند و در چند مرحله از فرایند ساخت و تولید خود نیز، شکل مایع به خود می گیرند و درنتیجه قادر به تشکیل اجسامی سه بعدی در شکل های گوناگون می باشند که فرایند شکل دادن آ نها، نتیجه استفاده از گروه های مواد به طور منفرد یا متصل شده به هم در کنار یکدیگر تحت تأ ثیر حرارت و فشار
می باشد.”
‏یک شیمیدان انگلیسی به نام جوزف پریستلی (Joseph Priestley)، اولین باو واژه لاستیک Rubber ‏را متداول کرد، پس از اینکه او متوجه شد که تکه ای از لاتکس طبیعی بخوبی نوشته های مدادی را پاک می کند. لاستیک طبیعی را در گروه بزرگی از پلیمرها موسوم به “الاستومرها یا کشپارها Elastomers ” می توان جای داد. الاستمرها،مواد پلیمری طبیعی یا سنتتیک می باشند که تا حد %۲۰۰ طول اولیه خود

و در دمای اتاق می توانند کشیده شوند و تقریبا به طور سریعی به طول اولیه خود برگردند.
تاریخچه پلاستیک ها
امروزه تصور زندگی کردن بدون وجود پلاستیک ها بسیار ‏سخت و دشوار می باشد.درفعالیت های روزمره به کالاهای پلاستیکی همانند بطریها، شیشه های عینک، تلفن ها، نایلون ها و بسیاری از اشیا پلاستیکی دیگر وابسته ایم. درهر صورت، بیش از یکصد سال از تاریخچه پلاستیک ها به شکل کنونی در زندگی ما نمی گذرد و صد سال پیش آ نها به صورت امروزی وجود نداشتند. تا مدتها قبل از توسعه پلاستیک های تجاری، برخی از مواد موجود، خواص منحصر به فردی را از خود به نمایش

گذارده اند. اگر چه پلاستیک ها قوی، نیمه شفاف، دارای وزن سبک می باشند وقابلیت قالبگیری دار‏ند، فقط تعداد بسیار اندکی از مواد وجود دارند که چنین خواصی را به صورت درهم آمیخته با هم و با کیفیت مطلوب ازخود نشان می دهند. امروزه از این مواد، به عنوان پلاستیک های طبیعی نامبرده می شود.

‏پلاستیک های طبیعی در طی قرون متمادی از ترکیب و تلفیق خواص زیر بهره مند شده اند: وزن سبک، استحکام مکانیکی، مقاومت در برابر نفوذ آب، مات بودن و نیم شفافیت و قابلیت قالبگیری. توانایی بالقوه آ نها آ شکار بود ولیکن آ نها موادی بودند که جمع آوری شان دشوار بود یا فقط در حجم ها و یا ابعاد محدود در دسترس بودند. در سرتاسر دنیا، افراد بسیاری تلاش کردند تا پلاستیک های طبیعی را بهبود بخشیده، بهینه سازند و یا اینکه جایگزینها یی را برای آ نها پیدا کنند. ‏
در فرایند ساخت و تولید پلاستیک های طبیعی اصلاح شده، مواد خام طبیعی همانند بذرهای پنبه یا کتان یا لاستیک صمغی به شکل های جدید و بهتری مبدل شدند. سلولوئید مزایا و کیفیت افزون تری نسبت به شاخ داشت که برتری آ ن را در عمل نشان می داد. ولیکن مواد اصلاح شده هنوز دو نخستین جزء تشکیل دهنده شان بر پایه منابع طبیعی استوار بودند.تا قبل از توسعه باکلیت امکان ساخت ماده ای که بتواند در کارخانه تهیه و ساخت شود و در عین حال با طبیعت رقابت کند، وجود نداشت. باکلیت، دریچه های توسعه گروهی از پلیمرهای سنتتیک را باز کرد که برای فراهم کردن شرایط خاص، تنظیم و طراحی شدند.
‏کاوش و تحقیق برای مواد بهبود یافته تا به امروز ادامه دارد. بسیاری از الیاف جدید نتیجه تلاش برای ساخت ابریشم مصنوعی(Artificial silk) می باشد. مواد مرکب (Compositematerials) هم اکنون در کلیه کاربردها یی که قبلا مخصوص فلزات بود، مورد استفاده قرار می گیرد. امکانات برای یافتن جانشین های جدید به نظر بی انتها و پایان ناپذیر می ایند.
سیر تکاملی پلاستیک ها
• پلاستیک های طبیعی
• مواد طبیعی اصلاح شده
• پلاستیک های سنتتیک یا مصنوعی قدیمی
• پلاستیک های سنتتیک تجاری
پلاستیک های طبیعی
• شاخ
• لاک شیشه ای
• گوتاپرشا(نوعی از کائوچوی طبیعی با ساختار ترانس)

‏مواد طبیعی اصلاح شده قدیمی

• لاستیک
• ‏سلولوئید

پلاستیک های مصنوعی یا ساخته شده قدیمی

پلاستیک های مصنوعی تجارتی
پلاستیک های طبیعی
نقطه شروع این پلاستیک ها در انگلستان قرون وسطی بود.
• شاخ

• لاک شیشه ای یا شلاک (shellac) :
در حوا لی سال های ۱۲۹۰ میلادی وقتی که مارکوپولو از سفر خود به آ سیا، به اروپا بازگشت، لاک شیشه ای را با خود به همراه آورد. او لاک شیشه ای را در هندوستان پیدا کرد، جایی که مردم، قرن ها بود که از آن استفاده می کردند. آنها خواص بی نظیر یک پلیمر طبیعی را که از حشرات به جای شاخ گاو به دست می آمد، کشف کرده بودند.
حشره ای که پلیمر را تولید می کرد، بچه حشره ساس مانندی بود که Lac ‏نامیده می شد که در نواحی هندوستان و آسیای جنوب شرقی زندگی می کند.

• گوتا وپرشا Gutta percha یا لاستیک طبیعی با ساختار ترانس:
گوتا پرشا، یک پلیمر طبیعی با خواص قابل ملاحظه می باشد. آن از طریق درختان گوتا پلاکوئیوم ( Palaquium gutta trees‏) که یک درخت بومی مخصوص منطقه شبه جزیره مالایا می باشد، تهیه می شود. در سال ۱۸۴۳، William montgomeria گزارش کرد که درMalaya، از گوتا پرشا برای ساختن دستگیره های چاقو استفاده می شود. این ماده در آب داغ نرم می شود و تحت فشار با دست به شکل مطلوب خود در می اید. گزارش وی باعث علاقمندی به این ماده گرد ید و منجربه تشکیل و تاسیس کمپانی Gutta percha گرد ید که تا سال ۱۹۳۰ فعالیت خود را حفظ کرد. این شرکت کالاهای قالب گیری شده را ساخته و تولید کرد.
‏ویژگی های گوتا پرشا غیر معمول می باشد. در درجه حرارت اتاق، جامد می باشد و می تواند دندانه دندانه شده و تورفتگی (Dented) پیدا کند ولیکن به آ سانی نمی شکند. در اثر حرارت آ ن را می توان به صورت نوارهای بلند (Long strips‏) در آ ورد که همانند لاستیک دوباره در اثر کشش به حالت اول خود بر نمی گردد. گوتا پرشا تا حد زیادی خنثی و بی اثر می باشد و در برابر

ولکانیزاسیون از خود مقاومت نشان می دهد. مقاومت آ ن نسبت به حمله شیمیایی آ ن را به یک عایق عالی برای سیم های الکتریکی و کابل ها در می آورد. هنگامی که نوارهای بلند گوتا پرشای کشیده شده به طرز بسیار محکمی دو امتداد یک سیم بافته و پیچیده (Wound) شوند، کابل به دست آمده انعطاف پذیر و ضد آب ‏(Waterproof) شده و نسبت به حمله شیمیایی تأثیرناپذیر و نفوذ ناپذیر(Impervious) خواهد شد.

‏نخستین تلگراف زیرآبی در امتداد کاناله انگلیسی از Dover به Calais ساخته شد. موفقیت آن به واسطه عایق بندی با گوتا پرشا بود. در ایالات متحده ، شرکت تلگراف مورس (Morse) یک کابل عایق بندی شده با گوتا پرشا را در عرض رودخانه Hudson‏ در سال ۱۸۴۹ احداث نمود. گوتا پرشا همچنین نخستین کابل ماورای اقیانوس اطلس و عبور کننده از آن را که در سال ۱۸۶۶ احداث شد، محافظت نمود.
مواد طبیعی اصلاح شده
• کازئین:
‏کازئین ماده ای است که از شیر دلمه یا شیر بسته شده و منعقد شده ساخته شده است.

• (Caoutchouc or rubber)لاستیک یا کائوچو:
‏لاستیک طبیعی که به لاستیک صمغی نیز موسوم است، یک شیره (Latex ‏) طبیعی است که در شیره پرورده گیاهی یا عصاره و شیرابه بسیاری از درختان و گیاهان یافت شده است. در مایع سفید و چسبنده حاصل از گیاه ترشح کننده شیره (Milkweed plant)، در صد بالایی از شیره گیاهی وجود دارد. درخت لاستیک، یک تولید کننده نیرومند و سر شار شیره گیاهی می باشد که در حجم بسیار زیادی در هندوستان و مالزی کاشته و پرورش داده می شود.

‏ • سلولوئید (Celluloid) :
‏برای تولید سلولوئید، سلولز در شکل تخمهای پنبه و کتان (Cotton linters)، دستخوش یک سری از اصلاحات شیمیایی می شود. یکی ا‏ز تغییرات، تبدیل کتان به نیتروسلولز می باشد. در سال ۱۸۴۶، یک شیمیدان سوئیسی به نام C.F.Schonbeinکشف کرد که ترکیبی از اسید نیتریک و اسید سولفوریک ، کتان را ‏به ماده منفجره قوی ‏(a high explosive‏) تبدیل می کنند. نیتروسلولز ماده منفجره ای است که تا حد زیادی نیتره شده است. (Moderately nitrated) ماده منفجره نیست ولیکن برای استفاده در روشهای دیگری سودمند می باشد.

پلاستیک های سنتتیک یا مصنوعی قدیمی
دکتر لئو اچ-.بائکلند (Leo h. Baekeland)، یک شیمیدان تحقیقاتی بود که بر روی پیدا کردن جانشینی برای لاک شیشه ای و روغن جلا ((Varnishکار می کرد. در ژوئن ۱۹۰۷ ، وقتی که وی مشغول کار کردن، مطالعه وتحقیق بر روی واکنش شیمیایی میان فنل و فرمالدئید بود، یک ماده پلاستیکی را کشف کرد و نام آ ن را باکلیت (Bakelit) گذاشت. فنل و فرمالدئید از شرکت های شیمیایی به جای طبیعت تهیه می شدند. در نتیجه ، این امر موجب شد تا تفاوت اصلی و مهمی میان باکلیت و پلاستیک های طبیعی اصلاح شده پدیداید. Baekland در دفترچه یاداشت خود با کمی اصلاح ، بهبود و پیشرفت نوشت که “ماده کشف شده توسط او ممکن است جانشینی برای سلولوئید و لاستیک سخت بوده باشد.” در سال ۱۹۰۹، وی کشف خود را به واحد نیویورک انجمن شیمی آمریکا American Chemical Society‏(ACS‏) گزارش و ارسال نمود. وی مدعی بود که توپهای بیلیارد ساخته شده از باکلیت خواص بسیارعالی ای دارند چرا که خاصیت کشسانی آنها بسیار شبیه به عاج فیل بود.شرکت جنرال باکلیت در سال ۱۹۱۱‏تاسیس شد.
پلاستیک های سنتتیک تجاری
در جریان پیوسته ، مستمر و طویل پلاستیک های جدید، باکلیت نخستین آ نها بود. پیشگامان توسعه پلاستیک های مصنوعی یا سنتتیک تجاری اولیه با دو مشکل اساسی دست و پنجه نرم کردند، یک مشکل نظری و یک مشکل عملی.
مشکل یا مسئله نظری آ ن بود که آ نها درک صریح و روشنی از ماهیت شیمیایی و ساختاری پلاستیک ها نداشتند. چنین ابهامی تا سال ۱۹۲۴ ادامه داشت. زمانی هرمن اشتودینگر ادعا کرد که “پلیمرها، ملکول‏ های خطی طویلی مشتمل بربسیاری از واحدهای کوچک می باشند که از طریق پیوندهای شیمیایی در کنار هم‏نگه داشته شده اند.” چنین نظریه ای به عنوان نقطه شروع توسعه بسیاری از پلاستیک ها بشمار می رود.
۲ ‏مسئله عملی مستلزم خلوص (Purity) مواد شیمیایی مورد نیاز برای واکنش های شیمیایی پشتیبانی شده (Sustained) در ساخت پلاستیک ها بود. پس از تلاش های فراوانی که منجربه شکست گرد ید شیمیدان ها فهمیدند که شرایط خلوص بسیار دور و متجاوز از انتظارات آ نها و

بسیار فراتر از کنترل آ نها می باشد. در نتیجه مواد شیمیایی با بالاترین میزان خلوص که به طور تجاری قابل دسترس می باشند، مترادف گشتند .
‏در طول دهه ۱۹۳۰ ، راه حل هایی که برای این دو مسئله ارائه گردید،آنها را از حالت ابهام خارج کرده و تا حدودی روشن نمود. نیازهای جنگ جهانی دوم نیز در جریان سریع توسعه پلاستیک های جدید سهیم و مؤثر بود.
پلیمرها
مولکول های بزرگی هستند که از به هم چسبیدن تعداد زیادی مولکول های کوچکتر تشکیل یافته اند این مولکول های کوچکتر را مونومر و عمل اتصال و پیوند آنها را پلیمر شدن (Polymer insertion) می گویند. چنانچه واحدهای سازند یک پلیمر (مونومر) از یک نوع باشند آن را همونومر و اگر

مونومرهای تشکیل دهند یک پلیمر متفاوت باشند به آن کوپلیمر گفته می شود. وزن مولکولی پلیمرها متناسب با شرایط پلیمرها می باشند اگر تعداد مونومرها کم باشند پلیمرها به حالت گاز و چنانچه بیشتر شود پلیمر به حالت مایع و حتی جامد خواهد بود

دسته بندی پلیمر ها
در مهمترین تقسیم بندی پلیمرها به دو گروه تقسیم می شوند:
الف) پلیمرهای طبیعی: که حاصل فعت و انفعالات طبیعی است؛ مانند: نشاسته، سلولز، کائوچوی طبیعی (لاتکس)، پروتئین ها (مانند نخ ابریشم) و انواع صمغ ها و رزین های طبیعی مثل: کهربا، سقز، کتیرا، مواد نفتی مثل قیر یا پلی ساکارید ها مثل قند.
ب)پلیمرهای مصنوعی (سنتزی): یعنی ترکیباتی که توسط انسان به وجود آمده است؛ مثل: الاستومرها، پلاستیک ه و الیاف مصنوعی، پوشش ها و چسب ها و ;
الاستومرها (کائوچو): از پلیمرهای بسیار مهم بوده که به دو گروه طبیعی و مصنوعی تقسیم می شوند:
الف) کائوچوی طبیعی: جسمی است کاملا کشسان (الاستیک) که از شیر درختی واقع در مناطق گرمسیری بدست می آید (لاتکس). لاتکس مایعی سفید رنگ است که ۳۰ تا ۴۵% کائوچو دارد لذا باید از آن استعمال شود. کائوچوی طبیعی بدست آمده از لاتکس حاوی ۹۳% متیل بوتادی ان یا ایزوپرن است. که در ساخت قطعاتی مانند: دستکش ظرف شویی، پستانک یا سر شیر، که از این ماده به وجود می آیند.
ب) کائوچوی مصنوعی: به روش پلیمر شدن تولید می شوند؛ مانند کائوچوی مصنوعی ایزوبوتیلن.
لاستیک
نوع خاصی از پلاستیک می باشد که مهمترین خصوصیات آن قابلیت کشش، انعطاف پذیری و برگشت به حالت اولیه می باشد برای تهی لاستیک مخلوطی از کائوچو (طبیعی یا مصنوعی) را با گوگرد حرارت داده بنابراین گوگرد در محل اتصال های دو گانه با کائوچو ترکیب شده و خواص ویژه و بسیار مهمی را در کائوچو ایجاد می کند؛ مانند: مقاومت به حرارت، مقاومت در برابر عوامل جوی و شیمیایی و سایش و خاصیت ارتجاعی این اختلاف بسیار مهم گوگرد با کائوچو ، ولگانیزاسیون نام دارد. همچنین علاوه بر گوگرد که مهمترین افزودنی است، نرم کننده (پارافین) و دانه های رنگین (پیگمنت) و تقویت کننده (دوده) و پرکننده ها مثل پودر تالک را هم به لاستیک اضافه می کنند.
آزمون‌های پلاستیک ‌ها

• خواص مکانیکی
• خواص فیزیکی
• خواص حرارتی
• خواص محیطی
• خواص نوری
• خواص الکتریکی
هر قسمتی از صنعت پلاستیک بر پای داده‌های حاصل از آزمون‌های فنی استوار است تا بتواند فعالیت‌های خود را جهت بخشد. در طراحی محصول و طراحی فرایند، قالب سازان و تولید کنندگان بسته به عوامل انقباض (Shrinkage factors)، قالب هایی را می‌سازند که قطعات نهایی با استفاده از این نوع قالب‌ها ساخته و تولید شوند که شرایط ابعادی لازم را تأمین خواهند کرد.
در این فصل در مورد آزمون‌های فنی که انجام می‌شود در تولید پلاستیک‌ها مختصر توضیحی می‌دهیم؛ این آزمونها براساس محصول تعیین می شود.
خواص مکانیکی
خواص مکانیکی یک ماده، چگونگی پاسخ یا رفتار یک ماده در برابر اعمال نیرو یا قرار گرفتن در معرض بار گذاری را بیان می‌کند. سه نوع از نیروهای مکانیکی که می‌توانند مواد را تحت تأثیر خود قرار دهند وجود دارند. این نیرو‌ها عبارتند از:
۱ نیرو‌های فشاری (‍Compression)
۲. نیرو‌های تنشی (Tension)
۳. نیرو‌های برشی (Shear)
در این قسمت توضیح مختصری در مورد بعضی از آزمون‌های ذکر شده می‌دهیم.
آزمون استحکام کششی (ASTM D-638, ISO527-1)
استحکام کششی یکی از مهمترین شاخص‌های قدرت و توانایی یا استحکام یک ماده است. در واقع استحکام کششی، توانایی یک ماده را بری تحمل نیرو هایی که از دو طرف به سمت بیرون در جهات مخالف هم،نمونه تست را می‌کشند، تا پدیده شکست اتفاق بیفتد را نشان می‌دهد.استحکام کششی خارج قسمت بیشترین نیروی اعمال شده بر سطح مقطع قسمت باریک نمونه در اثر کشیده شدن است.

آزمون استحکام فشاری (ASTM D-695,ISO 75-1,75-2)
استحکام فشاری، مقدار نیرویی است که برای گسیختگی یا خرد کردن و فشردن یک ماده لازم می‌باشد.
آزمون استحکام برشی (ASTM D-732)
استحکام برشی عبازتست از مقدار بار (تنش) مورد نیاز بری ایجاد یک شکست به طور کامل که بخش قابل حرکت را از بخش ساکن از طریق یک عمل مشترک جدا می‌کن

د. برای محاسب این استحکام، نیروی اعمال شده را بر سطح لب برش پیدا کرده (Sheared edge) تقسیم می‌کنیم.

آزمون استحکام ضربه‌ای
استحکام یا قدرت ضربه،مقدار تنش لازم برای شکستن یک نمونه است. در هر صورت قدرت ضربه، میزان انرژی جذب شده توسط نمونه را قبل از شکست آن نشان می‌دهند. قدرت ضربه را به دو صورت تعیین می‌کنند:(a) آزمون جرم در حال سقوط و (b) آزمون آونگ آویزان.

آزمون استحکام خمشی (D-747.ASTM D-790,ISO 178)
استحکام خمشی، میزان تحمل بار یا تنش توسط یک نمونه تست را قبل از وقوع شکست نشان می‌دهد به عبارت دیگر میزان تنش اعمال شده و توانیی تحمل بار را قبل از ینکه نمونه بشکند را بیان می‌کند. هر نوع تنش کششی و فشاری در “فریند خم شدن نمونه” مؤثر می‌باشد.

آزمون خستگی(Fatigue) و ابعطاف پذیری(Flexing) (خم شدگی) (ASTM D-813,ASTM D-430,ISO 3358)
استحکام خستگی،اصطلاحی است که برای بیان تعداد چرخه‌هایی که نمونه می تواند تنش یا بار اعمال شده را تحمل کند قبل از اینکه بشکند، به کار می‌رود. شکست‌های ناشی از خستگی وابسته به درجه حرارت، تنش و نیز فرکانس، دامنه و مد اعمال تنش می‌باشند.

آزمون میرایش و جذب ارتعاشات (Damping)
پلاستیک ها می‌توانند ارتعاشات را جذب نموده یا پراکنده کنند. چنین ویژگی،

میرایش نامیده می‌شود.به طور متوسط، ظریب میرایش در پلاستیک ها ده برابر بیشتر از فولاد است. استفاده از پلاستیک ها در ساخت چرخدنده‌ها، یاتاقان‌ها، لوازم خانگی و کاربرد‌های معماری، کاربرد مؤثر آنها را در این خاصیت کاهش ارتعاش به اثبات می‌رساند.

آزمون سختی

آزمون مقاومت سایشی (ASTM D-1044)
سایش فرایندی است که طی آن سطح یک ماده از طریق اصطحکاک ساییده می‌ش

ود.ساینده‌ها یا دستگاه‌های سایش مقاومت مواد را در برابر سایش، اندازه می گیرند.
خواص فیزیکی
آزمون تعیین جرم حجمی یا دانسیته و دانسیت نسبی (ASTM D-792,D-1505,ISO 1183)
دانسیته برابر است با جرم واحد حجم. واحد مناسب و صحیح مشتق شده یا مرکب و به دست آمده از واحدهای SI کمیت‌های جرم و حجم بری دانسیته”کیلوگرم بر متر مکعب” می‌باشد ولیکن آن عموما بر حسب واحد گرم بر سانتی‌متر مکعب بیان می‌شود.
دانسیته نسبی عبارتست از نسبت جرم حجم معینی از ماده به جرم حجم برابری از آب در۲۳ C (73 F) دانسیت نسبی یک کمیت بدون بعد است که در هر سیستم اندازه گیری ثابت باقی خواهند ماند و تغییری نمی‌کند.

آزمون انقباض قالب (ASTM D-955,ISO 2577)
انقباض خطی قالب بر روی انداز قطعات قالب تأثیر می گذارد. حفره‌های قالب نوعی از قطعات نهایی شد مطلوب بزرگتر می‌باشد. وقتی که انقباض قطعات کامل باشد، آنها بایستی به مشخصات فنی ابعادی مطلوب برسند.

آزمون خزش کششی (ASTM D-2990.ISO 899)
وقتی که وزنه ا‌ی از یک نمونه تست آویزان شده باشد و موجب شود تا پس از گذشت زمان شکل نمونه تغییر کند، تغییر طول یا تغییرات ابعادی و کرنش پدید آمده در اثر چنین پدیده ا‌ی را خزش می‌نامند. وقتی که خزش در دمای اتاق انجام شود، به جریان سرد (Cold flow) گویند
آزمون اندازه گیری گرانروی یا ویسکوزیته
خاصیتی از یک مایع که مقاومت درونی آن را در برابر جریان یافتن توصیف می‌کند به ویسکوزیته یا گرانروی موسوم می‌باشد. هر چه مایع جنبش کمتری داشته باشد، ویسکوزیت آن بزرگتر است. ویسکوزیته را با واحد پاسکال . ثانیه (Pa×s) اندازه‌گیری می‌کنند که پوآز (Poises) نامیده می‌شود.
خواص حرارتی

• آزمون قابلیت هدیت گرمایی (ASTM C-177)
• آزمون اندازه گیری گرمای ویژه (ظرفیت گرمیی)

• آزمون تعیین ضریب انبساط حرارتی (ASTM D-696,D-864)
• آزمون در جه حرارت انحراف (ASTM D-648,ISO 75)
• آزمون مقاومت در برابر سرما
• قابلیت شعله ور شدن یا اشتعال‌پذیری
• آزمون تعیین شاخص ذوب (ASTM D-1238,ISO 1133)
• آزمون تعیین درجه حرارت انتقال شیشه‌ی (Tg)
• آزمون نقط نرم شدن (ASTM D-1525,ISO 306)
خواص محیطی
• خواص شیمیایی
• آزمون قابلیت فرسایش در برابر آب و هوا و یا تحمل شریط نامساعد جوی
• آزمون مقاومت در برابر تابش فرابنفش
• آزمون تراویی یا تعیین قابلیت نفوذ‌پذیری
• آزمون جذب آب
• آزمون تعیین مقاومت بیوشیمیایی
• آزمون ترکزایی ناشی از تنش

خواص نوری
• آزمون تابش آئینه‌ی
• آزمون تعیین میزان عبور نور
• آزمون رنگ
• آزمون ضریب شکست

خواص الکتریکی
• آزمون مقاومت در برابر قوس الکتریکی
• آزمون تعیین مقاومت ویژه

• آزمون استحکام دی‌الکتریک
• آزمون ثابت دی‌الکتریک
• آزمون تعیین ضریب اتلاف
ماشینکاری و عملیات پرداخت نهایی روی قطعات پلاستیکی و کامپوزیتی

در این قسمت شما به طور مختصر با چند روش ماشین کاری آشنا می شوید. قطعات پلاستیکی قالب گیری شده غالبا به عملیات تکمیلی دیگری نظیر زایده گیری، برشکاری و پوشش کاری و آنیلینگ نیاز دارند.
برشکاری با اره (Sawing)
تقریبا از همه انواع تیغه اره های Saws می توان برای برشکاری پلاستیک ها استفاده نمود. تیغه اره های پشت دار، اره های فرم بر ( Coping saw) ، اره های دستی معمولی، اره های شمشیری واره های جواهر سازی را می توان برای برشکاری تزیین و محدود پلاستیک ها به کار بردَ، در برشکاری پلاستیک ها با اره،‌فرم دندانه های تیغه اره خیلی با اهمیت است.

سوهان کاری ( Filing)

پلاستیک های ترموست کاملا سخت و شکننده هستند و به هنگام سوهان کاری آنها، براده هایی بسیار ریز به صورت پودر نرم ایجاد می شود. برای سوهان کاری این مواد می توان از سوهان های دنده درست آلومینیم ساب با دندانه های برشی عرضی با زاویه ۴۵ درجه استفاده شود.
منگنه کاری ( Stamping) ، پولک بری ( Blanking) و برش با قالب تیغه ای (Diecutting )
برای برشکاری قطعات برموست و ترموپلاست نازم می توان از قالبهای منگنه کاری، پولک بری و قالب های تیغه ای نیز استفاده نمود. البته این عملیات صرفا بر روی قطعات تخت نازک تر از۶mm [0.23 in] کاربرد دارند.

تراشکاری Turning، فرزکاری (Milling)، صفحه تراشی (Planing )، کله زنی (Shaping )و فرم بری (Routing )
برای تراشکاری پلاستیک ها باید از ابزارهای برش Hss و کاربایدی که برای تراشکاری آلومینیوم و برنج مناسب هستند، استفاده کرد. سرعت برش و پیشروی در تراشکاری پلاستیک ها نیز مشابه آلومینیوم و برنج می باشد. در فرزکاری پلاستیک ها معمولا از روش فلزکاری موافق ( Climb cutting) استفاده می شود این روش سطح خوبی به ما می دهد. در فرزکاری موافق ، قطعه کار هم جهت با گردش تیغه فرز حرکت می کند.
برشکاری حرارتی( Thermal cutting )
با استفاده از تیغه با سیم داغ می توان پلاستیک صلب و فومها را برشکاری کرد. از تیغه های داغ ، برای برش پلاستیک های صلب و از سیم داغ برای برش فوم و پلاستیک های انبساطی استفاده می شود. این عملیات سطح برش صاف ایجاد کرده و در آن براده ای به وجود نمی آید.
صاف کردن( Smooting ) و پولیش کاری ( Polishing )
عملیات صاف کن و پولیش کاری سطوح پلاستیک ها، مشابه به همین عملیات بر روی چوب،‌فلز و شیشه می باشد. البته با توجه به خواص الاستیک و تحمل حرارتی پایین برمو پلاستیک ها، ایتفاده از روش سنگ زنی برای پرداخت کاری آنه با دشواریهایی روبه رو است در عوض ترمو تها،‌پلاستیک های تقویت شده و اغلب کامپوزیتها را بخوبی می توان سنگ زد. البته سنگ زنی برای اغلب پلاستیک ها توصیه نمی شود.

آنیلینگ ( Annealing ) و باز پخت ( Postcuring )
در عملیات قالب گیری، ماشینکاری،پرداخت کاری و دیگر عملیات تولیدی که بر روی پلاستیک‌ها و کامپوزیت‌ها انجام می شود، تنش‌های داخلی در آنها به وجود می‌آید. استفاده از مواد شیمیایی در این عملیات نیز باعث حساس شدن و ترک خوردن قطعات خواهد شد.
سرد شدن سریع قطعات پلاستیکی قالب‌گیری شده پس از خروج از قالب یا پس از انجام عملیات بازپخت آنها نیز در آنها تنش‌های داخلی به وجود می‌آورد، زیرا پس از اتمام این عملیات هنوز واکنش‌های شیمیایی پلیمریزاسیون ادامه دارد. قطعات کامپوزیتی را معمولا پس از فرم دادن، درون قالب با جیگ مخصوص قرار می‌دهند تا کلیه عملیات بازپخت بر روی آنها انجام شده و واکنش‌های شیمیایی درون آنها به اتمام برسد و با محیط هم دما شوند. بسیاری از قطعات پلاستیکی و کامپوزیتی را برای رفع تنش‌های داخلی در آنها، می‌توان آنیل کرد. آنیلینگ عبارت است از گرم کردن قطعه کار است از گرم کردن قطعه کار تا دمایی پایین‌تر از دمای ذوب آن و نگهداشتن قطعه کار در این دما برای مدت زمان طولانی و سپس سرد کردن بسیار آرام آنها، کلیه قطعات ماشین‌کاری شده پلاستیکی را باید قبل از چسباندن، آنیل نمود.
فرآیند های قالبگیری

قالب‌گیری تزریقی (Injection molding)
• واحد تزریق (Injection unit)
• واحد قفل کنند قالب ( Clamping unit)

• مشخصات ماشینهای تزریق (Clamping tonnage)
• مراحل قالب گیری تزریقی
• مزایای فرآیند قالب‌گیری تزریقی
• معایب قالب‌گیری تزریقی
قالب گیری مواد ترموست دانه ای و صفحه ای

• قالب‌گیری فشاری (Compression molding)
• قالب‌گیری انتقالی (Tranfer molding)
در فرآیند های قالبگیری ( Molding processes)، رزینها، پودرها و دانه های پلاستیکی را می توان به محصولات مفید تبدیل نمود. نکته مشترک در همه فرآیندها ی قالب گیری این است که در تمام این فرآیند ها از نیرو Force استفاده می شود. در قالب گیری مواد پلاستیکی پودری و دنه ای باید از نیروی زیادی استفاده کرد. ولی پرکردن قالب با رزین مایع احتیاج به نیروی به مراتب کمتر دارد.
فرآیند قالب گیری پلاستیک ها بسیار زیاد است به همین دلیل ما درباره سه گروه اصلی این فرآیندها یعنی قالب گیری تزریقی Injection، فشاری Compression و انتقالی Transfer به صورت مختصر مباحثی ارائه داده ایم.

قالب‌گیری تزریقی (Injection molding)
قالب‌گیری تزریقی (Injection molding) یکی از رایج‌ترین روش‌های تولید قطعات پلاستیکی است. بدنه تلوزیون‌ها، مانیتور‌ها، دستگاه پخش CDها، عینک‌ها، مسواک‌ها، قطعات خودرو و بسیاری قطعات دیگر با این روش ساخته می‌شوند.
قالب‌گیری تزریقی را می‌توان برای همه ترموپلاست‌ها به جز پلی تترافلوروتین (PTFE)، پلی‌ایمید، بعضی پلی استر‌های آروماتیک و بعضی پلاستیک‌های خاص دیگر به کاربرد. ماشین‌های قالب‌گیری تزریقی (IMM) خاص ترموست‌ها را می‌توان برای ساخت قطعاتی از جنس فنولیک، ملامین،

اپوکسی، سیلیکون، پلی‌استر و الاستومر‌ها استفاده کرد. در قالب‌گیری تزریقی همه این مواد، گرمای کافی به دانه‌های پلاستیکی اعمال می‌شود تا بتوانند درون قالب و گذرگاه‌های آن ” جاری ” شوند. پس این ماده به درون یک قالب بسته با فشار تزریق می شود تا همه حفره قالب را پر کرده و فرم مورد نظر را به خود بگیرد. پس از سرد شدن ماده و انجماد کامل آن، قالب باز شده و پیشنهاد بیرون انداز، قطعه کار پلاستیکی را از قالب خارج می کنند.

ماشین های تزریق به صورت افقی و عمودی ساخته می شوند که نشان دهنده جهت باز و بسته شدن قالب می باشد. در ماشینهای تزریق افقی پس از باز شدن قالب قطعه کار به پایین می افتد و از طریق یک کانال یا نوار نقاله از ماشین خارج می شود. در ماشینهای تزریق عمودی این اتفاق نمی افتد. معمولا از ماشین های تزریق عمودی برای کاشت قطعات فلزی در ماده پلاستیکی استفاده می شود.
ماشین های تزریق عمودی فضای کمتری نیبت به ماشینهای افقی اشغال می کنند و با توجه ب

ه چند ایستگاهی بودن قالب آنها، هزینه استهلاک قالب در آنها پایین تر است در ماشین هاب تزریق پلاستیک د و قسمت مهم وجود دارد: واحد تزریق Injection unit و واحد قفل کننده قالب Clamping unit .
واحد تزریق (Injection unit)
وظیفه این واحد، ذول کردن پلاستیک و تزریق آن به داخل قالب است. در این واحد قطعاتی از قبیل قیف تغذیه، پوسته مارپیچ، در وپوش انتهایی پوسته، نازل، مارپیچ، شیر یک طرفه، نوارهای گرم کننده ، موتور گردش مارپیچ و سیلندر هیدرولیکی برای حرکت رفت و برگشتی مارپیچ تعبیه شده است.
سیستم کنترل ماشین می تواند حرارت اعمالی به پلاستیک، زمان گردش و حرکات رفت و برگشتی مارپیچ را کنترل کند.
عملکرد میله مارپیچ، تعیین کننده، سرعت و بازدهی ذوب کردن دانه های پلاستیکی می باشد.
واحد قفل کنند قالب ( Clamping unit)
وظیفه این واحد باز کردن و بستن قالب و همچنین بیرون انداختن Ejecting قطعه کار از قالب

است. دو روش رایج برای تامین نیروی قفل کننده قالب، استفاده از نیروی هیدرولیک به صورت مستقیم و یا استفاده از یک مکانیزم قفل کننده زاتویی Toggle با محرکه هیدولیکی می باشد.
مشخصات ماشینهای تزریق (Clamping tonnage)
ماشین های قالب گیری تزریق را می توان با ویژگی مهم برای هر ماشین که نشان دهنده قابلیتهای آن می باشد، عبارتند از ظرفیت تزریقShot size و تناژ قفل کردن قالب (Clamping tonnage).
ظرفیت تزریق
ظرفیت تزریق عبارت است از حداکثر مقدار مواد پلاستیکی که ماشین می تواند در هر سیکل به داخل قالب تزریق کند با توجه به اینکه چنگالی پلاستیکها مختلف با هم تفاوت دارد باید یک استاندارد برای مقایسه تعریف شود. پلی استایرین به عنوان پلاستیک استاندارد برای این ارزیابی پذیرفته شده است. ماشینهای تزریق خیلی کوچک آزمایشگاهی ممکن است ظرفیتی معادل حداکثر ۲۰gr[0.70oz] داشته باشند. بعضی ماشینهای تزریق بزرگ نیز می توانند در هر سیکل بیش از ۶ kg.
تناژقفل کردن قالب
تناژ قفل کردن، حداکثر نیرویی است که ماشین می تواند به قالب وارد کند. از نظر تناژ می تواند ماشینهای تزریق را به سه گروه کوچک، متوسط و بزرگ دسته بندی کرد. در ماشینهای کوچک تناژ، قفل کردن حداکثر ۹۹ tons است. تناژ ماشینهای متوسط
۱۰۰-۲۰۰۰و تناژ ماشینهای تزریق بزرگ بالاتر از ۲۰۰۰ tons است. ماشینهای تزریق بزرگ که به صورت استاندارد ساخته می شوند. ممکن است تناژی معادل ۱۰۰۰۰ tonsنیز داشته باشد.
مراحل قالب گیری تزریقی
هر سیکل ار عملیات تزریق پلاستیک پنج مرحله دارد.

۱- بسته شدن قالب
۲- با حرکت خطی میله مارپیچ رو به جلو، شیر یک طرفه ای که در انتهای مارپیچ قرار دارد، به پلاستیک ذوب شده اجازه نمی دهد به عقب برگردد، بنابراین میله مارپیچ با این حرکت ، پلاستیک داغ مذاب را به داخل حفره قالب می فرستد.
۳- میله مارپیچ، اعمال فشار به پلاستیک را آنقدر ادامه می دهد که پلاستیک داخل تا مواد پلاستیک در روزنه ورودی قالب نیز منجمد شود و بدین ترتیب ارتباط فشار قطع گردد. طولانی شدن بیشتر زمان، باعث اتلاف وقت می شود.
۴- فشار تزریق قطع شده و میله مارپیچ شروع به گردش می‌کند تا مواد مذاب جدید را از قیف تغذیه نماید. گردش میله ادامه یافته و مواد روبه جلو رانده‌می‌شود تا در سیکل بعدی حجم کافی از مواد پلاستیکی برای تزریق به قالب مهیا گردد. سپس میله اندکی به عقب حرکت می‌کند تا مواد پلاستیک مذاب به داخل کانالقالب نریزد.
۵- قالب باز شده و پین‌های بیرون انداز قطعه کار را بیرون می‌اندازند.
مزایای فرآیند قالب‌گیری تزریقی

۱- تعداد تولید بالا.
۲- امکان کاشت قطعات فلزی و غیر فلزی در پلاستیک.
۳- امکان تولید قطعات کوچک با فرم‌های پیچیده و تلرانس‌های ابعادی دقیق.
۴- امکان استفاده از بیش از یک نوع ماده پلاستیکی در یک قطعه.
۵- عدم نیاز اغلب قطعات تولیدی به عملیات تکمیلی.
۶- امکان استفاده مجدد از ضایعات پلاستیکی تولیدی.
۷- امکان تولید قطعات سازه‌ای از فوم به روش قالبگیری تزریقی واکنشی.
۸- قابلیت اتوماسیون کامل فرآیند.
معایب قالب‌گیری تزریقی
۱- عدم امکان تولید برای تعداد کم.
۲- ماشین‌های تزریق گران هستند.
۳- رقابت در این عرصه تولید زیاد است.
۴- فرآیندی پیچیده است.

قالب گیری مواد ترموست دانه ای و صفحه ای
قالب‌گیری فشاری (Compression molding)
یکی از قدیمی‌ترین فرآیند‌های شکل دادن مواد ترموست، قالب‌گیری فشاری (Compression molding) است.
در این روش ماده پلاستیکی در حفره قالب قرار داده‌شده‌ و با اعمال حرارت و فشار، شکل می‌گیرد. قاعدتا از این روش برای فرم دادن مواد ترموست استفاده می‌شود، ولی گاهی مواد ترموپلاستیک را نیز می‌تواند با این روش تولید کرد.
این روش شبیه روش تولید کلوچه است. با اعمال فشار و حرارت به ماده پلاستیکی، این ماده همه قسمت‌های قالب را پر می‌کند. با اعمال گرما، پلاستیک سخت می‌ش

ود و می‌توان آن را از قالب خارج نمود.
عملیات قالب‌گیری فشاری معمولا شش مرحله اصلی دارد:
۱- تمیز کردن قالب و مالیدن ماده جدا کننده (در صورت نیاز) درون حفره قالب.
۲- قرار دادن قطعه پیش فرم داخل قالب.
۳- بسته شدن قالب.
۴- باز کردن قالب به اندازه کمی تا گاز‌های ایجاد شده بتوانند تخلیه شوند (تنفس قالب).
۵- اعمال حرارت و فشار برای عمل‌آوری کامل مواد (زمان نگهداری قالب در حالت بسته).
۶- باز کردن کامل قالب و برداشتن قطعه کار و قرار دادن آن برروی فیکسچ

ر سرد.
مزایای روش قالب‌گیری فشاری
۱- کاهش مقدار دور ریز مواد.
۲- هزینه پایین ساخت قالب.
۳- قابلیت انجام فرآیند به صورت دستی و اتوماتیک.
۴- امکان تولید قطعات گرد و بزرگ.
۵- به حداقل رسایدن جریان مواد درون قالب و کاهش ایجاد تنش در قطعه کار و سایش در سطوح قالب.
۶- در ساخت قالب‌های چند حفره‌ای نیازی به بالانس بودن سیستم تغذیه ماده اولیه نیست.
معایب روش قالب‌گیری فشاری
۱- عدم امکان تولید قطعات پیچیده.
۲- قطعات کاشتنی داخلی پلاستیک و پین‌های بیرون انداز ممکن است در این فرآیند آسیب ببینند.
۳- پیچیدگی‌های فرم قطعه کار را باید حذف کرد.
۴- زمان سیکل هر قالب‌گیری ممکن است طولانی شود.
۵- قطعات اسقاط شده و زایدات قالب‌گیری را نمی‌توان مجددا استفاده کرد.
۶- زایده‌بری قطعات ممکن است دشوار باشد.
۷- بعضی از قسمت‌های قالب ممکن است پر نشوند و دقت ابعادی قطعه کار ممکن است همیشه تابعی از ابعاد قالب نباشد.
۸- برای اتوماسیون عملیات شاید لازم باشد از تجهیزات اضافی استفاده شود. قطعاتی که می‌شود با این روش تولید کرد عبارت است از ظروف غذاخوری، دکمه‌ها، قلاب‌ها، قطعات لوازم خانگی، مخزن‌های بزرگ و بسیاری قطعات الکتریکی.
قالب‌گیری انتقالی (Tranfer molding)
این روش از زمان جنگ جهانی دوم شناخته شد. این روش را با نام‌های دیگری نظیر قالب‌گیری پلانجری، قالب‌گیری تزریقی انتقالی، قالب‌گیری ضربه‌ای نیز می‌شناسند.

در این روش مواد پلاستیکی ابتدا به یک مخزن در خارج از قالب ریخته شده و در آنجا به صورت یک توده ذوب شده در می‌آید که در نهایت به داخل قالب رانده می‌شود. با توجه به مایع بودن پلاستیک به هنگام ورود به قالب می‌توان عملیات کاشت قطعات فلزی را نیز با این روش انجام داد. قطعات با شکل پیچیده و دقیق نیز با این روش قابل تولید است.
قالب‌های مورد استفاده در این روش، دو نوع هستند.

۱- قالب‌هایی با کانال واسطه (Pot or Sprue mold)
۲- قالب‌های پلانجری (Plunger mold)

قالب‌گیری پلانجری از این بابت با قالب‌های دارای کانال واسطه متفاوت است که در ق

الب‌های پلانجری، مواد پلاستیکی زیر پلانجر مستقیما به داخل حفره‌های قالب رانده می‌شوند، در صورتی که در قالب‌های دارای کانال واسطه، مواد از طریق این کانال به حفره‌های اصلی قالب منتقل می‌گردد. قطعات ساخته شده با قالب‌های پلانجری،دورریز کمتری دارند.
مزایای فرآیند قالب‌گیری انتقالی
۱- ایجاد سایش کمتر در قالب.
۲- می توان قطعات با فرمهای پیچیده (با دیواره نازک و سوراخ‌های کوچک) را تولید کرد. امکان کاشت قطعات فلزی در ماده پلاستیکی نیز وجود دارد.
۳- زواید پیرامون قطعه کار در این روش،کمتر از قالب‌گیری فشاری است.
۴- چگالی قطعات ساخته شده به این روش، بیشتر و یکنواخت‌تر از قالب‌گیری فشاری است.
۵- چند قطعه کار را می‌توان همزمان قالب‌گیری نمود.
۶- زمان سیکل قالب‌گیری و شارژ مواد اولیه، کوتاهتر از روش قالب‌گیری فشاری است.
معایب فرآیند قالب‌گیری انتقالی
۱- زواید چسبیده به قطعه کار از موضع کانال‌های ورود و توضیع مواد به قالب، بیشتر است.
۲- قالب‌ها و تجهیزات مورد استفاده در قالب‌گیری انتقالی گران هستند.
۳- باید محل‌هایی برای خروج گاز‌ها و هوای قالب در نظر گرفته شود.
۴- زواید چسبیده به قطعه کار باید جدا گردد.
فرآیند‌های اکستروژن
انواع محصولات پلاستیکی اکسترود شده
قالب‌گیری بادی
• قالب‌گیری تزریقی بادی
• قالب‌گیری اکستروژن بادی
• مزیت فرآیند قالب‌گیری بادی
• عیوب فرآیند قالب‌گیری بادی
لغت اکستروژن (Extrusion) از عبارت لاتین Extruder به معنی خارج (ex) و فشار دادن (Truder) است. در این فرآیند، پودر خشک، دانه‌ها یا پلاستیک‌های تقویت شده را گرم کرده و با فشار از میان یک روزنه فرم‌دار (Orifice) عبور می‌دهند که در واقع همان قالب اکستروژن است.
انواع محصولات پلاستیکی اکسترود شده

پروفیل‌ها: مقاطع پلاستیکی شکل‌دار طویل هستند که فرم سطح مقطع آنها گوناگون است. اینگونه قطعات معمولا به صورت افقی اکسترود می‌شوند.
لوله‌ها: برای تولید لوله‌های پلاستیکی باید از یک قالب با سوراخ دایره‌ای (برای فرم دادن سطح خارج لوله) و یک ماندرل (برای فرم دادن سطح داخل لوله) استفاده می‌شود.
ورق‌ها: طبق استاندارد ASTM،به صفحات پلاستیکی با ضخامت کمتر از ۰۲۵mm “فیلم”و به صفحات پلاستیکی با ضخامت ۰۲۵mm “ورق” اطلاق می‌شود.
ورق‌ها معمولا به عنوان ماده اولیه در عملیات فرم دادن حرارتی (Thermo forming) به‌کار می‌

روند.
اکستروژن فیلم استوانه‌ای: روش اکستروژن بادی فیلم‌های استوانه‌ای، یک فیلم نازک پلاستیکی به صورت استوانه‌ای بزرگ از پلاستیک مذاب اکسترود می‌شود. بدین ترتیب یک فیلم نازک به فرم استوانه‌ای از قالب خارج می‌شود لوله‌های پلاستیکی دیگر نیز به همین روش تولید می‌شوند. فیلم استوانه‌ای نازک پس از خروج از ماتریس توسط دمیدن هوا به داخل آن منبسط می‌شود تا ضخامت فیلم به حد دلخواه برسد. لوله‌های دمنده هوا در خارج از فیلم نیز تعبیه می شوند تا بادمش هوا، فیلم پلاستیکی را سرد کنند.
پوشش دادن قطعات با اکستروژن: کاغذ، پارچه، مقوا و فلز را می‌توان به این روش با مواد پلاستیکی پوشش‌دار کرد. در این روش یک لایه نازک از پلاستیک مذاب برروی قطعه کار اصلی نشانده می‌شود، بدون آنکه برای این کار از چسب استفاده گردد. این عمل با عبور قطعه کار اصلی و پوشش پلاستیکی از بین غلتک‌هایی که آنها را به هم فشرده می‌کند، انجام می‌شود. البته در مواردی احتیاج به چسب وجود دارد که در اینگونه موارد قطعه کار اصلی گرم شده و چسبناک می‌شود و سپس با پلاستیک پوشش کاری می‌گردد.

قالب‌گیری بادی
این فرآیند (Blow molding) را می‌توان در فرآیند‌های قالب‌گیری پلاستیک‌ها نیز طبقه‌بندی کرده زیرا در آن، ماده پلاستیکی داغ با اعمال فشار به بدنه یک قالب فرم‌دار چسبانده شده و فرم قالب را به خود می‌گیرد. ولی از آن جهت که در قالب‌گیری بادی، یک لوله پلاستیکی داغ به روش اکستروژن ایجاد شده و برای شکل دادن وارد قالب می‌شود، این روش جزء فرآیند‌های اکستروژن پلاستیک‌ها معرفی شده‌است.
فرآیند قالب‌گیری بادی، شبیه به روش قالب‌گیری بطری‌ها و دیگر ظروف شیشه‌ای مشابه است که در آن یک قطعه یا ظرف پلاستیکی تو‌خالی ساخته می‌شود. همانطور که گفته شد، این روش از سالیان بسیار دور برای ساخت ظرف‌های شیشه‌ای رایج بوده‌است. ولی استفاده از آن برای ظروف پلاستیکی از اواخر ده ۱۹۵۰ میلادی آغاز شد. در سال ۱۸۸۰، دو ورقه سلولزی گرم شده در یک قالب برروی هم قرار داده شده و با اعمال هوای فشرده بین آن دو، یک اسباب بازی کودکانه ساخته می‌شد. این مورد شاید اولین مورد از تولید یک قطعه ترموپلاستیکی به روش قالب‌گیری بادی به شمار می‌رود.
در شکل;.. نحو کار نشان داده‌شده‌است. یک لوله از جنس پلاستیک مذاب به داخل محفظه قالب اکسترود می‌شود و قالب را در این حالت می‌بندند. سپس هوای فشرده را به داخل لوله پلاستیکی وارد می‌کنند تا منبسط شده و به دیواره‌های قالب بچسبد. پس از خنک شدن قطعه‌کار می‌توان قالب را باز کرده و آن رااز قالب بیرون آورد.
قالب‌گیری بادی به روش اصلی انجام می‌شود.
۱- قالب‌گیری تزریقی بادی.
۲- قالب‌گیری اکستروژن بادی.

قالب‌گیری تزریقی بادی
یک روش دقیق در ساخت قطعات تو خالی پلاستیکی است، به طوری که می‌توان ضخامت قطعه‌کار در نواحی مختلف را بخوبی کنترل کرد و همه قطعات تولیدی دارای ضخامت یکسانی خواهند بود.
عیب مهم این روش این است که برای تولید قطعه، لازم است دو دست قالب ساخته شود، که یکی برای تولید پیش فرم (شکل;..) و دیگری برای تولید قطعه‌کار نهایی (شکل;..). قطعه‌کار پیش فرم را گرم کرده و در قالب بادی قرار می‌دهند. سپس هوای فشرده را به درون پیش فرم وارد می‌کنند تا منبسط شده وبه دیواره‌های قالب بچسبد
قالب‌گیری اکستروژن بادی

در این روش، یک لوله از پلاستیک مذاب از بالای قالب اکسترود شده و به داخل قالب وارد می‌شود. در این حالت دو‌نیمه قالب بسته شده و انتهای باز لوله نیز بسته می‌شود.
مزیت فرآیند قالب‌گیری بادی
۱- اغلب ترموپلاستیک‌ها و بسیاری از ترموست‌ها را می‌توان در این فرآیند به‌کار برد.
۲- هزینه قالب‌های این فرآیند، کمتر از فرآیند قالب‌گیری تزریقی است.
۳- مواد پلاستیکی در قسمت اکسترودر به خوبی با هم ترکیب و یکنواخت می‌شوند.
۴- مواد پلاستیکی در قسمت اکسترودر به خوبی ذوب و نرم می‌شوند.
۵- همانند بسیاری از فرآیند قالب‌گیری دیگر، در این روش نیز از اکسترودر به عنوان یک بخش اصلی استفاده می‌شود.
۶- طول لوله اکسترود شده، عملا می‌تواند خیلی طویل باشد.
عیوب فرآیند قالب‌گیری بادی
۱- گاهی اوقات لازم است از عملیات تکمیلی پر هزینه‌ای در تولید قطعات استفاده شود.
۲- هزینه تامین ماشین‌آلات اصلی و جانبی بالاست.
۳- مقداری زایدات پلاستیکی در این فرآیند تولید می‌شود.
۴- تنوع شکل محصولات و فرم لوله اکسترود شده محدود است.
اصول پایه در طراحی محصولات پلاستیکی
ملاحظات مربوط به مواد
• تأثیرات محیطی
• خواص الکتریکی
• خواص شیمیایی
• عوامل مکانیکی

• ملاحضات اقتصادی
ملاحظات طراحی (Design Consideration)
• وضعیت ظاهری
• محدودیت‌های طراحی
ملاحظات مربوط به تولید (Production Considerations)
در نخستین سال‌های توسعه، پلاستیک‌ها غالبا به عنوان جانشینی برای مواد دیگر انتخاب شده‌اند. بعضی از آن محصولات اولیه به واسطه توجه و تفکر ویژه‌ای که به هنگام انتخاب مواد به عمل آمده بود، بسیار موفقیت آمیز بودند. اما بعضی از این محصولات دچار شکست شدند چرا که طراحان دربار خواص پلاستیک‌های به کار رفته اطلاعات کافی نداشتند و یا به جای کاربرد عملی ماده فقط به انگیز مادی و بهای کالا می‌اندیشیدند. در این قسمت در مورد قواعد اساسی در طراحی محصولات پلاستیکی بحث کوتاهی می‌کنیم. برای دسترسی به منابع اطلاعاتی بیشتر به سایت‌های مرتبط در شبکه اینترنت می‌توانید مراجعه کنید.
ملاحظات مربوط به مواد
مواد با خواص درست بایستی طوری انتخاب شوند که با شرایط طراحی، اقتصادی و سرویس‌دهی تطابق داشته باشند.
مواد پلاستیکی با در نظر گرفتن کاربرد محصول نهایی بایستی با احتیاط انتخاب شوند. خواص پلاستیک‌ها نسبت به سایر مواد بیشتر به درج حرارت وابسته است. پلاستیک‌ها نسبت به تغییرات در محیط حساسیت بیشتری دارند.
انتخاب ماد نهایی برای یک محصول بر مساعدترین، مناسب‌ترین و مطلوب‌یترین تعادل طراحی، ساخت و قیمت کل یا قیمت فروش کالای نهایی استوار است.
حال دربار عواملی که در طراحی یک محصول پلاستیکی باید در نظر گرفته شود به اخ

تصار توضیحی می‌دهیم.
تأثیرات محیطی
به هنگام طراحی یک محصول پلاستیکی، در نظر گرفتن محیط‌های فیزیکی، شیمیایی و حرارتی از اهمیت بسیاری برخوردار می‌باشد. دامن دمایی مفید بیشتر پلاستیک‌ها بندرت از c200 تجاوز می‌کند. بسیاری از قطعات پلاستیکی که در معرض انرژی تابیده شده و فرابنفش قرار گرفته‌اند خیلی زود دچار شکست در سطح می‌شوند، ترد و شکننده می‌شوند و استحکام مکانیکی خود را از دست می‌دهند. فلوئوروکربن‌ها، سیلیکون‌ها، پلی‌آمیدها و پلاستیک‌های پر شده را بایس

تی برای محصولاتی مورد استفاده قرار دادکه بالای ۲۳۰c قرار است به کار گرفته‌شوند. فضای خارج از زمین و بدن انسان به مکانی عمومی برای استفاده از مواد پلاستیکی تبدیل شده‌اند. مواد عایق کننده و ساینده در وسایل نقلی فضایی و نیز تقویت کننده‌های سرخرنگ، نخ‌های بخیه زنی تک رشته‌ای، تنظیم کننده‌های قلب و شیر‌ها تنها بخش اندکی از این محصولات جدید می‌باشند.
بعضی از پلاستیک‌ها خواص خود را تا درجه حرارت‌های فوق العاده پایین حفظ می‌کنند. به عنوان مثال، بطری‌ها، قوطی‌ها یا مخزن پلاستیکی، یاتاقان‌های خود روان کننده و لوله‌های انعطاف پذیر بایستی در درجه حرارت‌های زیر صفر بدرستی کار کنند.
محیط‌های سرد و فوق العاده طاقت‌فرسای فضا و زمین تنها دو مثال از آنها می‌باشد. در هر زمان که منجمد‌سازی و بسته‌بندی مواد غذایی مد نظر باشد و یا طعم و مزه و بو و رایحه یک مسئله باشد می‌توان از پلاستیک‌ها استفاده کرد.
علاوه بر دامن دمایی، رطوبت، تابش، مواد ساینده و عوامل محیطی دیگر، طراح بایستی مقاومت در برابر آتش را مد نظر داشته باشد. هیچ پلاستیکی وجود ندارد که در برابر آتش کاملا مقاوم باشد.
خواص الکتریکی
هم پلاستیک‌ها خصوصیات عایق بندی الکتریکی خوبی دارند. اگر چه انتخاب پلاستیک‌ها معمولا بر پای خصوصیات مکانیکی، حرارتی و شیمیایی انجام می‌شود، بیشتر پیشگامان در صنعت پلاستیک به کاربردهای الکتریکی آن توجه داشته‌اند. مسائل عایق‌بندی الکتریکی همانند مشکلات ناشی از محیط‌های مرتفع و محیط‌های فضایی، محیط‌های زیرآبی و زیرزمینی با استفاده از پلاستیک‌ها حل شده‌اند. بدون استفاده از پلاستیک‌ها ساخت رادارهای موثر در تمام شرایط آب و هوایی و سونار زیرآبی امکانپذیر نبود. از این برای عایق‌بندی، پوشش دادن و محافظت از اجزای الکترونیکی استفاده می‌شود..
خواص شیمیایی
ماهیت شیمیایی و الکتریکی پلاستیک‌ها به واسط ساختار مولکولی آنها تا حد زیادی نزدیک به یکدیگر بوده و به هم وابسته می‌باشد هیچ قاعد کلی برای مقاومت شیمیایی وجود ندارد. پلاستیک‌ها بایستی در محیط شیمیایی واقعی خود مورد آزمایش قرار گیرند، فلوئوروکربنها، پلی

اترهای کلردار و پلی اولفین‌ها از جمله پلیمرهای (پلاستیک) می‌باشند که بیشترین مقاومت شیمیایی را دارند.
نفوذپذیری پلاستیک‌های پلی‌اتلن در بسته‌بندی میوه‌ها و گوشت‌های تازه یک ویژگی مفید به شمار می‌رود. سیلیکون‌ها و پلاستیک‌های دیگر، این اجازه را می‌دهند که اکسیژن و گازها از خلال یک غشای نازک عبور کنند در حالی که همزمان از عبور مولکول‌های آب و بسیاری از یون‌ها شیمیایی ممانعت به عمل می‌آورند.
عوامل مکانیکی
۱- خستگی
۲- استحکام کششی
۳- استحکام خمشی
۴- استحکام فشاری
۵- استحکام در برابر ضربه
۶- سختی
۷- میرایش ارتعاشات
۸- جریان‌پذیری در حالت سرد
۹- انبساط حرارتی
۱۰- پایداری ابعادی
پیش از این دربار این موارد تا حد مختصری توضیح داده‌شده‌است.
ملاحضات اقتصادی
در نظر گرفتن مسائل اقتصادی مرحل آخر انتخاب مواد بشمار می‌آید. بهتر آن است که قیمت‌های مواد در انتخاب مقدماتی مواد کاندید شده،گنجانده نشود.
قیمت یا هزین تمام شده، همیشه یک عامل اصلی در مسائل مربوط به طراحی یا انتخاب مواد می‌باشد. نسبت استحکام به جرم یا مقاومت شیمیایی، الکتریکی و مقاومت در برابر رطوبت ممکن است بر عیب قیمت بالا، غلبه می‌کند.
ملاحظات طراحی (Design Consideration)
وقتی که شرایط طراحی کلی قطعه‌ای مورد توجه قرار می‌گیرد، کاربرد یا شرایط کاری قطع مورد نظر، محیط کاری، قابلیت اطمینان و مشخصات فنی آن قطعه بایستی مرور شود.
وضعیت ظاهری
مصرف کننده احتمالا بیشتر از همه از وضعیت فیزیکی ظاهری محصول آگاه می‌باشد. این وضع

ی

ت ظاهری مدیون پارامترهای مؤثر زیر می‌باشد.
۱- طراحی، ۲- رنگ، ۳- خواص اپتیکی، ۴- پرداخت سطحی. در طراحی وضعیت ظاهری، چندین خاصیت تأثیر گذار می‌باشد. رنگ، بافت، شکل و ماده می‌توانند در جلب نظر مصرف کننده اثر داشته باشند.
تعداد معدودی از ویژگی‌های برجست پلاستیک‌ها عبارتند از اینکه: آنها ممکن است به صافی شیشه شفاف یا رنگی و یا به لطافت و نرمی خز باشند. در بسیاری از حالات، پلاستیک‌ها ممکن است تنها موادی باشند که ترکیب مطلوبی از خواص را برای برآورده ساختن نیازهای خدماتی و در حین سرویس دهی، از خود نشان می‌دهند.صولات پلاستیکی برجای می‌گذارد. طراحی محصول و در نهایت قالب به‌کاررفته برای تولید محصول به طور بسیار نزدیکی به تولید بستگی دارند. سرعت‌های خروجی، خطوط جدایش دو‌نیم قالب، نوسانات ابعادی، گاه‌گیرها، پرداخت و انقباض ماده از جمله عواملی می‌باشند که بایستی توسط سازندگان قالب یا طراحان ابزار مدنظر قرار گیرند و دقت بسیار زیادی را در این خصوص اعمال کنند.
ملاحظات مربوط به تولید (Production Considerations)
در هر طراحی محصول، رفتار ماده و قیمت، در تکنیک‌های قالب‌گیری، ساخت، جفت‌کردن وبه هم پیوستن تأثیر می‌گذارد. طراح ابزار و قالب بایستی میزان انقباض ماده، طراحی قالب ، خطوط جدایشدو نیمه قالب، میله‌های بیرون انداز، تزئینات، نوسانات ابعادی، اتصالات، سرعت‌های تولید و عملیات دیگر را مورد توجه قرار دهد.
فهرست بعضی از اصطلاحات فنی
‌‌ACGIH: کنفرانس امریکایی متخصصین بهداشت صنعتی دولتی-این سازمان خطوط راهنما و توصیه‌هایی را بر روی محدودیت‌های موجود در خصوص قرار گرفتن در معرض تماس با مواد شیمیایی گوناگون چاپ و منتشر می‌کند.
Air Slip Forming: فرآیند شکل‌دهی از طریق لغزش هوا- یک فرآیند شکل‌دهی حرارتی است که در طی آن از فشار هوا برای تشکیل یک حباب استفاده شده‌است و سپس از خلاء برای شکل‌دهی پلاستیک‌ها در برابر قالب استفاده می‌شود.
ََAlignment Pins: میله‌های راهنما یا میله‌های همراستا کننده- وسایلی که انطباق کامل یا همراستاسازی صحیح حفره را همانطور که قالب بسته می‌شود، تأمین می‌کنند.
Allowances: نوسانات ابعادی مجاز- ایجاد تفاوت‌های ابعادی تعمدی و آگاهانه در ابعاد دو قطعه.
Alternating Copolymer: کوپلیمر متناوب- نوعی کوپلیمر که در ساختار شیمیایی آن، دو نوع منومر به طور یک در میان در طول زنجیر پلیمری تکرار شده‌اند.
Annealing: انیل کردن (حرارت دادن) – فرآیندی که در آن ماده در درجه حرارتی نزدیک به نقط ذوب ولی در زیر آن برای مدتی نگهداشته می‌شود تا تنش درونی به‌‌وجود آمده در اثر عملیات فرآیندی بدون تغییر و انحراف در شکل قطع نهایی رها گردد.

Antistatic: ضد تجمع بارهای ساکن- افزودنی که بارهای ساکن را بر روی سطح پلاستیک کاهش می‌دهد.
Apparent density: دانسیته ظاهری- جرم واحد حجم یک ماده که در محاسب آن فضاهای خالی ذاتی موجود در ماده در نظر گرفته می‌شود.
Backbone: چهار چوب یا اسکلت- زنجیر اصلی یک مولکول پلاستیکی.
Biaxial blow molding: قالب‌گیری بادی دو محوری- یک فرآیند قالب‌گیری بادی که ماد اکسترد شده را در دو جهت می‌کشد.
Blowing agents: عوامل بادکننده- نوعا، عوامل بادکننده مواد شیمیایی هستند که تجزیه می‌شوند تا حباب‌های کوچک نیتروژن یا کربن دی‌اکسید را در پلاستیک‌های مذاب ایجاد کنند. این فرآیند انواع گوناگون فوم‌ها را تولید می‌کند.
Calendering: کلندر کردن- فرآیند شکل‌دهی یک ورق پیوسته از طریق فشردن ماده در میان دو یا چند غلتک موازی برای بخشیدن پرداخت نهایی مطلوب به قطعه یا اطمینان از یکنواختی ضخامت آن.
Centrifugal casting: ریخته‌گری سانتریفوژی- فرآیندی که بدان وسیله نوعا لوله‌ها و تیوپ‌های بزرگ تولید می‌شود.
Chain growth polymerization: پلیمریزاسیونرشد زنجیر- نوعی از فرآیند پلیمریزاسیون که در آن زنجیر‌ها از آغاز تاپایان و رسیدن به مرحل تکمیل تقریبا به طور آنی و فوری رشد می‌کنند.
Condensation polymerization: پلیمریزاسیون تراکمی- نوعی فرآیند پلیمریزاسیون که از طریق انجام یک واکنش شیمیایی به وقوع می‌پیوند و طی این واکنش محصول جانبی نیز تولید می‌شود.
Crazing: ترک‌دار شدن- ترک‌های کوچکی که در امتداد خطوط تنش از طریق برش حلال (Solvent cutting) به وجود می‌آیند.
Crystallization: بلوری شدن- فرآیند یا حالتی فیزیکی در ساختار مولکولی برخی از پلاستیک‌ها که بریکنواختی و فشردگی زنجیرهای مولکولی تشکیل دهند پلیمر دلالت می‌کند. معمولا به تشکیل کریستال‌های جامد دارای یک شکل هندسی معین اطلاق می‌گردد.
Curing agents: عوامل پخت کننده- مواد شیمیایی که موجب می‌شوند تا در میان زنجیرهای پلیمری پلاستیک‌های گرماسخت یا ترموست، اتصالات عرضی تشکیل شوند و یا آنها پخت گردند، عوامل پخت گفته می‌شود.

Cyanoacrylate: سیانواکریلات- نوعی چسب ترموپلاستیکی که برپای اکریلیک‌ها ساخته شده‌است.
Damping: میرایی یا جذب ارتعاش- تغییرات در خواص که در نتیجه شرایط بارگذاری دینامیکی (ارتعاشات) نتیجه می‌شود. میرایش مکانیزمی رابرای اتلاف انرژیبدون افزایش درجه حرارت اضافی فراهم می‌سازد و از شکست شکنند زودرس جلوگیری می‌کند و در کارائی خستگی اهمیت دارد.
Dry offset: مرکب پس دادن یا افست خشک- یک روش چاپ که در آن از جوهر خمیری استفاده می‌شود.
Ebonite: ابونیت- شکل سخت و شکنندای از لاستیک وولکانیزه شده که درصد بالایی گوگرد دارد.
Elutriation: الوتریاسیون- فرآیندی که در طی آن مواد آلوده‌کننده و ذرات نرم از جویباری از مواد پلاستیکی خرد شده به وسیل خروجی‌های کنترل شده جداسازی می‌شوند.
Fatigue strength: استحکام یا مقاومت در برابر خستگی- بالاترین تنش چرخه‌ای را یک ماده می‌تواند تحمل کند، قبل از اینکه شکست اتفاق بیفتد.
Feed: عمق فرورفتگی- فاصله‌ای را که ابزار برش در هر چرخش به درون قطعه کار فرو می‌رود.
Fixture: گیره نگهدارنده یا فیکسچر- یک وسیل به کار رفته برای نگهداری قطعه کار در حین فرآیند نمودن یا ساخت و تولید.
Flame retardant: به تأخیر اندازهای شعله- ماده‌ای که توانایی یک پلاستیک را برای پشتیبانی از احتراق و سوختن کاهش می‌دهد.
Flash: پلیسه- پلاستیک‌های اضافی متصل شده به قالب را در امتداد خط تقسیم کننده گویند. بایستی این زوائد پلاستیکی اضافی زدوده شود تا یک پرداخت از قطعه نهایی به دست آید.
Galalith: گالالیت- یک پلاستیک ساخته شده از طریق سخت کردن کازئین با فرمآلدئید.
Heat-transfer printing: چاپاز طریق انتقال حرارت- یک روش چاپ که شبیه به استامپ زدن یا نقش‌زنی فویل داغ می‌باشد.

Homopolymer: همو‌پلیمر- پلیمر متشکل از منومرهای یکسان.
Hot-leaf stamping: نقش‌زنی ورق داغ- عملیات تزئین کردن برای نشانه‌گذاری پلاستیک‌ها که در آن یک ورقه یا رنگ فلزی با دایهای فلزی حرارت داده شده برروی سطح پلاستیک استامپ شده‌است. کامپاندهای جوهری را نیز می‌توان مورد استفاده قرار داد.
Hydraulics: هیدرولیک- شاخه‌ای از علم که با مایعات و سیالات در حال حرکت، انتقال، کنترل، جریان انرژی از طریق مایعات سروکار دارد.
Impact strength: استحکام در برابر ضربه- توانایی یک ماده برای تحمل شوک ناشی از بارگذاری.
Insertion bonding: پیوند الحاقی- استفاده از امواج فراصوت یا اولتراسونیک برای قرار دادن اتصالات فلزی در درون پلاستیک‌ها.
Isotope: ایزوتوپ- گروهی از اتم‌ها یا نوکلیدها که دارای عدد اتمی یکسان ولی جرم اتمی متفاوت می‌باشند.
Jig: جیگ- وسیله‌ای برای هدایت صحیح و قرار دادن ابزارها برروی.
Kerf: کرف- شکاف یا بریدگی ایجاد شده از طریق یک اره یا ابزار برش.
Mandrel: ماندرل- شکل قالبی که دور آن الیاف پیچیده شده و ساختارهای کامپوزیتی پالترود شده شکل‌دهی می‌شوند.
MSDS) Material Safety Data Sheet): برگ داده‌های مربوط به ایمنی مواد- منبع اطلاعات دربار خطرات سلامتی که از طریق مواد شیمیایی صنعتی ایجاد شده‌است.
MSW) Municipal Solid Waste): یا ضایعات یا تلفات جامد شهری؛ این اصطلاح برای توصیف زباله‌ها و مواد اتلافی که از خانه‌ها یا کارخانجات و صنایع جمع‌آوری شده‌اند مورد استفاده قرار می‌گیرد. MSW را به درون مکان‌هایی برای دفن کردن هدایت می‌کنند مگر انکه برنامه‌های بازیافت مواد مفید را از زباله‌ها و مسیر‌ها یا جویبار‌های اتلافی خارج سازند.
Parison: پاریسون- لول پلاستیکی توخالی که از آن یک قطعه یا محصول بصورت بادی قالبگیری شده‌است.
Parting lines: خطوط تقسیم کننده یا جدا کننده- به علائم یا نشانه‌های روی قالب یا فلز ریخته‌گری شده در جایی که دو نیم قالب در حین بسته شدن به یکدیگر می‌رسند، گویند.
Phenolic: فنولیک- یک رزین سنتتیک که از طریق تراکم یک الکل‌آروماتیک بایک آلدئید بویژه فنل با فرمآلدئید تهیه و تولید شده‌است.
Plasma treating: عملیات پلاسمایی- قرار دادن پلاستیک‌ها در معرض تخلی الکتریکی در یک محفظ بسته تحت خلاء.
Pneumatics: پنیوماتیک- دستگاه‌هایی که از طریق هوای کمپرس شده یا فشرده شده، فعال شده و کار می‌کنند.
Polymerization: پلیمریزاسیون- فرآیند رشد مولکول‌های بزرگ از مولکول‌های کوچکتر.
Pulforming: پالفورمینگ- شکل اصلاح شده و تغییر یافت پالتروژن، در پالفورمینگ از قالب‌ها برای شکل‌دهی شکل‌هایی با “سطح مقطع‌های عرضی گوناگون” استفاده می‌شود.