کارآفرینی کارخانه تولید چراغ جلو پژو ۲۰۶

توجه : به همراه فایل word این محصول فایل پاورپوینت (PowerPoint) و اسلاید های آن به صورت هدیه ارائه خواهد شد

 کارآفرینی کارخانه تولید چراغ جلو پژو ۲۰۶ دارای ۱۲۹ صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد کارآفرینی کارخانه تولید چراغ جلو پژو ۲۰۶  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ریختگی احتمالی در متون زیر ،دلیل ان کپی کردن این مطالب از داخل فایل ورد می باشد و در فایل اصلی کارآفرینی کارخانه تولید چراغ جلو پژو ۲۰۶،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد

---

بخشی از متن کارآفرینی کارخانه تولید چراغ جلو پژو ۲۰۶ :

خلاصه طرح :
در این طرح به بررسی کارخانه تولید چراغ جلو پژو ۲۰۶پرداخته شده است ، برای بررسی طرح از روش های آماری و اقتصادی و برآورد های مالی استفاده شده است ، این طرح شامل چهار فصل میباشد ، فصل اول به بیان کلیاتی از قبیل مقدمه ، تاریخچه ، مجوز های قانونی مورد نیاز ، وضعیت بازار ، میزان واردات و صادرات و ; پرداخته است ، فصل دوم به بیان روش انجام کار پرداخته است ، بازدید از واحد کاری مشابه ، نیروی انسانی ، نحوه تامین سرمایه و ; از جمله عناوین موجود در این فصل میباشد ، فصل سوم به بررسی طرح از دیدگاه اقتصادی پرداخته است ( طرح توجیهی یا BP ) ، عناوینی از قبیل نیروی انسانی مورد نیاز ، میزان سرمایه گذاری ، مواد اولیه مورد نیاز ، ماشین آلات مورد نیاز و ; از جمله عناوین موجود در این فصل میباشد ، در نهایت فصل چهارم به بیان نتیجه اجرای طرح می پردازد .

فصل اول
بررسی بازار

مقدمه:
طرحی که در پیش رو داریم، طرح ارزیابی ایجاد کارخانه تولید چراغ خودرو است و از زیر مجموعه های صنعت خودروسازی محسوب می شود و در مونتاژ خودرو بکار می رود .
چراغ خودرو واژه عامی است، می توان آنرا شامل قطعاتی مانند: چراغ جلو، چراغ های راهنما، چراغهای خطر عقب، چراغهای پلاک و چراغهای داخل اتومبیل دانست.
بی شک صنعت خودروسازی از بزرگترین صنایع تولید جهان است که دوره ها و تحولات بسیار مهم صنعتی از دل این صنعت برخاسته است بطور مثال عصر تولید انبوه از تغییر و تحولات در صنعت تولید و مونتاژ و در ابتدا در کارخانجات تولید خودروی Ford، توسط هنری فورد به جهان صنعت معرفی شد که زندگی بشر را بدون تردید دگرگون کرده است.

در کشور ما نیز کارخانجات متعددی در زمینه تولید خودرو فعالیت می کنند که سابقه آن به دهه چهل شمسی بر می گردد و بعد از انقلاب نیز سرمایه گذاری های بسیاری در این زمینه، صورت گرفته است و هم اکنون کارخانجات متعددی در این زمینه مشغول فعالیت هستند.

از اجزاء تشکیل دهنده یک خودرو می توان از انواع چراغهایی نامبرد که برای عملکرد خودرو در شرایط مختلف بسیار ضروری هستند. چراغها در خودرو انواع مختلفی دارندو می توان انواعی از آن را نامبرد، مانند: چراغ جلو، چراغهای راهنما، چراغهای خطر عقب، چراغهای پلاک، چراغهای مه شکن، چراغهای داخل اتومبیل و از این قبیل.

دلایل انتخاب محصول:
در سالهای اخیر توجه خاصی به صنعت خودروسازی در کشور مبذول شده و سرمایه گذاریهای داخلی و خارجی نیز در این بخش جلب شده است و طرحهای نوینی در مورد تولید اتومبیل های خارجی و داخلی بررسی شده است. باتوجه به اینکه این محصول انواع مختلفی دارد و در صنعت خودروسازی مورد استفاده قرار می گیرد و با درنظر گرفتن اینکه صنایع خودروسازی در کشور رو به پیشرفت است و راه توسعه را در پی شگرفته است، سرمایه گذاری در این بخش می تواند همسو با صنعت خودرو بازده خوبی داشته و از حمایت های خاصی برخوردار گردد.

در شرایطی که در بازار موجود پارامترهای رقابت مفهوم بیشتری پیدا می کنند و مشتریان امکان انتخابهای بیشتری دارند، وجود تامین کنندگانی که محصولاتی با کیفیت بالا تولید کنند بسیار مورد نیاز خواهد بود.

دیگر انگیزه های تولیدچراغ خودرو ضریب مصرف بالای این محصول و انواع مخلتف آن در خودرو است. همچنین بازار لوازم یدکی نیز برای این محصول شرایط مناسبی دارد به این ترتیب که مصرف چراغ در تعمیرات اتومبیل بالاست و در هنگام اکثر تصادفات شهری و جاده ای اولین صدمات وارده به چراغ خواهد بود. در سالهای اخیر تقاضا برای انواع چراغهای تزئینی و لوکس نیز افزایش یافته و امکان تولید برای سلایق مختلف مهیا است.
مسائل دیگری که بطور معمول برای هر سرمایه گذاری در یک طرح مدنظر قرار می گیرند نیز مانند سهم بازار، قیمت فروش و تمام شده مناسب ودیگر پارامترها نیز در ادامه مورد بحث قرار خواهند گرفت.

 

نقش محصول در زنجیره تولید:
همانطور که می دانیم این محصول به عنوان یکی از ورودیهای خط مونتاژ نهای یخودرو است و از اقلام واسطه صنعت خودرو بحساب می آید. در این زنجیره تولید، تولیداتی مانند ورق فولاد، حباب شیشه. مواد پتروشیمی، آلومینیوم، پیچ و واشر و غیره به عنوان ورودی و مواد اولیه بوده ودر حلقه قبلی زنجیره و تولید قرار می گیرند.

پیچ واشر آلومینیوم و فولاد پتروشیمی و پلیمری شیشه سازی

چراغ

اتومبیل

زنجیره تولید چراغ خودرو
از دیدگاه دیگر هنگامی که تولید با هدف بازار لوازم یدکی انجام می پذیرد این محصول به عنوان یک کالای نهایی و مصرفی محسوب می شود.

معرفی محصول و موارد کاربرد آن:

بطور کلی چراغ در اتومبیل بمنظور ایجاد روشنایی لازم و تامین دید مورد نیاز راننده و سرنشینان بکار می رود، البته برخی انواع چراغها جهت زیبایی بکار رفته و تنها جنبه تزیینی دارند. چراغ جلوی خودرو در هنگام شب نور مورد نیاز راننده برای روشن کردن مسیر حرکت و نیز مشخص شدن کناره جاده توسط چراغ سمت راست خودرو را تامین می نماید همچنین در طول روز برای جلب توجه بیشتر اتومبیلهای مقابل بکار می رود، البته این مطلب در سالهای اخیر جزء قوانین و مقررات کشورهای غربی قرار گرفته است بصورتیکه هنگام روز نیز می بایست چراغهای جلو و عقب خودرو بطور دائم روشن باشند وکارخانجات تولید اتومبیل هم برای جلوگیری ازاهمال رانندگان در روشن کردن چراغها در طول روز سیستم چراغهای جلو و عقب خودرو را به سوییچ خودرو مربوط کرده بطوریکه با روشن شدن اتومبیل، چراغها نیز بصورت خودکار روشن میشود.

از موارد کاربرد چراغهای خطر نیز هشدار به رانندگان پشت سری هنگام رانندگی و ترمز کردن می باشد که راهنماهای عقب نیز معمولاً روی چراغهای خطر عقب نصب هستند و هنگام تغییر مسیر مانند چراغهای راهنمای جلو بکار می روند. چراغهای مه شکن جلو نیز هنگام هوای مه آلود مسافت کوتاهی در جلوی اتومبیل را روشن می کنند و چراغ مه شکن عقب نیز مانند راهنماهای عقب معمولاً روی چراغهای خطر عقب نصب شده و برای جلوگیری از تصادفات در هوای مه آلود مورد استفاده قرار میگیرند.
چراغهای داخل اتومبیل برا ی تامین نور سرنشینان در مواقع لزوم بکار می روند. دیگر چراغهای تزیینی نیز، بمنظور زیبایی بیشتر بکار می‌روند.

مطالعه سیستماتیک بازار:
۱-تعریف محدوده محصول – بازار:
در این قسمت به معرفی محصول و بازار با درنظر گرفتن شاخص های مربوط به هریک می پردازیم.
همانگونه که در قسمتهای قبل آمد، محصول چراغ خودرو است که وظیفه تامین روشنایی برای دید راننده و و; را بر عهده دارد. از نظر مشخصات ظاهری و کیفی نیز به برخی از آنها در ادامه اشاره خواهد شد.

عامل دیگر در این بررسی بازار است. تولید این محصول برای بازار داخلی کشور ایران و درصدی نیز در آینده به صادرات به خاورمیانه و درصورت امکان اروپا اختصاص می یابد. اما در این بررسی، بازار مورد نظر از نظر جغرافیایی به داخل کشور ایران محدود می شود. همانطور گفته شد موارد مصرف این محصول تنها برای استفاده در خودرو بوده و مصرف کنندگان آنرا نیز دو گروه عمده تولیدکننده خودرو (ایران خودرو) و دارندگان خودرو، تشکیل می دهند. به این ترتیب مشخص می شود که این محصول چه وظایفی دارد، برای بازار چه منطقه ای، با چه موارد مصرفی و برای چه گروه های مصرف کننده ای تولید می شود.

۲-شناخت عوامل موثر در تقاضا:
از جمله عوامل موثردر تقاضای این محصول می توان به موارد زیر اشاره کرد:
الف) تقاضای مستقیم کارخانه سازنده، که به نرخ تولید خودرو توسط آن کارخانه بستگی دارد. از آنجایی که چراغ محصولی بدون جانشین است کارخانه ملزم به تهیه آن خواهد بود و باتوجه به آمار تولید خودرو و کیفیت محصول، تقاضا انجام خواهد شد.

ب) تقاضای محصول به عنوان قطعه یدکی – باتوجه به آمار تصادفات و فرسودگی ها و از کارافتادگی چراغ‌های اتومبیل تقاضا برای محصول انجام خواهد شد. از آنجا که داشتن چراغ از لحاظ قوانین راهنمایی و رانندگی الزامی است، تقاضا برای محصول به محض از کارافتادگی یا حادثه بایستی برآورده شود.
ج) واردات و صادرات از عوامل دیگر موثر در تقاضای محصول است که در این مورد تقریباً به تمامی از خارج وارد می گردد.
د) کالای جانشین، که برای این محصول نمی توان کالای جانشینی قائل شد.

 

۳-بخش بندی بازار:
بخش بندی بازار براساس مناطق جغرافیایی، گروه های مصرف کننده و موارد مصرف انجام می گیرد. این بخش بندی در قسمت اول و در تعریف محدوده محصول – بازار انجام گرفته است که نتیجه آن به این ترتیب است که محصول برای بازار ایران و برای دو گروه مصرف کننده (تولید کننده و دارندگان خودرو) و برای تامین روشنایی و استفاده در خودرو تولید خواهد شد.

۴-شناخت اطلاعات لازم:
جهت مطالعه بازار در این قسمت می بایست اطلاعات لازم را مشخص نماییم. برای این منظور به اطلاعات زیر نیازمندیم:
– شناخت تولید کننده خودرو و آمار تولید خودرو توسط تولیدکننده
– میزان خودروهای مموجود نزد دارندگان خودرو

– میزان تولیدات فعلی این محصول
– میزان واردات و صادرات محصول و شرایط ان
– آمار در مورد طرح های در دست اجرا در زمینه تولید این محصول

۶-انتخاب روش پیش بینی:
در بررسی های مربوط به ارزیابی های طراحی ایجاد صنایع برای پیش بینی تقاضا از دوره ای پیش بینی بلند مدت یا میان مدت استفاده می شود که دوره ای شامل تا ۵ سال آینده می شود. در این پروژه باتوجه به ینکه سعی شده تا پیش بینی ها با دقت بالایی انجام شود، از روش رگرسیون یک
متغیره استفاده شده است. باتوجه به روند تغییرات تقاضا که در قبل در مورد آن صحبت شد، این روش برای این روند از نظر آماری کاملاً مناسب خواهد بود.
اگرچه زمان و هزینه یک روش دقیق ممکن است به تناسب بالا رود اما این زمان برای رسیدن به دقت موردنظر ترجیح داده شده است.

۷-پیش بینی:
برای انجام این پیش بینی از اطلاعات آمار تولید خودروی پژو ۲۰۶ توسط شرکت ایران خودرو استفاده شده است که در جدول زیر آمده است.
سال ۱۳۸۰ ۱۳۸۱ ۱۳۸۲ ۱۳۸۳
میزان تولید ۱۴۵۱۱ ۳۲۶۶۸ ۶۰۲۳۱ ۷۰۰۰۰

(میزان تولید پژو ۲۰۶ طی سالهای ۸۰-۸۳)

برای محاسبه تقاضای دارندگان خودرو و با درنظ رگرفتن ضریب (۵/۲) خواهیم داشت:
سال ۱۳۸۰ ۱۳۸۱ ۱۳۸۲ ۱۳۸۳
میزان تولید ۵۸۰۴ ۱۳۰۶۷ ۲۴۰۹۲ ۲۸۰۰۰

حال با داشتن این اطلاعات به انجام پیش بینی از طریق رگرسیون می پردازیم:

حال می توان میزان تولید را برای سالهای ۸۴ تا ۸۶ بدست آورد:

X = 84 y = 92860
X = 85 y = 112263
X = 86 y = 131666

برای بدست آوردن تقاضا می بایست ضریب مصرف محصول در خودرو را نیز که برابر با ۲ می باشد را نیز درنظر گرفت:
Y = 92860 * 2 = 185720
Y = 112263 * 2 = 224526
Y = 131666 * 2 = 263332

به این ترتیب مقادیر تقاضا برای محصول براساس تقاضای تولیدکننده برابر است با:
سال ۱۳۸۴ ۱۳۸۵ ۱۳۸۶
برآورد تقاضا ۱۸۵۷۲۰ ۲۲۴۵۲۶ ۲۶۳۳۳۲

به همین ترتیب برای دارندگان خودرو خواهیم داشت:

حال می توان میزا ن تقاضا را برای سالهای ۸۴ تا ۸۶ بدست آورد:
X = 84 y = 37144
X = 85 y = 44905
X = 86 y = 52666

سال ۱۳۸۴ ۱۳۸۵ ۱۳۸۶
برآورد تقاضا ۳۷۱۴۴ ۴۴۹۰۵ ۵۲۶۶۶

به این ترتیب پیش بینی تقاضا کل برای محصول مطابق جدول زیر است:
سال ۱۳۸۴ ۱۳۸۵ ۱۳۸۶
برآورد تقاضا ۲۲۲۸۶۴ ۲۶۹۴۳۱ ۳۱۵۹۹۸

بدین ترتیب از طریق مطالعه سیستماتیک بازار به بررسی تقاضا و پیش بینی آن پرداختیم. در مورد عوامل موثر در پیش بینی تقاضا می توان به عوامی مانند زیر اشاره کرد که بر روند کار پیش بینی تاثیر گذار بوده است.
تغییرات در تقاضای گذشته: که بصورت روندی ثابت و افزایشی بوده که به میزان تولید ایران خودرو وابسته است و باعث سهولت بیشتر د ر امر پیش بینی شده است.
تعداد عوامل موثر در تقاضا: باتوجه به شرایط کنونی بازار خودرو در کشور و بیشتر بودن تقاضا نسبت به عرضه و عدم وجود کالای جانشین بری محصول عوامل محدودی بر تقاضا موثرند که موجب سادگی تجزیه و تحلیل اطلاعات و پیش بینی می گردد.

میزان مصرف چراغ خودرو پژو ۲۰۶ از سوی دارندگان وسعت محدوده جغرافیایی: بازار فعلی محصول داخل کشور است چون کارخانه سازنده محصول نهایی (خودرو) در یک نقطه متمرکز است با مشکلی مواجه نخواهیم شد.

در انتها خاطر نشان می شویم که مطالعات انجام شده برای بازار باتوجه به شرایط کنونی این صنعت صورت پذیرفته است و تابع شرایط بسیاری از جمله سیاست های دولت و موجود در صنعت خودرو‌سازی و سیاست های شرکت تولیدکننده خودرو خواهد داشت.

میزان تولید خودروی پژو ۲۰۶ در سالهای بین ۸۰-۸۳

میزان مصرف چراغ خودرو پژو ۲۰۶ از سوی دارندگان خودرو

فصل دوم
طرح فنی

مقدمه:
طراحی و احداث صنایع نیازمند شناخت مبانی تئوری و برخروداری از دیدگاههای تجربی و عملی متانسب با شرایط اقتصادی و فرهنگی حاکم و دانش فنی موجود جامعه، به منظور نیل به اهداف تولید می باشد.
بررسی امکان احداث واحد از حیث نحوه تامین مواد اولیه، تعیین میزان سرمایه گذاری، تطابق تکنولوژی صنعت مورد نظر با میزان تخصصها و مهارتهای بالقوه و بالفعل موجود در کشور و ;، مطالعات هماهنگ و چند جانبه اقتصادی، فنی، اقلیمی و جغرافیایی را ایجاب می نماید.

مطالعات فنی ایجاد صنایع، مجموعه ای از تحقیقات درخصوص ماهیت مواد و محصولات، شناخت فرآینده‌های مختلف تولید و تکنولوژی های موجود و بررسی سیستمها، تجهیزات و ماشین آلات مورد نیاز می باشد. این بررسیها در راستای نیل به هدف توسعه، تولید و افزایش کیفیت محصولات تولیدی صورت می گیرد که با بهبود بافت فنی و احدهای جدیدالتاسیس درداخل کشور، پاسخگویی به نیاز بازار ورقابت با سایر تولیدکنندگان جهانی را امکان پذیر می سازد.

در بررسی های فنی ابتدا روشهای مختلف تولید محصول مورد مطالعه قرار می گیرد و پس از بررسیهای لازم مناسبترین تکنولوژی که با فرهنگ کاری و توانائیهای بالقوه صنعت تناسب داشته باشد، انتخاب می‌گردد.

با انتخاب مناسبترین روش تولید هر محصول می توان دستگاهها و تجهیزات مورد نیاز را براساس فرآیند منتخب، انتخاب نمود.
در این فصل، علاوه بر تشریح فرآیندهای مختلف تولید و انتخاب مناسبترین فرآیند. کنترل کیفیت واحد تولیدی شرح داده خواهد شد. سپس ظرفیت و برنامه تولید براساس بررسی بازار تغییر می گردد و بر این اساس کاربرد و میزان مواد اولیه مورد نیاز جهت انجام و ادامه فعالیتهای تولیدی واحد مورد بررسی قرار می‌گیرند، در ادامه براساس اصول مهندسی صنایع، نیروی انسانی مورد نیاز و مساحت بخشهای مختلف محاسبه می گردد و سپس نقشه جانمایی ساختمانهای تولیدی، اداری، رفاهی، بهداشتی و خدمات ترسیم می‌گردد. در خاتمه این فصل نیز برنامه زمان بندی طرح مورد توجه قرار گرفته است.

ارزیابی روشهای مختلف تولید و گزینش روش بهینه
چراغ جلوی خودرو (پژو ۲۰۶) متشکل از شیشه چراغ، کاسه چراغ، قاب نگهدارنده و قطعات اتصال چراغ به بدنه می باشد که این اجزاء با پیچ تنظیم و واشر به یکدیگر مونتاژ می گردد.
از میان اجزاء متشکله چراغ خودرو. شیشه چراغ جلو به صورت آماده، از واحدهای تولیدکننده موجود در سطح کشور خریداری می‌شود پیچ تنظیم و واشر نیز به عنوان قطعات خریدنی محسوب می شوند لذا در واحد صرفاً کاسه، قاب نگهدارنده و قطعات اتصال چراغ به بدنه ساختهو ضمن مونتاژ و بسته بندی به مراکز توزیع عرضه خواهند شد.
با بررسی فرآیند ساخت اجزاء می توان پی برد که عملاً روش تولید از تنوع برخوردار نبوده و صرفاً به روش معمولی تولید ومونتاژ بر می گردند.
لازم به یادآوری است که چراغ جلو پژو ۲۰۶ مبنای محاسبات فنی – مالی و اقتصادی طرح بوده است.

 

تشریح فرآیند تولید
جهت تشریح فرآیند تولید. جداول روند تولید قطعه همراه با زمانهایی درجه گردیده اند که این زمنها تماماً بر مبنای اصول تجربی کار با دستگاهها و مهارت کارگر معمولی محاسبه و ذکر شده اند.
زمانبندی صرفاً به معنای پی بردن به حدود زمان ساخت قطعه می باشد و این زمان در محاسبه تعداد ماشین آلات بر مبنای ظرفیت اسمی کارخانه تولیدی بسیار مهم است.
در دنباله مطالب، شناسنامه عملیات به همراه تشریح روند ساخت هر قطعه و ماشین آلات درج می گردد در هر مورد وزن، ابعاد، جنس و مرحله ساخت به تفکیک درج شده است.
تشریح فرآیند به منزله تشریح یکایک عملیات انجام گرفته بر روی مواد اولیه تا حصول محصول نهایی شامل عملیات ذیل می باشد:

۱- برش کاری (برای تولید کاسه چراغ، نگهدارنده و قطعات اتصال چراغ به بدنه)
۲- پرس کاری (برای تولید کاسه چراغ ، قاب نگهدارنده و قطعات اتصال چراغ به بدنه)
۳- لبه کاری (در تولید کاسه چراغ)
۴- لعاب (لاک) زنی ( در تولید کاسه چراغ) و پخت لعاب

۵- رسوب دهی با آلومینیوم ( در تولید کاسه چراغ)
۶- چربی زدائی (در تولید کاسه چراغ
۱-۷- چسب زنی (جهت اتصال شیشه و کاسه چراغ به قاب نگهدارنده)
۲-۷- نقطه جوش (جهت اتصال قطعات چراغ به بدنه با قاب نگهدارنده)
۳-۷-مونتاژ نهایی‌(با استفاده از پیچ تنظیم و واشر)

برش کاری
فرآیند تولید چراغ خودرو از برش ورق های کششی ( به ضخامت ۸/۰ میلیمتر) آغاز می شود. عمل برش کاری با استفاده از قیچی های مخصوص صورت می گیرد که در ذیل توضیحات تکمیلی ارائه شده است.

۱-طرح و ساختمان قیچی های گیوتینی:
قیچی گیوتینی تقریباً همیشه در کنار پرس خم مورد لزوم است. قیچی های مدرن قادر به تهیه بلانکهائی با دقت زیاد هستند. در این بخش ویژگیهای طرح یک قیچی استاندارد و عوامل موثردر انتخاب مناسبترین آنها برای یک کار شرح داده خواهد شد.

ماشین قیچی امروزی یک دستگاه دقیقی است که برای انجام کارهای دقیق طراحی و ساخته شده است. برا یتامین این شرایط سازندگان قیچی های مدرن براحتی می توانند در صورتی که به خوبی نگهداری شده باشند، دقت هایی در حدود ۰۵/۰ اینچ را داشته باشند.
اینگونه دقتها را نمی توان ناشی از تنها یک یا چند عامل در طرح قیچی دانست، خریدار این قیچی ها می تواند در انتخاب ماشین خود به عوامل ذیل توجه داشته باشد:
۱- ساختمان آهنی یا فولادی

۲- ساختمان پیچ شده یا جوشکاری شده
۳- قدرت مکانیکی یا هیدرولیکی
۴- با محرک بالایی یا با محرک پایینی

از آنجائیکه با توجه به موارد فوق امکانات زیادی در قیچی وجود دارد، طبعاُ پیشنهاد انتخاب بهترین غیرممکن می باشد.
انتخاب قیچی به ماهیت نوع کار بستگی زیادی دارد و باید به این نکته توجه داشت که قیچی برای تولید زیاد و یاتولیدهای کم متناوب مورد استفاده قرار میگیرد. بنابراین باتوجه به نوع، کار انتخاب قیچی نیز تفاوت خواهد داشت.

چنانچه از قیچی تنها برای گونیا کردن ورقهای نازک استفاده شود، لزومی به خرید یک ماشین قیچی پرقدرت و مخصوص کارهای زیاد نیست. همچنین اگر از قیچی برای کارهای با مقطعه ضخامت گوناگون استفاده شود، باید یک قیچی پرقدرت و با استحکام زیاد انتخاب گردد.

۲-جنس و ساختمان یک قیچی
سازندگان بزرگ و اصلی قیچی ها سه مسئله را در طرح ساختمانی این وسائل در نظر گرفته اند:
۱-قیچی ها باید از ورقهای فولادی غلتک کاری شده ساخته شده باشند.
۲-پس از ماشین کاری شدن ورقهای فولادی، آنها به کمک پیچ و مهره سوار می‌شوند.
۳-ساختمان یی ها می تواند از نوع فولاد جوشکاری شده یا بدنه ریخته شده باشد.
خصوصیات های اصطحکاکی چدن،‌تنش کششی و مقاومت برشی فولاد. نمونه هایی از دو عمل اصلی هستند که سازندگان برای معرفی و کاربرد وسایل خود مورد توجه قرار داده و ارائه می نمایند. استفاده از هریک از روشهای ساخت اعم از ریخته شده، جوشکاری شده و یا مخلوطی از این دو برای ساختمان قیچی ها مناسب است به شرط آنکه از این جنس ها و از ساختمان پیشنهاد شده و به شکل صحیح استفاده شود.

جنس قیچی در وقت عمل آن عامل مهمی نیست و این مشروط به آن است که طرح ساختمان قیچی طراحی با ثبات بشد. بایستی به خاطر داشت که اکثر بار وارد به یک قیچی، یک بار انحرافی یا متحرک است و تنش های پیچش و تنشهای افقی و عمودی در حین برش به وجود می آید برای تضمین برش دقیق،قسمت سر و بستر قیچی بایستی استحکان کافی داشته باشد تا در برابر انحراف عمودی و همچنین پیچش ناشی از تنش های پیچش از خود مقاومت نشان دهند. استحکام از دید ماشین های قیچی بیشتر تابعی از طرح ساختمانی آن است تا جنس قیچی، همچنین سطوح یا طاقانها و راهنمائیکه ضربه زن قیچی را هدایت می کند. وزنه های متعادل کننده نیز از عواملی هستند که بایستی قادر باشند تا ضربات بزرگ ناشی از لحظه برش را تا حدی جذب نمایند و این امر در کارهای تولیدی زیاد اهمیت خاص دارد.

وظیفه دیگر وزنه متعادل کننده خنثی کردن وزنه ضربه زن و حذف حالت شناوری آن با نگهداشتن ضربه زن در محل راهنماها است.
متعادل کننده های فنری معمولاً در قیچی ها به صورت متداول مورد استفاده قرار میگیرند همچنین ممکن است از متعادل کننده های هوائی نیز به خصوص در قیچی های بزرگ استفاده کنند.

موتور قیچی باید قدرتی خیلی بیشتر از مقدار لازم داشته باشد. در کارهای مداوم و سرعت های نسبتاً بالا زمان کوتاهی برای ذخیره انرژی بوسیله چرخ طیار وجود دارد و این امر فشار زیادی به موتور وارد نمی سازد. در صورت کوچکی موتور قیچی این وسیله مفید نیست.
کلاج قیچی، چه از نوع مکانیکی یا از نوع اصطحکاکی هوائی باید وسیله ای قابل اعنماد باشد. از نظر ایمنی، کلاجیها در قیچی مسئله مهمی هستند. زیرا عملیات اتفاقی در ماشین های قیچی را نمی توان قابل تحمل دانست. کلاچ بایستی تا حد امکان احتیاج به مراقبت نداشته باشد. خرید قیچی های ارزان باتوجه به کار آنها عملی اقتصادی نیست زیرا یک قیچی با کیفیت خوب در دراز مدت جبران هزینه های بالای اولیه را خواهد کرد.

قیچی های خوب قادرند با دقت زیادی کار انجام دهند، بطوریکه به عملیات ثانویه احتیاج نخواهد بود. این قیچی ها قادرند کار را به دقت انجام داده و دقت خود را در شرایط توید بدون نیاز به تنظیم های مداوم حفظ نمایند.

قیچی های گران قیمت، معمولاً مجهز به مکانیسم تنظیم سرعت می باشند و از آنها می توان در سرعتهای پیشنهادی عملاً و بدون هیچ توقفی، به صورت پیوسته استفاده کرد. این سرعتها و عوامل فنی، طبعاً قیمت اولیه نسبتاً گران آنها را به خوبی خنثی خواهند کرد. لازم به ذکر است که کیفیت جنسی که بریده می شود بر دقت برش وکیفیت لبه بریده شده تاثیر زیادی دارد. بهترین قیچی ها نیز قادر به خنثی کردن نقائص مربوط به کیفیت ورق نخواهند بود.

۳) مقایسه قیچی هیدرولیکی و مکانیکی:
با یکسان بودن عوامل دیگر، می توان گفت قیچی مکانیکی از قیچی هیدرولیکی سریعتر است. قیچی‌های هیدرولیکی معمولاً برای کارهای سنگین یعنی برش ورقهای ضخیم بکار می روند، هرچند امروزه قیچی‌های هیدرولیکی برای کارهای سبک تر را نیز می توان یافت. امتیاز مهم قیچی های هیدرولیکی امکان تنظیم زاویه برش آنها است. با افزایش زاویه تیغه می توان ورقهای ضخیم تر را بریده و ظرفیت قیچی را گسترش داد.

اکثر قیچی های هیدرولیک، این امتیاز را دارند که اضافه بار شدن قیچی معمولاُ موجب آسیب به اسکلت آنها نمی شود. انتخاب بین قیچی های هیدرولیکی و مکانیکی به ماهیت کار بستگی شدیدی دارد و در اکثر موارد این انتخاب را می توان به وضوح انجام داد.

اکثر قیچی ها از ساختمان محرک فوقانی استفاده می کنند، بدین معنی که محور محرک، دنده ها، چرخ طیار و موتور در بالای یک گلوئی قرار دارند که در پهلوی تنه قیچی هاست. امتیاز مهم این ساختمان در آن است که می توان ورقهای طولانی تری نسبت به عرض قیچی را برید. البته ورق از فاطه بین دو قسمت پرس عبور می کند. قیچی ها با محرک زیرین جمع و جورتر بوده و دید بهتری را درهنگام کار فراهم می سازند. برای کارهای مستقیم و یا قرار دادن قیچی در شرایط تولید این مزیت بسیار مهم است.

دستگاهها و تجهیزات خط تولید
به کارگیری ماشین آلات و دستگاههای مناسب از اساسی ترین ارکان طراحی واحدهای صنعتی می‌باشد، چرا که انتخاب ماشین آلات مناسب می تواند در بهبود کیفیت محصول و بهینه سازی سرمایه گذاری نقش موثری داشته باشد. در این بخش به نیازهای فنی طرح که تشریح گردید، ماشین آلات مناسب انتخاب خواهد شد. همچنین باتوجه به توانائیهای صنعتی کارخانجات ماشین سازی کشور، در مورد تامین ماشین آلات از داخل یا خارج کشور تصمیم گیری می شود. پس از معرفی و انتخاب ماشین آلات باتوجه به ظرفیت تولید طرح و همچنین ظرفیت هر دستگاه تعداد ماشین آلات مورد نیاز محاسبه خواهد شد.

در خاتمه نیز براساس تعداد ماشین آلات و چگونگی جریان تولید، طرح استقرار ماشین آلات ارائه می گردد و نقشه جریان مواد روی آن نمایش داده می شود.
لازم به ذکر است که در این برآورد ابزار آلات و قید و بستها یمورد نیاز که دارای قیمت پایینی هستند، مورد بررسی قرار نمی گیرند و در بخش محاسبات مالی ۵% ارزش ماشین آلات اصلی به این موارد اختصاص می یابد.

برآورد مصرف سالیانه مواد اولیه مورد نیاز واحد (چراغ جلو)
ردیف نام ماده اولیه مشخصات فنی مورد مصرف میزان مصرف درصد ضایعات مصرف سالیانه منبع تامین
۱ ورق فولاد فولاد به ضخامت ۸ ساخت کاسه چراغ ۱۲۵kg 33 407تن داخلی
۲ حباب شیشه ای به وزن ۷۷۰gr مونتاژ نهایی ۱ ۱۰ ۲۷۵هزار داخلی
۳ H2SO4 رقیق ۵% چربی زدا ۵۰gr – 110کیلو داخلی
۴ چسب سیلیکنی از جنس PDMC – – – 2500لیتر خارجی
۵ نفت سفید – چریی گیری – – ۴۰۰کیلو داخلی

۶ سود سوزآور جامد چربی زدا – – ۲۷۰کیلو داخلی
۷ چربی زدای برقی ۱۲۰گرم در لیتر چربی زدا – – ۳۰۰کیلو داخلی
۸ مفتول آهنی ۵میلیمتر پوشش دهی ۱gr 20 840کیلو داخلی
۹ لاک رزین اتوکسی – ۳gr 11 500کیلو خارجی

۱۰ پیچ تنظیم – تنظیم کاسه چراغ ۵عدد – ۱۲۵۰هزار داخلی
۱۱ مشمای بسته بندی پلی اتیلن سبک بسته بندی ۱ – ۲۵۰هزار داخلی
۱۲ جعبه بسته بندی مقوایی بسته بندی ۱/۶ – ۴۱۷هزار داخلی

برآورد مصرف سالیانه مواد اولیه مورد نیاز واحد (چراغ راهنما و خطر)
ردیف نام ماده اولیه/ قطعه خریدنی مشخصه فنی مورد مصرف در محصول میزان مصرف در محصول درصد ضایعات مصرف سالیانه منبع تامین
مقدار واحد
۱ گرانول ABS کاسه چراغ عقب ۱۴۷ ۶۲ ۱۶ تن داخلی
۲ مستریچ مستربچ مشکی ABS کاسه چراغ عقب ۳ گرم – ۳۰۰ کیلوگرم داخلی
۳ گرانول ازپلی متیلی متا اکریلات طلق چراغ عقب ۲۹۴گرم ۶ ۳۱۵ تن داخلی

۴ مستربچ قرمز نارنجی پلی متیل متا اکریلات طلق چراغ عقب ۶گرم – ۶۰۰ کیلوگرم داخلی
۵ گرانول پلی پروپیلن پایه پلاستیکی ۲ گرم ۲۰ ۲۵۰ کیلوگرم داخلی
۶ گرانول پلی اتیلن واشر پلاستیکی ۰۲۱گرم ۱۲ ۲۵ کیلوگرم داخلی

۷ گرانول پلی وینیل کلراید نوار آببندی ۹۰گرم ۵ ۹۵ تن داخلی
۸ ورق فولادی St-37 به ضخامت ۰۸ میلیمتر صفحه فلزی ۷۵۵گرم ۱۵ ۹ تن داخلی
۹ ورق برنجی ضخامت ۰۵ میلیمتر ترمینال اتصال ۱۵گرم ۲۵ ۲ تن داخلی
۱۰ رنگ نقره ای با مش آلومینیومی رنگ آمیزی ۳گرم ۵ ۳۱۵ کیلو داخلی

۱۱ فیلم حباب دار ابعاد ۴۰۰*۱۵۵ بسته بندی ۱ ۰ ۱۰۰۰۰۰ عدد داخلی
۱۲ جعبه داخلی سه لا به ابعاد ۹۵*۴۰*۱۵۵ بسته بندی ۱ ۰ ۱۰۰۰۰۰ عدد داخلی
۱۳ کارتن ابعاد ۳۲۰*۴۰۰*۳۹۰ بسته بندی ۱۸ ۰ ۱۲۵۰۰ عدد داخلی

قیچی برش ورق
در فرآیند ساخت چراغ های جلو خودرو، ورقهای مورد مصرف ابتدا به قطعات کوچکتر در ابعاد مورد نیاز توسط قیچی بریده می شود. قدرت متوسط لازم جهت ایجاد برش در دقیقه از رابطه:

بدست می آید که در این رابطه:
w: عرض قطعه کار بر حسب میلی متر
t: ضخامت قطعه کار بر حسب میلی متر
v: سرعت تیغه بر حسب میلیمتر در دقیقه
s: مقاومت برشی برحسب پوند بر اینچ مربع

II. پرسکاری
یکی از روشهای فرم دهی قطعات که بطور گسترده ای در صنایع از آن استفاده می شود، پرس کاری (Press Forming) می باشد. از آنجائیکه در صنایع چراغ خودرو پرسکاری یکی از مهمترین بخش های پروسه تولید است. لذا ذیلاً به تشریح و توضیح آن پرداخته می شود.

تقسیم بندی پرسها:
محرک پرس معرف مکانیسمی است که از آن برای حرکت ضربه زدن استفاده می شود. محرک پرسها را می توان به چند دسته تقسیم کرد. تنوع محرک پرس ها به قدری است که برای طبقه بندی آنها به تقسیم بندیهای جزئی تری نیاز است.

پرس ها را از نقطه نظر محرک به دسته های ذیل می توان تقسیم کرد:
الف- وسیله محرک ضربه زدن،
۱-مکانیکی:
الف) میل لنگی
ب) خارج از مرکز
ج) بادامکی

د) اهرمی
هـ) راک و پینیون
و) پیچی
ز) پنجه ای

۲- هیدرولیکی:

ب- تعداد میل لنگ ها، میله های هم محور و غیره
۱- یک میل لنگی
۲- دو میل لنگی
از آنجائیکه دو نوع پرس هیدرولیکی و میل لنگی، معمولی ترین پرسها مورد استفاده در صنعت هستند، ذیلاً به توضیح مختصری در مورد آنها می پردازیم:

پرسهای هیدرولیکی:
پرسهای هیدرولیکی دارای یک سیلندر و پیستون بزرگ هستند. پیستون و ضربه زن پرس به صورت یک تکه ساخته شده اند. وقتی روغن با فشار زیاد به دالخ سیلندر پمپ می شود، ضربه زن به حرکت در خواهد آمد، سیلندر این پرس ها دو عمله است بدینصورت که هر ۶ جهت قادر به اعمال نیرو است. بطوریکه ضربه زن را می توان با فشار روغن به وضعیت بالای خود منتقل ساخت. پرس هیدرولیکی را براحتی می توان باتوجه به سیلندری که در بالای تاج پرس قرار دارد و یا از شکل ستونی بدنه آن شناخت. از آنجائیکه یک پرس هیدرولیکی دارای دنده، میل لنگ میله های غیرهم محور و غیره نیست، آنرا نمی توان در طبقه بندی انواع دیگر پرس ها قرار داد.

پرس های هیدرولیکی قادرند تناژ کامل خود را در هر وضعیتی از حرکت ضربه زن به قالب و قطعه کار اعمال نمایند. همچنین طول ضربه زن را می توان درهر حدی از مسیر حرکت پیستون محدود ساخت. در پرس های مکانیکی تناژ کامل را تنها در انتهای مسیر حرکت ضربه زن می توان کسب نمود. همچنین مسیر حرکت ضربه زن پرسهای مکانیکی مقدار ثابتی است.

۳-پرسهای میل لنگی:
پرسهای مکانیکی برای به حرکت در‌آوردن ضربه زن از سیستمی استفاده می کند که حرکت آن بوسیله چرخ طیار تامین می شود. متداولترین نوع این سیستم ها نوع میل لنگی است. میل لنگ یک پرس مشابه میل لنگ مورد استفاده در موتور اتومبیل ها است و تنها اختلاف آنها در اندازه آن می باشد.

بوشهای میل لنگ بر روی یاطاقانهایی که بر بدنه پرس نصب شده اند تکیه دارند. لنگی یا میزان خروج از محور دوران میل لنگ عامل انتقال حرکت دورانی میل لنگ به حرکت عمودی است. این حرکت عمودی بوسیله یک میله رابط که در یک سمت به لنگی بسته شده ودر انتهای دیگر به ضربه زن متصل است، به ضربه زن منتقل می شود.
از این ضربه زن عملی شبیه پیستون یک موتور را انجام می دهد.

 

۴)تناژ پرسها:
تناژ یک پرس عبارت از مقدار نیروئی است که ضربه زن پرس قادر به اعمال آن به قطعه کار باشد. در حقیقت ضربه زن پرس، نیروی کمتری از مقدار تناژ اسمی را به کار وارد می سازد که این نیروی اسافی در اصل عامل ایمنی در بدنه پرس و مکانیسم محرک آن می باشد. تجاوز از تناژ اسمی پرس و اضافه بار کردن آن موجب آسیب به پرس شده و قطعات آن را از کار می اندازد. چنانچه اضافه بار موجب شکستن واقعی پرس نشود لااقل بر روی میزان فرسودگی قطعات آن تاثیر خواهد گذاشت و بر شدت این فرسودگی خواهد افزود.

تناژ پرسهای هیدرولیک را می توان بسادگی از حاصلضرب سطوح پیستون در فشار روغن موجود در سیلندر آنها بدست آورد با تغییر فشار روغن می توان تناژ این پرسها را تغییر داد.
تناژ پرسهای هیدرولیکی بین ۵۰ تا ۵۰۰۰۰ تن و یا بیشتر در تغییر است. بزرگترین رس ها از نظر تناژ،‌معمولاً از نوع پرس های هیدرولیکی می باشند. تناژ پرسهای مکانیکی معمولاً با اندازه یا یاطاقانهای میل لنگ، یا محور خارج از مرکز، سنجیده می شود- از اینرو تناژ این پرس ها با مقاومت برشی فلز میل لنگ در سطح یا یاطاقانهای میل لنگ تقریباً برابر است. تناژ محاسبه شده ، تناژی است که ضربه زن تنها در نزدیکی انتهای مسیر خود قادر به اعمال بکار می باشد. از این رو تناژ برای پرس های مکانیکی وقتی ضربه زن در نزدیکی انتهای مسیر خود نباشد، خیلی کم است و این امر به علت گشتاور اضافی است که به میل لنگ در وضعیت افقی، مثل وقتیکه ضربه زن در نیمه مسیر خود است وارد می گردد. اکثر سازندگان پرس منحنی هائی را منتشر می سازند که تناژ ممکن هر پرس را به ازاء هر اینچ مسیر ضربه زن نشان میدهد.

 

۵-طرز عمل پرسها:
پرس ها را از نقطه نظر تعداد عمل نیز می توان طبقه بندی کرد. منظور از تعداد عمل تعداد ضربه زنها یا لغزنده های روی پرس، انواع پرس ها بر این اساس به قرار زیرند:

۱-یک عمله:
در این نوع پرس، یک ضربه زن بوسیله مکانیسمی که در تاج یا بستر یا پهلوی پرس است، کار می کند.

۲-دوعمله:
در ین نوع پرس یک ضربه زن داخلی و یک ضرهب زن خارجی وجود دارد که بوسیله مکانیسم واقع در تاج یا بستر پرس به کار می افتد ضربه زنها در حرکت رو به پایین خود از طرف تاج به سمت بستر پرس حرکت می کنند.

۳-سه عمله:
کار این رس شبیه دو عمله است، با این تفاوت که در آن یک ضربه زن سوم در بستر پرس وجود دارد. ضربه زن داخلی در پرس های دو و سه عمله بوسیله جدار داخلی ضربه زن داخلی هدایت می شود. ضربه زن خارجی مثل پرس های دیگر بوسیله بدنه هدایت می گردد. حرکت دو ظرفه زن، طوری است که همیشه ضربه زن خارجی زودتر به حرکت در می آید. از این ضربه زن خارجی در قالب های کششی به عنوان ورق گیر استفاده می شود.

اکثر پرس های دو و سه عمله از نوع دروازه ای عمودی و یا مفتول های کششی هستند. از آنجائیکه پرس های دو و سه عمله بیشتر برای قالب های کششی مورد استفاده قرار میگیرند. به این نوع پرسها، پرس های کششی نیز می گویند.
همچنین از آنجائیکه برای به حرکت در آوردن ضربه زن خارجی از نیروی اهرم استفاده می‌شود، به اینگونه پرسها، پرس اهرمی نیز گفته می شود

پرس ضربه ای
در ابتدای فرآیند و به منظور برش و سوراخکاری قطعات از پرس ضربه ای استفاده می شود بدین ترتیب ورق کاسه چراغ جلو ساخته می شود.

تناژ پرس ضربه ای که به منظور برش قطعات بکار می رود از رابطه ذیل بدست می آید.

که در این فرمول:
I = تناژ پرس برحسب تن
T= ضخامت ورق برحسب میلی متر
L = طول برش برحسب سانتی متر
S = مقاومت برش برحسب پوند بر اینچ مربع

تن = تناژ پرس

به دلیل آنه مقاومت برشی در نظر گرفته شده مربوط به فولاد کم کربن می باشد و در اینجا از ورق فولاد کم کربن استفاده می شود مقادیر بدست آمده را باید در ضریب اطمینانی ضرب نمود. ضریب در نظر گرفته شده ۵/۱ می باشد.لذا تناز لازم برای ‍‍‍‍بس ضربه ای (۴/۶۷=۵/۱*۴۵) معادل ۸۰ تن ‍بیش بینی می شود.
ضمنا برای ساخت ورق قاب فلزی قاب فلزی دور کاسه چراغ جلو ( نگهدارنده ) تناژ برش مورد نیاز با اعمال ضریب اطمنیان ۵/۱ بصورت دیل خواهد بود.
۳/۷۶ = ۵/۱ * ۹/۵۰
بنابراین برای ساخت این قطعه نیاز به یک پرس ضربه ای ۸۰ تن پیش بینی می شود.
لذا جمعاً به دو دستگاه پرس ۸۰ تن ضربه ای نیاز خواهد بود.

پرس هیدرولیک:
تناژ پرس های هیدرولیک که به منظور فرم دهی قطعات بکار می رود از رابطه:
بدست می آید که در فرمول فوق:
L = تناژ پرس برحسب تن
T= ضخامت ورق برحسب میلی متر

S= مقاومت کششی جسم برحسب پوند بر اینچ مربع
R= شعاع گوشه کاسه برحسب سانتی متر
I= مجموع طول قسمتهای مستقیم لبه ها برحسب سانتی متر

KA= ضریبی است که از ۵/۰ تا ۲ تغییر می کند.
KB= ضریبی است که از ۲/۰ تا ۱ تغییر می کند.
کاسه چراغ جلو خودرو با استفاده از پرس کششی فرم دهی می شود که تناژ متناسب با آن عبارتست از :تن تناژ پرس کششی

که با استفاده از ضریب ۱/۱، تناژ لازم برابر با ۱/۱۱۱ = ۱/۱ * ۱۱۱ و پرس هیدرولیک بکار رفته ۱۲۰ تنی اختیار می شود. با احتساب ۲۵ ثانیه برای هر کشش و تیراژ تولید ۲۵۰۰۰۰ قطعه در سال یک دستگاه پرس ۱۲۰ تن کافی می باشد.

لبه کاری
برای فرم دادن به قطعات تولیدی نظیر برگرداندن لبه های کاسه چراغ جلو از ماشین آلات خالی استفاده می شود که آن ماشین ها به صورت دستی یا اتوماتیک کار می کنند ودر ساختمان آنها از یک کمپرسور و یک الکتروموتور استفاده می شود که در آن اهرمی توسط فشار کمپرسور پایین آمده قطعه کار را در بر میگیرد و سپس الکتروموتور شروع به چرخش کرده و قطعه را می چرخاند. در این موقع کارگر با کشیدن اهرمی به سمت قطعه کار باعث اتصال قطعه کار با اهرمی شده که دارای شکل خاصی بوده لذا فرم مورد نظر را به قطعه می‌دهد که به این دستگاه اصطلاحاً فاس گفته می شود.
دستگاههای فاس به شکل ها و مدلهای مختلفی ساخته می شود که باتوجه به نوع کار و وظایف مورد نظر برای دستگاه شکل و مدل لازم انتخاب می گردد.

لعاب زنی و پخت لعاب (لاک)
قبل از رسوب دهی بخارات آلومینیویمی بر روی کاسه چراغ (جلو) خودرو لازم است تا سطح کاسه چراغ صاف و هموار گردد که بدین منظور از لاک (لعاب) یا پایه زرین اپوکسی که نام تجارتی این نوع رزین Oil Free epoxy می باشد و ۸۰% لاک را تشکیل می دهد) استفاده می شود. فرآیند بکار رفته جهت اعمال لاک (لعاب) بر روی سطح کاسه چراغ ، پوشش دهی غوطه وری است که بری تحقق ین عمل از جیگ های مخصوص استفاده می شود که با تعبیه دهها کاسه چراغ (جلو) خودرو به آن و فرو بردن مجموعه آنها به صورت توام دروان حاوی لاک، پوشش نازکی از لاک بر روی سطح کاسه های چراغ تشکیل می شود.
برای شروع واکنش پلیمریزاسیون ضمن استفاده از یک شروع کننده (از خانواده پلی امیدها یا پلی آمین ها) نیاز به پخت لاک می باشد که این عمل در کوره پخت (الکتریکی) انجام می‌گیرد.

رسوب دهی بخار آلومینیم (Aluminum Vapour Deposition)
امروزه روشهای رسوب دهی بخار فلزات می رود تا جایگزین تکنیک های پوشش دهی معمولی مانند آبکاری الکتریکی گردد. این امر به دو دلیل است:
الف- حفاظت کارگر و محیط زیست در مقابل اثرات آبکاری الکتریکی به مخارج تولید می افزاید.

ب- نیاز به بالا بردن کیفیت پوشش دهی سطوح منجر به طولانی تر کردن عملیات آبکاری الکتریکی می گردد که خود سبب بالا بردن هزینه تولید می گردد درحالیکه رسوب دهی بخار فلزات (VD) هزینه تولید به میزان اتوماسیون و سادی نسبی پروسه بستگی دارد.
در عمل برای پوشش دهی (coating) پلاستیکها، شیشه ها، سرامیک ها و فلزات می توان از روش پوشش دهی تحت خلاء استفاده کرد.
همانگونه که گفته شد رسوب دهی بخار آلومینیم (AL Vapor Deposition) یکی از روشهای مدرن پوشش دهی می باشد. از این پروسه برای آئینه گون کردن سطح داخلی کاسه چراغ های اتومبیل ها استفاده می شود. روش کار در شکل (۱-۳) نشان داده شده است.

روش کار بدین ترتیب است که ابتدا توسط پمپ خلاء محفظه دستگاه از هوا خالی می گردد. سپس با دادن ولتاژ به المنت تنگستنی و ایجاد شرایط حرارتی لازم، مفتول آلومینیومی تغییر فاز جامد به گاز (تصعید) خواهد دادو نتیجه بخار آلومینیم بر روی سطح داخلی کاسه چراغ رسوب می کند.
جهت ایجاد تغییر فاز جامد به گاز آلومینیم (تصعید) نیاز به ایجاد شرایط ترمودینامیکی خاصی است.
این شرایط (فشار و دمای معین) با ایجاد خلاء و دمای حاصل از المنت تنگستنی فراهم می شود. با توجه به منحنی های سه فازی مواد چنانچه از خلاء استفاده نگردد، دمای بسیار زیادی برای ایجاد حالت تصعید مورد نیاز خواهد بود.
ایجاد خلاء علاوه بر فراهم نمودن شرایط ترمودینامیکی لازم برای تصعید آلومینیم ، از اکسید شدن تنگستن موقعیکه جریان برق از آن عبور می کند، جلوگیری می نماید.
میزان رسوب دهی موردنظر بستگی به زمان عبور جریان برق از المنت تنگستن دارد. روش رسوب دهی بخار آلومینیوم براساس اصل سرد شدن بخار فلزی روی یک جسم استوار است.
سه رسوب دهی بخار آلومینیم فقط درچند ثانیه انجام می گیرد. ضخامت لایه آلومینیوم معمولاً از یک میکرون کمتر است. در عمل ضخامت بین ۶/۰ تا ۷/۰ میکرون می باشد.

دستگاه رسوب دهی بخار آلومینیوم:
برای انتخاب دستگاه رسوب دهی بخار آلومینیوم که به منظور پوشش دهی سطح داخی کاسه چراغ جلو خودرو بکار می روإ. باتوجه به سطح متوسط درنظر گرفته شده برای هر چراغ جلو حدود ۸۰۰ سانتی متر مربع (۰۸/۰ مترمربع) می باشد و همچنین تیراژ تولید سالیانه (۲۵۰۰۰۰۰ عدد چراغ جلو خودرو در سال) و حداکثر زمان عملکرد دستگاه برابر ۳۰ دقیقه ملاحظه می گردد که نیاز به در نظر گرفتن یک دستگاه رسوب دهی بخار آلومینیوم از نوع A 900 H ساخت کارخانه LEYBOLD آلمان احساس می گردد که مشخصات فنی آن عبارت است از:
محفظه : قطر ۹۰۰ میلی متر

طول: ۱۵۵۰ میلی متر
تبخیر کننده: ظرفیت ۵/۷ کیلو ولت آمپر
خلاء: زمان رسیدن به خلاء ۴-۱۰ * ۲ میلی بار: معادل ۵/۳ دقیقه
برق مصرفی: ظرفیت کلی ۳۸ کیلو ولت آمپر (۳فاز ، ۵۰ هرتز)
فشار آب: در حداقل ۴ و حداکثر ۷ بار

مصرف آب: در حداقل ۴ بار فشار معادل ۱۱ لیتر بر دقیقه
فشار هوا: در حداقل ۶ و حداکثر ۸ بار
مصرف هوا: در حداقل ۶ بار معادل ۵/۶ لیتر در هر مرحله
ابعاد دستگاه: ۲۹۰۰ * ۱۶۰۰ * ۲۲۰۰ میلی متر
وزن دستگاه: ۲۵۰۰ کیلوگرم

ایجاد و اتصال با چسب
بری ایجاد اتصال چراغهای خودرو به قاب نگهدارنده آنها، چسبهای سیلیکونی مورد استفاده قرار می‌گیرند. این نوع چسبها که براساس پلی ارکانو سیلوکسانها تهیه می شوند، دارای مقاومت خوبی در مقابل تغیرات درجه حرارت، نور آفتاب، آب، بخار، اکسیپن و ازت می باشند و به دلیل دارا بودن ساختمان شیمیایی خاصی که در ذیل نشان داده شده است از مقاومت شیمیایی بالایی نیز برخوردارند:

نقطه جوش
نقطه جوش کردن قطعات روش سریع برای اتصال قطعات فلزی با یکدیگر است، در این روش جوشکاری، از دو الکترود استفاده می شود، بصورتیکه دو قطعه که با یکدیگر متصل می شوند دو الکترود قرار گرفته برای زمان کوتاهی جریانی با شدت بالا از دو الکترود عبور می کند، به شکلی که منجر به ذوب منطقه ای دو قطعه در محل نقطه جوش و اتصال به یکدیگر می گردد. زمان عبور جریان بین ۵/۰ تا ۵/۱ ثانیه بوده و ولتاژ جریان عبوری از دو الکترود به ضخامت و جنس دو قطعه بستگی دارد.

عملیات مونتاژ نهایی
با استفاده از نصب پیچ تنظیم، مهره و واشر بر روی چراغ خودرو عملیات ساخت و مونتاژ اجزاء چراغ خودرو خاتمه یافته و جهت بسته بندی به مرحله بعد ارسال می گردد.

بسته بندی:
پس از مونتاژ محصول هر کاسه چراغ در بسته بندی نایلونی قرار گرفته و در جعبه‌های ۶ تایی برای ارسال به کارخانجات قرار داده می شود. در صورتیکه محصول برای مصرف بازار لوازم یدکی باشد هر چراغ در جعبه تکی بسته بندی می شود.

فرآیند تولید قطعات چراغ پژو ۲۰۶
جداول (۳-۳) تا (۶-۳) مشخصات فنی و روش تولید قطعات چراغ جلوی خودرو را نشان می‌دهد. در انتهای این بخش شکل (۴-۳) نمودار فرآیند عملیات چراغ جلوی خودرو را نشان می دهد.

شیشه چراغ جلوی خودرو
نام قطعه: شیشه چراغ جلو کد قطعه FR 201:
وزن قطعه : ۷۷۰ گرم

تشریح عملیات لازم ساخت قطعه:
شیشه مذاب ازکوره وارد قالب شده و توسط پرس فرم لازم به شیشه داده می شود.
اما در این واحد به جهت جلوگیری از افزایش حجم سرمایه گذاری غیرضروری سفارش تولید قطعه به واحدهای دیگر داده می شود.
بنابراین تجهیزات تولید شیشه در طرح مورد نیاز نمی باشد و این قطعه جزء قطعات خریدنی منظور می گردد.
کاسه چراغ
نام قطعه: کاسه چراغ کد قطعه FR 202 :
وزن قطعه: ۳۴۵ گرم

ردیف ماشین آلات لازم مشخصات ماشین زمان عملیات
۱ قیچی ۲۰
۲ پرس هیدرولیک ۶۰
۳ فاس قابلیت لبه کاری ورق ۰۸میلی متری ۲۰
۴ لعاب زنی ۱۰۸۰
۵ دستگاه رسوبدهی ۱۸۰۰
جمع ۲۹۸۰

قاب نگهدارنده
نام قطعه: قاب نگهدارنده کد قطعه FR 203 :
وزن قطعه: ۲۷۰ گرم

ردیف ماشین آلات لازم مشخصات ماشین زمان عملیات
۱ قیچی ۲۰
۲ پرس ضربه ای ۲۰
جمع ۴۰

قطعات اتصال چراغ به بدنه
نام قطعه: قطعات اتصال چراغ به بدنه کد قطعه FR 203 :
وزن قطعه: ۲۵۰ گرم

ردیف ماشین آلات لازم مشخصات ماشین زمان عملیات
۱ قیچی ۲۰
۲ پرس ۲۰
جمع ۴۰

۳-۳- بررسی ایستگاهها و شیوه های کنترل کیفیت
رشد وتکامل صنایع جهان تا حدود زیادی مرهون رقابت بین واحدهای صنعتی می باشد. در این راستا هر واحد صنعتی با افزایش کیفیت محصولات خود، سعی در کسب سهم بیشتری از بازار را دارد و این روند به مرور زمان باعث بهبود کیفیت محصولات و در نتیجه رشد کیفی جوامع صنعتی شده است، کنترل کیفیت جهت تعیین صحت عمل تولید، مطابق مشخصات فنی تعیین شده برای محصول انجام می گردد تا ضمن جلوگیری از تولید محصولات معیوب، از هدر رفتن سرمایه ها جلوگیری به عمل آمده، قیمت تمام شده محصول کاهش یابد.

به طور کلی اهداف کنترل کیفیت را میتوان به صورت زیر خلاصه کرد:
حفظ استانداردهای تعیین شده
تشخیص و بهبود محصولات خارج از استاندارد
تشخیص وبهبود انحرافات در فرآیند تولید
ارزیابی کارآیی افراد و واحدها
کاسه چراغ قاب نگهدارنده قطعات اتصال
برشکاری
برشکاری
برشکاری
کشش
پرسکاری
پرسکاری
بازرسی
بازرسی
بازرسی
چربی زدائی
مونتاژ با نقطه جوش
لعاب زنی
بازرسی

پخت لعاب

رسوب دهی

فلز آلومینیوم

بازرسی
مونتاژ با چسب

مونتاژ با حسب

مونتاژ پیچ روی قطعات متصل
بازرسی نهائی

مشمای بسته بندی

جعبه بسته بندی

به عبارت دیگر می توان گفت کنترل کیفیت عبارتست از اطمینان از تهیه و تولید کالا وخدمات، برطبق استاندارد های تعیین شده و بازرسی به عنوان یکی از اجزاء جدایی ناپذیر کنترل کیفیت به منظور شناخت عیوب و تهیه اطلاعات مورد نیاز برای سیستم کیفی در همه واحدهای صنعتی انجام می گیرد.

مراحل بازرسی کلی باتوجه به وضعیت هر صنعت به ترتیب ذیل می باشند:
-۱در مرحله تحویل مواد اولیه
-۲در مرحله آغاز تولید
-۳قبل از آغاز عملیات پرهزینه
-۴قبل از شروع عملیات غیرقابل بازگشت
-۵پیش از آغاز عملیاتی که سبب پوشیده شدن عیوب می گردد
-۶در مرحله پایانی کار
هریک ازاین مراحل بازرسی ممکن است در محل عملیات یا آزمایشگاه انجام گیرد.
در این واحد باتوجه به ویژگیهای این صنعت، هریک از مراحل ضروری کنترل کیفی و محل انجام آزمایشها تعیین خواهد شد.

۱-۳-۳- کنترل مواد اولیه
مواد اولیه محصولات عموماً ورقهای فولادی هستند درمورد این ورقها باتوجه به اینکه از صنایع بزرگ فولاد و طبق مشخصات استانداردهای بین المللی تولید می شوند آزمایش خاصی نیاز نیست.

تنها در بهرهای وارده سلامت فیزیکی مواد از لحاظ خوردگی، تغییر فرم فیزیکی و سایر موارد ظاهری مورد بازرسی قرار می‌گیرند.
شیشه های چراغ نیز باید از نظر ترک خوردگی، ابعاد و مشخصات مورد بازرسی قرار گیرند.

۲-۳-۳- کنترل عملیات تولید
در مورد هریک از مراحل مشخص شده در شکل (۵-۳) بازرسی به شرح زیر مورد نیاز می باشد.

الف) بازرسی پس از پرسکاری
در این مرحله صحت ابعاد قطعات مورد بازرسی قرار می گیرد. نظر به اینکه تولید قطعات با استفاده از قالب صورت می گیرد در صورتیکه قالبهای تولید قطعات معیوب نباشد اشکالی در قطعات پیش نمی آید. ولی جهت کشف اشکالات احتمالی در مدلهای معین از قطعات نمونه برداری شده و اشکالاتی مثل ابعاد نادرست یاوجود پلیسه بررسی می شود. درصورت مشاهده اشکال گزارش آن جهت تعمیر قالبها به واحد تعمیرگاه یا مسئول فنی تولید داده می شود . ای بازرسی در مورد هر سه قطعه تولیدی انجام می‌گیرد.

ب) بازرسی صحت اتصال قاب نگهدارنده و قطعات اتصال:
این بازرسی هم از نظر محل صحیح اتصال قطعات و هم از نظر استحکام جوش انجام می شود. این عمل به صورت نمونه برداری تصادفی در کارگاه انجام می شود، ولی آزمایش دقیقتر آن روی نمونه های محصول تولیدی در بخش (۵-۳-۳) تشریح شده است.

ج) بازرسی پس از پوشش دهی کاسه چراغ:
در این مرحله صحت و کیفیت پوشش دهی بررسی می شود. لعاب روی قطعه باید کاملاً شفاف و بدون حباب با ضایعات ظاهری باشد که ممکن است درمرحله لعاب زنی ایجاد شده باشد. این آزمایش نیز به صورت نمونه برداری از قطعات در محل کارگاه انجام می شود . آزمایشهای دقیقتری که روی محصول از نظر مقاومت درمقابل زنگ زدگی انجام می شود مکمل این آزمایش می باشد.

مشخصات فنی محصول همانطور که در بخش (۱-۲) ذکر شد عبارتنداز:
۱- مشخصات مکانیکی محصول ۲-طول عمر
۳-مقاومت تیغه های اتصال ۴-مقاومت در مقابل شرایط محیطی
۵-مقاومت در مقابل زنگ زدگی ۶-مقاومت دردرجه حرارتهای مختلف
۷-وضعیت تابش نور چراغ جلو (نور بالا و پایین)

روشهای آزمون این مشخصات ذیلاً تشریح می شود
۳-۳-۳- روش آزمایش مشخصات مکانیکی
چراغها با کلیه متعلقات مربوطه تحت شرایط خودرو روی میز لرزش بسته می شوند. محور مرکزی نور چراغهای جلو باید به طور افقی تنظیم و تحت ارتعاش سینوسی با دامنه ۳/۰ متر درجهت های زیر قرار گیرد.
الف) محور مرکزی نور
ب) عمود بر محور مرکزی نور در صفحه افقی
ج) عمود بر محور مرکزی نور در صفحه عمودی

۴-۳-۳- روش آزمایش طول عمر
در مورد چراغهای جلو، ارتعاشات سینوسی برای مدت ۴۸ساعت داده می شود ارتعاشات بین ۵ تا ۵۰ سیکل بر ثانیه یا ۵ تا ۵۰ سیکل بر دقیقه متغیر است درنتیجه آن نباید هیچگونهعیب و نقصی در قطعات مشاهده شود و تنظیم اولیه نور نباید بیش از ۷۵/۰ درصد تغییرکند. این آزمایش به صورت نمونه برداری تصادفی از بهرهای محصول انجام می شود.

۵-۳-۳- آزمایش تیغه های اتصال
این تیغه باید درمقابل نیروی وارده معادل ۸۰ نیوتن در جهت عملکرد و ۳۳ نیوتن در جهت عمود بر سطح تیغه مقاومت داشته باشد. در اثر این نیروها نباید هیچ تغییر فرمی در تیغه های صورت گیرد. چون این استحکام بستگی به جنس مواد دارد چنین آزمایشی تنها د رصورت خرید مواد جدید ضرورت دارد.

۶-۳-۳- آزمایش مقاومت در مقابل شرایط محیطی
این آزمون در دمای ۵ ±۲۱ درجه سانتیگراد انجام می‌گیرد و چراغها بایستی تحت شرایط عادی کار خودرو بر روی میز آزمون نصب گردد.
طبق استاندارد اروپائی (TP 3200 TYPI 2) پس از استقرار ۳۰ دقیقه ای در دمای ذکر شده قطعات تحت ولتاژی معادل ۲/۰ ±۱۳ ولت با تناوب ۳۰ دقیقه در ساعت قرار می‌گیرد. بعد از ۲۴ سیکل آزمون سطح خارجی چراغ را خشک نموده و از میز آزمون جدا می شود. این آزمایش به صورت نمونه برداری از بهرها انجام می شود و صحت بخاردهی دراین آزمایش مشخص می شود.

۸-۳-۳- آزمایش زنگ زدگی
در این آزمایش چراغ با کلیه متعلقات مربوطه در مقابل با شش آب نمک قرار می گیرند. این عمل در دمای ثابت حدود ۵ ±۲۳ درجه سانتیگراد و برای مدت ۲۴ انجام می شود. این آزمایش نیز به صورت نمونه گیری از بهرهای تولیدی انجام می شود.

۹-۳-۳-آزمایش مقاومت در درجه حرارتهای مختلف
چراغ در محفظه ای با دمای ۳ ±۸۰ درجه سانتیگراد و رطوبت نسبی ۴۵/۰ ±۹۵ درصد نصب می‌شود. پس از نگهداری چراغ به مدت ۴۸ ساعت نباید هیچ نقصی در قطعات مشاهده گردد و نور چراغ نسبت به حالت اولیه نباید بیش از ۷۵/۰ درصد تغییر پیدا کند. این آزمایش نیز به صورت نمونه گیری تصادفی از بهرهای تولیدی انجام می شود.

۹-۳-۳-آزمایش وضعیت تابش نور
بررسی وضعیت تابش نور در وضعیت معمولی حرکت خودرو انجام می شود. مطابق استانداردها این شرایط به شرح زیر است:
-۱باک بنزین خودرو کاملاً پر باشد.

-۲یک نفر با وزن ۷۰ کیلوگرم در محل راننده نشسته باشد
-۳فنربندی اتومبیل مطابق مشخصات کارخانه باشد
-۴زاپاس در محل خود قرار داشته باشد.
این آزمایش با قرار دادن خودرویی که چراغها روی آن نصب شده است در مقابل صحفه تابش نور انجام می شود

مشخصات صحفه تابش نور به شرح زیر است:
پهنای صفحه باید ۳ متر باشد
رنگ صفحه تیره و از نوع مات باشد
نحوه علامت گذاری صفحه تابش نور در شکل (۶-۳) نشان داده است. چون همه قطعات توسط قالب و پرس تولید می شوند ابعاد همه آنها در صورت سلامت قالبها یکسان است بنابراین آزمایش به صورت نمونه گیری تصادفی از بهرهای تولید می باشد.
فاصله افقی مراکز چراغ = A
محور افقی تابش نور = H
محور عمودی تابش نور = V
صحت ابعاد تابش نور روی صفحه مطابق استانداردهای موجود مورد بررسی و کنترل قرار می گیرد.

۱۰-۳-۳- آزمون مقاومت در برابر لرزش (ارتعاش)
چراغ مورد آزمون بوسیله پیچ و مهره مطابق موقعیت چراغ بر روی دستگاه ارتعاش نصب گردد (شرایط نصب بایستی کاملاً مطابق موقعیت چراغ بر روی خودرو باشد) سپس ارتعاشی برابر ۷۵۰ سیکل در دقیقه و ماکزیمم فاصله ارتعاش ۳ میلیمتر وارد می شود. این آزمون به مدت یک ساعت انجام می‌پذیرد.

مشخصات دستگاه آزمون:
صفحه نوسان از یکطرف بوسیله فنر و از طرف دیگر به اندازه دامنه ارتعاش (۳ میلیمتر) تنظیم شده است طوری نصب می گردد که در پایان هر سیکل صفحه لرزش یکبار جهت کنترل فاصله لرزش، به لبه فولادی برخورد می نماید.
– نیروی کششی فنر، دستگاه بایستی بین ۲۷ تا ۳۲ کیلوگرم نیرو باشد.
– مشخصات فنی دستگاه آزمون لرزش باید طبق نمونه ارائه شده در شکل (۶-۳) و جدول (۷-۳) باشد.
Radius Point Radius Point Radius Point
In mm in mm in mm
۰.۷۰۴۰ ۱۷.۸۸ ۱۵ ۰.۶۲ ۱۵.۷۵ ۸ ۰.۵۶۲۵ ۱۴.۲۸ ۱
۰.۷۱۶ ۱۸.۱۹ ۱۶ ۰.۶۳۲ ۱۶.۰۵۲ ۹ ۰.۵۶۲۵ ۱۴.۲۸۷ ۲
۰.۷۲۸ ۱۸.۴۹ ۱۷ ۰.۶۴۴ ۱۶.۳۵۷ ۱۰ ۰.۵۶۲ ۱۴.۳۵۱ ۳
۰.۷۴۰ ۱۸.۷۹ ۱۸ ۰.۶۵۶ ۱۶.۶۶۲ ۱۱ ۰.۵۷۲ ۱۴.۵۲۸ ۴
۰.۷۴۷ ۱۸.۹۷ ۱۹ ۰.۶۶۸ ۱۶.۹۶۷ ۱۲ ۰.۵۸۴ ۱۴.۸۳۳ ۵
۰.۷۵۰ ۱۹.۰۵ ۲۰ ۰.۶۸۰ ۱۷.۲۷۲ ۱۳ ۰.۵۹۶ ۱۵.۱۳۸ ۶
۰.۶۹۲ ۱۷.۵۷۶ ۱۴ ۰.۶۰۸ ۱۵.۴۴۳ ۷
ضخامت بادامک از ۱۲ تا ۲۵ میلیمتر مجاز می باشد.
۴-۳- محاسبه ظرفیت، برنامه تولید، شرایط عملکرد

انتخاب ظرفیت و برنامه تولید مناسب برای واحدهای صنعتی علاوه بر بهره برداری بهینه از سرمایه‌گذاری انجام شده، عاملی در جهت کسب یشترین سود ممکن خواهد بود. نظر به اینکه احداث واحدهای صنعتی مستلزم سرمایه گذاری اولیه است که در بعضی موارد تقریباً ثابت است. لذا انتخاب ظرفیتهای خیلی کم، سودآوری طرح را غیرممکن می سازد علاوه بر آن در صنایع کوچک انتخاب ظرفیتهای بالا، سرمایه گذار را مجبور به تامین سرمایه زیادی می کند که در آن صورت واحد مورد نظر از چهارچوب مطالعات صنایع کوچک و احداث آن فراتر می رود.
لذا در این بخش باتوجه به بررسی بازار، شناخت کانونهای مصرف، نیازهای داخلی، امکان صادرات و ; ظرفیت طرح با تقابل سودآوری ظرفیتهای بالا و محدودیتهای صنایع کوچک و نیازهای مصرفی تعیین می گردد با درنظر گرفتن موارد فوق ظرفیت این طرح ۰۰۰/۲۵۰ عدد در سال برآورد می گردد.

بدیهی است که اکثر صنایع در سالهای اولیه احداث، دارای مشکلات فنی داخلی، مشکلات بازاریابی و ورود به صحنه رقابت می باشند. بنابراین راه اندازه طرح با ظرفیت اسمی غیرممکن می باشد. براین اساس برنامه تولید پیشنهادی برای پنج سال اول راه اندازیه به این صورت می باشد که راه اندازی طرح در سال اول با ۷۵% ظرفیت شروع شده، در سال دوم به ۸۵% ظرفیت می رسدو از سال سوم به بعد با ظرفیت اسمی به تولید خواهد پرداخت.

بالابودن هزینه های متغیر، مشکلات ناشی از مدیریت واحدهای چند شیفت و مشکلات فرهنگی اجتماعی ناشی از کوچک بودن واحدهای تولیدی مواردی هستند که د رتمایل به کاهش شیفتهای کاری موثرند. از سوی دیگر تمایل به استفاده بیشتر از سرمایه گذاری انجام شده توانائی افزایش ظرفیت با سرمایه گذاری ثابت، مشکلات ناشی از عملکرد ناپیوسته خط تولید، زمانهای تلف شده در راه اندازی خط تولید از جمله مواردی هستند که در افزایش شیفتهای کاری دخیل می باشند. در این واحد با درنظر گرفتن چنین مواردی، ۱ شیفت کاری ۸ ساعته در روز منظور می گردد. زمان مفید کار در هر شیفت کاری باتوجه به بیکاریهای مجاز (allowances)، ۵/۷ ساعت می باشد.

تعداد روزهای کاری در سال باتوجه به فرآیند تولید منتخب و شرایط عملکرد واحد، میزان مصرف هریک از مواد اولیه و قطعات موردنیاز برای تولید یک واحد محصول بیان خواهد شد. لذا پس از معرفی مشخصات فنی هریک از این مواد، نسبت به منابع تامین آنها تصمیم گیری می گردد. در مرحله بعدی باتوجه به فرآیند تولید و ضایعات مواد اولیه برحسب فرآیند و ظرفیت طرح، مقدار مصرف سالیانه هریک از اقلام مصرفی محاسبه می گردد. در این بررسی از ذکر مواد و ملزومات غیر اصلی و کم مصرف که دارای ارزش فنی و اقتصادی ناچیزی هستند، خودداری می گردد. به همین منظور ۵/۳ درصد ارزش مواد مصرفی کارخانه به این اقلام اختصاص داده می شود.

۱-۵-۳-ورق فولاد کششی

در ساخت کاسه چراغ جلو از ورق فولاد کششی استفاده می شود. با انتخاب ورق به ابعاد
۸/۰ * ۱۰۰۰ * ۲۰۰۰میلیمتر تعداد ورق فولاد کششی لازم (به ضخامت ۸/۰ میلیمتر) باتوجه به ابعاد کاسه چراغ (بیش از کشش ۳۸۰ * ۳۵۰ میلیمتر می باشد) تعداد ورق مصرفی مورد نیاز بدست خواهد آمد.

باتوجه به ابعاد ورق مصرفی وکاسه چراغ ، تعدادورق برشی بدست آمده از هر ورق برابر است با:
۲/۵ = ۳۸۰ : ۲۰۰۰
۸/۲ = ۳۵۰ : ۱۰۰۰
۱۰ = ۵ * ۲
بنابراین از هر ورق فولاد کششی به ابعاد ۸/۰ * ۱۰۰۰ * ۲۰۰۰ میلیمتر، تعداد ۱۰ ورق کوچک جهت ساخت کاسه چراغ بدست می آید که بادرنظر گرفتن تولید سالانه ۲۵۰۰۰۰ عدد، تعداد ورق مورد نیاز برابر است با:
۲۵۰۰۰ = ۱۰ : ۲۵۰۰۰
همچنین جهت تولید قاب روی کاسه (نگهدارنده) به ابعاد ۳۰۰ * ۱۸۰ میلیمتر نیز از ورق فولادی کششی به ابعاد ۰/۸ * ۱۰۰ * ۲۰۰۰ میلیمتر استفاده می شود که تعداد ورق برشی بدست آمده از هر ورق برابر است با:
۱/۱۱ = ۱۸۰ : ۲۰۰۰
۳/۳ = ۳۰۰ : ۱۰۰۰
۳ = ۳ * ۱۱
در نتیجه از هر ورق فولاد کششی ۳۳ ورق کوچک به منظور تولید قاب روی کاسه چراغ بدست می آید که با درنظر گرفتن تعداد تولید سالیانه (۲۵۰۰۰۰ عدد) تعداد ورق مورد نیاز برابر است با:
۷۵۷۵ = ۳۳ : ۲۵۰۰۰
که تعداد ورق مورد نیاز ۷۶۰۰ پیش بینی می گردد.
لذا جمعبندی کل ورق مصرفی
۳۲۶۰۰ = ۷۶۰۰ + ۲۵۰۰۰ ورق فولادی کششی به ابعاد ۸/۰ * ۱۰۰۰ * ۲۰۰۰ میلیمتر می باشد که با احتساب جرم حجمی آهن (برابر با ۷۸۰۰ کیلوگرم بر مترمکعب)، وزن ورقهای مصرفی برابر است با: ۴۰۶۸۴۸ = ۷۸۰۰ * ۰۰۰۸/۰ * ۱ * ۲ * ۳۲۶۰۰

۲-۵-۳- حباب شیشه ای چراغ جلو خودرو
حباب شیشه ای جلو چراغ خودرو به صورت آماده از واحدهای تولیدکننده خریداری می شود. وزن هر حباب (برای پیکان دولوکی) ۷۷۰ گرم می باشد که با احتساب ۱۰% ضایعات (پیش بینی حبابهای شکسته شده یا ترک دار در حین حمل و نقل یا مونتاژ)، کل حباب خریداری شده توسط واحد برابر خواهد بود با:
۲۷۵۰۰۰ = ۱/۱ * ۲۵۰۰۰

۳-۵-۳-مواد لازم برای چربی گیری
سطوح فلزی که برای تولید چراغ خودرو بکار می روند پس از انجام مراحل فرم دهی (برش و پرس) به قسمت چربی گیری وارد می شوند. تنوع مواد بکار رفته در این مرحله و میزان مصرف هریک به شرح ذیل می باشد:

۱-۳-۵-۳- شستشو با نفت:
جهت چربی گیری قطعات فلزی پس از تماس با مواد روغنی در حین عمل فرم دهی از نفت استفاده می شود. میزان مصرف نفت برای هر قطعه بطور متوسط ۱۰ میلیمتر می باشد در نتیجه با درنظر گرفتن تعداد ۲۵۰۰۰۰ عدد تولید چراغ خودرو (جلو)، بطور متوسط در سال مقدار نفت مصرفی برابر ۲۵۰۰ لیتر خواهد بود.

۲-۳-۵-۳- چربی گیری با سود سوزآور:
پس از شستشو با نفت، قطعات را بوسیله کمپرسور خشک کرده و آنگاه آنها را وارد وان سود می نمایند میزان سود مصرفی برای وان مترمکعبی حدود ۳۶۰ کیلوگرم پیش بینی شده است که با درنظر گرفتن میزان ۱۰% بعنوان جبران (make up) ، بطور متوسط ۴۰۰ کیلوگرم سود سوزآور نیاز خواهد بود.