مقاله در مورد کارآفرینی کارخانه تولید لوله و اتصالات پی وی سی

توجه : به همراه فایل word این محصول فایل پاورپوینت (PowerPoint) و اسلاید های آن به صورت هدیه ارائه خواهد شد

 مقاله در مورد کارآفرینی کارخانه تولید لوله و اتصالات پی وی سی دارای ۱۲۲ صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله در مورد کارآفرینی کارخانه تولید لوله و اتصالات پی وی سی  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ریختگی احتمالی در متون زیر ،دلیل ان کپی کردن این مطالب از داخل فایل ورد می باشد و در فایل اصلی مقاله در مورد کارآفرینی کارخانه تولید لوله و اتصالات پی وی سی،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد

---

بخشی از متن مقاله در مورد کارآفرینی کارخانه تولید لوله و اتصالات پی وی سی :

خلاصه طرح :
در این طرح به بررسی تولید لوله و اتصالات پی وی سی ( PVC )پرداخته شده است ، برای بررسی طرح از روش های آماری و اقتصادی و برآورد های مالی استفاده شده است ، این طرح شامل چهار فصل میباشد ، فصل اول به بیان کلیاتی از قبیل مقدمه ، تاریخچه ، مجوز های قانونی مورد نیاز ، وضعیت بازار ، میزان واردات و صادرات و ; پرداخته است ، فصل دوم به بیان روش انجام کار پرداخته است ، بازدید از واحد کاری مشابه ، نیروی انسانی ، نحوه تامین سرمایه و ; از جمله عناوین موجود در این فصل میباشد ، فصل سوم به بررسی طرح از دیدگاه اقتصادی پرداخته است ( طر

ح توجیهی یا BP ) ، عناوینی از قبیل نیروی انسانی مورد نیاز ، میزان سرمایه گذاری ، مواد اولیه مورد نیاز ، ماشین آلات مورد نیاز و ; از جمله عناوین موجود در این فصل میباشد ، در نهایت فصل چهارم به بیان نتیجه اجرای طرح می پردازد .

فصل اول:
بازار یابی و تعیین موقعیت

پیشگفتار
توسعه فعالیت سرمایه گذاری صنعتی ازمرحله ایده اولیه تا زمانی که واحد صنعتی شروع به کار می نماید ، می تواند شامل سه فاز متمایز از یکدیگر و مجزای زیر باشد.
• فاز پیش سرمایه گذاری
• فاز سرمایه گذاری

• فاز عملیاتی
هر یک از این فازها قابل تقسیم به مراحلی می باشد که بعضی از آنها فعالیتهای مشاوره ای، مهندسی و صنعتی مهمی را تشکیل می دهند.از آنجا که هدف از این پروژه طراحی یک واحد صنعتی کوچک می باشد که تنها مربوط به فاز پیش سرمایه گذاری می شود.لذا تنها روی این فاز متمرکز می شویم.

فاز پیش سرمایه گذاری شامل سه مرحله می باشد.
• شناسایی فرصتهای سرمایه گذاری
• آنالیز گزینه های پروژه و انتخاب اولیه پروژه
• آماده سازی پروژه(مطالعات پیش امکان سنجی و امکان سنجی)و ارزیابی پروژه و تصمیمات سرمایه گذاری

شناسایی فرصتهای سرمایه گذاری و تحلیل آنها
شناسایی فرصتها
• دسترسی به مواد اولیه ارزان
• کمبود تولید داخلی در مقابل تقاضا یا عدم تولید
• نرخ بازده تولید در بخش مورد نظر
• میزان سرمایه گذاری مورد نیاز

عوامل مهم در انتخاب مکان کارخانه
ورودی های تولید :
یکی از عوامل مهم ورودی های تولید منجمله نزدیک به مواد اولیه انتخاب مناطق با دستمزد کم یا دسترسی به نیروی کار متخصص می باشد.

عوامل محیطی :
از دیگرعوامل مهم درانتخاب مکان کارخانه عوامل محیطی می باشند. ازقبیل قابلیت اعتماد و دسترسی به سیستمهای پشتیبانی (آب،برق،;)ملاحظات قانونی و;

صنایع مرتبط
لوله و اتصالات پی وی سی محصولاتی هستند که به هنگام ایجاد بناهای مسکونی شبکه های فاضلاب و سیم کشی ساختمان و یا آبرسانی مورد مصرف قرار می گیرند.
از آنجا که لوله و اتصالات جز اصلی ازساختمان سازی می باشد و می توانیم به امتیازات ویژه این گروه از صنایع اشاره نماییم :
_سرمایه گذاری نسبتاً پایین در مقایسه با بسیاری از صنایع دیگر
_ارزبری کم
_ارزش افزوده بالا

_مصرف کم انرژی
_بازده سریع سرمایه گذاری
_نیاز مستمر و روزانه مصرف کنندگان
_دارا بودن بازارهای مصرف در داخل و خارج

مطالعات پیش امکان سنجی
یک مطالعه پیش امکان سنجی می بایست به عنوان یک مرحله میانی بین مطالعه فرصت پروژه ومطالعات دقیق و جزئی امکان سنجی در نظر گرفته شود. از آنجا که باز نگری و مرور دقیق آلترناتیوهای در دسترس و موجود،در مرحله مطالعه امکان سنجی ممکن است بسیار پرهزینه و وقت گیر باشد،می بایست این کار در مرحله پیش امکان سنجی انجام شود.

این مرحله نیز خود شامل مراحل ذیل

می باشد:
• تخمین تقاضا برای محصول مورد نظر
• بررسی کارخانجات موجود و میزان تولید فعلی
• بررسی میزان واردات محصول مورد نظر
• و غیره

بررسی بازار
درکل کشور ۱۵۹واحد دراین زمینه فعالیت دارند.بزرگترین این واحدها با ظرفیت ۱۱۰۰۰ تن در سال در سمنان واقع می باشد. ظرفیت کل واحدها حدود۱۳۹۵۰۰۰۰۰ تن در سال می باشد.با پیشرفت خانه سازی وشهرسازی که بزرگترین کانونهای مصرف لوله واتصالات پی وی سی می باشند می توان روند رشد این محصولات را به روند رشد ساختمان سازی و شهرنشینی مربوط ساخت و با توجه به اطلاعات مندرج در سالنامه آماری کشور (سال ۱۳۸۰) نرخ ر

شد ساختمانهای شهری و روستایی ۵/۱ درصد پیش بینی شده است.

چکیده :
دراین تحقیق محاسبات وملاحظات فنی،مالی واقتصادی برای تولید لوله واتصالات پی وی سی ارائه شده است.این محصولات اصطلاحاً به قطعاتی اتلاق می شود که آمیزه سازنده آنها دارای درصد بالایی(حدود ۹۹ درصد)از پلیمر پی وی سی بوده و خاصیت انعطاف پذیری نداشته باشند.(قطعات پی وی سی سخت)
کانونهای مصرف این محصولات ،ساختمانها به عنوان سیستم دفع فاضلاب و زمین های کشاورزی به عنوان سیستم آب رسانی می باشند.

مرحله اصلی و مهم تولید لوله ،اکستروژن آن می باشد که کیفیت محصول نیز بشدت به آن و قسمت شکل دهی وابسته است در ساخت اتصالات مرحله اصلی و اساسی، تزریق است.
انتخاب ظرفیت با روشهای آماری مشخص شده و با معیارهای اقتصادی،ظرفیتی که از نظر سرمایه گذاری با ماهیت صنایع کوچک تطابق داشته باشد انجام گردیده است.
مطالعات اقتصادی و مالی اجرای طرح با توجه به برآورد درآمدها و هزینه های مربوط و با استفاده از نرم افزار کامپیوتریcomfarتجزیه و تحلیل و بررسی شده است.

ردیف توضیحات ردیف توضیحات
۱ نام محصولات:
لوله های ساخته شده از پی وی سی سخت به قطرهای استاندارد از ۲ الی ۲۰ سانتیمتر
اتصالات مربوط به لوله های فوق ۷ مشخصات زمین وساختمانها (مترمربع)
سطح زیر بنای سالن تولید:۴۸۰
سطح زیر بنای انبارها:۱۹۵

سطح زیر بنای ساختمانها:۱۰۸۰
مساحت زمین :۳۰۰۰
۲ تولید سالیانه:
۱۱۰۰ تن لوله در اندازه های مختلف
۱۰۰ تن اتصالات به اشکال گوناگون ۸ سرمایه گذاری ثابت وکل سرمایه گذاری طرح
الف:۱۹۷۷۰۰ میلیون ریال و۶۲۸۹۰۰ دلار
ب:۳۳۵۶۲۳ میلیون ریال

۳ مشخصه چگونگی عملکرد واحد
روزهای فعال :۲۷۰روز
تعداد شیفت:۲ نوبت
زمان مفید در روز:۱۵ ساعت
زمان مفید در سال:۴۰۵۰ ساعت ۹ قیمت فروش:
نرخ فروش انواع اتصالات:۲۳۴۰ ریال بر کیلوگرم
نرخ فروش توسط کارخانه پلیکا:۲۰۲۰ ریال
بر اساس قیمت رسمی هر کیلوگرم پی وی سی به ارزش ۱۴۰۰ ریال توسط شرکت ملی پتروشیمی
نرخ در بازارهای جهانی :حدود ۶/۳ دلار به ازای هر
کیلو گرم لوله پی وی سی

۴ تعداد کل کارکنان:
مدیریت:یک نفر
پرسنل تولیدی:۲۱ نفر
کل پرسنل:۲۹ نفر
۵ فرآیند تولید:
آمیزه پی وی سی سخت توسط اکسترودر به شکل لوله در آمده و بعد از تثبیت شکل برش می خورد.همین آمیزه توسط دستگاه تزریق به شکل اتصالات در می آید. ۱۰ در آمد و سود ویژه واحد در ظرفیت نهایی:
الف:۳۲۷۴۶۶۶۶۶۶ میلیارد ریال
ب:۲۶۳/۳۴۶/۱۷۴/۱ میلیارد ریال
۶ تجهیزات خط تولید و قیمت آنها:
دستگاه تولبد لوله تماماً داخلی هستند بخش ریالی :۶۳۱۴۰۴ هزار ریال ۱۱ شاخصهای اقتصادی:
ارزش افزوده خالص سالیانه :۲۸۰۱۱۷۴۹۶۳ میلیارد ریال سرمایه گذاری سرانه:۶۴۹۹۳۳۲۴ میلیارد ریال
نقطه سربسر:%۴۵/۴۳ درصد
عمر مفید طرح(نرخ بازده)یکسال و ۲ ماه (۶۱ درصد)

فصل دوم
مطالعات اقتصادی

کاربرد و مشخصات فنی پی وی سی :
لوله واتصالات پی وی سی اصطلاحاً به لوله و اتصالاتی گفته می شوند که آمیزه سازنده آنها دارای در صد بالایی(مثلا ۹۰ درصد)از پلیمرپی وی سی یا پلی وینیل کلراید باشد. البته در آمیزه این لوله ها نبایستی به مقدار زیاد از مواد دوران کننده که سبب نرم شدن پلیمر می شوند استفاده کرد. در غیر این صورت لوله بدست آمده منعطف بوده و کاربردهای متفاوت با حالت سخت خود خواهند

داشت.آمیزه هایی که محصولات بدست آمده از آنها منعطف نباشند ،اصطلاحاً پی وی سی سخت نامیده می شوند. آمیزه هایی که توسط برخی از روغن ها محصولاتی نرم ومنعطف بدهند به نام پی وی سی معروف بوده وکاربرد آمیزه های پی وی سی نرم در ساخت شیلنگ ها و ورق های منعطف می باشد که خود مبحثی جداگانه داشته و در این مجموعه نمی گنجد.
لوله هایی که از پی وی سی سخت ساخته می شوند عموماً توسط قطر اسمی خود مشخص

می گردد.البته قطر اسمی یک لوله به این معنی نیست که قطرش دقیقاً به همان اندازه باشد ،بلکه بیانگر این نکته است که قطر اصلی در حوالی عدد قطر اسمی است. میزان انحراف از این مقدار وابسته به ضخامت وتولرانس مجاز می باشد.
عمدتاًمحل کاربرد این لوله های سخت در ساختمانها و سیستم دفع فاضلاب و شبکه آبرسانی کشاورزی می باشد. لذا این محصولات در زنجیره تولیدی جزء مواد نهائی و مصرفی شناسائی می گردند.

مشخصات فنی :
بطور کلی لوله ها ی ساخته شده از آمیزه پی وی سی ،به روش اکستروژن و اتصالات به روش تزریق تولید می شوند.
در جداول (۱_۲)الی (۲_۲)مشخصات ابعادی لوله ها و اتصالات آنها همراه با تولرانسهای مجاز که مطابق با استانداردهای ملی و جهانی می باشد آورده شده است.

طبقه بندی:
با توجه به انواع مختلف لوله های پی وی سی سخت موجود در بازار می توان به دوصورت طبقه بندی بر اساس کاربرد و یا مشخصات فیزیکی لوله ها را ازهم متمایز ساخت.

الف)بر اساس کاربرد :

لوله های پی وی سی از لحاظ کار برد به سه گروه تقسیم می شوند :
الف_۱)برای دفع فاضلاب
الف_۲)سیستم آبرسانی کشاورزی
الف_۳)سیستم های برق رسانی و مخابراتی
لوله های مورد استفاده در دفع فاضلاب می توانند از پی وی سی های با درصد کلر بالا و حتی پی وی سی کلرینه انتخابی شوند. در حالیکه برای سیستم آبرسانی نبایستی از این نوع استفاده شود.حتی مقدار پایدارکننده آن نباید بنحوی باشد که ایجاد مسمومیت نماید.برای تعیین کلر در لوله های پی وی سی استانداردی ملی تدوین شده که در قسمت کنترل کیفی توصیف گشته است. برای استفاده از لوله های پی وی سی در مصارف برق کشی و نیز لوله های زیر زمینی مخابرات معمولاً لوله ای با قطر کمتر انتخاب می شود در عوض ضخامت آنها بیشتر می باشد تا از شکستن احتمالی آنها در حین نصب و یا عبور دادن سیم ها ،کاسته شود.

ب)براساس مشخصات فیزیکی :
مهمترین خاصیتی که می توان لوله های پی وی سی سخت را توسط آن طبقه بندی نمود ،حداکثر فشار قابل تحمل لوله می باشد. به صورت خیلی ساده (در بازار ایران) ،لوله های پی وی سی را به دو نوع فشار قوی و فشار ضعیف تقسیم بندی می کنند .البته این طبقه بندی حالت استاندارد و مبنای قوی علمی ندارد.
لوله های فشار ضعیف به لوله هایی گفته می شوند که فشار سیال درون آنها از فشار اتمسفری بالاتر نیست به عنوان نمونه می توان لوله های مخصوص دفع فاضلاب را در ساختمان های کوچک نام برد. این نوع لوله ها به علت ضخامت کمی که در مقایسه با قطر خود دارند نمی توانند فشارهای هیدرواستاتیکی بالایی را تحمل نمایند. موارد استفاده از این لوله ها به ساختمانهای کوچک یا انتقال آب در سرعت های کم و فشار ناچیز ،محدود می گردد.
لوله های فشار قوی از جنس پی وی سی سخت به علت دارا بودن ضخامت زیاد نسبت به قطر ،می توانند فشارهای زیادی را تحمل نمایند .از این لوله ها در ساختمانهای مرتفع و شبکه های آبرسانی درنقاط کوهستانی استفاده می شود. برای طبقه بندی علمی لوله ها از نظر فشار حداکثر ،استانداردهای جهانی متعددی تدوین گشته است.

استانداردهای مدون :
در زمینه لوله و اتصالات پی وی سی سخت و نیزموادی که درساخت آنها مصرف می شوند ، استانداردهای متعددی (ملی و جهانی)تهیه و منتشر شده اند.

الف)استانداردهای ملی :
اهم استانداردهای ملی موجود در این مورد به شرح جدول (۱_۲)می باشند.

جدول (۱_۲):عناوین و شماره استانداردهای ملی لوله و اتصالات_پی وی سی
ردیف شماره استاندارد عنوان استاندارد
۱ ۱۳۶۴_۳۸۵ تعیین ثبات حرارتی پلی وینیل کلرایدو_کوپلیمرهای وابسته و تر کیبات آنها به وسیله آزمایش تعیین رنگ.
۲ ۱۳۶۳_۳۴۱ ویژگی و روش آزمودن لوله های

پلی وینیل کلراید سخت برای انتقال آب آشامیدنی
۳ ۱۳۵۲_۹۱۶ اندازه گیری مقدار پلیمرها و کوپلیمرهای وینیل کلراید.
۴ ۱۳۶۶_۲۱۶ تعیین عدد گرانروی (ویسکوزبته)رزین های پلی وینیل کلراید در محلولهای رقیق

ب)استانداردهای جهانی :
استانداردهای جهانی در مورد لوله ها و اتصالات پی وی سی سخت و مواد سازنده آنها به شرح جدول(۲_۲)میباشند که از سری استانداردهای معتبر جهانی (BSI,ASTM,ISO) به شمار می روند

جدول (۲_۲)عناوین شماره استانداردها
شماره استاندارد خلاصه عنوان استاندارد

ISO 580 روش آزمایش اتصالات توسط آون
ISO 264 مشخصات اتصالات پی وی سی
ASTM_D2665 تعیین مشخصات لوله ها و اتصالات پی وی سی
ASTM_D1598 روش تعیین فشارترکیدگی لوله در زمان طولانی
ASTM_D1599 روش تعیین فشار ترکیدگی لوله در زمان کوتاه
ASTM_D2241 روش تعیین عد دSDR برای لوله هاى پی وی سی
ASTM_D2834 روش تعیین فشار هیدرواستاتیکی که در طراحی لوله کشی می بایستی مبنا قرار گیرد.
ASTM_D2152 روش تعیین میزان جوش خوردگی آمیزه پی وی سی سخت
ASTM_D2444 روش تعیین قدرت ضربه پذیری لوله توسط وزنه
ASTM_D3915 روش تعیین مشخصات آمیزه پی وی سی مورد مصرف در ساخت لوله ها و اتصالات پی وی سی سخت
BS 4346قسمت سوم روش آزمایش اتصالات پی وی سی ونحوه چسباندن آنها به لوله های پی وی سی
ASTM_D638 روش آزمایش خواص کششی پلاستیک ها
ASTM_D256 روش بدست آوردن خواص ضربه پذیری پلاستیک ها

استانداردهای شمارهD638MوD256 هر چند به صورت مستقیم در مورد لوله پی وی سی سخت نمی باشند ولی به علت کاربرد متعدد در استانداردهای اصلی،آورده شده اند.

اطلاعات تکمیلی :
در این بخش به مقایسه کیفی کالاها رقیب به منظور ارزیابی چگونگی رشد و امکان گسترش مصرف کالا اشاره کرده و سپس جایگاه آن درنامگذاری بروکسل(شماره تعرفه گمرکی) بیان می گردد.
مقایسه کیفی کالاهای قابل جانشینی :
در زمینه لوله و اتصالات کالاهای قابل جانشینی شامل لول ها و اتصالات چدنی و لوله های سیمانی بوده که بعد از شناسایی شاخصها به اختصار در وجوه تمایز بطور کیفی بحث شده و سرانجام نقاط مثبت و منفی هر یک در جدولی تدوین شده است.

الف)شاخصهای مقایسه :
در ارزیابی و انتخاب مناسبترین کالا بایستی عوامل مختلفی را مورد نظر داشت و طبیعتاً شرایط فنی و مالی و اقتصادی و در بعضی از موارد مسائل محیط زیستی و بهداشتی اهمیت ویژه ای خواهند داشت.در این مورد خاص شاخص های مقایسه عبارتند از :
_قیمت وزنی
_حمل و نقل آسان
_نصب سریع
_عمر طولانی تر
_قابلیت تولید در ظرفیت های بالا

ب_ارزیابی کیفی :
به علت سهولت ساخت لوله های پی وی سی (بویژه آنکه مواد اولیه در آینده بسیار نزدیک در داخل کشور قابل تولید خواهد بود.
در مقایسه با لوله ها و اتصالات چدنی ،قیمت این لوله ها بسیار پایین تر خواهد بود. از طرفی به علت سنگینی لوله های سیمانی و چدنی حمل و نقل آنها از محل تولید تا مصرف هزینه بیشتری در بر خواهد داشت.
لوله های سیمانی در هنگام حمل تا مقصد بسیار آسیب پذیر تر از لوله های پی وی سی میباشند. لوله های پی وی سی برای اتصال تنها نیاز به قدری گرم کردن و نیز چسب زدن دارند که این چسب به فراوانی در اختیار بوده ولذا از این نظر مشکلی بوجود نمی آید. لوله های پی وی سی را می توان در مقیاس بسیار بالا تولید نمود در حالیکه لوله های چدنی و سیمانی دارای چنین خاصیتی نیستند.
بخصوص در مورد لوله های چدنی که آنها را نمی توان در طول های زیاد و ب طور به هم پیوسته تولید نمود.در نتیجه بایستی مرتباً توسط اتصال دادن طول آنها را زیاد نمود.
لوله های پی وی سی می توانند فشارهای نسبتاً بالایی را تحمل کنند ولی لوله های رقیب به دلیل مشکلات فنی ناشی از اتصال دادن آنها نمی توانند چنین فشاری را تحمل کنند و طبیعتاً قابلیت استفاده در این موارد را ندارند(بخصوص در لوله های سیمانی که جوش دادن آنها منتفی می باشد)

ج)جمع بندی :
در جدول (۳_۲)مقایسه ای اجمالی برای این محصولات انجام شده است .

جدول(۳_۲):مقایسه کالاهای قابل جانشینی لوله و اتصالات پی وی سی
ردیف مواد مقایسه نوع لوله ها
پی وی سی چدنی سیمانی
۱ قیمت به ازای وزن کم متوسط کم
۲ حمل و نقل ساده مشکل مشکل
۳ نصب ساده مشکل ساده

۴ عمر مفید رضایت بخش خوب خوب
۵ ظرفیت های تولید بسیار زیاد کم کم

در مجموع می توان اذعان نمود که هر کالا تولیدی جایگاه ویژه و کاربردی خاص می تواند داشته باشد که بایستی بطور موردی ارزیابی شود اما آنچه مسلم بوده و واقعیتهای ملموس و عینی در مورد روند مصرف لوله و اتصالات پی وی سی گویا می باشد، حاکی از جانشینی آن با موارد مشابه از جنس چدنی و سیمانی است.

نامگذاری بروکسل:
این محصول در بخش هفت_فصل ۳۹ تحت عنوان مواد پلاستیک مصنوعی اترها و استر های سلولز_رزین های مصنوعی اشیا ساخته شده از این مواد طبقه بندی شده است.تعرفه گمرکی که در گمرک جمهوری اسلامی ایران ثبت شده به شماره۰۲/۳۹ن ۲ می باشد که تحت عنوان کلب کلروپلی وینیل به صورت لوله های مستقیم شکل گرفته .جگن قلم یا پروفیله ثبت گردیده است.
شماره آماری آن در دفترچه آمار صادرات و واردات وزارت بازرگانی ۲۴/۵۸۳ می شود و لازم به توضیح است حقوق گمرکی مربوط به این محصول ۱۵% و سود بازرگانی آن ۵۰% می باشد. در مورد این محصول شرایط وارداتی ویژه ای منظور نگشته است.

بررسی بازار و قیمت فروش :
از مباحث بسیار مهم در جهت احداث یک واحد صنعتی،بررسی های مربوط به بازار و واحد های موجود در کشور می باشد. این بررسی ها دیدی کلی در عرضه و تقاضا در بازار مصرف بوجود می آورد که مبنای اساسی در امکان حضور و تعیین قیمت کالا خواهد بود.

بررسی بازار:
لوله ها و اتصالات پی وی سی محصولاتی هستند که به هنگام ایجاد بناهای مسکونی،شبکه های فاضلاب،سیم کشی ساختمان و یا آبرسانی به محل کشت مورد مصرف قرار می گیرند. کانونهای مصرف آن اختصاص به نقطه ای خاص از کشور نداشته و عمدتا متناسب با تراکم موارد مصرف و میزان تقاضا می باشد. این عوامل خود ناشی از جمعیت و ساختار آن در مناطق مختلف کشور می باشد.
در حال حاضر با توجه به اطلاعات موجود در بانک اطلاعات صنعتی وزارت صنایع ۱۵۹ واحد تولیدی در زمینه لوله و اتصالات پی وی سی مشغول به کار می باشند . بزرگترین این واحدها کارخانه پی وی سی ایران با ظرفیت ۱۱۰۰۰ تن در سال لوله واقع در سمنان است .ظرفیت کل این واحدها حدود ۱۳۹۵۰۰ تن در سال می باشد.
محصولات ساخته شده از پی وی سی سخت به صورت لوله های مستقیم بر اساس تعرفه گمرکی شماره ۰۲/۳۹ ن ۲ وارد کشور می شوند .مقدار واردات این محصولات با توجه به آمارهای مندرج در کتب بازرگانی خارجی، قریب به۱۲۸۰ تن در سالهای بین ۷۲ الی ۸۲ بوده است.به دلیل نیاز شدید بازار داخلی به لوله و اتصالات پی وی سی و نیز پایین بودن استانداردهای تولید این محصولات در کشور ،صادرات مشخصی از این کالا در کتب بازرگانی خارجی ذکر نگردیده،اما با ع

نایت به امکان تولید ماده اولیه آن در داخل کشور و بهبود و ارتقاء کیفیت محصولات تولیدی و شرایط مطلوب برای سرمایه گذاری می توان بالقوه به صادرات ده درصد از تولیدات لوله و اتصالات پی وی سی کشور در طی برنامه پنجساله دوم امیدوار بود. نظر به اینکه خانه سازی و شهرسازی بزرگترین کانون مصرف لوله ها واتصالات پی وی سی محسوب می شوند ،اطلاعات مندرج در سالنامه آماری کشور(۱۳۸۰)نشان می دهد که ساختمانهای شهری و روستایی به طور متوسط سالانه ۵/۱% افزایش پیدا می کنند و تقریباً ۷۰ درصد از این ساختمانها برای شبکه فاضلاب خود از لوله های پی وی سی استفاده می کنند . کانون مصرف فعال دیگری که روز به روز بر اهمیت آن افزوده می شود آبیاری زمینهای کشاورزی می باشد . نظر به اهمیت جلوگیری از هدر رفتن آبهای کشاورزی و توزیع مناسب آن ، به علت مناسب بودن این لوله ها ، بازار گسترده و رو به رشدی در این مورد پیش بینی می شود.

قیمت فروش :
موارد اساسی وتعیین کننده در قیمت فروش یک محصول را می توان به صورت ذیل خلاصه نمود:
الف)قیمت تمام شده محصول مشتمل بر (هزینه مواد اولیه ،نیروی کار ،هزینه تعمیرات و 😉
ب)میزان تقاضای بازار
ج)مقدار عرضه شده کالا به بازار مصرف
د)قیمت محصولاتی که کارخانجات بزرگ و عمده این محصول یعنی (پی وی سی ایران) ، (پلی کامل) و (پلیکا) به بازار عرضه می نمایند.
شرکت ملی پتروشیمی مطابق با کل سیاستهای اخیردولت جمهوری اسلامی نسبت به جمع آوری نقدینگی اقدام به فروش محصولات با چندین برابر قیمت (یکسال قبل)نموده و لذا پودر پی وی سی (بعنوان ماده اولیه این واحد)نیز از این امر مستثنی بوده و به قیمت هر کیلوگرم ۱۴۰۰_رالق به متقاضیان ارائه می نماید. البته کنترل شرایط بر اساس نرخ ارز رقابتی و قیمتهای جهانی می باشد . با عنایت به چنین برنامه ریزی ها قیمت فروش هر کیلوگرم لوله پی وی سی از شرکت پلیکا که

به گونه ای تحت مالکیت شرکت ملی پتروشیمی نیزمی باشد معادل ۲۰۲۰ رالک و قیمت هر کیلوگرم اتصالات ۲۳۴۰ رالق می باشد ،لذا بایستی در آینده بسیار نزدیک شاهد تغییرات و نوساناتی در قیمتهای اعلام شده بود.
آنچه که در محاسبات این گزارش حائز اهمیت است صرفاً تایید و تکیه بر مبنای اصولی و نهایتاً محاسبات شاخصهای اقتصادی می باشد . بنابراین تغییرات نرخ پودر پی وی سی و طبیعتاً لوله و اتصالات آن در شرایط جدید نیز در حالت تعادل جدید اقتصادی قرار خواهد گرفت.

فصل سوم
روشهای مختلف تولید و انتخاب بهترین روش

مقدمه
روشهای تولید لوله و اتصالات پی وی سی در مباحث ذیل مورد بحث قرار خواهد گرفت و همانطور که از این مطالب استنتاج می گردد در امر تولید لوله و اتصالات پی وی سی صرفاً یک روش تولید وجود دارد.

روش تولید لوله پی وی سی :
برخلاف فرآیندهای ساخت قطعات پلاستیکی ، تولید لوله منحصراً از طریق اکستروژن انجام می گیرد . در این روش مواد خام پی وی سی که با مواد کمکی مخلوط گشته اند در داخل قیف مواد ریخته می شوند و بعد از ذوب و نرم شدن به قسمت قالب اکستروژن هدایت و در آنجا شکل اولیه خود را کسب خواهد کرد برای اینکه شکل بوجود آمده پایدار گردد بلافاصله بایستی لوله را توسط آب ، سرد نمود که این عمل توسط عبور لوله از درون یک حمام آب سرد انجام می گیرد . لوله توسط دستگاههای کشندهای از درون حمام بیرون کشیده شده و به سمت یک دستگاه برش برده می شود تا به اندازه دلخواه و از پیش تعیین شده بریده شود سپس آنها را جمع آوری و به انبار منتقل می سازند .
نرم شدن مواد پی وی سی در داخل یک استوانه گرم کننده انجام می شود که از اطراف توسط گرمکن های الکتریکی گرم شده و از درون به وسیله یک مارپیچ مخلوط شده و به سمت جلو فشرده می گردد.

تفاوت هایی که در فرآیندهای ساخت لوله مشاهده می شود اساسی نبوده و تنها مربوط به دستگاهها می باشد.

روش تولید اتصالات پی وی سی :
همانند لوله روش ساخت اتصالات پی وی سی نیز منحصر به تکنیک قالب گیری تزریقی می شود . در این روش موادی که قبلاً مخلوط شده اند به درون قیف خوراک دستگاه تزریق پلاستیک ریخته می شوند و به تدریج داخل استوانه های شبیه به اکسترودر می گردند و پس از نرم شدن به قسمت جلوی مارپیچ برده می شوند. در این هنگام با جلو رفتن مارپیچ مواد به داخل یک قالب تزریق می گردند این قالب که توسط یک سیستم هیدرولیک باز و بسته می شود بعد از سرد شدن مواد مذاب آب بازگشته و قطعه تولید شده توسط یک سیستم ضربه زننده به بیرون پرتاب می شود. سیستم حرارت دهی این دستگاه بسیار شبیه به اکسترودر است و از گرم کن های مشابهی نیز تشکیل شده است.

مقایسه روشهای مختلف و انتخاب مناسب ترین روش :
برای هر یک از محصولات ذکر شده تنها یک روش صنعتی متداول وجود دارد و لذا مقایسه این روشها مفهومی نخواهد داشت.
روشی که برای ساخت لوله های پی وی سی تا قطر حدود ۵/۱ متر در دنیا استفاده می شود روش اکستروژن می باشد که روشی ارزان ، سریع و مطمئن است و تا کنون روش دیگری نتوانسته است حتی نامی در کنار آن بوجود آورد.
روش متداول برای ساخت اتصالات همان روش قالب گیری تزریقی است که بسیار متداول بوده و اصولاً روشی برای جایگزینی آن متصور نمی باشد.

تشریح فرآیند منتخب :
در این مبحث فرآیندهای تولید لوله و اتصالات پی وی سی بررسی می گردد . با توجه به تفاوت اصولی فرآیند تولید آنها به طور جداگانه مورد بررسی قرار می گیرند.

فرآیند تولید لوله :
مراحل تولید لوله به ترتیب عبارت از :توزین و اختلاط اولیه ، اختلاط ثانویه یا اختلاط داغ ، اکسترودر ، شکل دهی ، حمام آب سرد ، کشش و بالاخره برش لوله ، می باشند که به شرح هر یک پرداخته خواهد شد .

الف)توزین :
در مرحله توزین مواد اولیه به درصدهای معین برای تهیه یک آمیزه با وزن کل ۱۰۰ کیلوگرم توسط یک ترازو با دقت حداقل ۵۰ گرم ، توزین می شوند . درصد های مواد در آمیزه تولید لوله به شرح جدول (۱_۳)می باشد .

جدول (۱_۳):فرمولاسیون مواد در آمیزه لوله
ردیف نام ماده اولیه درصد استفاده در آمیزه
۱ پودر پی وی سی پلی و فییل کلراید ۹۰

۲ پودر کربنات کلسیم ۴
۳ اسید استئاریک ۳
۴ پایدارکننده تایوتین ۳

ب)اختلاط اولیه :
بعد از توزین این مواد به قسمت مخلوط کن اولیه حمل می شود در مواردی که مقدار این مواد کم باشد . می توان برای حمل آنها از کیسه های پلاستیکی بزرگ استفاده نمود . هرگاه ظرفیت تولید حجم زیادتری از مواد را احتیاج داشته باشد . بکارگیری وسایل دیگر مانند چرخ دستی و انتقال دهنده های پنوماتیکی ضروری خواهد بود . در واحدهایی با ظرفیت زیر ۲۰۰۰ تن در سال که اصولاً می تواند جز صنایع اولیه با مخلوط کن سرد برای آمیزه های پی وی سی سخت از دو بشکه تشکیل شده اند که در صفحه قائم در جهت مخالف هم گردش می کند . ظرفیت این دو بشکه به نحوی انتخاب می گردد که بتواند براحتی ۱۰۰ کیلوگرم آمیزه را مخلوط نماید . با توجه به این موضوع که این بشکه ها نباید بیش از ۷۵ درصد حجمی از آمیزه پر شوند لذا حداقل گنجایش آنها نباید از ۲۰۰ لیتر (در مجموع) کمتر باشد . و سرعت چرخش این دستگاه در حدود ۲۰ الی ۳۰ دور بر دقیقه تنظیم گردد. مواد آمیزه به مدت ۱۰ الی ۱۵ دقیقه توسط این دستگاه مخلوط شده تا سرانجام یک آمیزه یکنواخت و همگن بوجود آید.

ج)اختلاط ثانویه :
موادی که بوسیله مخلوط کن اولیه آمیزه کاری شوند برای استفاده مستقیم در مراحل بعدی مناسب نمی باشند از مشکلات عمده ای که این نوع پودرها بوجود می آورند . گرد و غبار بوجود آمده در هنگام حمل و نقل را می توان نام برد از طرفی میزان جذب آب این مواد بسیار زیاد بوده که باعث افت کیفیت محصول می گردد . همچنین به علت جدا بودن ذرات مواد پلیمری و پرکننده و نیز نفوذ نکردن روان ساز اسید استئاریک در سایر اجزای آمیزه ، این مواد نمی توانند به نحو مطلوب نقش خود را ایفا نمایند .برای رفع این مشکل از مخلوط کن های داغ استفاده می شود ، اصولاً این مخلوط کن ها مخصوص آمیزه های پی وی سی ساخته شده اند . این دستگاه ها دارای مخزنی نسبتاً بزرگ می باشند که ابزاری چرخنده با تیغه های مخصوص در آن قرار گرفته است . تیغه ها با سرعتی بیش از ۳۰۰ دور بر دقیقه چرخیده و حرکت سریع این تیغه باعث بالا رفتن دما تا ۱۰۰ درجه سانتی گراد می شود . در این حالت مواد آمیزه پی وی سی نرم شده و در یکدیگر نفوذ می کنند و در نتیجه مواد به صورت کلوخه های ریزی شکل گرفته که اصطلاحاً مخلوط خشک نامیده می شوند . سرعت حرکت انتهای تیغه این دستگاه ها به بیش از ۲۰ متر بر ثانیه نیز می رسد.

حداکثر حجم مجاز پرشدگی این مخلوط کن های مخزنی ۸۰ درصد است لذا برای هماهنگی با قسمتهای دیگر خط تولید باید دارای حجمی در حدود ۲۰۰ لیتر باشد . موادی که در مخلوط کن اولیه فرآیند شده اند به مدت نزدیک به ۱۰ دقیقه در این مخلوط کن با سرعت ۳۰۰ الی ۵۰۰ دور بر دقیقه همزده می شوند . بعد از این مرحله مواد به صورت دانه های ریز و یکنواختی در می آیند که برای استفاده در قسمت اکسترودر بسیار مناسب خواهند بود .

د)اکسترودر :
مواد آمیزه کاری شده توسط کیسه و چرخ دستی و یا در صورت زیاد بودن بوسیله سیستم پنوماتیکی به قسمت اکسترودر حمل می شود .
در حالت بسیار کلی فرآیندی که در آن یک ماده پلاستیکی تبدیل به محصولی پیوسته با سطح مقطع ثابت شود اکستروژن نام دارد ، عمده محصولاتی که توسط اکستروژن از پی وی سی سخت ساخته می شوند،لوله های مختلف(اعم ازآب، فاضلاب، ومصارف الکتریکی) می باشند. در شکل (۱_۳)حالت کلی یک اکسترودر به نمایش در آمده است تا بتوان قسمتهای اصلی این دستگاه را مجسم نمود .

مواد اولیه پی وی سی به شکل پودر یا به صورت گرانول به قیف مواد ریخته می شوند که بعد از آن از طریق یک سوراخ در روی استوانه اصلی وارد قسمت خوراک پیچ می شوند . این سوراخ به نام دهانه خوراک معروف است . سپس به وسیله گردش پیچ مواد تا حد معین به جلو رانده می شوند ،که از این قسمت به بعد مواد در نتیجه اصطکاک داخلی و حرارت رسیده از گرمکن های الکتریکی روی استوانه ذوب گشته و تبدیل به مذابی همگن می گردند .بلندی این قسمت که مواد به صورت مذاب در آمده اند ،بستگی به ترکیب درصد مواد ،طراحی پیچ و شرایط فرآیند دارد .در حالت کلی یک پیچ به همراه استوانه در برگیرنده ان ،مواد را به سمت جلو حمل نموده که ضمن عمل ذوب آنها را مخلوط نموده و بالاخره در قسمت نهایی یکنواخت و منظم شده و تحت فشار از درون یک قالب عبور داده می شوند.
نسبت طول پیچ (یعنی فاصله ما بین قسمت روبروی سوراخ خوراک دهی تا انتهای پیچ) به قطر خارجی پیچ( که تقریباً با قطر داخلی استوانه مساوی است به عنوان مشخصه اصلی یک اکسترودر مطرح می باشد این نسبت ظرفیت قدرت اختلاط و میزان حرارت دهی بالقوه سیلندر و پیچ را مشخص می کند .در مورد فرآیند پی وی سی این نسبت در حدود ۳۵:۱ است اما نسبت های کمتر و بیشتر از این مقدار هم مورد استفاده قرار می گیرند .
اکسترودرهای مورد استفاده در صنعت تولید لوله به دو نوع تک پیچ و دو پیچه تقسیم بندی می شوند.

اکسترودرهای دو پیچه به علت مزایای به شرح ذیل برای لوله های پی وی سی ترجیح داده می شوند :
۱)دمای مذاب کمتر که سبب جلوگیری از تخریب پی وی سی می شود
۲)جریان یکنواخت تر مذاب
۳)سهولت کنترل دما
۴)عمل اختلاط بهتر و خروج دمای محبوس
۵)قابلیت انعطاف پذیری در تولید ،بدون افت کیفیت محصول با توجه به این مزایا اکسترودر انتخابی در این واحد از نوع دو پیچه خواهد بود .
این اکسترو درها خود به دو نوع حرکت همسوی پیچها و حرکت متضاد آنها تقسیم بندی می گردند .
اکسترودرهایی با جهت گردش پیچ مخالف به علت قدرت اختلاط بالاتر در این صنعت ترجیح داده می شوند .پیچ های این دستگاه از نوع مخروطی بوده و بیشترین قطر آنها ۱۲۰ میلیمتر در ابتدا و کمترین قطر آنها در نوک ۶۳ میلیمتر است .طول این پیچ ها ۱۵۰۰ میلیمتر می باشد.

ه) شکل دهی :
هنگامی که مواد مذاب به شکل لوله از دهانه اکسترودر (قالب) خارج می شوند باید بلافاصله به منظور تثبیت ابعاد و رسیدن به اندازه مورد نظر به یک قسمت شکل دهی هدایت گردند . شکل دهی خود به چند روش انجام می گیرد . روشهای شکل دهی عبارتند از :
ه_۱)روش ظرف خلا
ه_۲)غلاف های شکل دهنده
ه_۳)سنبه داخلی

ه_۴)مجموعه صفحات شکل دهی
روش ظرف خلا که از روشهای دیگر جدیدتر است .از نظر تثبیت ابعاد و سهولت کارکرد بر سه روش دیگر ارجحیت داشته و در حال حاضر تمام سازندگان دستگاه های خط تولید لوله از آن استفاده می کنند .در این روش لوله بعد از بیرون آمدن از قالب به یک ظرف محفظه ای و در بسته هدایت شده و از طرف دیگر خارج می گردد.
این محفظه توسط آب پر می شود که در تماس مستقیم با لوله بوده و یا توسط افشانک هایی آب به روی آن پاشیده می شود .لوله هنگام عبور از داخل محفظه مجبور به عبور از درون قطعاتی فلزی به شکل قلاده یا حلقه با اندازه های مشخص گردیده و به تدریج ابعاد نهایی خود را بدست می آورد .اولین حلقه از نوع فوق الذکر که در قسمت ورودی محفظه قرار گرفته با اهمیت ترین آنها می باشد .
در داخل محفظه پمپی مکنده باعث ایجاد خلا روی آن می شود تا فشار آنرا کم کند و باعث گردد که لوله ای که تا کنون نرم است قدری باد کرده و به قلاده های شکل دهنده فشرده شود و علاوه بر جلوگیری از به هم چسبیدن دیواره لوله ،شکل نهایی را هم به آن بدهد .
محل این قلاده یا حلقه ها قابل تنظیم بوده و از لحاظ قطر قدری از لوله کوچکترند تا مسئله هم رفتگی لوله را که سبب جمع شدن آن و افزایش قطر ،بخصوص در مورد پی وی سی و دیگر پلاستیکهایی که از نظر ساختمانی دارای درصد کریستالی بالایی هستند بوجود نیاید .
در مورد لوله های بزرگتر از ۱۰۰ میلی متر به جای پر نمودن کامل محفظه از آب ؛برای جلوگیری از آسیب رساندن به شکل لوله در هنگام فرو بردن در زیر آب ،از روش افشاندن آب با فشار زیاد استفاده می شود .این روش به غلت کم بودن اصطکاک سرعت های نسبتاً بالایی از تولید را بوجود خواهد آورد.

و)حمام آب سرد :
در تمامی روشهای شکل دهی وجود حمام آب سرد لازم است . طول حمام آب بین ۶ الی ۱۲ متر متفاوت است که البته در مورد پی وی سی که با محفظه خلا شکل دهی شود ، حمام آبی به طول ۶ متر کافی است . عرض این حمام با توجه به حداکثر قطر لوله های تولیدی متفاوت خواهد بود . در مورد لوله هایی که در کشور مصرف عمده دارند ، حمام آبی به عرض ۴۰ سانتیمتر کفایت می کند . لوله از طریق سوراخهایی وارد و خارج می شود که برای جلوگیری از ریختن آب به بیرون از حلقه های لاستیکی متناسب با قطر لوله ها استفاده می گردد .

ز)کشش لوله :

برای تأمین نیروی انسانی لازم برای عبور دادن لوله از قسمت های شکل دهی و سرد سازی و نیز حرکت دادن ان به سوی دستگاه برش ، از دستگاه کشش لوله استفاده می شود .

دستگاه های کشنده به دو دسته تقسیم می گردند :
۱)کاترپیلار یا ریلی
۲)چرخ های چسبنده
در نوع کاترپیلار چند ریل که دارای کفه های لاستیکی بر روی خود هستند اطراف لوله را فرا گرفته وبا اصطکاک ایجاد شده بین لاستیک و لوله و به کمک حرکت ریلها ، لوله را می کشند . در نوع چرخ های چسبنده به جای ریل از چند جفت چرخ که سطح تماس آنها با لوله مقعر شده است استفاده می گردد . این نوع دستگاه های کشش به علت انعطاف پذیری کمتر در تولید و نیز اشکالاتی که بر روی سطح لوله ها به جای می گذارند کمتر مورد استفاده قرار می گیرند . اکثر کارخانجات تولید لوله پی وی سی از نوع کاترپیلار بهره می برند .

به منظور اطمینان از قدرت کافی برای کشش لوله دو جفت ریل کاترپیلار را به صورت پشت سر هم قرار می دهند . سرعت کار این دستگاه باید بتواند سرعت های تولید ۲/۰ الی ۵ متر بر دقیقه را بر این واحد تولیدی پوشش دهد . برخی از انواع جدید این دستگاه ها به صورت کنترل از راه دور ساخته شده اند که می توان توسط آن ضخامت و سرعت عبور لوله را به راه دور منتقل و دستورات مربوط به تغییر نیروی کشش را اعمال نمود .

ج)برش لوله
لوله پس از عبور از قسمت کشش به سمت دستگاه برش هدایت می شود این دستگاه های برش معمولاً به دو روش اره ای و تیغه برش دهنده کار می کنند . در روش اره ای که معمولاً برای سایزهای کوچکتر لوله بکار گرفته می شود اره ای که به صورت دوار کار می کند . و دندانه های آنها مخصوص برش پلاستیک است . با سرعت زیاد لوله را برش می دهد . برای جلوگیری از آسیب رسیدن به اره یا کج بریده شدن لوله ، این اره ها به نحوی ساخته شده اند که در هنگام برش با سرعت لوله به جلو حرکت می نمایند .علامتی که سبب به کار افتادن دستگاه می شود از

میکروسویچی مخابره می گردد که توسط رسیدن انتهای لوله به یک محل از پیش تعیین شده به کار می افتد . در نوع تیغه ای گیوتینی که به شکل خاصی طراحی شده توسط نیروی هیدرولیکی با سرعت نسبتاً زیاد لوله را می برد . اصول کار این دستگاه به تجمع نیروی برشی در یک محدوده بسیار کوچک استوار است . این روش برای لوله هایی که دارای ضخامت دیواره زیاد می باشند ، نتیجه خوبی بدست نمی دهد .اما برای لوله های معمولی که در سیستم فاضلاب شهری مورد استفاده قرار می گیرد روشی موثر و مناسب است .

ط)جمع آوری لوله ها :
لوله های برش داده شده به روی میز جمع آوری که به نحو مخصوصی طراحی گردیده تا بتواند لوله ها را به صورت منظمی روی هم بچیند منتقل می گردد . طول این میز ۶ متر انتخاب شده و بایستی بتواند لوله هایی تا قطر ۳۵۰ میلیمتر را جمع آوری نماید .

فرآیند تولید اتصالات:
به منظور ساخت اتصالات پی وی سی از روش قالب گیری تزریقی استفاده می شود . مواد اولیه همانند فرآیند تولید لوله باید با درصد های خاصی توزین و به قسمت اختلاط حمل شوند . در جدول (۲_۳)درصد استفاده از مواد اولیه در ساخت اتصالات پی وی سی مشخص گردیده است .

جدول (۲_۳)درصد استفاده از مواد (آمیزه اتصالات)
ردیف ماده اولیه درصد استفاده
۱ پودر پی وی سی ۹۴
۲ اسید استئاریک ۳
۳ پایدارکننده تایوتین ۳

مواد اولیه پس از توزین توسط مخلوط کن اولیه یکنواخت شده و سپس توسط مخلوط کن داغ از نوع مخزنی به شکل پودر خشک در می آیند . این پودر را نمی توان مستقیماً به ماشین تزریق وارد نمود زیرا به علت حبس هوا و رطوبت در خود ، سبب ایجاد ضایعاتی روی اتصال تولید شده می گردد و خواص مکانیکی آنرا به شدت پایین می آورد . از طرفی کار با پودرها خیلی مشکل بوده و سبب ایجاد غبار در کارگاه می گردد . برای رفع این مشکل بایستی از یک دستگاه گرانول ساز استفاده شود .
گرانول ساز دز حقیقت یک اکسترودر تک پیچ با طول پیچ نسبتاً زیاد می باشد . مواد آمیزه در این دستگاه ذوب شده وبا فشار از یک قالب که دارای سوراخهای ریزی (حدود ۲ میلیمتر)است عبور داده می شود . در جلوی این قالب تیغه های دواری قرار گرفته که با سرعتی قابل تنظیم می چرخند . در نتیجه گردش تیغه ها ، رشته های نیمه مذاب آمیزه به شکل استوانه های ریز در حدود ۳ میلیمتری در می آیند . این گرانول ها بر اثر نیروی گریز از مرکز به اطراف پرت می شوند

. حفاظی که دور این قسمت را فرا گرفته است گرانولها را جمع نموده که در نتیجه جریان آب داخل آن به بیرون هدایت می شوند . این مواد توسط صافی جدا شده و بعداً در یک گرمکن خشک می شوند .
موادی که به شکل گرانول در آمده اند به راحتی توسط ماشین تزریق فرآیند می شوند . این مواد در قسمت قیف خوراک دهی ریخته شده و از طریق دهانه خوراک وارد استوانه ای شبیه به استوانه اکسترودر می شود . در این قسمت به دلیل ایجاد کار مکانیکی و گرمای داده شده از طریق گرم کن های الکتریکی این مواد گرانول شد ه ، به تدریج نرم و ذوب شده و بر اثر حرکت دورانی به تدریج به قسمت جلوی پیچ حرکت نموده و فشار موجود در فضای جلوی پیچ افزایش می یابد .

ازدیاد فشار به روی پیچ نیرو وارد کرده و سبب می شود که پیچ به علت آزاد بودن انتهای آن به سمت عقب حرکت نموده و جا برای مواد مذاب بیشتری فراهم گردد . هنگامی که مواد به اندازه از پیش تعیین شده در جلوی پیچ مجتمع شوند ، در این زمان پیچ با نیروی بسیار زیادی به جلو حرکت نموده و فشار زیادی را در قسمت جلوی سیلندر تولید می کند. برای جلوگیری از برگشت مواد به درون کانال های پیچ ، شیرهای یک طرفه ای در دماغه پیچ نصب شده تا در هنگام تزریق فشار مواد افت نکند . دو نوع از این شیرها ، انواع حلقه ای و ساچمه ای می باشند که البته شیر یک طرفه حلقه ای متداول تر است . در نتیجه فشار وارد مواد از طریق نازلی که در جلوی سیلندر قرار گرفته وارد قسمت قالب شده و محفظه آنرا که به شکل اتصال دلخواه است پر می نماید . بعد از سرد شدن مواد فشار پشت پیچ به صورت خودکارقطع شده و قالب توسط سیستم هیدرولیک باز می شود . قالب های این دستگاه حجیم و بزرگ بوده و باید از فولاد سختی ساخته شود تا تحمل کار مداوم را دارا باشد . به منظور ایجاد حفرات داخلی اتصالات، در هنگام بسته شدن قالب ماهیچه هایی فلزی که به نام کشویی معروفند از اطراف وارد آن می شود و در حقیقت شکل قسمت داخلی اتصال را تثبیت می نماید . مواد مذاب وارد فضای ما بین کشویی و بدنه قالب گشته و اتصال مورد نظر را می سازند . بعد از سرد شدن قطعه ابتدا کشویی ها توسط سیستم هیدرولیک بیرون کشیده شده وسپس قالب باز می گردد. در این هنگام سیستمی موسوم به پران به وسیله میله هایی در جهت افقی به قطعه ضربه زده و آنرا از قالب بیرون می اندازد . به دلیل شکننده بودن قطعه سرعت ضربه زدن پران باید تا حد امکان کاهش یابد . زمان باقی ماندن در قالب با توجه به حجم و ضخامت آن تفاوت پیدا می کند . در مورد قطعات متوسط مانند زانویی ۱۱۰ میلیمتری حدود ۳۰ الی ۴۰ ثانیه برای سرد شدن قطعه کافی است .

کنترل کیفیت :
مهمترین موردی که در صنعت باعث می شود لوله و اتصالات پی وی سی از نظر کنترل کیفیت در خور توجه باشد، مربوط به ارزیابی میزان تحمل فشار ترکیدگی و نیز میزان ضربه پذیری آنها می باشد . علاوه بر موارد فوق برای مواد اولیه نیز بخصوص پودر پی وی سی باید آزمایشاتی صورت گیرد اما به علت معتبر بودن شرکت های سازنده و یکنواخت بودن آنها ماهیت کمتری را دارا می باشند .

کنترل کیفیت مواد اولیه :
مهمترین آزمونی که بر روی مواد اولیه انجام می گیرد بدست آوردن عدد ویسکوزیته پودر پی وی سی است که البته در تجارت آنرا به عدد دیگری به نام عدد کا مربوط می سازند .
در مورد مواد اولیه یعنی پایدار کننده های تایوتین کربنات کلسیم و اسید استئاریک می توان با آگاهی و تجربه به کارخانجات سازنده آن اعتماد نموده و آنرا بدون آزمایش مصرف نمود . در صورت عدم شناخت نیز به این پیچیدگی و بالا بودن سرمایه گذاری مورد نیاز جهت فراهم آوردن امکان آزمایشات مربوطه لذا ترجیحاً از مراکز تحقیقاتی معتبر کمک گرفت .

کنترل کیفیت در حین تولید:
موارد مهمی که در حین تولید باید بررسی شود به قرار ذیل می باشند :
الف)یکنواختی مواد خارج شده از مخلوط کن ها و عدم ایجاد کلوخه های بزرگ در مخلوط داغ
ب)کنترل سطح خارجی لوله ها و اتصالات از نظر زبری سطح و تغییر رنگ
ج)ضخامت دیواره لوله ها و شکل آنها از نظر دایره ای بودن
د)کامل بودن شکل اتصالات و پر شدن کامل قالب
ه)دمای قسمت های مختلف استوانه اصلی در دستگاه تزریق بخصوص قسمت نازل وجلوگیری از افزایش بی رویه آن.

کنترل کیفیت محصول :
از مشخصات مهمی که در ساخت لوله ها و اتصالات مورد توجه قرار می گیرد ، درجه جوش خوردگی ذرات آمیزه به هم می باشد . در یک قطعه تولید شده در شرایط مطلوب ، ذرات آمیزه توسط پلیمر مذاب به هم متصل می گردند. شرایط دمای محیط باید تقریبا در یک رنج قابل قبول باشد(تقریبا ایزوله باشد)

کنترل فشار ترکیدگی :
۱)بلند مدت ۲)کوتاه مدت
هرگاه فرآیند نامناسب باشد این پیوند بدرستی صورت نگرفته و استحکام قطعه و نیز شکل ظاهری آن بشدت افت می کند . برای بررسی این موضوع قطعات ساخته شده را تحت تاثیر یک ماده متورم کننده (مثل استون)قرار می دهند . در این روش قطعه به مدت ۲۰ دقیقه در استون غوطه ور می شود اگر سطح قطعه پوسته پوسته شد یا ترک خورد باید دما وشرایط فرآیند را مورد بررسی مجدد قرار داد . استاندارد مورد استفاده برای این منظورASTM d2152 است .

موارد مهم دیگری که برای لوله ها باید کنترل شود فشار ترکیدگی است . در این آزمونها که خود به دو روش بلند مدت و کوتاه مدت تقسیم می شوند لوله ها به فشار نسبتاً زیادی متصل گشته و مقاومت آنها اندازه گیری می گردد . در روش کوتاه مدت که دارای اهمیت بیشتری است فشار وارده طی مدتی که نباید از یک دقیقه بیشتر شود افزایش یافته تا لوله ترک بخورد . در روش بلند مدت فشار در یک حد معین ثابت نگهداشته شده و زمان ترک خوردن اندازه گیری می گردد. استانداردهای مربوط به این آزمون ASTMD1599,ASTMD1598 می باشند . استاندارد ملی که حداقل فشارهای مجاز را ذکر نموده استاندارد ملی شماره ۳۴۱ است.
برای آزمون مقاومت لوله ها و اتصالات در مقابل شکست از وزنه های ضربه زننده مخصوصی استفاده می شود . در این آزمون قطعه ای از لوله برش داده شده و در جای مخصوص خود در دستگاه قرار می گیرد لوله ای که وزنه در ان بالا و پایین می رود روی لوله پی وی سی قرار داده شده و وزنه درون ان تا حد مشخصی بالا برده می شود و با فشار دکمه ای وزنه که دارای شکل بخصوصی است رها شده و بر روی لوله می افتد . ارتفاع سقوط وزنه معرف انرژی لازم برای شکست است . مقدار این انرژی نباید از حد اعلام شده در استانداردهای ملی و جهانی کمتر باشد .
این مقادیر در جدول (۳_۳)ارائه شده است. استانداردهای مربوط به این آزمون ASTM2665 , AstM2444 می باشند .

جدول (۳_۳)حداقل فشار ترکیدگی و مقاومت ضربه ای
قطر اسمی لوله حداقل فشار ترکیدگی مقاومت ضربه ای

۳۵ ۸۱۴۰ ۸۱
۴۰ ۷۳۱۰ ۸۱
۵۰ ۶۱۵۰ ۸۱
۷۵ ۵۷۹۰ ۸۱
۱۰۰ ۴۹۰۰ ۸۱
۱۵۰ ۳۶۸۰ ۸۱
۲۰۰ ۳۴۵۰ ۸۱

ظرفیت و برنامه تولید:
اولین قدم در محاسبات فنی و مالی مشخص شدن ظرفیت تولید و برنامه کار واحد تولیدی می باشد . با توجه به این مشخصه می توان مقدار مواد اولیه مشخصات دستگاه ها ، تعداد پرسنل و ; را تعیین و هزینه های مربوط به آنها را محاسبه نمود .

جایگاه صنعت تولید لوله و اتصالات پی وی سی :
صنعت ساخت لوله و اتصالات پی وی سی به دلیل قدمت و ماهیت آن از فرآیندهای نسبتاً ساده ای برخوردار بوده و دانش فنی لازم برای ساخت آنها در کشور موجود است . از طرفی تجهیزات و مواد اولیه ساخت این محصولات هزینه نسبتاً کمی را به خود اختصاص می دهند . عوامل فوق

سبب گردیده است که بتوان واحدهای تولید مزبور را در مقیاس کوچک در مکانهای مختلفی راه اندازی نمود . به دلیل ماهیت فرآیند و مشخصات ویژه دستگاه های این صنعت می توان تناسبی بین مقدار تولید و هزینه اولیه ایجاد واحد صنعتی برقرار نموده و لذا رد ظرفیت های تولید کم هزینه اندکی نیز مورد نیاز خواهد بود .
از مشخصات دیگر این صنعت که باید در بررس اقتصادی مد نظر قرار گیرد ، هزینه حمل و نقل محصولات تولیدی به مناطق نسبتا دور از کارخانه می باشد . این کالاها به دلیل تو خالی بودن حجم نسبتا زیادی را اشغال نموده و در نتیجه بدلیل بالا بودن هزینه حمل از یک سو و همچنین بالا بودن هزینه های متغیر تولید از سوی دیگر امکان رقابت در نقاط دوردست (حتی با تولید درتناژهای بالا)بسیار مشکل بوده و این نکات دلیل بر امکان تولید منطقه ای می باشد. به لحاظ تقاضای شدید ، سادگی فرآیند بازار رقابت و فراهم بودن ماده اولیه (درآینده بسیار نزدیک توسط مجتمع پتروشیمی بندر امام خمینی) نقش مدیریتهای توانا و با ابتکارات عمل فردی بسیار شایان توجه می باشد .
مجموع این عوامل شرایط لازم را جهت امکان بقا در حضور تولید کنندگان بزرگ واحدهای کوچک صنعتی جهت ساخت لوله و اتصالات را فراهم می سازد .

تعیین محدوده ظرفیت :
با توجه به آمار موجود در بانک های اطلاعات صنعتی چنین نتیجه گیری می شود که اغلب واحدهای ساخت لوله و اتصالات پی وی سی در کشور در دو محدوده اصلی ۱۰۰۰ تا ۱۵۰۰ تن و ۵۰۰۰ الی ۵۵۰۰ تن متمرکز گردیده اند . به دلیل محدودیت سرمایه گذاری در صنایع کوچک و برآورد سازمان یونید و برای سرمایه گذاری در صنعت تولید لوله ظرفیت ۱۲۰۰ تن در سال (۱۱۰۰ تن لوله و ۱۰۰ تن اتصالات) بعنوان ظرفیت نمونه انتخاب می گردد .

مشخصه عملکرد واحد:
در تعیین چگونگی فعالیت این واحد تولیدی باید پیوسته بودن فرآیند اکستروژن را مد نظر قرار داد . برای راه اندازی دستگاه اکسترودر در ابتدای شیفت حدود یکساعت برای گرم کردن بدنه و متعلقات صرف میشود اگر دستگاه روزانه یک الی دو بار روشن و خاموش گردد مقدار زیادی از وقت مفید و نیز انرژی به هدر خواهد رفت . بنابراین واحد تولید لوله و اتصالات باید حداقل به صورت دو نوبتی کار نماید که کلاً ۱۶ ساعت کار رسمی و در واقع ۱۵ ساعت کار مفید وجود خواهد داشت.

با در نظر گرفتن قوانین کار که ساعات کاری ۴۴ ساعت در هفته در نظر گرفته شده هر دو هفته یکبار پنج شنبه تعطیل خواهد شد و با احتساب ۵۲ روز جمعه و ۲۶ روز پنچ شنبه و نیز ۱۷ روز تعطیل رسمی در سال ، روزهای فعال کاری در سال در حدود ۲۷۰ روز کاری خواهد بود .
جمع بندی ظرفیت و شرایط عملکرد واحد :
ظرفیت واحد و شرایط عملکرد واحد بصورت خلاصه در زیر آورده شده است .
ظرفیت واحد :۱۱۰۰ تن در سال انواع لوله و ۱۰۰ تن اتصالات پی وی سی در سال
روزهای کاری:۲۷۰ روز.
تعداد شیفت ها :۲ نوبت ۸ ساعته.
تعداد ساعات فعال در روز : ۱۵ ساعت.

مواد اولیه مورد نیاز :
مواد اولیه مصرفی در ساخت لوله و اتصالات پی وی سی به صورت خلاصه عبارتند از :
۱)پودر پی وی سی
۲)پایدار کننده تایوتین
۳)پودر کربنات کلسیم
۴)اسید استئاریک(پارافین)
۵)کیسه پلی اتیلن

با توجه به درصد های ذکر شده برای استفاده از مواد و برنامه تولید مقادیر نیاز به هر یک از مواد فوق محاسبه می شود . با توجه به دو شیفتی بودن میزان ضایعات بسیار اندک خواهد بود . ذکر این نکته ضروری است که ضایعات برخلاف ضایعات دیگر صنایع مثل صنایع لاستیک قابل برگشت بوده و با آسیاب کردن می توان دوباره از آنها استفاده نمود . در ذیل نقش هر یک از مواد اولیه به صورت خلاصه ارائه می شود .
پودر پی وی سی:

پلیمر پلی وینیل که به صورت مخفف پی وی سی نامیده می شود ، ماده اصلی در ساخت محصولاتی از قبیل لوله و اتصالات است .این ماده که به شکل پودر خاکستری کم رنگی به بازار عرضه می شود ، به میزان ۹۰ درصد در آمیزه لوله ها و ۹۴ درصد در آمیزه اتصالات بکر گرفته می شود و شبکه اصلی را در آن قطعه بوجود می آورند.
با توجه به۱۱۰۰ تن تولید لوله در سال و نیز ۹۰ درصد پودر پی وی سی استفاده شده در آن مقدار مورد نیاز پودر پی وی سی مساوی۹۹۰=۹/۰×۱۱۰۰ تن در سال خواهد شد .

از طرفی به دلیل تولید ۱۰۰ تن اتصالات که درآن ۹۴ درصد پی وی سی استفاده می شود مقدار مورد مصرف پی وی سی برای اتصالات مساوی ۹۴=۹۴/۰×۱۰۰ تن خواهد بود .
در نتیجه مقدار کل پودر برابر ۱۰۸۴=۹۴+۹۹۰ تن می شود .
به دلیل آنکه کلیه ضایعات خط تولید ، مجدداً به سیستم برگشت داده می شوند ، بنابراین برای ماده اولیه اصلی واحد(پی وی سی)علاوه بر نکات فنی بدلیل گرانی آن منظور نگردیده واین روند دز کلیه واحدهای مشابه ملحوظ می باشد . (در برخی از واحدهای فعال فعلی نیز از قطعات مستعمل پی وی سی که بصورت پودر تغییر شکل مجدد داده شده اند استفاده می شود)

پایدارکننده تایوتین:
نظر به حساسیت پلیمر پی وی سی به حرارت و امکان تجزیه آن در حین فرآیند در آمیزه پی وی سی ، از موادی که اصطلاحاً پایدار کننده نامیده می شوند ، استفاده می گردد . مواد پایدار کننده زیادی برای پلیمر پی وی سی ساخته شده که متداولترین آنها تایوتین ها هستند . این مواد از ترکیبات آلی قلع می باشند که قسمت آلی آنها حاوی عنصر گوگرد می باشد ، پایدار کننده های تایوتین به میزان ۳ درصد در آمیزه های لوله و اتصالات استفاده می گردند که با توجه به ظرفیت ، مقدار مورد نیاز از این ماده در سال ۳۶ تن می باشد .

پودر کربنات کلسیم :
برای افزایش سختی لوله ها و نیز کاهش قیمت آنها از موادی به نام پرکننده های معدنی استفاده می شود . متداول ترین و اقتصادی ترین این مواد کربنات کلسیم است . این ماده به اشکال و صورتهای مختلف به فروش می رسد . با وجود مناسب بودن نوع رسوب داده شده آن به علت هزینه ارزی استفاده از آن اقتصادی نیست و لذا از نوع آسیاب شده معمولی آن بهره گرفته می شود . مقدار مصرف آن در آمیزه لوله ۴ درصد است که با توجه به ظرفیت تولید لوله مقدار مصرف این ماده در سال ۴۴ تن خواهد بود .

اندازه این ماده نباید از ۰۲/۰ میلیمتر بزرگتر باشد . در غیر اینصورت به دستگاه آسیب خواهد رساند .

اسید استئاریک(داخلی _خارجی ) :
پلیمر پی وی سی جزء پلیمرهای حساس به حرارت است و لذا برای جلوگیری از ضایعات مربوط به بالا رفتن درجه حرارت در اثر اصطکاک داخلی مواد و اصطکاک با قسمت های مختلف دستگاه از موادی به نام روان ساز استفاده می شود این مواد به دو نوع داخلی و خارجی تقسیم بندی می

گردند . نوع داخلی سبب نرم شدن آمیزه پس از ساخت قطعه می گردد. اما نوع خارجی تنها باعث سهولت فرآیند گشته و از اسیب رسیدن به آنها جلوگیری می کند . از مواد روان ساز خارجی مهم که در صنعت پی وی سی کاربرد دارد اسید استئاریک را می توان نام برد . این ماده که جزء اسی د های چرب طبقه بندی گشته به مقدار ۳ درصد در آمیزه های لوله و اتصالات بکار گرفته می شود بنابراین مقدار مصرف سالیانه این ماده ۳۶ تن خواهد بود .

کیسه پلی اتیلنی :
به منظور بسته بندی اتصالات و جلوگیری از صدمه رسیدن و حمل و نقل آسان آنها از کیسه های ساخته شده از پلی اتیلن چگالی کم استفاده می شود . با توجه به ضخامت فیلم پلی اتیلن و تعداد و حجم اتصالات موجود در هر کیسه برای ۱۰۰ تن اتصالات ۲ تن کیسه مورد نیاز خواهد بود .

جمع بندی مواد مصرفی واحد :
در جداول (۴_۳)و(۵_۳)نوع ماده مصرفی به همراه نقش آنها در خط تولید و نیز قیمت و محل تأمین هر یک تفکیک برای هر یک از مواد داخلی و وارداتی آورده شده است .

ردیف نوع ماده نقش منبع تأمین مقدار مصرف هزینه هر واحد
(رالم) هزینه کل (هزار رالد)
۱ پودر پی وی سی ماده اصلی پتروشیمی آبادان ۱۰۸۴ ۴۸۰۰۰۰ ۵۲۰۳۲۰
۲ کربنات کلسیم پرکننده کارخانجات مصالح ساختمانی ۴۴ ۳۰۰۰۰ ۱۳۲۰۰
۳ کیسه پلی اتیلن جهت بسته بندی اتصالات کارخانجات داخلی ۲ ۷۲۰۰۰۰۰ ۱۴۴۰۰
۴ اسید استئاریک روانساز کارخانجات(ثبات ساز) ۳۶ ۱۳۵۰۰۰۰ ۴۸۶۰۰
جمع (هزار رال ) ۵۹۶۵۲۰
جدول(۴_۳)جمع بندی مواد داخلی مورد مصرف در واحد
مواد اولیه جهت ساخت پودر پی وی سی و کیسه پلی اتیلن با ارز رقابتی از خارج تهیه می گردند .
جدول(۵_۳)جمع بندی مواد وارداتی مورد مصرف در واحد
ردیف نوع ماده نقش منبع تأمین مقدار مصرف (تن) هزینه هر واحد (دلار) هزینه کل (دلار)
۱ تایوتین پایدارکننده آلمان_ژاپن ۳۶ ۳۰۰۰ ۱۰۸۰۰۰

جمع : (دلار) ۱۰۸۰۰۰
هزینه های داخلی
خرید خارجی (هزار رالد) ۳۰۲۴۰۰

مواد اولیه مصرفی به تفکیک محصولات:
با توجه به اینکه دراین واحد دو محصول مختلف یعنی انواع لوله ها و انواع اتصالات تولید خواهد شد . در این قسمت به بررسی هزینه های مواد اولیه هر یک از محصولات پرداخته خواهد شد .

الف_تولیدات انواع لوله ها:
در جدول (۶_۳)مقدار مصرف و هزینه های مربوط به مواد اولیه برای تولید انواع لوله ،آورده شده است .

جدول (۶_۳)_برآورد هزینه های مواد اولیه جهت تولید انواع لوله
ردیف نوع ماده مقدار مصرف (تن) کل هزینه
ارزی (دلار) ریالی(هزار راله)
۱ پودر پی وی سی ۹۹۰ _ ۴۷۵۲۰۰
۲ تایوتین ۳۳ ۹۹۰۰۰ ۲۷۷۲۰۰
۳ کربنات سدیم ۴۴ _ ۱۳۲۰۰
۴ اسید استئاریک ۳۳ _ ۴۴۵۵۰
جمع ۹۹۰۰۰ ۷۹۶۹۵۰

ب_تولید انواع اتصالات
در جدول (۷_۳)مقدار مصرف و هزینه های مربوط به مواد اولیه جهت تولید انواع اتصالات آورده شده است .

جدول (۷_۳) برآورد هزینه های مواد اولیه جهت تولید انواع اتصالات
ردیف نوع ماده مقدارمصرف (تن) کل هزینه
ارزی(دلار) ریالی(هزار راله)
۱ پودر پی وی سی ۹۴ _ ۴۵۱۲۰

۲ تایوتین ۳ ۹۰۰۰ ۲۵۲۰۰
۳ اسید استئاریک(پارافین) ۳ ۴۰۵۰
۴ کیسه پلی اتیلن ۲ _ ۱۴۴۰۰
جمع ۹۰۰۰ ۸۸۷۷۰

ماشین آلات و تجهیزات خط تولید :
از عوامل مهمی که درمرغوبیت کالاهای تولید یک واحد موثر است دستگاه های خط تولید می باشد . نامناسب بودن دستگاه ها علاوه بر لطمه زدن به مرغوبیت کالا و نهایتاً از دست دادن بازار سبب بالا رفتن هزینه های عملیاتی و تعمیراتی می شود . در ذیل مشخصات ماشین آلات مورد نیاز در خط تولید لوله و اتصالات تعیین گردیده است .

مشخصات فنی ماشین آلات تولید :
دستگاه ها و ماشین آلات خط تولید انواع لوله ها و اتصالات بطور کلی شامل تجهیزات مشترک (مانند اختلاط اولیه و 😉 تجهیزات خط تولید لوله و تجهیزات خط تولید اتصالات می باشند که به شرح ذیل می باشد :

الف_تجهیزات مشترک خط تولید لوله و اتصالات :
تجهیزات مشترک در خط تولید عبارتند از :
الف_۱)دستگاه توزین مواد اولیه
الف_۲)مخلوط کن اولیه
الف_۳)مخلوط کن ثانویه (مخلوط کن داغ)

الف_۴)آسیاب مواد ضایعاتی

ب_تجهیزات خط تولید لوله :
در خط تولید انواع لوله ها ، از دستگاههای زیر استفاده می گردد :
ب_۱)دستگاه اکسترودر
ب_۲)مخزن شکل دهی با خلا
ب_۳)حمام آب سرد
ب_۴)دستگاه کشش لوله

ب_۵)دستگاه برش لوله
ج_تجهیزات خط تولید اتصالات:
تجهیزات موجود در خط تولید اتصالات به قرار زیر است :
ج_۱)دستگاه گرانول ساز
ج_۲)خشک کن
ج_۳)دستگاه تزریق پلاستیک
ج_۴)انواع قالب ها
دستگاه های خط تولید لوله که اکسترودر آنها از نوع دو پیچه بوده و لوله های تولیدی آن بین ۲ الی ۲۰ سانتی متر قطر داشته باشند و معمولاً با ظرفیت های تولیدی ۳۰۰ کیلوگرم بر ساعت ساخته می شوند با توجه به برنامه تولید و ظرفیت واحد ، از هر یک از دستگاه های تولید یک لوله یک سری کافی می باشد ، همچنین دستگاه های جانبی و تجهیزات تولید اتصالات معمولاً در ظرفیت های نسبتاً بالا ساخته شده و لذا یک عدد از هر یک از آنها مورد نیاز است .
در جدول (۸_۳) به صورت خلاصه مشخصات دستگاهها ، تعداد و قیمت هر یک به همراه هزینه های مربوط به حمل آنها به واحد و نیز نصب و راه اندازی دستگاهها آورده شده است .

جدول(۸_۳)برآورد مربوط به تجهیزات و ماشین آلات خط تولید
ردیف نام تجهیزات تعداد ظرفیت و مشخصات منبع تامین کل هزینه
ارزی(دلار) ریالی(هزار رالت)
۱ خط لوله تولید کامل ۱ مشتمل بر :
_اکسترودر۰۰۰/۰۰۰/۳۵
_مخزن شکل دهی خلا
_حمام آب سرد
_دستگاه کشش از نوع کاترپیلار
_دستگاه برش البرز ماشین جی _ ۰۰۰/۱۸۰
۲ مخلوط کن اولیه ۱ از نوع بشکه ای گردون با دو بشکه به ظرفیت کلی ۴۰۰ کیلوگرم در ساعت کارگاههای صنعتی داخلی _ ۰۰۰/۵۰
۳ مخلوط کن داغ ۱ از نوع مخزن با ظرفیت تولید ۴۵۰ کیلوگرم در ساعت کارگاههای داخلی _ ۰۰۰/۵۰
۴ گرانول ساز ۱ به ظرفیت تولید ۱۰۰ کیلوگرم در سا

عت شرکتهای تولیدی صنعتی داخل کشور مانند شرکت ایمن ماشین _ ۳۶۰۰۰
۵ خشک کن ۱ به ظرفیت حداقل ۱۰۰ کیلوگرم در هر بار خشک کردن که در حدود ۵۰ کیلوگرم در ساعت است کارگاههای صنعتی داخلی _ ۲۰۰۰۰
۶ آسیاب ۱ با ظرفیت حداقل ۲۰۰ کیلوگرم در ساعت شرکتهای صنعتی مانند خورکان _ ۱۵۰۰۰
۷ دستگاه تزریق پلاستیک ۱ نیروی قفل گیره برابر ۱۶۰ تن و ظرفیت تزریق ۳۵۰ گرم شرکتهای صنعتی داخلی مانند شرکت ایمن ماشین _ ۲۰۰۰۰۰
۸ قالبهای مختلف ۵ مشتمل بر سه عدد قالب زانویی و دو عدد قالب سه راهی در اندازه های مختلف قالب سازی های معتبر _ ۳۰۰۰۰

۹ ترازو ۲ با دقت حداقل ۲۰ گرم شرکتهای معتبر داخلی _ ۵۰۰۰
هزینه حمل و نقل ماشین آلات داخلی تا واحد ۲۳۵۲۰
هزینه نصب و راه اندازی ماشین آلات ۲۹۵۶۴
کل هزینه ۶۳۱۴۰۴

نقشه استقرار ماشین آلات:
نقشه استقرار ماشین آلات در شکل (۳_۳)ارائه شده است و در این نقشه پیشنهادی مبنای اصلی مجاور بودن ماشین آلاتی است که به نحوی در ارتباط با هم می باشند . از طرفی برای سهولت رفت و آمد پرسنل نیز پیش بینی هایی شده است .
۱_انبار موقت ۲_ترازو ۳_اکسترودر لوله ۴_شکل دهنده ۵_حمام آب ۶_کشنده ۷_برش ۸_میز جمع آوری ۹_مخلوط کن اولیه ۱۰_مخلوط کن ثانویه ۱۱_گرانول ساز ۱۲_خشک کن ۱۳_ماشین تزریق ۱۴_آسیاب

مشخصات ماشین آلات و تجهیزات تاسیسات عمومی :
نظر به این موضوع که تمامی تجهیزات خط تولید احتیاج به امکانات پشتیبان مانند بوق ، هوای فشرده و غیره دارند لذا در بررسی یک طرح تولیدی باید مشخصات تاسیساتی که این امکانات فراهم می نمایند مشخص گردد .

آزمایشگاه :
با توجه به آزمایشات مورد نظر در قسمت کنترل کیفی : آزمایشگاهی با امکانات ذیل بعنوان حداقل مورد نیاز است .
الف_دستگاههای اندازه گیری ویسکوزیته محلول مانند ویسکومترو حمام آب با درجه ثابت .
ب_وسایل آزمایشگاهی ابتدایی مانند بشر و لوله آزمایش و ;
ج_مواد آزمایشگاهی
د_دستگاه اندازه گیری قدرت ضربه پذیری لوله

ه_دستگاههای مربوط به اندازه گیری فشار ترکیدگی لوله مشتمل برکپسول گاز، فشارسنج ها ، حمام آب با دمای ثابت و لوله کشی ها و شیرآلات مربوطه
کل سرمایه گذاری مربوط به خرید لوازم آزمایشگاه در حدود شصت و هفت میلیون رال بعلاوه ۴۰۰۰ دلار می گردد .

تعمیر گاه:
برای تعمیر اولیه دستگاهها و تجهیزات موجود در خط تولید در حد سرویس و نگهداری و تعویض قطعات ، احتیاج به برخی از وسائل ابتدایی بوده که کل سرمایه گذاری مربوط به خرید لوازم لازم در حدود دو میلیون رال برآورد می گردد .

تاسیسات برق:
در واحد تولید لوله و اتصالات پی وی سی اغلب ماشین آلات متکی بر انرژی الکتریکی بوده و به منظور برآورد هزینه های ثابت و در گردش مربوط به انرژی الکتریکی ، باید برق مصرفی تجهیزات خط تولید و تاسیسات جانبی و غیره بدقت تعیین گردد .

الف_برق مورد نیاز جهت خط تولید :
با توجه به نوع دستگاههای موجود در خط تولید این واحد کل برق مصرفی در خط تولید در جدول (۹_۳)ارائه شده است :
جدول(۹_۳)برآورد برق مصرفی خط تولید
ردیف نام تجهیزات برق مصرفی به کیلووات
۱ خط تولید کامل لوله ۱۲۸
۲ مخلوط کن اولیه ۱۰

۳ مخلوط کن داغ ۲۰
۴ گرانول ساز ۲۵
۵ خشک کن ۱۰
۶ آسیاب ۱۰
۷ دستگاه تزریق ۲۷
جمع ۲۳۰

ب_برق مورد نیاز کل واحد:
علاوه بر خط تولید قسمت تاسیسات روشنایی ساختمانها و محوطه نیز نیاز به برق خواهند داشت با در نظر گرفتن کلیه تجهیزات موجود در قسمت تاسیسات ،برق مورد نیاز این قسمت در حدود ۶۰ کیلو وات برآورد می گردد همچنین با در نظر گرفتن مساحت سالن تولید و ساختمانهای اداری می توان کل برق مصرفی را محاسبه نمد به این ترتیب که برای روشنایی سالن تولید و دیگر ساختمانها به ازای هر متر مربع در حدود ۳۰ وات و برای روشنایی محوطه به ازای هر متر مربع ۱۰ وات انرژی الکتریکی مورد نیاز است بر این اساس در جدول (۱۰_۳)کلیه مقادیر محاسبه شده به تفکیک آورده شده است .

ردیف نام تجهیزات برق مصرفی به کیلو وات
۱ سالن تولید ۲۳۰
۲ میزان حداکثر تقاضا جهت راه اندازی ۶۰
۳ تاسیسات ۶۰
۴ روشنایی ساختمانها ۲۲
۵ روشنایی محوطه ۲۸
(کیلو وات) ۴۰۰

بنابراین کل توان برق مورد نیاز واحد ،معادل چهارصد کیلو برآورد می گردد.

ج_برق مصرفی روزانه و سالیانه :
با توجه به ساعت کار کرد دستگاههای خط تولید و تاسیسات عمومی و روشنایی سالن ها و محوطه و با
عنایت تاثیر اثر همزمانی ،مقدار برق مصرفی روزانه و سالیانه بصورت زیر محاسبه می گردد :
برق روزانه(کیلو وات ساعت)۳۶۹۲=(۱۰×۲۸+۱۶×۲۲+۱۴×۶۰×۱۵×۲۳۰)۷۵/۰
برق مصرفی سالیانه(کیلو وات ساعت)۹۹۶۸۴۰=۲۷۰×۳۶۹۲
و تعداد چراغهای لازم طبق محاسبات طرحهای صنایع کوچک ۱۴ عدد می باشد .

د_تجهیزات مورد نیاز برق رسانی و هزینه های سرمایه گذاری :
با توجه به حداکثر توان مصرف برق در این واحد که معادل ۴۰۰ کیلو وات است هزینه سرمایه گذاری مربوط به حق انشعاب برق با احتساب تابلو و کلیه تجهیزات مربوط به کابل کشی و انتقال برق معادل ۳۲ میلیون رالا خواهد بود . همچنین جهت تولید برق در مواقع اضطراری (قطع برق)از یک دیزل ژنراتور به توان تولیدی ۱۴۰ کیلو وات استفاده می گردد که هزینه مربوط به آن ۱۲ میلیون رال خواهد بود . بنابراین کلیه هزینه های مربوط به تاسیسات برق ۴۲ میلیون رالد خواهد بود . همچنین هزینه چراغها برابر با (رالو)۶۳۰۰۰۰۰=۴۵۰۰۰۰×۱۴

روشنایی محوطه
تعداد چراغها بهای واحد بها (رال )
۱۴ ۴۵۰۰۰۰ ۰۰۰/۶۳۰۰

برق رسانی
توان مورد نیاز(KW) بهای واحد(به ازای هر KW) بها(ریال)
۴۰۰ ۲۵۰۰۰۰ ۰۰۰/۰۰۰/۱۰۰

گرمایش اداری و سرمایش :
گرمایش ساختمانهای اداری و مالی و ; موجود از طریق سیستم حرارت مرکزی (شوفاژ) و سرمایش ساختمانها به روش موضعی (کولر آبی یا گازی)انجام خواهد شد . این تاسیسات شامل مخزن آب گرم و شغل ،لوله کشی و پمپ های آب گرم و کولر ها می باشد که هزینه های مربوط به این موارد بیست میلیون راله برآورد می گردد .

سوخت و تاسیسات مربوطه :
با توجه به دستگاههای موجود در خط تولید هیچگونه سوختی مصرف نمی گردد اما به منظور تامین انرژی حرارتی گرمایش جهت سالن تولیدی و ساختمانهای اداری ، با در نظر گرفتن مساحت ها ، روزانه در حدود ۱۰۰ لیتر گازوئیل مصرف می گردد . همچنین با توجه به نیاز واحد به یک کامیون ۱۰ تن و یک مینی بوس ، در نهایت روزانه ۳۰ لیتر بنزین جهت اتومبیل سواری جهت مدیریت ؛در نظر گرفته شده است ،
در جد.ل (۱۱_۳)مقادیر مصرف روزانه و سالیانه آورده شده است .

جدول(۱۱_۳)سوختهای مصرفی واحد
ردیف نوع سوخت موارد مصرف مقدار مصرف روزانه (لیتر) مقدار مصرف سالیانه (لیتر)
۱ گازوئیل گرمایش،کامیون،مینی بوس ۲۲۰ ۵۹۴۰۰
۲ بنزین سواری ۳۰ ۸۱۰۰

برای ذخیره سوخت لازم جهت تاسیسات گرمایش ، احتیاج به کمک منبع سوخت به گنجایش حداقل ۱۰۰۰۰ لیتر میباشد که هزینه مربوط به آن مورد درحدود یک میلیون رالس خواهد بود.

جدول (۱۱_۳)سوختهای مصرفی واحد
ردیف نوع سوخت مقدار مصرف سالیانه (لیتر) قیمت مقدار مصرف روزانه (لیتر)
۱ گازوئیل ۵۹۴۰۰ ۴۴۰ ۲۶۱۳۶۰۰۰
۲ بنزین ۸۱۰۰ ۶۵۰ ۵۲۶۵۰۰۰

جمع ۳۱۴۰۱۰۰۰
تاسیسات آب :
در خط تولید لوله و اتصالات پی وی سی ، آب به مقدار نا چیزی در قسمت حمام مصرف گردیده و جهت مصارف آشامیدنی و بهداشتی و فضای سبز برای هر نفر بطور متوسط ۳۰۰ لیتر آب در نظر گرفته شده و بنا براین روزانه حدود ۱۰ متر مکعب و سالیانه ۲۷۰۰ متر مکعب برآورد می گردد .
تامین آب مورد نیاز این واحد از طریق حفر چاه نیمه عمیق میسر می باشد و برای نگهداری آن یک منبع هوایی پیش بینی می گردد که کل هزینه به این تاسیسات بر اساس نرخ نامه های رسمی در شرایط متعادل اقتصادی شش میلیون رالن برآورد می گردد .
نوع انرژی واحد انرژی بهای واحد مصرف بها(رالب)
آب متر مکعب ۱۲۰ ۲۷۰۰ ۳۲۴۰۰۰

تجهیزات هوای فشرده:
با توجه به مشخصات موجود در دستگاه اکسترودر که محل عمده مصرف هوای فشرده با فشار حدود ۵ بار می باشد این هوای فشرده توسط کمپرسور تامین می گردد که هزینه مربوط به آن در حدود شش میلیون رالب برآورد می گردد .

سیستم تهویه:
به دلیل احتمال پراکنده شدن مواد پودر مصرفی در هوای سالن تولید و به منظور اطمینان در سلامت کارکنان چهار دستگاه در سالن تولید پیش بینی گردیده است که هزینه های مربوط به آن در حدود سه میلیون رالو با احتساب نرخ ارزش رقابتی در شرایط متعادل اقتصادی در نظر گرفته شده است .
آتش نشانی و اطفاء حریق :
در این واحد ، نیازی به سیستم مرکزی آتش نشانی نبوده و جهت مقابله با حریق احتمالی ، از کپسولهای آتش نشانی استفاده می گردد که در نقاط مختلف سالن تولید و ساختمانهای اداری و رفاهی ، قرار گرفته اند .
هزینه مربوط به خرید این کپسولها در حدود یک میلیون رالو در نظر گرفته می شود .

جمع بندی هزینه های مربوط به تاسیسات عمومی :
در جدول(۱۲_۳)کلیه هزینه های مربوط به تاسیسات عمومی مورد نیاز این واحد که تا کنون شرح داده شده اند ، ارائه گردیده است .

جدول(۱۲_۳)جمع بندی هزینه های مربوط به تاسیسات عمومی
ردیف نام ماشین آلات یا تاسیسات هزینه
ارزی(دلار) ریالی(هزارراله)
۱ لوازم و تجهیزات آزمایشگاهی ۴۰۰۰ ۱۱۲۰۰

۲ تجهیزات تعمیر گاه _ ۲۰۰۰
۳ تاسیسات برق _ ۴۴۰۰۰
۴ تجهیزات سیستم سرمایش و گرمایش _ ۴۰۰۰
۵ تاسیسات سوخت _ ۱۰۰۰
۶ تاسیسات آب _ ۶۰۰۰
۷ کمپرسورها _ ۳۰۰۰
۸ تجهیزات سیستم تهویه (هوا کش ) _ ۱۰۰۰
۹ کپسولهای آتش نشانی _ ۷۸۲۰۰
جمع ۴۰۰۰

وسایل نقلیه عمومی و حمل و نقل:
جهت حمل ونقل محصولات به نمایندگی ها و فروشگاههای واقع در شعاع ۱۰۰ کیلومتری و نیز جهت حمل مواد اولیه مورد نیاز واحد از شرکتهای تولیدی به این واحد نیاز به یک دستگاه کامیون ۱۰ تن خواهد داشت .
همچنین برای حمل و نقل کارکنان این واحد ف یک دستگاه سواری در نظر گرفته شده است . در جدول (۱۳_۳)وسائط نقلیه مورد نیاز همراه با هزینه های مربوط به خرید هر یک سه تفکیک آورده شده است .

جدول (۱۳_۳) هزینه های مربوط به وسائط نقلیه و حمل و نقل
ردیف نام وسیله تعداد هزینه(هزار رالن)
۱ مینی بوس ۱ ۱۰۰۰۰
۲ سواری ۱ ۴۸۰۰
۳ کامیون ۱۰ تن ۱ ۲۰۰۰۰
جمع ۳۴۸۰۰

اثاثیه و لوازم اداری :
این مواد شامل یک دستگاه تایپ ، دو دستگاه ماشین حساب(جهت انجام محاسبات مالی) یک دستگاه خط تلفن و نیز میز و صندلی (متناسب با تعداد کارمندان اداری )و دیگر اقلام مورد نیاز می باشد که کل هزینه های مربوط به آن در حدود ۵ میلیون رالت برآورد می گردد .

محاسبه سطح زیر بنا و مساحت زمین :
نظر به حساسیت مواد و ماشین آلات به عوارض جوی ، باید این مواد و تجهیزات در ساختمانهای مناسب قرار گیرند و این ساختمانها باید با رعایت اصول مهندسی با توجه به ابعاد
دستگاه ها و حجم مواد طراحی می شوند . در ذیل مساحت سالن های تولید ، انبارها ، تاسیسات و ساختمانهای اداری و ; برآورد می شود .

مساحت سالن تولید :
در جدول (۱۴_۳)با توجه به ابعاد دستگاهها که از بازدیدها و نیز اطلاعات موجود بدست آمده و نیز با احتساب مساحت لازم برای مواد ورودی و محصول و بالاخره فضای لازم برای اپراتور ، مساحت کل لازم جهت تجهیزات و در نهایت سالن تولید بدست خواهد آمد . به منظور رعایت اصول ایمنی برای هر دستگاه ضریب پراکندگی خاصی در نظر گرفته شده است . از نتایج بدست آمده در این جدول ، مشخص می گردد که سالنی به وسعت ۴۸۰ متر مربع برای عملکرد صحیح تجهیزات و پرسنل لازم است .