مقاله در مورد کارآفرینی کارگاه تولید نوار آب بندی تفلون

توجه : به همراه فایل word این محصول فایل پاورپوینت (PowerPoint) و اسلاید های آن به صورت هدیه ارائه خواهد شد

 مقاله در مورد کارآفرینی کارگاه تولید نوار آب بندی تفلون دارای ۷۹ صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله در مورد کارآفرینی کارگاه تولید نوار آب بندی تفلون  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ریختگی احتمالی در متون زیر ،دلیل ان کپی کردن این مطالب از داخل فایل ورد می باشد و در فایل اصلی مقاله در مورد کارآفرینی کارگاه تولید نوار آب بندی تفلون،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد

---

بخشی از متن مقاله در مورد کارآفرینی کارگاه تولید نوار آب بندی تفلون :

خلاصه طرح :
در این طرح به بررسی کارگاه تولید نوار آب بندی تفلون پرداخته شده است ، برای بررسی طرح از روش های آماری و اقتصادی و برآورد های مالی استفاده شده است ، این طرح شامل چهار فصل میباشد ، فصل اول به بیان کلیاتی از قبیل مقدمه ، تاریخچه ، مجوز های قانونی مورد نیاز ، وضعیت بازار ، میزان واردات و صادرات و ; پرداخته است ، فصل دوم به بیان روش انجام کار پرداخته است ،

بازدید از واحد کاری مشابه ، نیروی انسانی ، نحوه تامین سرمایه و ; از جمله عناوین موجود در این فصل میباشد ، فصل سوم به بررسی طرح از دیدگاه اقتصادی پرداخته است ( طرح توجیهی یا BP ) ، عناوینی از قبیل نیروی انسانی مورد نیاز ، میزان سرمایه گذاری ، مواد اولیه مورد نیاز ، ماشین آلات مورد نیاز و ; از جمله عناوین موجود در این فصل میباشد ، در نهایت فصل چهارم به بیان نتیجه اجرای طرح می پردازد .

فصل اول – چکیـده نتایج
بررسیــهای طـــرح تولید نــوار آب بندی تفلون

چکیـده نتایج بررسیــهای طـــرح تولید نــوار آب بندی تفلون
نوار آب بندی تفلونی در اصطلاح به موادی گفته می شود که از جنس پلی تترافلورو اتیلن ساخته شده و برای آب بندی لوله ها بکار برده می شود .
بدلیل خواص شیمیایی و فیزیکی عالی ، امروزه در کاربرد مورد نظر بدون رقیب می باشد .
فرایند تولید آن شامل شکل دهی اولیه مواد ، اکسترود نمودن آنها ، تولید ورقه های نازک ، کشیدن ورقه ها و تولید نوار باریک و پهن و سرانجام برش و بسته بندی می باشد .

اصول انتخاب ظرفیت برای واحدهای تولید نوار آب بندی تفلونی شرایط و ویژگیهای بازار ، سهم قابل کسب بازار ، ویژگیهای فنی و تکنولوژی ، محدوده متداول و مط.ئن ظرفیت با تمسک به روشهای آماری و حداقل ظرفیت اقتصادی است .

مطالعات اقتصادی و مالی مربوط به اجرای طرح که نتایج مختصری از آن در جدول صفحه بعد ارائه شده است با توجه به برآورد هزینه های مربوطه و براساس فرمهای متداول موجود و استعلامات بعمل آمده از صاحبان صنایع و فروشنذدگان ماشین آلات و تکنولوژی تولید اینگونه واحدها انجام گردید و با استفاده از نرم افزارهای کامپیوتری جمع بندی شده است .

.ردیف موضوعات ردیف موضوعات
۱-۱

۲-۱

۳-۱

۴-۱

۵-۱

۶-۱

۷-۱
مشخصه طرح
عنوان : گزارش توجیهی فنی ، اقتصادی طرح تولید نوار آب بندی تفلون
تعریف : نوار آب بندی تفلونی محصولی است که برای آب بندی در لوله کشی بکار می رود .
محصولات جنبی: —–
ظرفیت تولید : ۹۱۱۲۵۰۰ رول در سال
فرآیند تولید :
شامل آماده سازی مواد ، مخلوط کردن ، شکل دهی اولیه ، اکسترود کردن ، تولید ورقه ، کشیدن و تولید نوار ، برش و سرانجام بسته بندی می باشد .
شرایط عملیاتی :
تعداد روز کاری : ۲۷۰ روز در سال
تعداد شیفت : ۲ شیفت ۸ ساعته
ساعت فعال روزانه : ۱۵ ساعت
درصد تامین مواد اولیه :

داخلی ۶۸/۱۸ درصد
خارجی ۳۲/۸۱ درصد
تعداد کارگر :
مدیریت با مهندسی : ۱ نفر

پرسنل تولیدی : ۶ نفر تکنسین و ۲۲ نفر کارگر
کل پرسنل واحد : ۳۴ نفر
تاسیسات زیر بنایی
توان برق : ۱/۷۸ کیلو وات
مقدار آب مصرف روزانه : ۱۱ متر مکعب
سوخت مصرفی روزانه : ۴۷ لیترگازوئیل
۶۰لیتر بنزین
دستگاهها و تجهیزات خط تولید :
بخش تامین داخلی ۷۲۱۵۰هزار ریال
بخش ارزی : ۱۸۷۰۰ دلار ۸-۱

۹-۱

۱۰-۱

۱۱-۱
۱۲-۱

زمین و ساختمانها :
مساحت زمین : ۲۰۰۰ متر مربع
سطح زیر بنا : سالن تولید : ۲۰۰ متر مربع
انبارها : ۷۰ مترمربع
سرمایه گذاری :
ذدارائیهای ثابت : ۲۱۲۷۰۰ هزار ریال و ۱۹۷۴۰۰ دلار
سرمایه در گردش : ۸۱۲۲۰ هزار ریال و ۱۳۶۲۰۰ دلار
کل سرمایه گذاری : ۲۹۳۹۲۰ هزار ریال و ۳۳۳۶۰۰ دلار
سرمایه گذاری مجری : ۱۸۹۴۹۰ هزار ریال
وام بلند مدت : ۲۹۳۴۰۰ هزار ریال
وام کوتاه مدت : ۲۷۸۰۷۰ هزار ریال
قیمت تمام شده :
کل هزینه های ثابت تولید : ۱۰۴۷۷۸ هزار ریال
و ۲۱۸۳۰ دلار
کل هزینه های متغیر تولید : ۱۶۴۲۶۰ هزار ریال

و ۲۹۲۲۲۰ دلار
قیمت تمام شده واحد هر یک از محصولات : ۸۰ ریال
قیمت عمده فروشی : ۱۲۵ ریال
شاخصهای اقتصادی
سود ویژه در ظرفیت نهایی : ۴۳۳۵۳۳ هزار ریال چ
لرزش افزوده : ۵۷۲۰۸۰ هزار ریال
نقطه سر به سر تولید : ۹۲/۲۳ درصد
سهم منابع داخلی : ۲۳/۵۶ درصد
دوره برگشت سرمایه : ۱ سال و ۱۰ ماه
سرمایه گذاری سرانه : ۱۴۳۸۴ هزار ریال بر نفر
این گزارش در تاریخ تهیه و در تاریخ به تصویب هسته بررسی طرحها رسیده است .

فصل دوم
کلیــــات

مقدمه :
تفلون یک محصول صنعتی بوده که بخاطر خواص فیزیکی و شیمیایی منحصر بفرد دارای کاربردهای گوناگونی می باشد . از جمله کاربرد های آنها می توان به ظروف نچسب و نوار آب بندی تفلونی اشاره کرد .
تفلون (پلی تترافلورواتیلن ) از خانواده کلی فلورو کربنها می باشد . بطور کلی حدود ۳۳ درصد از تولید ۱۱۳۰ هزار تنی (سال ۱۹۸۶ ) جهانی فلورکربنها مربوط به ترکیبات مورد مصرف در یخچالها ، ۲۷ درصد عوامل ایجاد کف ، ۱۹ درصد حلالها ، ۱۸ درصد اسپری ها و ۷ درصد فوروپلیمرها می باشد . بدلیل اثر منفی گازهای (CFC) بر لایه ازن انتظار می ذود اکنون سهم این گازها از ۳۳ درصد کاهش اساسی نشان دهد .

بررسی مصارف متنوع و گسترده فلوروکربنها مستلزم شناسایی کلی آنها نسبت به ویژگیها ، مشخصات فنی و مواد تشکیل دهنده خواهد بود . تعیین جایگاه نوار آب بندی تفلونی در میان کالاهای رقیب نیز می تواند در زمینه تحقق طرح اهمیت داشته باشد که لازم است در بررسی های اولیه مربوط به آن مورد توجه قرار گیرد .

(۱-۲)-ویژگیها و مشخصات فنی محصول
نوار پلی تترافلوکربن که بعنوان آب بند دارای مصارف خانگر و صنعتی بسیار می باشد . دارای رنگ سفید ، براق و جنس نرم می باشد . امروزه این پلاستیک ترموپلاستیک دارای

کاربرد وسیعی در پوشش دادن ظروف خانگی و صنعتی شده است . همچنین در کاربردهای صنعتی به صورت یک نواردور شیرها ، ترمزها ، اتصالات ، قطعات الکتریکی ، به عنوان عایق و نیز عامل آب بندی قوی در مقابل نشت ها به کار می رود .
پلی تترافلورواتیلن خام پودری سفید رنگ بوده که دارای حالت و کلی می باشد و میتوان از آن حتی برای روغنکاری ماشینها به جای روغن – گریس استفاده کرد .
تفلون در مقابل چسبندگی و حرارتمقاوم است . سرما بر آن بی اثراست اسیدها و بازها و سایر مواد خورنده هیچ تاثیری بر آن ندارند و در هیچ حلال شیمیایی حل نمی شود .
فرمول آن بصورت (- CF2-CF2-) بوده و نوار مزبور فاقد استاندارد ملی می باشد اما یکی از استانداردهای جهانی آن BS 4375 می باشد . تعرفه گمرکی آن ۰۲/۳۹ ظ ۳بوده وحقوق گمرکی برابر ۱۵ درصد و سود بازرگانی حدود ۱۰ درصد به آن تعلق می گیرد و ورود آن به کشور آزاد می باشد .

(۲-۲)مقایسه کیفی کالای رقیب
تفلون در دو فرم متداول مصرفش (نوار آب بندی و لایه نسوز قابلمه ها ) به عنوان یک محصول مصرفی در ایجاد یک شبکه آبرسانی و یا یک وسیله کمکی برای ممانعت از چسبیدن غذا به ظرف بکار می رود بدلیل اینکه هیچ چسبی قادر به چسبیدن به تفلون نمی باشد و از سوی دیگر علیرغم مقاومت کشش کم مقاومت فشاری زیادی را تحمل می کند ، لذا این خصوصیات باعث شده تا تفلون علیرغم گرانی نسبی فاقد رقیب باشد به عبارت دیگر در هر دو مورد کاربرد تفلون این ماده بصورت بلامنازل می باشد . تاقبل از ابداع استفاده از نوار آب بندی تفلونی استفاده ازالیاف کنف برای آب بندی اتصالات متداول بود که با ورود تفلون به بازار استفاده از این ماده تا حد نزدیک به صفر کاهش یافته است .

نوار آب بندی تفلون در مقابل الیاف کنف برتریهایی دارد که در ذیل اشاره ای به آنها می شود :
۱- مقاومت در برابر حرارت تا حدود C450
۲- مقاومت در برابر برودت تا حد C 190-
۳- مقاومت در برابر اسید ۱۰۰ درصد
۴- مقاومت در برابر قلیاها ۱۰۰درصد
۵- مقاومت در مقابل اعمال فشار تا حد ۳۰۰۰ پوند بر اینچ مربع
۶- مقاومت در برابر خوردگی

۷- حل نشدن در هیچ یک از حلالهای شیمیایی
این خصوصیات منحصر بفر موجب شده تا تفلون بدون رقیب بوده و تنها عیب آن قیمت نسبتاً گران آن ( هر کیلوگرم بیش از ۶ دلار ) می باشد .

(۳-۲)- بررسی بازار و قیمت فروش
از مباحث مهم در احداث یک واحد صنعتی بررسیهای مربوط به بازار و واحدهای موجود در کشور می باشد . این بررسیهادیدگانی کلی پیرامون عرضه و نقاط در بازار مصرف بوجود آورده که از مبانی اساسی در امکان حضور و تعیین قیمت کالا خواهد بود .
با توجه به اطلاعات استخراج شده هیچ واحدی در کشور در زمینه تولید این محصول فعال نمی باشد و نیاز کشور تنها از طریق واردات تامین می شود . گرچه در حال حاضر چند واحد صنعتی فعالیتهایی در جهت تولید این محصول صنعتی آغاز کرده اند .
در موزه قیمت فروش محصول باید توجه داشت که موارد اساسی و تعیین کننده در قیمت فروش یک محصول را می توان بصورت ذیل خلاصه کرد .
الف – قیمت تمام شده محصول مشتمل بر هزینه مواداولیه ، نیروی کار ، هزینه تعمیرات و…
ب- میزان تقاضای بازار
ج- مقدار عرضه شده کالا به بازار مصرف

و عوامل دیگری که در مورد محصولات صرفاً وارداتی موثر نمی باشند .
از آنجا که قیمت مواد اولیه سهم اساسی در قیمت محصول تمام شده ایفا می کند لذا هر گونه تغییر در نرخ مواد اولیه در شرایط جدید مطابق با تعادل جدید خواهد بود و آنچه در محاسبات این گزارش حائز اهمیت است صرفاً تاکید و تکیه بر مبنای اصول و نهایتاً و محاسبات شاخصهای اقتصادی خواهد بود .

فصــل سوم
بررسیهای فنی

مقدمه :
فرایند های مربوط به شکل دهی و تولید محصولاتی متنوع از پلاستیکها همزمان با وارد شدن این مواد به عرصه صنعت و جامعه می باشد . سابقه آشنایی بشر با این صنعت امکان در اختیار داشتن تکنولوژی های مختلف را برای بسیاری از کشورها فراهم آورده که در این میان کشور ما نیز با توجه به واقع شدن در منطقه ای که دارای منابع اولیه سرشاری برای این محصولات می باشد . دانش فنی لازم برای راه اندازی دستگاههای مربوطه را در داخل کشور در اختیار دارد .
اولین گام در مطالعات فنی و تکنولوژیکی مربوط به هر صنعتی که منجر به تصمیم گیری های نهایی پیرامون استفاده از تجهیزات و تاسیسات مختلف خواهد شد شناخت فرایندهای مختلف تولید ، ارزیابی و در نهایت انتخاب مناسبترین آنها می باشد . لیکن با توجه به انحصاری بودن فرایند تولید نوار آب بندی بیشترین تمرکز بر روی ارزیابی دستگاهها و تجهیزات مربوطه خواهد بود .
دستگاههایی که در حال حاضر این محصولات را تولید می کنند از جهت اصولی با گذشته تفاوتی نداشته ولی هنگام با پیشرفت صنعت که هر لحظه چهره جهان را دگرگون می نماید پیشرفته تر و دقیق تر گردیده اند . دستگاههای موجود کنونی علاوه بر کاهش حجم ، از نظر کنترل و دقت در سطح بالایی قرار داشته و به سیستمهای پیشرفته کنترل مجهز می باشند .
بدین ترتیب آنچه در استفاده از این سیستمها پیشرفته اهمیت دارد . نکات علمی و ویژگیهای مربوط به بکارگیری آنها و همچنین دقت در تولید محصولاتی مناسب و با کیفیت مطلوب خواهد بود که هیچ کدام از این موارد نمی تواند تحت تاثیر پیشرفتهای تکنولوژیک مورد غفلت واقع گردد .

(۱-۳)- ارزیابی روشهای مختلف تولید و گزینش روش بهینه
(۱-۱-۳)- نکات علمی پیرامون فرایند
از ویژگیهای فرایند تولید نوار آب بندی تفلونی می توان به سیستم اکستروژن تولید ورقه های نازک اشاره نمود که به عنوان مهم ترین و اساسی ترین بخش تولید مورد استفاده قرار می گیرد . لیکن در کنار این سیستم ها و در حسن انجام فرایند نکاتی که دارای اهمیت بیش از سایر موارد می باشند عبارتند از :
– مخلوط کردن صحیح
– شکل دهی مقدماتی
– کشیدن و شکاف دادن دقیق
– پیوستگی و هماهنگی تجهیزات

الف – مخلوط صحیح :
در هر صنعتی که به نوعی وابسته به فولاسیون و ترکیب درصد مواد اولیه باشد ، تعیین محاسبترین فرمولاسیون از مواردی است که باید مورد توجه قرار گیرد . تولید نوار آب بندی تفلونی نیز از این امر مستثنی نبوده و بکار گیری مواد افزودنی نیازمند اطلاعات صحیح ا خصوصیات و نحوه استفاده از آن خواهد بود .
ماده ۶ افزودنی یک روان کننده است که به جهت سهولت اکستروژن و تولید ورقه نازک به آن افزوده می شود.

ب – شکل دهی مقدماتی
هدف از این مرحله ایجاد قطعات پرس شده برای خواک دستگاه اکسترودر می باشد . این مرحله به جهت نیاز اکسترودر به خوراک مناسب از اهمیت خاص برخوردار می باشد .

ج – کشیدن و شکاف دادن دقیق :
در این مرحله نوارهای بسیار تولید می شود که موفقیت این مرحله و کیفیت محصول ایجاد شده بستگی به یکنواختی فرایند تولید دارد . هر گونه نوسان در سرعت موجب از هم گسیختگی نوارهای تولیدی شده و محصول را فاقد ارزش سازد .

د- پیوستگی و هماهنگی تجهیزات
موفقیت عملیات تولید محصول وابستگی شدیدی به عملکرد پیوسته تعدادی از تجهیزات مورد استفاده خواهد داشت . از نکات قابل توجه در این زمینه می توان به میزان محصول و سرعتهای تولید مختلف ، تاخیر عملکرد یک واحد ویژه بر کیفیت محصول و پرسنل لازم برای عملکرد این واحد ویژه اشاره کرد.
یکی از مواردی که در این زمینه حائز اهمیت می باشد تعداد شیفت فعالیت کارخانه خواهد بود که تاثیر مستقیمی بر روی دستگاهها خواهد داشت . هنگامیکه محصول فقط برای یک شیفت و در حداقل مقدار ممکن تولید می گردد .یک خط کاملاَ اتوماتیک مورد نیاز نمی باشد . به عبارت دیگر تولیدات بالا و استفاده از چندین خط تولید ، کنترل گسترده عملیات و استفاده از سیستم اتوماتیک را به منظور کاهش نیروی کارگری خط تولید توجیه می کند .

(۲-۱-۳)- ارزیابی روشهای مختلف تولید :
فرایند تولید نوار آب بندی تفلونی بر خلاف بسیاری از فرایندهای دیگر منحصراً از طریق اکستروژن و تولید ورقه های نازک انجام می گیرد . در این روش ابتدا ماده خام پلی تترافلورو اتیلن به همراه مواد افزودنی دیگر پرس شده ، مواد پرس شده اکسترود می شوند و محصول خروجی از اکسترودر با عبور از میان غلطکهای مختلف به ضخامت کم و پهنای زیاد می رسد که در مرحله بعد با کشیدن نوار تولیدی ضخامت آن را به حد مورد نیاز می رسانند . در ذیل مختصری در مورد هر یک از مراحل و انواع آن شرح داده خواهد شد .

الف – اکستروژن و انواع آن
یکی از اساسی ترین وکم هزینه ترین روشهای شکل دهی ، اکستروژن بوده که مشتمل بر ذوب ، فشار ، انتقال و شکل دهی محصول می باشد . این فرایند در ساخت و تولید شکلهای پیوسته ای همچون میله ، تیوب ، فیلم ، ورقه ، فیلامنت ، لوله و ; توسعه یافته است . اکسترود های متداول مورد استفاده در صنعت انواع متداولی دارند که معمولی ترین آنها اکسترودر تک پیچه است که در ذیل توضیح داده شده است :

اکسترودر تک پیچه
این دستگاه که از معمولی ترین انواع اکستودر می باشد ماده پلاستیکی را در شکل گرانولی یا پودری با حرکت مارپیچ به جلو هدایت نموده و تحت فشار و درجه حرارتی که اعمال می کند آنها را ذوب می نماید . افزایش فشار سبب هدایت محصول به سمت قسمت خروجی دای گردیده با توجه به شکل دایره ای آن لوله مورد نظر شکل دهی خواهد شد .
(خروجی مربع شکل دای منجر به تولید پروفیل با مقطع مربع می گردد .)
اکستردر پیستونی
نوع دیگری از اکسترودر که در گذشتهموارد استفاده بیشتری داشته است ، اکسترود پیستونی بوده که در آن بجای پیچ ، جهت ایجاد فشار از یک پیستون استفاده شده که به پلاستیک مذاب نیرو وارد می نماید . عمده ترین کاربرد اسن دستگاهها در شکل دهی پلاستیکهای خیلی نرم (در این نوع پلاستیکها بدلیل بیش از حد ضرورتی در جهت استفاده از سیستم پیچ و ایجادفشار مداوم و افزایش درجه حرارت نمی باشد ) و همچنین اکسترود کردن پلاستیکهای فلوروکربن که به دلیل بالا بودن نقطه ذوب شکل دهی مشکلی داشته و سیستم پیچ توان شکل دهی مناسب به آنها را ندارد می باشد .

ب- روشهای تولید ورقه های نازک
روشهای تقریباً بکسانی برای ایجاد ورقه های نازک از میله های پلاستیکی وجود دارد و آن عبور دادن میله ها از میان چند غلطک با فاصله ۶ نزدیک می باشد که موجب نازک و پهن شدن پلاستیک می شوند . در چنین مواردی با عبور جسم مورد نظر از میان چند غلطک پهنای آن را میزان کرده و محصول خروجی دارای شکل و ضخامت یکنواخت خواهد بود .

(۳-۱-۳) – مبانی انتخاب مناسب ترین دستگاههای تولید
انتخاب تکنیک مورد استفاده برای تولید نوار آب بندی تفلونی به پارامترهای متعددی بستگی دارد که از آن جمله می توان به موارد ذیل اشاره نمود :
– هزینه تجهیزات
– سرعت تولید
– یکنواختی محصول
– شکل و اندازه محصول

– نقش اپراتور در تولید محصول
به هنگام بررسی دستگاهها و تجهیزات مختلف با توجه به دانش فنی مورد نیاز در داخل کشور می توان گفتکه تکنیکی به طور صحیح انتخاب شده که به صورت بهینه و با توجه به پارامترهای فوق برگزیده شده باشد .
پیوسته بودن فرایند تولید ، یکنواخت بودن تولید ، امکان کنترل دقیق در حین فرایند ساخت و در نتیجه استاندارد بودن محصول تولیدی از دلایلی است که می توان در تائید استفاده از فرایند اکستروژن به آن اشارهنمود .
مناسب ترین اکسترودر مورد استفاده در ساخت نوار آب بندی تفلونی اکسترودر پیستونی بوده که به صورت ضربه ای عمل نموده و برای پلاستیکهای خاص و با نقطه ذوب بالا مورد استفاده قرار می گیرد استفاده از سایر اکسترودرها در عمل ممکن نمی باشد .

(۲-۳)- تشریح دقیق و جامع فرایند منتخب و رسم نمودار از گردش موارد :

شرح فرایند تولید نوار آب بندی تفلونی در این بخش بطور کامل مورد بررسی قرار گرفته که در ذیل آورده شده است .

مراحل مختلف تولید نوار آب بندی تفلونی به ترتیب ذیل خواهند بود :
الف – الک کردن
ب – مخلوط کردن
ج – شکل دهی مقئماتی
د – کستروژن
ه – تولید ورقه های نازک
و – خشک کردن
ز – کشیدن و شکاف دادن
ح – پیچیدن نهایی

هریک از این موارد به تفکیک در ذیل مورد بررسی قرار خواهد گرفت :
الف – الک کردن :
از آنجا که پودر پلی تتر افلور و اتیلن خام ممکن است در حین حمل و نقل یا انبارسازی رسوب دهد و لذا بایستی توسط یک الک سیمی الک شود تا هر گونه تودهء موجود در آن جدا شود . محصول را نباید مجدادا ً روی هم انبار کرد چون هر گونه شکسته شدن پلیمر پگلی تتر افلورو اتیلن مانع فرآیند محصول در مراحل بعد خواهد شد .

ب – مخلوط کردن :
پودر پلی تتر افلور و اتیلن در ظروف پلاستیکی بزرگی ریخته می شود و یک روان کننده سیلیکونی به آن افزوده می شود . آن گاه ظرف حاوی مخلوط تا زمانی که در تمام ذرات پلی تتر افلور و اتیلن روغنی شوند چرخانده می شود .

ج – شکل دهی مقدماتی :
پودر روغنی شده پلی تترافور و اتین را در این مرحله توسط پرس هیدرو لیکی به شکل میله های کوتاه به ابعاد قطر ۵۰ میلیمتر و طول ۲۵۰ میلی متر در می آورند .

د – اکستروژن :
میله های کوتاهئ پلی تتر افلور و اتیلن را در دستگاه اکستر و در ریخته تا تحت فشار دستگاه از درون یک سوراخ کوچک یک نوار طویل و نازک و پیوسته پلی تتر افلور و اتیلن به قطر ۱۰ میلی متر خارج شود .

ه – تولید ورقه های نرم ، نازک و براق :
نوارپلی تتر افلور و اتیلن تولید شده در مرحله قبل را از درون یک سری فلتک عبور می دهند یا به صورت یک ورق نازک با پهنای تا ۴۰۰ میلی متر و ضخامت ۲/۰ – ۱/۰ میلی متر تبدیل شود .

و – خشک کردن :
ورق تولیدی را از درون یم کرم کن برقی عبور می دهند تا تمام روغنی که در مراحل قبل به آن افزوده شده تبخیر شود .

ز – کشیدن و شکاف دادن :
ورق حاصله را توسط دستگاه مخصوص به سختی می کشند تا ضخامت آن کم شود آن گاه آنها را از روی تیغه های کارد عبور می کند تا نوار هایی با پهنای ۱۰ تا ۵۰۰ کیلیمتر بدست می آید . ( پهنای معمول برای این امر میلیمتر است . )

ح – پیچیدن نهایی :
نوار های حاصله را بر روی قرقره های کوچک پیچیده ، بسته بندی نموده و به بار از حمل می نمایند.

(۳-۳) – کنترل کیفیت :
از مهمترین مواردی که در صنعت ساخت نوار آب بندی تفلونی مورد توجه قرار می گیرد می توان به ضخامت ، پهنا ، مقاومت کششی و مقاومت در فشار زیاد اشاره نموده . علاوه بر این میژگیهای خاصی برای مواد اولیه پلی تتر افلور و اتیلن ذکر شده باید مورد آزمایشش قرار گیرند لیکن به دلیل معتبر بودن شرکتهای سازنده آزمایشات خاص بر روی آنها انجام نشده و لذا کنترفل کیفیت مواد اولیه اهمیت کمتری را دارا می بالشند و تا زمانی که سفارش خرید مواد اولیه بر مبنای شناخت کیفیت اینگونه مواد از سوی تولید کنندگان مربوطه صورت می گیرد هیچگونه مشکل خاص بروز نخواهد کرد .

( ۱-۳-۳) – کنترل کیفیت در حین تولید
کنترل های انجام شده در این بخش عمدتاً محدود به عملکرد های دستگاه در حین ساخت خواهد بود که در ذیل به آنها اشاره شده است :
الف : یکنواختی کامل مواد اوایه در مخلوط کن و دادن زمان کافی آنها در جهت اختلاط کامل
ب – کنترل کامل اکستروژن
ج – کنترل پهنا و ضخامت ورقه کشیده شده
ه – کنترل محصول بریده شده قبل از پیچیده شدن

( ۲-۳-۳ ) – کنترل کیفیت محصول :
در حال حاضر استاندارد ملی برای محصول وجود ندارد اما استاندارد ۴۳۷۵ انگلستان تحت عنوان : Polytera Fluorcethylene tape for thread sealing بر کنترل پار امترهایی نظیر مقوم

ت گششی ، مقاومت در فشار زیاد ، مقومت گرمایی ، مقاوت سرمایی ، مقاومت در مقابل اسید ، مقاومت در برابر حلالها تاکید کرده است .

( ۴-۳) – تعیین و محاسبه ظرفیت ، برنامه تولید و شرایط عملکرد واحد :
انتخاب مناسبتر ین برنامه و مطلوب ترین ظرفیت تولید یک واحد علاوه به بهره برداری بهینه از سرمایه گذاری انجام شده عاملی در جهت کسب بالاترین سود ممکن خواهد بود .
بالا بودن هزینه های متغیر تولید نوار آبی بندی تفلونی ، مشکلات ناشی از مدیریت واحدهای سه شیفت و هم چنین سهولت کار در کارخانجات با یک شیفت کاری از مواردی هستند که در جهد فعالیت واحد در یک شیفت کاری دخالت دارند لیکن از سوی دیگر نوع فرآیند ، وقتا تلف شده و استهلاک بیش از حد دستگاههای فرآیند در عملکرد ما پیوسته از عوامل سوق دهنده واحد به سوی فعالیت حداقل دو یا سه شیفت کاری در روز می باشند .
به منظور بهینه کردن عوامل فوق الذکر و همچنین کاهش هزینه های ثابت اولیه جهت خرید ماشین آلاتی با ظرفیت پائین تر ، مشخصه عملکرد واحد برای دو شیفت در روز تعیین می گردد . بدین ترتیب ساعات کاری واحد ۱۶ ساعت در دو شیفت کاری خواهد بود که از این میزان ۱۵ ساعات وقت مفید کاری خواهد بود که طی این مدت دستگاههای خط تولید بات راندمان تقریبی ۹۰ درصد مشغول کار می باشند .
با توجه به ۸ ساعت کاری برای هر شیفت و مکنظور نمودن قانون کاری مبنی بر ۴۴ ساعت کاری در هفته علاوه بر تعطیلات آخر هفته ( جمعه ) ، هر دو هفته یک بار نیز پنج شنبه ها تعطیل خواهد بود در نتیجه با احتساب ۵۲ روز تعطیل جمعه و در ۲۶ روز تعطیل پنج شنبه و حدوداً ۱۷ روز تعطیل رسمی در سال تعداد روز های کاری چنین واحدی برابر ۲۷۰ روز کاری برآورد می گردد.
ظرفیت متوسط تولید دستگاهها با توجه به اندازه انتخابی نوار آب بندی تفلونی ، ۲۵۰۰ عدد نوار در ساعت می باشد و به این ترتیب ظرفیت سالیانه واحد حدود ۱۱/۹ میلیون عدد نوار آب بندی ۱۰ متری تفلونی خواهد بود .
۹۱۱۲۵۰۰=۲۷۰× ۱۵×۹/۰×۲۵۰۰

(۵-۳)- مواد اولیه :
ترکیبات شرکت کننده در ساخت نوار آب بندی تفلونی از تنوع زیادی برخوردار نبوده که دلیل آن را می توان در خصوصیات مطلوب پلی تترافلوواتیلن به عنوان ماده اصلی دانست همچنین بسته بندی محصول در قرقره های پلی اتیلنی صورت می گیرد که توضیحات تفصیلی پیرامون هر یک تز مواد مورد نیاز و مقادیر آنها در ذیل ارائه شده است :

(۱-۵-۳)- پودر پلی تترافلورئاتیلن
ماده پلیمری پلی تترافلورواتیلن
ماده پلیمری پلی تترافلورواتیلن به عنوان ترکیب اصلی تشکیل دهنده نوار آب بندی تفلونی ب

صورت پودر از خارج از کشور تامین می شود . مقدار پلی تترافلورواتیلن جهت تولید نوار آب بندی تفلونی حدود ۵/۹۸ درصد خواهد بود که به دلیل قابل برگشت بودن ضایعات حاصله و با توجه به اتلاف مقداری از مواد به هنگام افزودن به اکسترودر و حمل و نقل و غیره تنها یک درصد به عنوان ضایعات منظور می گردد .

(۲-۵-۳)- روان کننده
ماده مهم دیگری که در تهیه این محصول به کار می رود روغن سیلیکون است که عنوان عامل بهبود دهنده سالیت در اکسترودر بکار برده می شود . میزان مصرف آن حدود ۵/۱ درصد می باشد .میزان اتلاف آن حدود ۴-۳ درصد در نظر گرفته می شود .
(۳-۵-۳)- از این ماده برای ساخت قرقره و درپوش مربوطه برای بسته بندی محصول استفاده می شود . میزان پلی پروپیلن مصرفی برای ساخت هر قرقره و درپوش مربوطه حدود ۶ گرم می باشد و میزان ضایعات آن هم با توجه به قابل برگشت بودن ضایعات حدود یک درصد در نظر گرفته می شود . این ماده در حال حاضر از خارج از کشور تامین می شود که از سال ۱۳۷۲ از مجتمع پتروشیمی اراک قابل ابتیاع خواهد بود .

(۴-۵-۳)- پلاستیک برای بسته بندی
از این ماده برای بسته بندی نوارهای تفلونی در بسته بندی نوارهای تفلونی در بسته بندی های ۵۰ عددی استفاده می شود . میزان ضایعات آن کم و قابل صرفنظر کردن می باشد و این پلاستیک از داخل کشور تامین می شود .

(۵-۵-۳)- کارتن برای بسته بندی
بسته بندی نوارهای تفلونی بصورت ۱۰۰۰ عددی و در کارتن های مقوایی صورت می گیرد. که میزان اتلاف آن نیز ناچیز است این کارتنها از داخل کشور تامین می شوند .

(۶-۵-۳)- جمع بندی مواد اولیه مصرفی
کل مواد اولیه مصرفی با احتساب میزان مصرف برای هر بسته نوار تفلون محاسبه می گردد که مبنای محاسبات در ذیل آورده شده است . خلاصه نتایج در جدول (۱-۳) آورده شده است . هر کیلو تفلون می تواند برای ساخت ۲۴۰-۲۲۰ عدد نوار با ابعاد ۱۰ متر طول ۱۲۰ میلی متر پهنا و ۰۷۵/۰ میلی متر ضخامت بکار رود که با احتساب مقدار متوسط ۲۳۰ عدد نوار ، کل تفلون مورد نیاز با محاسبه ضایعات برابر ۴۰۰۱۵ کیلوگرم می شود .
کیلوگرم ۴۰۰۱۵=۰۱/۰ × ۲۳۰/۹۱۱۲۵۰۰
یک سری کامل قرقره و جلد مربوطه حدود ۶ گرم وزن دارد که کل نیاز به گرانول پلی پروپیلن با احتساب ضایعات حدود ۵۵۲۲۰ کیلوگرم خواهد بود .
کیلوگرم ۵۵۲۲۰=۰۱/۱ ×۰۰۶/۰×۹۱۱۲۵۰۰
مقدارروغن سیلیلون مصرفی حدود ۵/۱ درصد وزن تفلون می باشد که با توجه به میزان مصرف تفلون و با احتساب ضایعات کل نیاز به این روغن ۶۲۴کیلوگرم خواهد بود .
کیلوگرم ۶۲۴=۰۴/۱×۰۱۵/۰×۴۰۰۱۵
میزان مصرف پلاستیک و کارتن جهت نسخه بندی به ترتیب ۱۸۲۲۵۰ عدد و ۹۱۱۲ عدد خواهد بود .
۱۸۲۲۵۰=۹۱۱۲۵۰۰:۵۰
۹۱۱۲=۹۱۱۲۵۰۰:۱۰۰۰

جدول (۱-۳)مشخصات و میزان مواد اولیه مصرف جهت تولید نوار آب بندی تفلون

نام ماده کاربرد منبع تامین شماره تعرفه درصد سود بازرگانی و حقوق گمرکی مقدار مورد نیاز
پلی تترافلورواتیلن ماده اصلی تایوان ۰۲/۳۹ ظ۱ ۲۰ ۴۰۰۱۵ کیلوگرم
روغن سیلیکون افزودنی تایوان ۳۴/۲۹ ۲۰ ۶۲۴ کیلوگرم
پلی پروپیلن بسته بندی عربستان سعودی ۰۲/۳۹و ۲۰ ۵۵۲۲۰ کیلوگرم
پلاستیک بسته بندی داخل کشور — —– ۱۸۲۲۵۰ عدد
کارتن بسته بندی داخل کشور — —– ۹۱۱۲ عدد

(۶-۳)- ماشین آلات و تجهیزات خط تولید
استفاده از دستگاهها و ماشین آلات مناسب در خط تولید علاوه بر بهبود کیفیت محصولات و بهینه نمودن سرمایه گذاری اجرای طرح ، سود آوری مطلوبی را نیز به همراه خواهد داشت در مقابل نامناسب بودن تجهیزات و عدم کنترل دقیق روی آنها موجب نزول کیفیت محصول ، عدم رغوبیت کالا ، از دست دادنبازار مصرف و نیز بالا رفتن هزینه های عملیاتی خواهد شد.

فهرست تجهیزات به کار رفته در خط تولید نوار آب بندی تفلونی به ترتیب ذیل می باشد:
۱- دستگاه توزین
۲- سیستم الک کننده
۳- دستگاه اختلاط
۴- پرس هیدرولیکی
۵- اکسترودر
۶- دستگاه تولید ورقه
۷- خشک کن
۸- دستگاه کشش و ایجاد شکاف
۹- دستگاه پیچاننده
۱۰-دستگاه تزریق پلاستیک
۱۱- مجموعه قالبهای مربوط
دستگاههای مربوطه با توجه به پیشنهاد قیمت شرکت ((جانسون)) از کشور تایوان انتخاب شده که مشخصات فنی و بخشهای مختلف خط تولید در جدول (۲-۳) ارائه شده است :

جدول (۲-۳) دستگاهها و تجهیزات خط تولید نورآبندی تفلونی

ردیف نام تجهیزات تعداد ظرفیت و مشخصات منبع تهیه
۱

۲
۳
۴
۵
۶
۷ خط تولید کامل نوار آب بندی تفلون شامل
-پرس هیدرولیکی

– اکسترودر هیدرولیکی
– دستگاه تولید ورقه

-پیچاننده

-باز کننده
– خشک کن

– پیچاننده
– دستگاه کشش

– پیچاننده ۶ مجدد
دستگاه تزریق
قالبهای مورد نیاز
مخلوط کننده
دستگاه توزین
آسیاب

الک فلزی
۱

۱
۱

۱

۱
۱

۱
۱

۶
۱
۱
۱
۱
۱
۱
قطر سیلندر بالایی ۵۰ میلیمتر و قطر سیلندر پائینی
۶۰ میلی متر پمپ هیدرولیکی
۱۱۶۰ پوند بر اینچ مربع
قطر سیلندر ۱۰۰ میلی متر
کاهش سرعت ۱ به ۳۰ قطر غلتک ۴۵۰ میلی متر و طول غلتک ۴۰۰ میلی متر جنس غلتک فولاد گرم دار سخت بسرعت ۱۵ متر در دقیقه

قطر پیچاننده ۱۲۵ میلی متر با توان یک اسب بخار
با توان یک اسب بخار
سیستم گرمایی مادون قرمز به سرعت ۲۰ تا ۲۵ متر بر دقیقه
با کنترل گوشه نوار
پهنای کشش ۵۰۰-۱۰ میلیمترسرعت کشش ۱۰۰-۰ میلیمتر در دقیقه – تعداد تیغه برش ۲۵ عدد
با کنتور شمارنده و سرعت ۱۸۰ متر در دقیقه
با ظرفیت تزریق ۱۴۰ گرم در هر مرحله
دارای ۴ حفره
با ظرفیت ۱۲ کیلوگرم در هر بچ
با قابلیت توزین ۱۰۰ گرم
با ظرفیت ۲۰ کیلوگرم در ساعت
برای الک نمودن پودر در پلی تترافلورو اتیلن
شرکت جانسون
تایوان
//
//

//
//
//
//

//
//

//
شرکت جانسون
تایوان
شرکتهای داخلی
//
//
//

(۱-۶-۳) نقشه استقرار ماشین آلات
با توجه به نوع صنعت تولید نوار آب بندی تفلونی و شرایط حاکم بر سالن تولید استقرار ماشین آلات و تجهیزات مختلف در خط تولید براساس شکل (۱-۳) خواه

د بود .

(۷-۳) تاسیسات عمومی
با توجه به اینکه هر واحد تولیدی جهت انجام فعالیتهای خود نیازمند مجموعه ای از تجهیزات و تاسیسات جانبی بوده و بدون داشتن آنها قادر به ولید نمی باشد ، لذا بررسی هر یک از این تاسیسات و مشخصات مربوط به آنها از نیازهای اساسی مربوط به مطالعات اولیه احداث یک واحد صنعتی خواهد بود .

تاسیسات معمول مورد نیاز برای کلیه واحدهای صنعتی به قرار ذیل خواهد بود :
– آزمایشگاه
– تعمیر گاه
– ترابری
– گرمایش
– سوخت رسانی
– سرمایش
– آب رسانی
– تهویه و هوای فشرده
– رفع آلودگی محیط زیست
– اطفاء حریق
– باسکول
– برق رسانی

توضیحات تفصیلی پیرامون هر یک از این موارد و سایر تاسیسات بکار رفته در ذیل ارائه شده است :
(۱-۷-۳)- آزمایشگاه
کنترل کیفیت محصول و انجام آزمایشات ذکر شده در مباحث پیشین ، آزمایشگاهی با شرایط و امکانات حداقل اشاره شده در ذیل را نیاز خواهد داشت :
۱- وسایل آزمایشگاهی : اولیه نظیر بشر ، لوله آزمایش و ;
۲- مواد اولیه جهت انجام آزمایشات مورد لزوم
۳- دستگاه اندازه گیری مقاومت کشش
۴- دستگاه اندازه گیری مقاومت فشاری
۵- دستگاه اندازه گیری ابعاد نواری

(۲-۷-۳)- تعمیر گاه
به لحاظ کوچک بودن واحد تولیدی و عدم نیاز به تعمیرات اساسی د کارخانه ، تنها تعمیرات اولیه و اضطراری دستگاهها نیاز به امکاناتی محدود خواهد داشت و در صورت بروز اشکالات اساسی می بایست از طریق نمایندگیهای مجاز و معتبر سازندگان دستگاهها اقدام نمود .

(۳-۷-۳)- ترابری
یک دستگاه خودروی سوار دراختیار مدیر کارخانه قرار دارد . همچنین جهت انجام تدارکات کارخانه یک دستگاه وانت در نظر گرفته می شود . حمل و نقل پائین و با حجم محدود مواد در داخل واحد نیز بکار گیری هر گونه تجهیزات دیگری نظیر لیف تراک یا

۰۰۰/۱ منتفی نموده . کلیه این عملیات بصورت دستی یا با استفاده از امکانات ساده حمل و نقل صورت می پذیرد .

(۴-۷-۳)- گرمایش
تجهیزات گرمایش کارخانه با توجه به عدم نیازفرایند و دستگاههای خط تولید به سیستم های گرم کننده تنها به امر گرمایش ساختمانها و سالن تولید مربوط می گردد . گرمایش ساختمانها و سالن تولید به کمک سیستم شوفاژ تامین می گردد .

(۵-۷-۳)- سوخت رسانی
متداول سوخت مصرفی در صنایع مختلف گازوئیل بوده که تحت شرایط خاص منطقه ای و حجم مصرف کارخانه می تواند به گاز طبیعی یا مازوت تغییر یابد ( در صورت واقع شدن در مسیر شبکه سراسری گازرسانی کشور استفاده از گاز طبیعی بر گازوئیل ارجعیت داشته و همچنین بالا بودن بیش از حد مصرف استفاده از مازوت را اقتصادی تر می نماید ).
مصرف متوسط سالانه سوخت جهت تامین گرمایش ساختمانها و سالن تولید با توجه به تنوع آب و هوایی مناطق مختلف کشور و همچنین ماههای مختلف سال حدود ۲۵ لیتر بر هر متر مربع برآورد می گردد که این مقدار در صورتیکه محل احداث واحد در نقاط سردسیر یا گرمسیر باشد ، افزایش یا کاهش خواهد یافت . سوخت مورد نیاز خودروی سواری و وانت بنزین می باشد .

جدول (۳-۳) سوخت مصرفی واحد تولید نوار آب بندی تفلونی
نوع سوخت مورد مصرف میزان مصرف سالانه (لیتر)
گازوئیل
بنزین گرمایش

سوخت خودروی سواری و وانت ۱۲۶۲۵
۱۶۲۰۰

(۶-۷-۳)- سرمایش
به لحاظ عدم وجود سیستمی که نیاز به استفاده از سیستمهای تبرید داشته باشد و همچنین کوچک بودن و حد تولیدی تنها سیستمهای سرمایش موضوعی (کولر آبی ) جهت خنک کردن ساختمانها مورد استفاده قرار می گیرند که در این راستا با تئجه به حد متوسط شرایط آب و هوایی کشور به ازای هر یکصد متر مربع از مساحت ساختمانها یک دستگاه کولر ۶۰۰۰ فوت مکعب در دقیقه منظور می گردد .
(۷-۷-۳)آب رسانی
استفاده از آب در دستگاه تزریق با توجه به آنکه مجهز به سیستم برگشتی می باشند حدود ۳۰۰ لیتر در روز آب جبرنی می باشد . همچنین آب برای مصارف آشامیدنی و بهداشتی و فضای سبز مورد نیاز می باشد . که میزان آب مصرفی روزانه جت مصارف خوراکی و بهداشتی حدود ۳۰۰ لیتر به ازای هر فرد می باشد . فضای سبز تخصیص داده شده به محوطه کارخانه نیز با توجه به شرایط آب و هوایی معتدل حدود ۲ لیتر بر هر متر مربع برآورد می گردد . در نتیجه کل آب مصرفی واحد با توجه به تعداد پرسنل فعال در دو شیفت فعالیت کارخانه به ترتیب ذیل به دست می آید :
آب مصرفی خط تولید ۳۰۰ لیتر
آب جهت مصارف آشامیدنی ۱۰۲۰۰ لیتر در روز
آب مصرفی فضای سبز ۶۰۰ لیتر
حدود آب مصرفی روزانه ۱۱۱۰۰ لیتر (۱۱ متر مکعب)
با توجه به ۲۷۰ روز فعال کاری در سال مصرف آب سالیانه واحد ۲۹۷۰ متر مکعب خواهد بود که با خرید تامین می شود .
سیستم آبرسانی شامل خزن هوایی به حجم ۳۰ متر مکعب ، پمپهای انتقال ولوله کشی های مربوطه ی باشد . یک برج خنک کننده کوچک نیز جهت خنک کردن آب به کار رفته در سیستم خط تولید مورد نیاز می باشد .