گزارش کارآموزی کشف نفت درمنطقه غرب

توجه : به همراه فایل word این محصول فایل پاورپوینت (PowerPoint) و اسلاید های آن به صورت هدیه ارائه خواهد شد

 گزارش کارآموزی کشف نفت درمنطقه غرب دارای ۱۳۰ صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد گزارش کارآموزی کشف نفت درمنطقه غرب  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ریختگی احتمالی در متون زیر ،دلیل ان کپی کردن این مطالب از داخل فایل ورد می باشد و در فایل اصلی گزارش کارآموزی کشف نفت درمنطقه غرب،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد

---

بخشی از متن گزارش کارآموزی کشف نفت درمنطقه غرب :

گزارش کارآموزی کشف نفت درمنطقه غرب

مقدمه

عظمت صنایع نفت که زمانی کوتاه در صف بزرگ ترین صنایع سنگین جهان قرار گرفته است ، مدیون تکنولوژی پیشرفته ی آن است که تمام قدرت علمی و دانش بشری قرن بیستم را به خدمت گمارده است . خصوصیات واحدهای پالایش نفت را شاید بتوان در پیچیدگی ماده ی اولیه آن به لحاظ شیمیایی و حجم زیاد ماده ی اولیه از نظر فیزیکی خلاصه کرد . همین خصوصیات تکنولوژی خاصی را برای صنایع پالایش نفت به وجود آورده که آن را از تکنولوژی عمومی صنایع شیمایی متمایز می سازد .

در حال حاضر مشکل می توان قسمت هایی از زندگی انسانی را نام برد که مشتقات نفت در آن مستقیم یا غیر مستقیم نقشی نداشته باشد . نیروی محرکه ی ماشین ها و موتور های دیزل به وسیله ی بنزین و نفت گاز تأمین می شود . کلیه قسمت های متحرک موتورها از روغن های نفتی استفاده می کنند . در داروسازی کاربرد فراوده های نفتی هر روز زیادتر می شود و بالاخره صنایع عظیم پتروشیمی از گازها و سایر فراورده های نفتی مایه می گیرد .

سال ۱۸۵۹ به عنوان سال تولد صنعت نفت ذکر شد ، لیکن تاریخ استفاده از فراورده های نفتی به شکلی که در طبیعت وجود دارد و به شکل محدود آن خیلی قدیمی تر است .استفاده از نفت به قدیمی ترین تمدن های بشری در کشورهایی که نفت و قیر در سطح زمین پیدا می شده ،بر می گردد.
ثابت شده که در چین در حدود ۲۰۰ سال قبل از میلاد مسیح برای استخراج آن تا اعماق قابل ملاحظه و با روش ضربه ای که هنوز نیز مورد استفاده است حفاری کرده اند . ولی با وجود این آشنایی بشر به نفت و موارد کاربرد آن علت عقب ماندگی این صنعت را معلول به عواملی چند دانسته اند که مهمترین را باید در نقص دستگاه های تقطیر دانست ، زیرا در اواخر قرن ۱۸ بود که دستگاه های تقطیر به سبب پیشرفت تنوری های جدید حرارتی تکمیل شد و در مقیاس صنعتی مورد استفاده قرار گرفت .
نکته ی دیگر آنکه پیشرفت صنعت نفت و تولید زیاد مواد نفتی محتاج مصرف

و در نتیجه تفاضای زیاد برای فرآورده های نفتی بود . ابتدا در مناطق نفت خیز تنها فراورده ی مورد استفاده که به مقیاس تجاری تولید شده نفت چراغ بود ، که جای روغن های نباتی حیوانی را که قبلاً‌ برای روشنایی استفاده می شد ،گرفت ( برش نفت چراغ به طور متوسط فقط در حدود ۱۰% از کل نفت خام را تشکیل می دهد ) . قسمت بنزین و باقی مانده ی تقطیر یعنی سوخت موتور ها و سوخت های مایع که حال ، یکی از مهمترین و با ارزش ترین فرآورده ه

ای نفتی است ، هیچ گونه ارزشی نداشت
فرآورده های دیگر نفتی مانند بنزین ، نفت گاز ، روغن ها و موم ها ، سوخت های مایع و مواد آسفالتی کم کم در طول سال ها مورد استفاده پیدا کرد . لیکن صنعت نفت مدت های مدیدی هنوز شکل ابتدایی داشت . افزایش ناگهانی مصرف بنزین به عنوان سوخت موتورها ی درون سوز ، پیشرفت های فنی زیادی را ایجاب کرد تا تولید بتواند جواب گوی تقاضا و مصرف باشد . به این ترتیب می توان گفت که افزایش زیاد ماشین های سواری مرک اصلی پیشرفت سریع صنعت نفت در قرن ماست .

تاریخچه

یک ربع قرن پس از تأسیس پالایشگاه آبادان دومین پالایشگاه کشور در سال ۱۳۱۴ در مجاورت شهر تاریخی کرمانشاه تأسیس گردید . علت اصلی

انتخاب کرمانشاه ، کشف ذخایر نفت در منطقه مرزی « نفت شاه سابق » به شمار می آمد ، اما این ذخایر بسیار قلیل بود و هیچ گاه قابل مقایسه با ذخایر جنوب غربی نبود وچنانچه منطقه ی غرب از ذخایر نفت قابل ملاحضه برخوردار می بود ، چه بسا که کرمانشاه به جای آبادان پایتخت نفت ایران می شد . لازم به تذکر است که کاشف نفت

ایران « ژرژ برنارد رینولز »‌نخست کار اکتشافی خود را در منطقه غرب و در نزدیکی شهر مرزی قصر شیرین آغاز نمود .

تاریخ اکتشاف اولیه ی نفت در غرب کشور

در محافل علمی اروپا ، موضوع نفت در غرب ایران نخستین بار توسط باستان شناس فرانسوی ، ژاک دمورگان مطرح گردید . او در طی اکتشاف خود در دهه ی ۱۲۷۰ در غرب ایران به نشتی های نفتی در محل چیاه سرخ در مجاورت کوه بوزینان برخورد نمود ومشاهدات خود را در گزارشی عیناً‌ منعکس کرد . رینولز در بدو ورود به ایران در اواخر سال ۱۲۸۱ اولین چاه اکتشافی خود را در محل چیاه سرخ به زمین زد که چاه اولیه خشک بود . سپس در سال ۱۲۸۲ به زدن چاه دوم مبادرت ورزید و این بار در عمق ۳۳۰ متری به لایه ی نفتی رسید . تولید اولیه این چاه بالغ بر ۱۲۰ بشکه در روز بود ، اما به مرور زمان تولید این چاه روبه تنزل گذاشت و در اولین تابستان ۱۲۸۳ هنگامی که تولید این چاه به ۲۰ بشکه در روز رسیده بود . وی دستور بستن چاه را داد و تصمیم گرفت به جنوب غرب کشور و کوهپایه هی زاگرس عزیمت نماید . او بالاخره در مسجد سلیمان موفق گردید به نفت خام بصورت تجاری دست یابد .

کشف نفت در منطقه ی غرب

پس از کشف تاریخی رینولز در مسجد سلیمان ، منطقه ی غرب کشور کاملاً‌به فراموشی سپرده شد و تنها از پایان جنگ جهانی اول بود که مجدداً‌ این منطقه نیز شامل برنامه های اکتشافی شرکت نفت ایران و انگلیس قرار گرفت .متخصصین این شرکت در چارچوب شرکت اکتشافی فرعی موسوم به شرکت اکتشافی مارسی روانه ی منطقه ی غرب کشور شدند و در سال ۱۳۰۲ اولین کشف خود را در منطقه ی نفت خیز عراق به ثبت رساندند . در سال ۱۳۰۶ در منطقه ی نفت شاه ایران نیز موفق به کشف نفت شدند .
در بخش ایران پیشرفت اکتشافات بسیار کند بو

د و کار اجرایی در نفت شهر تنها پس از قرارداد ۲۹ آوریل ۱۹۳۳ (سال ۱۳۱۲ ) بین دولت وقت ایران و شرکت نفت ایران و انگلیس رونق گرفت . ماده ی نهم آن قرارداد با شرکت مذکور ، این شرکت را مؤظف به توسعه ی میدان نفت شاه نموده بود ، بنابراین فوراً‌ تدارکات لازم به وسیله یک شرکت فرعی برای استخراج و تصفیه نفت ایالت کرمانشاه آغاز شد .

تاًسیس پالایشگاه کرمانشاه

پیرو قرارداد سال ۱۳۱۲ ، در سال ۱۳۱۳ یک شرکت فرعی به نام شرکت نفت کرمانشاه با سرمایه ی اولیه بالغ بر ۷۵۰ هزار لیره استرلینگ توسط شرکت نف

ت ایران و انگلیس تأسیس گردید و بلافاصله شروع به فعالیت نمود .
پالایشگاه کرمانشاه در فاصله ی هفت کلیومتری از شهر تاریخی کرمانشاه و در محلی مشرف بر رودخانه قره سو ساخته شد . ( البته به علت توسعه ی شهر ، این پالایشگاه در حال حاضر تقریباً‌در میانه ی شهر واقع شده است .)
خوراک این پالایشگاه ، از طریق خطوط لوله ای به قطر ۳ اینچ و به طول ۲۳۷ کیلومتر از چاه های نفت شهر تأمین می شد که یک سال پیش از آن احداث شده بود . البته هم اکنون خوراک مصرفی پالایشگاه کرمانشاه از سه شهر نفت شهر ، قصر شیرین و اهواز تأمین می شود که از کل ظرفیت پالایشگاه که حدود ۲۵ هزار بشکه در روز است ، حدود ۱۳ هزار بشکه از اهواز آورده می شود و ۹-۷ هزار بشکه از نفت شهر وارد می شود که کم وزیاد شدن این مقدار را خطوط لوله کنترل می کند .
ابتدا واحد های تولیدی پالایشگاه کرمانشاه بسیار ساده و شامل یک برج تقطیر در جو و دو واحد تصفیه ی بنزین موتور و تصفیه ی نفت سفید بود . خدمات رفاهی این پالایشگاه نیز بسیار محدود و قلیل بود .
در اواسط دهه ی ۱۳۴۰ طرح توسعه ی پالایشگاه کرمانشاه در شرکت ملی نفت ایران مطرح گردید . از یک سو تأسیسات موجود حدود ۳۰ سال قدمت داشت و از سوی دیگر با رشد جمعیت ، تصفیه حدود ۴۵۰۰ تا ۵۰۰۰ بشکه در روز حتی مصرف غرب کشور را دیگر تأمین نمی کرد .
پس از انجام بررسی های مقدماتی ، طرح توسعه ی این پالایشگاه مورد تصویب شرکت ملی نفت ایران قرار گرفت و مقررشد که پالایشگاه جدیدی با ظرفیت ۱۵۰۰۰ بشکه در روز ( حداکثر ظرفیت ممکن با توجه به محدومیت تولید نفت خام از هشت چاه نفت شهر ) احداث شود . متعاقب این

تصمیم اساسی ، شرکت ملی نفت ایران در سال ۱۳۴۷ ، شرکت آمریکایی J.O.P را به عنوان طرح پالایشگاه جدید و شرکت هلندی کانتینال را برای کارهای مهندسی و ساختمان آن انتخاب کرد .
در تابستان سال ۱۳۵۰ ، برج تقطیر قدیمی تعطیل شد و چند ماه بعد کل پالایشگاه قدیمی برای همیشه ازکار ایستاد و از تاریخ ۲۷ اردیبهشت سال ۱۳۵۱ پالایشگاه جدید رسماً‌ افتتاح شد و آغاز به کار کرد . در طی سال اول بهره برداری این پالایشگاه موفق شد روزانه ۱۴۷۵۰ بشکه نفت خام را تقطیر نماید .

دوران جنگ تحمیلی

در اوایل مهر ماه ۱۳۵۹ به علت اشغال منطقه ی نفت شهر توسط عراق ، فعالیت های تولیدی پالایشگاه کرمانشاه به علت نداشتن خوراک به کلی متوقف گردید. جهت راه اندازی

مجدد پالایشگاه لازم بود خوراک جدیدی از منبع دیگری تأمین شود و برنامه ریزان شرکت ملی نفت ایران ، پس از انجام بررسی های لازم با این نتیجه رسیدند که بهترین را حل برای تأمین خوراک جدیدپالایشگاه ، کشیدن خطوط لوله ی فرعی به طول ۱۷۲ کیلومتر از خط اصلی اهواز – ری در نقطه ای به نام افرینه به طرف پالایشگاه است . این خط لوله ۱۶ اینچ ظرف مدت کمتر از سه سال با موفقیت احداث گردید .به طوری که در آبان ماه سال ۱۳۶۲ پالایشگاه با نفت خام اهواز بار دیگر فعال گشت و از فرآورده های حاصله جهت تأمین نیاز نیروهای مصلح در جبهه های غرب کشور استفاده شد.
در سال ۱۳۶۳ طرح رفع تنگناهای واحدهای فرآیندی پالایشگاه به اجرا گذاشته شد و درنتیجه ی اجرای موفقیت آمیز آن ، ظرفیت پالایش از ۱۵۰۰۰ بشکه به ۲۵۰۰۰ بشکه در روز افزایش یافت . چند سال بعد این ظرفیت با اضافه کردن فلش درام به ۳۰۰۰۰بشکه در روز رسید . طی سال های پایانی جنگ تحمیلی ، منبع جدید نفت خام از میادین کوچک نفت سرکان . ماله کوه ، به منظور تأمین بخشی (حدود ۵۰۰۰ بشکه در روز ) از نیاز های پالایشگاه ایجاد گردید ، به طوری که دو میدان کوچک توسط یک خط لوله ۱۰ اینچ به طول ۴۰ کیلومتر به افرینه متصل شد.
در طول هشت سال جنگ ، پالایشگاه کرمانشاه بارها هدف حملات هوایی دشمن قرار گرفت و در اثر آن ۹ نفر از کارکنان شریف پالایشگاه شهید شدند .
در سال ۱۳۷۰ این پالایشگاه به پالایش متوسط حدود ۲۸۶۰۰ بشکه در روز به حد نساب یافت . ظرفیت تقریبی این پالایشگاه ۲۳۰۰۰ بشکه در روز است که از این میزان محصولات زیر تهیه می شود :
نفت کوره ۹۱۰۰ بشکه در روز نفت گاز ۳۹۰۰ بشکه در روز
نفت سفید ۴۵۰۰ بشکه در روز نفتا ۳۵۰ بشکه در روز
بنزین سنگین ۲۴۰۰ بشکه در روز بنزین سبک ۱۸۰۰ بشکه در روز
بوتان ۸۰۰ بشکه در روز پروپان ۱۵۰ بشکه در روز

در سال ۱۳۷۸ در راستای تحول نظام اداری شرکت ملی پالایش و پخش فرآورده های نفتی ایران و تمرکز زدایی ،پالایش گاه کرمانشاه با ساختار اداری جدید به نام شرکت پالایش نفت کرمانشاه به ثبت رسید.

آشنایی با واحدهای مختلف utility

ـ واحد بازیافت

خوراک ورودی واحد بازیافت ، هر گونه آبی است که در اثر تماس با مواد نفتی دچار آلودگی شده و نمی توان آن را مستقیماً‌ به رود خانه برگرداند زیرا باعث ایجاد آلودگی در محیط زیست می گردد. حال این آب ممکن است از قسمت های مختلف مانند sump ها ، آب خروجی از دستگاه های پالایش ،آب جدا شده از ته مخازن ،آب هایی که برای شستشو به کار می روند و به طور کلی هرآبی که دارای مواد نفتی باشد ، تأمین می گردد . این آب به طور معمول حاوی مقدار زیادی از لجن های نفتی و سایر مواد سبک و سنگین نفتی می باشد .

در گذشته این آب مستقیماً‌ وارد رود خانه میشد اما به دلیل مشکلاتی که در محیط زیست ایجاد می کرد ، پس از بررسی ها و مطالعات ، تصمیم بر آن شد که واحد بازیافت تأسیس گردد تا این آب قبل از ورود به رودخانه تصفیه گردد، که این تصفیه شامل یک سری موارد فیزیکی و شیمیایی می باشد . حال بطورمختصر به شرح هر یک از مراحل تصفیه ی آب می پردازیم :

شرح کار دستگاه «API»

آب همراه با لجن های سنگین و مواد سبک نفتی به ورودی این استخر وارد می گردد. مواد لجنی چون سنگین تر هستند در پایین ودر بالای آنها آب و بالاتر از همه مواد سبک نفتی قرار می گیرد .حرکت آهسته این پاروک ها به جدا شدن این سه فاز کمک می کند . مواد سبک نفتی که در سطح قرار گرفته اند ، پس از حمل به وسیله ی پاروک ها به یک ناودانی می رسند که فقط مواد سطحی را از خود عبور می دهد . مواد نفتی نیز وارد آن شده و از طریق آن به یک گودال سرازیر می گردد. هر چند مدت یکبار نیز محتویات این گودال را به یک تانک که برای این کار تعبیه شده منتقل می کنند تا آن را به واحد مخازن برگردانند. آبی که فاز مابین را تشکیل می دهد از طریق یک مجرا به خارج از استخر منتقل می گردد و مواد لجنی سنگین به کف استخر ریخته شده و توسط پاروک ها به گودال سمت دیگر استخر منتقل می گردد. این گودال نیز هر چند مدت یکبار تخلیه می گردد.
آبی که از این استخر خارج گردیده به یک استخر بزرگ تر وارد می شود . این استخر محل «‌خنثی سازی »‌و «یکنواخت سازی » می باشد . در ابتدای این PH استخر دو ورودی برای NaOH و H2SO4 قرار داده اند که در صورت بالا یاپایین بودن می توان از یکی از دو ماده لازم به آب اضافه کرد و PH آب را تنظیم نمود .
تقریباً‌در وسط استخر یک حالت آبشار مانند به وجود آورده اند که این حالت به همراه یک دستگاه Mixer به خوبی آب را به هم زده و علاوه بر اینکه بر اینکه PH رادر همه جای آن یسکان می کند ، باعث می شود که اگر احیاناً‌یک لکه ی بزرگ نفتی وجود داشته باشد ، با این کار از میان برود و آب به صورت یکنواخت و همگن در آید. در انتهای این استخر پمپ هایی قرار دارد که آب را پس از خنثی سازی و یکنواخت سازی از این استخر خارج می کند و به مرحله ی بعدی ارسال می نماید . در مرحله ی بعدی آب با فشار ابتدا وارد یک قسمت پلکانی مانند می شود تا به خوبی هوا وارد

آب گردد و با آن مخلوط شود . دلیل این کار در قسمت های بعدی توضیح داده می شود .
پس از بخش پلکانی شکل ، آب وارد حوضچه ی لخته ساز (Floculation) می شود . در حوضچه ی لخته ساز به آب دو ماده ی «Fecl3» و «پلیمر» اضافه می کنند . Fecl3 باعث لخته شدن مواد نفتی موجود در آب می شود و لخته شدن آنها باعث تولید توده های بزرگ تر و در نتیجه جدا سازی آسان تر می گردد . وجود مواد پلیمری نیز باعث میشود که عمل لخته سازی سرعت بیشتری پیدا کند .
مرحله بعدی شامل حوضچه شناور سازی است . این حوضچه نیز مانند استخر A.P.I دارای پاروکهایی است که کاری مشابه با کار آنها را انجام می دهند . از پایین به این حوضچه هوا وارد می کنند . علت وارد کردن هوا را چنین می توان بیان نمود که مولکول های هوا پس از برخورد با لخته های معلق مواد نفتی ،جذب آنها شده و آنها را در بر می گیرند . این امر باعث می شود که این لخته ها همراه با حباب های هوا به سطح آب بیایند و عمل شناور سازی با سرعت بیشتری انجام گیرد . بدین ترتیب در این بخش نیز مواد سبک نفتی ،آب و مواد سنگین لجنی باز هم از هم جدا می شوند .
مواد سبک نفتی که از این قسمت جدا شده است دوباره به استخر « A.P.I» فرستاده می شوند تا مراحل جدا سازی دوباره روی آن انجام شود . مواد لجنی نیز ابتدا به یک مخزن سیمانی و سپس به « تانک تیکنر »‌فرستاده می شود تا در زمان لازم و پس از این که مقداری از آب اضافی خود را از دست داد به بسترهای خشک کننده منتقل شود .
اما آب خروجی از این قسمت وارد مرحله ی بعدی موسوم به «استخر هوا دهی» می شود . در این استخر باکتری هایی وجود دارند که می توانند در شرایط هوازی مواد نفتی باقیمانده در نفت را تجزیه کنند . به همین دلیل در این استخر سعی می شود که مقدار زیادی هوا با آب مخلوط شود و فرصت کافی نیز به باکتری ها داده می شود تا کار خود را انجام دهند . این استخر دارای دیواره های داخلی پیچ در پیچ است تا علاوه بر اینکه مدت گردش آب در آن زیاد باشد ، سطح تماس آب با هوا نیز افزایش پیدا کند و عمل تجزیه مواد نفتی بهتر صورت پذیرد .
لازم به ذکر است که مسیر فاضلاب بهداشتی پالایش گاه نیز تا کنار این استخر آورده شده و قرار است به زودی به این استخر کشیده و این فاضلاب نیز تصفیه گردد.
پس از تصفیه بیو لوژیکی در مرحله هوادهی ، آب وارد دو عدد استخر دایره ای شکل میشود، این استخر ها به « کلاری فایر»‌موسومند .

در کلاری فایر ، چرخش یک پاروی بزرگ باعث می شود که آب تصفیه شده از لابه لای پرده ها به قسمت خروجی وارد گردد و از پایین نیز مواد لجنی توسط همین پارو جمع شده و از خروجی پایینی به تانک تیکنر منتقل می شود . آب پس از خروج از کلاری فایر ، ابتدا وارد حوضچه هایی کلر زنی شده و پس از اضافه شدن کلر و گند زدایی ، وارد حوضچه ی انتهایی می شود و از آنجا به رودخانه وارد می گردد.
بدین صورت مراحل تصفیه ی آب از ابتدا تا زمان ارسال به رودخانه به پایان می رسد

و این آب دیگر رودخانه را آلوده نمی سازد.
آب صنعتی

همان طور که می دانیم در یک پالایشگاه ، آبی که جهت بخار ، خنک کردن دستگاه ها وسایر موارد تولید می شود ، باید دارای شرایط خاصی باشد . وظیفه ی واحد آب صنعتی را می توان تهیه ی آب مورد نیاز برای واحد بخار ، تهیه ی آب مورد نیاز ظرف نمک گیر (Desalter) و نیز تهیه ی آب مورد نیاز جهت خنک کردن دستگاه های واحد پالایش و در انتها فراهم نمودن آب جهت مصارف آشامیدن بیان نمود .
حال به طور اجمالی به شرح عملیات واحد آب صنعتی می پردازیم :
خوراک ورودی این واحد در فصول پر آب سال که رودخانه دارای آب فراوان باشد از آب رودخانه تأمین می گردد و در مواقعی که آب رودخانه جواب گوی نیاز این واحد نباشد ، از آب چاه استفاده می گردد . سختی آب رودخانه به طور معمول در حدود PPM 300 و این میزان برای آب چاه به دلیل وجود املاح معدنی بیشتر در حدوPPM 600 می باشد .
آب در ابتدای ورود به این واحد وارد یک مخزن می شود . این مخزن که شماره ی ۱ نام دارد دارای یک سری دیواره می باشد که در مسیر جریان آب قرار می گیرند . این دیواره ها دو خاصیت مهم دارند، اول این که جریان آب پس از برخورد با این دیواره ها ، تلاطم خود را از دست می دهد و آرا م می شود و مواد معلق در آب توسط این عمل سریع تر ته نشین می گردند ، دوم این که مسیر عبور آب طولانی تر می شود و این خاصیت نیز به ته نشینی بیشتر ذرات معلق کمک می کند .
در ابتدای ورود آب به این مخزن ، به میزان لازم به آن زاج یا Al2(So4) تزریق می کنند ، علت این کار را می توان چنین بیان نمود که : ذراتی که در آب وجود دارند و باعث سختی آن می گردند دارای جزیی بار منفی هستند . وجود زاج باعث می شود که محیط حدودی خاصیت قطبی پیدا کند ، در این چنین محیطی ذرات بیشتر به هم نزدیک می شوند و ذرات درشت تر ی را تولید می کنند و مشخصاً ذرات درشت تر ، سریع تر ته نشین خواهند شد .

پس از عبور آب از مخزن شماره ۱ ، وارد مخزن شماره ۲ می شود . ساختمان این مخزن نیزکاملاً‌شبیه به مخزن شماره۱ می باشد اما در این مخزن دیگر به آب زاج اضافه نمی گردد . در این مخزن نیز ادامه عمل ته نشینی صورت می پذیرد . پس از اینکه اکثر مواد معلق در آب در این دو مخزن به صورت ته نشین در آمد ، سپس این آب به تانک خوراک «feed tank» وارد می گردد . این تانک اصولاً‌برای نگه دارای آب استفاده می شود تا همیشه مقداری آب به صورت ذخیره وجود داشته باشد . از این تانک ، آب توسط دو عدد پمپ (P-2009 ) به دو شاخه جداگانه پمپ می گردد. یک شاخه آب را به سمت ظرف نمک گیر (Desalter) و همچنین برای خنک کردن دستگاه ها

و به خصوص پمپ ها می برد . شاخه دوم آب را جهت تصفیه بیشتر (سختی گیری ) به برج انفعالات شیمایی (Reaction tower) می برد . به این برج از طریق دو مخزن و دو پمپ که یکی از پمپ ها معمولاً‌ از سرویس خارج است ، آهک و سوداتزریق می گردد . تزریق این مواد باعث می شود که سختی های دائم و موقت موجود در آب ، تا حدود زیادی گرفته شود .مواد رسوبی از پایین این برج تخلیه می شود . ظرفیت این برج در حدود ۲۷ متر مکعب در ساعت است .

پس از این که سختی آب توسط این برج به حدود ۳۰ PPM رسید ، آب را به

سمت صافی های ذغالی هدایت می کنند . این بخش دارای دو صافی ذغالی است که هر ۴ ساعت یکی را از سرویس خارج کرده و دیگری را در سرویس قرار می دهد . آب در این صافی ها به طور کامل ذرات معلق خود را از دست می دهد و برای اینکه سختی های آن به طور کامل گرفته شود به طرف صافی های رزینی یا زنولیتی هدایت می شود . هر یک از این صافی ها دارای میزان بازده مشخص است که پس باید صافی را تعویض نموده و آن را احیا کرد .
این صافی ها حاوی ذرات ریزی می باشند که در خود داری عامل سدیم (Na) می باشند . آب که حاوی Ca می باشد پس از مجاورت با این ذرات در اثر عمل جا به جایی Ca را از دست می دهد و Na را جذب می کند و چون سدیم جزء‌سختی حساب نمی شود ، به این ترتیب تمام سختی های آب کاملاً ‌گرفته شده و این آب را آب نیل می گویند . اما این آب دارای مقداری اکسیژن نسبتاً بالایی است . می دانیم که اکسیژن زیاد در آب باعث می ش Na2SO3ود که قدرت خورندگی آب بالا رود .برای کم کردن میزان اکسیژن ، به آب مقدار مشخصی تزریق می کنند که یک ماده ی جاذب اکسیژن است .
حال این آب را که عاری از سختی است و از لحاظ مقدار اکسیژن در حد مناسبی است را به عنوان خوراک به واحد تولید بخار می فرستند . در پایین ساختمان مخازن شماره ۱ و۲ وهمچنین مسیر کلی واحد آب صنعتی نشان داده شده است . لازم به توضیح است که وجود دو عدد بافر وسل فقط جهت ذخیره آب نیل می باشد و به دلیل ذخیره همیشگی ، مقداری آب است که هیچ گاه پمپ ها دچار «ساکشن لوز- » نشوند.
واحد بخار صنعتی

دیدید که قبل از ورود به واحد تولید بخار ازقسمت های مختلف عبور داده شده تا سختی های خود را کاملاً‌ از دست بدهد ، علت این کار این است که در واحد تولید بخار آگر آب دارای سختی باشد ، این سختی ها در درون دیگ های بخار «Boilers» به صورت رسوب در آمده و ممکن است دچار انسداد مجاری و سایر معایب دیگر شود .
آب نیل از واحد آب صنعتی توسط پمپ های ۲۰۱۰ در فشارPsi 180 و تحت دمای ۲۴۰ درجه

فارنهایت به عنوان خوراک به واحد بخار فرستاده می شود . در این واحد آب توسط یک سری دیگ های بخار در اثر حرارت به بخار تبدیل میشود . به طور کلی هر بولیر دارای یم مخزن در بالا و یک مخزن در قسمت پایین می باشد ( این ساختمان در مورد بولیر فانتانا صحت دارد ) که این دو مخزن توسط یک سری تیوپ به یکدیگر متصل هستند . در قسمت وسط این تیوپ ها ، آتشدان یا مشعل قرار دارد که به طور معمول سوخت آن از نوع گاز و یا نفت کوره (سیلابس) است . نفت کوره ای که به عنوان سوخت مصرف می شود توسط هوا به صورت پودر در می آید تا بتواند بهتر سوخته و دمای مورد نیازرا تأمین کند .
در واحد تولید بخار پالایشگاه کرمانشاه سه نوع دیگ بخار وجود دارد که هر کدام را می توان مربوط به یک زمان خاص از عمر پالایشگاه دانست . قدیمی ترین و ساده ترین این دیگ ها که به دیگ های بخار نفت شهر (لانگشایر ) معروف است ، شامل سه عدد دیگ بخار است که ازنوع فایر تیوپ هستند و ساختمانی شبیه سماور دارند . ظرفیت تولید بخار هر کدام از این دیگ ها ۳ تن در ساعت است . این دیگ ها احتمالاً‌به دلیل قدیمی بودن و عدم کارایی کافی به زودی از سرویس خارج خواهند شد .
دومین نوع دیگ های بخار ، بویلرهای فانتانا می باشند که هم اکنون فعال بوده و کار اصلی تولید بخار را این دیگ ها بر عهده دارند . این بویلرها محصول کشور ایتالیا هستند و ظرفیت تولید بخار هر کدام در حدود ۱۶۰ تن در ساعت می باشد . این دیگ ها از نوع واتر تیوپ می باشند و می توانند بخاری با دمای حدود ۳۲۰ درجه فارنهایت و فشار۸۰Psi را تولید کنند . این دو بویلر معمولاً با هم در سرویس هستند . بخاری که این دو نوع بویلر تولید می کنند از نوع بخار کم فشار (Low pressure) می باشد .
اما سومین نوع بویلرها که از همه جدیدتر ومدرن تر می باشد شامل دو بویلر ساخت هلند می باشد که هنوز راه اندازی نشده اند . ساختمان این بویلرها نیز از نوع واتر تیوپ بوده و می توانند بخار با فشار حدودPsi600 را تولید کنند و به اصطلاح high pressure می باشند . این نوع بخار در حال حاضر در این پالایشگاه مصرف ندارد اما در آینده در صورت راه اندازی کمپرسورهای توربینی جهت استفاده آن ها به کار می رود . ظرفیت تولید بخار هر کدام از این بویلرها در حدود ۳۰ تن در ساعت می باشد.
در حین عمل تولید بخار ،یک سری مواد شیمیایی نیز به چرخه تزریق می شود که برخی برای تنظیم PH و برخی نیز برای ایجاد لایه فیلم بر روی جداره ی داخلی ظرف ها و لوله ها برای جلوگیری از خوردگی کاربرد دارد . برای این که مشعل بویلرها به خوبی بسوزد ، در کنار هر بویلر یک پم

پ وجود دارد که هوای مورد نیاز را برای سوختن تأمین می کند . در ضمن علاوه بر میترهایی که در جاهای مناسب بویلر ها تعبیه گردیده است ، فتوسل هایی نیز در آنها به کار رفته است که به نور حساس می باشند و در صورت قطع شدن شعله بلافاصله با سیستم هشدار دهنده افراد را مطلع می سازند .
بخار برگشتی از دستگاه های پالایش که بدون مصرف مانده و به صورت کاندنس شده و به آب تبدیل شده است ، در مخازن مخصوص ذخیره شده تا در صورت نیاز به عنوان خوراک واحد تولید بخار دوباره به بویلرها برود .

در بویلرها ی قدیمی لانگشایر ، سیستم دوده زدایی وجود ندارد چون از نوع واتر تیوپ نیستند . اما در بویلرهای فانتانا و بویلرهای جدید ، تیوپ های حاوی آب در داخل بویلر به وسیله ی (Stea) دوده زدایی می شوند ، با این تفاوت که در بویلرها ی فانتانا این کار به صورت دستی انجام می گیرد ولی دربویلرهای جدید به وسیله سیستم تمام اتوماتیک انجام می پذیرد.

واحد تولید برق
دراین واحد دو نوع ژنراتور دیزلی و گازی وظیفه ی تولید برق را به عهده دارند . در گذشته از تعدادی ژنراتور دیزلی استفاده می شده است که در حال حاضر آن ژنراتور ها از سرویس خارج می باشند و فقط دو ژنراتور دیزلی که محصول کشور آلمان می باشند ، قابل استفاده هستند .
این ژنراتورها دارای ۷۵۰ دور در دقیقه هستند و توان تولید ۲/۱ مگاوات را دارا می باشند . این ژنراتورها فقط در مواقع اضطراری مورد استفاده قرار می گیرند و در حالت عادی برق مورد نیاز پالایشگاه از سه عدد ژنراتور گازی تأمین می گردد. ابن ژنراتور ها دارای ۱۲ سیلندر به صورت خورجینی می باشد و دارای دور ۳۷۵ در دقیقه است . توان تولید برق هر کدام از این ژنراتورها حداکثر ۱ مگاوات می باشد ، اما در حال حاضر از هر کدام از این ژنراتورها حدود ۵۵۰ کیلو وات برق گرفته می شود .
سیستم خنک کردن این ژنراتورها به وسیله ی آب و همچنین روغن می باشد . برای روغن کاری این ژنراتورها ، روغن از تمام قسمت های موتور عبور داده می شود . این روغن داغ شده با آب سردی که برای خنک کردن مونور قرار به کار رود تبادل حرارت کرده و خنک می شود ،سپس دوباره به موتور برگردانده می شود . پس از این مرحله خود آب نیز پس از گرم شدن توسط «Fan» دوباره خنک شده و به سیستم برگردانده می شود .
برق تولیدی از این واحد به ایستگاه های فرعی «Sub Station» می رود تا ازآنجا بین دستگاه های مختلف تقسیم گردد.

کمپر سورهای تولید هوا

در واحد تولید هوای فشرده ، دو عدد کمپر سور برقی ، یک عدد کمپر سور دیزلی و یک عدد کمپر سور سیار دیزلی وجود دارد .این کمپرسورها تولید هوای صنعتی (Plant air) و هوای ابزار دقیق (Instrument) را بر عهده دارند .

کمپر سورهای برقی ساختمان خاصی دارند که هوا را در طی دو مرحله فشرده می سازند . ابتدا هوا را دریافت کرده و در مرحله ی اول فشار را به bar 1/7می رسانند و در مرحله ی دوم فشار هوا را به ۷/۸ bar می رسانند . هر کمپرسور دارای متعلقاتی می باشد که تقریباً‌می توان برای تمام کمپرسورها آنها را یکسان فرض کرد . مراحل کار در این قسمت را می توان چنین فرض کرد :
هوا ابتدا وارد مرحله ی اول کمپرسور می شود و پس از فشرده شدن در اولین مرحله وارد یک کولینگ در بالای کمپرسور می شود ، که این قسمت عمل خنک کرد هوا را به وسیله ی

آب انجام می دهد . پس ازآن هوا وارد قسمت دوم کمپرسور شده و باز هم فشرده تر می گردد و سپس وارد یک ضرف موسوم به ظرف «‌High pressure » می شود .پس ازاین قسمت ، هوا وارد یک کولر آبی دیگر می شود تا دمای آن مقداری پایین بیاید .
خود کمپرسور توسط آب مقطر (رادیاتور ) خنک می شود . این آب مقطر یک سیستم بسته را طی می کند و پس از خنک کردن کمپرسور چون دمای خود آب مقطر بالا می رود آن را از یک کولر آبی که به وسیله ی مجاورت با آب رودخانه خنک می شود ، خنک می کنند و دوباره به سیستم بر می گردانند . در کمپرسور دیزلی برای خنک کردن آب مقطر گردشی به جای آب رودخانه از هوا ( به وسیله ی پنکه های هوایی ) استفاده می کنند . پس از این که دمای هوا در آخرین کولر آبی (After Cooler ) به اندازه ی دلخواه پایین آمد ،هوا وارد یک تانک دریافت کننده یا ریسیور می گردد . ظرفیت این تانک ۷ متر مکعب است و یک مخزن جهت ذخیره ی هوا می باشد . هوای خروجی از این مخزن دو شاخه می شود . یک شاخه مستقیماً‌برای استفاده هوای خروجی صنعتی با فشار حدود ۸۰Psi ارسال می گردد . شاخه ی دیگر به سمت خشک کننده های هوا می رود . این خشک کننده شامل دو ظرف است که در آنها ماده ای به نام سیلیکاژن وجود دارد . این ماده ی سرامیک مانند ، جاذب رطوبت می باشد . از این دو ظرف به طور اتوماتیک هر ۸ ساعت یکی وارد سرویس شده و دیگری از سرویس خارج می گردد . تانکی که از سرویس خارج می شود توسط هوای داغ رطوبت جذب شده ی خود را از دست می دهد و خشک می شود و به این ترتیب آن را اصلاح کرده احیاء‌ می کنند . برای تهیه هوای داغ ، هوا را از یک میتر عبور داده و دمای آن را بالا می برند . پس از عبور هوا از ظروف رطوبت گیر و گرفته شدن رطوبت آن ، این هوا با فشار حدود ۶۰ پوند برای استفاده ابراز دقیق فرستاده می شود .
در کنار هر کمپر سور یک مخزن کوچک روغن قرار دارد که روغن گرم شده توسط آب خنک می شود و دوباره به کمپرسور برگردانده می شود . این مخزن را «oil cooling» می نامند .
جهت ذخیره ی آب مقطر نیز یک مخزن دیگر وجود دارد که اگر زمانی آب مقطر موجود در کمپرسور که برای خنک کردن آن بکار می رود به نحوی هدر رفت ، از این مخزن آب مقطر مورد نیاز تاًمین گردد.

معرفی مرکز کارورزی از لحاظ سازمانی و نوع کار

همان طور که گفته شد پالایشگاه کرمانشاه در شمال شهر و در کنار رودخانه قره سو فعالیت خود را آغاز کرد . واحد های عملیات پالایش به شرح زیر می باشد که در مورد بعضی از آنها به تفصیل بهداً‌صحبت خواهد شد :
۱-واحد نمک گیر :
به منظور خذف نمکهای موجوددر نفت خام و جلوگیری از خوردگی لوله ها و دستگاههای پالایش ، طرح احداث واحد نمک گیر توسط کارکنان پالایشگاه طراحی و نصب و در سال ۱۳۷۲ راه اندازی ومورد بهره برداری قرار گرفت .

۲- دستگاه فلاش درام :
به منظور کاهش بار حرارتی کوره واحد تقطیر و افزایش ظرفیت پالایشگاه ، تا ۳۰۰۰۰ بشکه در روز ، فلاش درام در سال ۱۳۶۷ نصب گردید که در نتیجه آن مقدار ۱۰تا ۱۵ درصد مواد سبک بدون ورود به کوره واحد تقطیر ، از بالای برج فلاش درام خارج و به برج تقطیر وارد می شود و باقیمانده نفت خام از پایین برج فلاش درام به کوره تقطیر هدایت و سپس به برج تقطیر وارد می شود . این بخش بین مبدلهای حرارتی و کوره قرار می گیرد و شبیه بخش تبخیر آنی می باشد .

۳- واحد تقطیر در جو:
جداسازی فیزیکی مشتقات نفت خام ، یکی از مهمترین مراحل پالایش نفت خام است . در این مرحله از عملیات پالایش ، عملیات تقطیر و تفکیک بر اساس اختلاف نقطه جوش هیدروکربورهای مختلف نفتی انجام می شود و نفت خام به برشهای مختلفی که هر کدام رنج جوش بخصوصی دارند تقسیم می شود . این فرایندها در داخل برج تقطیر که دارای ۳۸ عدد سینی با کلاهک است

انجام می شود . به شکلی که با قرار گرفتن یک فاز مایع ، در جهت مخالف با گاز موجود برخورد می کنند و در پی آن عمل انتقال و جداسازی فیزیکی هیدروکربورهای نفتی انجام می شود .این فرایند از فازی به فاز دیگر در سراسر برج انتقال یافته و بدین ترتیب فراورده های نهایی ، نیمه نهایی و

میان تقطیرو ته مانده برج تولید می شود . به این منظور واحد تقطیر پالایشگاه کرمانشاه با ظرفیت تولید روزانه ۱۵۰۰۰ بشکه در سال ۱۳۵۰ احداث و راه اندازی شد .
فرآورده های تولیدی این واحد بر حسب رنج جوش از بالا به پایین عبارتند از : نفت کوره ، نفت

گاز ، نفت سفید ، نفتای تزریقی ، نفتای سنگین ، نفتای سبک ، بنزین سبک وسنگین ، گاز مایع ، گازهای سبک سوختی ، بحث در مورد واحد تقطیر بسیار زیاد بوده و در بخشهای بعد بطور مفصل راجع به آن صحبت خواهیم کرد .

۴-واحد تهیه گاز مایع :
این واحد با ظرفیت تولید روزانه ۱۱۵۰ بشکه ، با جمع آوری گازهای سبک و سنگین تولیدی در واحد های مختلف پالایشگاه و تفکیک اجزا تشکیل دهنده آنها ،شرایط لازم برای تولید گاز مایع طبق مشخصات استاندارد تابستانی و زمستانی را فراهم می سازد .

۵- واحد مراکس گاز مایع :
این واحد با ظرفیت ۱۱۰۰ بشکه در روز طراحی شده و هدف از احداث آن حذف مواد گوگردی از گاز مایع است .

۶- واحد مراکس بنزین سبک :
این واحد با ظرفیت تولید روزانه ۲۲۰۰ بشکه در روز بنزین سبک ، جهت حذف مواد گوگردی از بنزین سبک ساخته شده است .

۷- واحد تبدیل کاتالیستی :
به منظور تبدیل نفتا و بنزین سنگین (H.S.R.G) با اکتان حدود ۵۰ به بنزین موتور با اکتان یا درجه ی آرام سوزی مناسب . واحد تبدیل کاتالیستی در سال ۱۳۵۰ با ظرفیت تولید روزانه ۳۴۰۰ بشکه احداث شد .

۸-دستگاه تصفیه نفت سفید :
نفت سفید حاصل از تقطییر نفت خام چنانچه دارای گوگرد بیش از حد باشد ، مناسب عرضه به بازار جهت مصارف سوختی نیست ، به این منظور برای گوگرد زدایی ، پس از آبگیری به واحد تصفیه به واحد تصفیه نفت سفید فرستاده می شود . ظرفیت تولیدی روزانه این واحد ۴۰۰۰ بشکه است .

۹-مخازن :

در پالایشگاه برای نگهدرای نفت خام و فراورده های نفتی گوناگون ، تعداد زیادی مخزن در اندازه های مختلف در اختیار دارد که تعداد آن تابع عواملی چون دوری یا نزدیکی پالایشگاه ، به منبع تأمین کننده نفت خام ، ظرفیت پالایشگاه ، ظرفیت واحد های مختلف پالایش و تنوع فرآورده های نفتی است . در حال حاضر پالایشگاه کرمانشاه دارای ۳۱ مخزن فعال فرآورده است . همچنین ظرفیت مخازن نفت خام ۴۰۰۰۰۰ بشکه ، محصولات نفتی ۴۲۰۰۰۰ بشکه و مواد غیر نفتی ۱۳۰۰۰۰ بشکه است . در مخازن نفت خام از mixer استفاده شده است که همواره نفت خامها را که از سه منبع و توسط لوله کشی به این مخازن واردد می شود را مخلوط می کنند و نفت خام یک دستی را ارائه می دهند . همچنین در پوشهای روی مخازن نفت خام بصورت شناور است و از این طریق می توان سطح نفت خام داخل مخازن را تشخیص داد.
۱۰- احیاء‌
یکی از عملیات مهم و حساس در واحد تبدیل کاتالیستی ، احیاء کاتالیست پلاتفرمر است . فرآیند های واحد تبدیل کاتالیستی به مرور زمان افت نموده و درجه آرام سوزی (اکتان ) نیز پایین می آید بحدی که احیای کاتالیست ضروری می نماید .
۱۱-اتاق فرمان (کنترل ) :
لازمه هر پالایشگاه مکانی است که کلیه اطلاعات و فرامین در آن جمع آوری می شود تا عملیات پالایش بنحو مطلوبی رهبری شود . دستگاه کنترل پالایش در کرمانشاه نیوماتیک بوده و با استفاده از جریان هوای فشرده و جریان برق ،شیرهای کنترل و ثبت جریان (F.R.C) ، فشار (P.R.C) ، درجه حرارت (T.R.C) ، سطح مایعات (L.R.C)، هشدار دهنده ها و غیره کنترل می شوند .

ـ تولیدات پالایشگاه
با توجه به استقرار نظامهای کنترل کیفی ISO 9002 وزیست محیطی ISO 14001 فعلااً‌این شرکت حداکثر روزانه ۲۵۰۰۰ بشکه فرآورده نفتی را به شرح زیر تولید می کند :

بنزین معمولی ۱۷/۵۶
نفت سفید ۱۴/۵۴
نفت گاز ۱۶/۸۰
گاز مایع ۳/۲۴
نفت کوره ۴۳/۲۴
سوخت و ضایعات ۴/۶۲

ودر آخر
– تسهیلات واحد آب و برق و بخار :
۱-سه دستگاه مولد گاز سوز و دودستگاه ژنراتور دیزلی به عنوان برق اضطراری جهت تأمین برق صنعتی پالایشگاه .
۲-دستگاه تهیه آب صنعتی برای مصرف دیگ های بخار شامل : تانک های ته نشینی ب
۳-دو دستگاه بویلر فونتانا هر یک با ظرفیت T/hr 16 و سه دستگاه بویلرهای لانکشاید هر یک با ظرفیت T/hr 3 جهت مصرف پالایشگاه و گرمایش منازل سازمانی و شرکت ملی پخش .
۴- سه دستگاه تلمبه برداشت آب از رودخانه قره سو و ۴ حلقه چاه در نقاط مختلف پالایشگاه،جهت تأمین سیستم خنک کننده دستگاههای پالایش ، آب آتش نشانی و آب آبیاری محوطه مسکونی .
۵- دو دستگاه کمپرسورهای هوای فشرده جهت تأمین مصارف عمومی وهوای خشک مخصوص سیستم های ابزار دقیق پالایشگاه .

۶-واحد بازیافت شامل حوضچه های جدا کننده آب از مواد نفتی و مخازن سلاپس که در این واحد مواد نفتی بازیافت شده مجدداً‌جهت سوخت کوره ها به پالایشگاه برگردانده می شود .
۷- مشعل پالایشگاه با ارتفاع /m 51 .
۸- سه دستگاه تلمبه و سیستم کلر زنی ، یک حلقه چاه ، فیلتر های شنی ، مخازن تحت فشار جهت تأمین آب شرب پالایشگاه ، شرکت ملی پخش فرآورده های نفتی و منازل سازمانی .
۹- نیروگاه دیزلی (برق اضطراری ) شامل دو دستگاه دیزل ژنراتور هر یک به قدرت اسمی ۲/۱ مگاوات شامل سویچ های فشار قوی وضعیف ، دو دستگاه ترانس ، اتاق کنترل و متعلقات دیگر
نفت خام کرمانشاه از مناطق نفت شهر ، سرکان ماله کوه و خوزستان تأمین می شود . این سه نوع نفت خام از لحاظ وزن مخصوص و مقدار ناخالصی ها تفاوت هایی با هم دارند ، برای مثال نفت خام نفت شهر دارای مواد سبک بیشتری است و مسلماً‌ مواد باقیمانده کمتری خواهد داشت اما میزان گوگرد آن بیشتر می باشد . نفت خام جنوب گوگرد ندارد ولی سنگین بوده و باقیمانده زیادی به جا می گذارد . علی رغم تفاوت هایی که در خواص این نفت خام ها وجود دارد، همانطورکه گفته شد این نفت خام ها قبل از ورود به پالایشگاه با هم مخلوط می شوند ( در چهار مخزن ۱۰۲۷، ۱۰۲۶، ۱۰۲۵ ، ۱۰۲۴ ) . ظرفیت کل پالایشگاه چیزی حدود ۲۵ هزار بشکه می باشد ، که حدود ۱۳ هزار بشکه در روز از نفت شهر وارد می شود و بقیه بستگی به ظرفیت مخازن حدود ۷-۹ هزار بشکه در روز از اهواز و سرکان ماله کوه تأمین می شود . به روی نفت خام قبل از ورود به پالایشگاه در همان مکانی که استخراج عمل گوگرد گیری و نمک گیری انجام می شود و بعد به پالایشگاه منتقل می شود . قبل از ورود به مخازن ذخیره نفت خام آب گیری می شود . که پرسنلی که در واحد مخازن هستند این کار را انجام می دهند . در واقع برای آنکه نفت خام را آماده ورود به واحد های پالایشگاه کنیم بایستی گازهای همراه آن را جدا سازیم . چنانچه نفت خام را مستقیماً‌پس از حفاری به مخازن نگهداری نفت هدایت کنیم گازهای همراه و محلول در آن از منافذ فوقانی مخازن به هوا رفته و ضمن این عمل مقداری از اجزا سبک . گرانبهای نفت را نیز با خود خارج می سازد ، از این رو نفت خام را قبل از آنکه به مخازن بیرون چاه ارسال داریم به درون دستگاه تفکیک هدایت کرده ، گاز و آب موجود در آن را جدا می سازیم . در هر پالایشگاهی حداقل سه مخزن باید وجود داشته باشد . اولین مخزن باید نفت خام را از خطوط لوله دریافت کند . دوم

ین مخزن در حال سکون برای ته نشین شدن آب و املاح و تخلیه آن است که نفت خام این مخزن را به آزمایشگاه می فرستند و آب آن باید در آزمایشگاه trace اعلام شود تا به مخزن سوم که در اختیار دستگاهها است ( خوراک را تأمین می کند ) و به خطوط پالایشگاه متصل است فرستاده شود . فشار در لوله هایی که نفت خام را به سمت دستگاهها می برند Psi 15 است و بعد به وسیله تلمبه های سر راه این فشار افزایش می یابد
تنوع فراورده های نفتی موجب شده که ساختمان پالایشگاه به شکل پیچیده ای درآید ، برای تولید فرآورده های نفتی مختلف لزوماً‌ بایستی از وسایل پالایش متعددی استفاده کرد به همین دلیل در ساختمان پالایشگاه با توجه به تنوع فرآورده ها از انواع برج ها ، مبدل ها ی حرارتی ، پمپ ها ،

کمپرسورها ، مخازن ، کوره ها ، راکتورها و دیگر وسایل پالایش استفاده شده است .

واحد های تقطیر

Unit 100 (unit distillation oil crude )
همانطور که قبلاً گفته شد نفت خام در چهار مخزن ۱۰۲۴ ، ۱۰۲۵ ، ۱۰۲۶ و ۱۰۲۷ ذخیره می شود و مقداری آب و املاح و نمک آن ته نشین می شود که باید آنها را تخلیه نمود . هر لیتر آب در اثر حرارت کوره حجمش ۱۷۰۰ برابر می شود که باعث افزایش فشار و از بین رفتن سینی های برج تقطیر می شود ، این آب اگر همراه نفت وارد برج تقطیر انرژی لازم دارد که خارج شود ، آب رطوبت ایجاد می کند ، رطوبت وارد محصولات می شود و مشکل ایجاد می کند و همین طور فشار برج را بالا می برد . نمک ها که شامل کلریدها و ; می باشند ، یک سری رسوب کرده و روی مبدلها می نشینند و باعث اتلاف انرژی می شوند و یک سری با هیدرولیز شدن ، ترکیب اسیدی داده و باعث خوردگی می شوند . این نفت خام بوسیله پمپ های A,B,C,D 107 که دو تای آنها در حال کار و دو تای دیگر خارج از سرویس هستند از مخازن گرفته می شود . فشار تولیدی این پمپ ها در حدود Psi 400 می باشد . این پمپ ها نفت خام را از طریق یک لوله به سمت مبدلها می فرستند . نخستین مرحله پالایش ، تقطیر نفت خام در فشار نزدیک به جو می باشد . برای انجام این کار نفت خام را از مخازن پالایشگاه توسط تلمبه به کوره ای فرستاده و آنرا حرارت می دهیم تا گرم شود و به راحتی بتوان مواد سبک آنرا از مواد سنگین جدا نمود. اما قبل از آنکه نفت خام را وارد کوره نمائیم آنرا از یکسری مبدل حرارتی عبور می دهیم که قدری آنرا گرم کنیم . این مبدل های حرارتی مبدل هایی هستند که برای سرد نمودن فرآورده های برج تقطیر استفاده می شوند . بوسیله این مبدل ها که شباهت به لوله های دو جداره دارند ( مبدل Shell & Tube ) ما فرآورده ای را که قرار است خنک شود و به مخزن فرآورده ها هدایت شود سرد کرده و نفت خام را که قرار است حرارت دیده و گرم شود گرم می کنیم . بدین طریق ما در مقدار سوخت لازم جهت افزایش دمای نفت خام صرفه جویی می کنیم . دمای نفت خام در لحظه ورود به برج تقطیر در اتمسفر یک حدود ۳۲۵ درجه فارنهایت می باشد. اگر نفت خامی که وارد کوره می شود دمایش پایین باشد قطعاً تلفات گرمایی فراوان خواهیم داشت ، در ضمن ممکن است به خطوط لوله آسیب برسد ، به همین دلیل سع می

شود دمای نفت خام قبل از ورود به کوره به حدود ۳۰۰ الی ۴۰۰ درجه فارنهایت برسد. نفت خام پمپ شده به سمت مبدل ۱۰۵ می رود ، اما قبل از ورود به این مبدل باید از طریق یک لوله فرع به آن آب تزریق شود به دلیل اینکه در نفت خام مقداری نمک وجود دارد و باید این نمک از نفت خام جدا شود. زیرا نمک باعث خوردگی لوله ها و یا رسوب و انسداد در برخی مجار می شود . آب بصورت دستی اضافه می شود مقدار مصرفی آب را آزمایشگاه مشخص می کند ولی چون معمولاً مقدار

نمک موجود در نفت خام زیاد است حداکثر مقدار آب اضافه می شود . اگر بخواهیم رنجی را برای آب اضافه شده به نفت در نظر بگیریم ، بین ۳تا ۱۰ در صد حجمی می باشد که بستگی به API ( دانسیتیه نفت خامی است که به وسیله یک هیدرومتر تعیین می شود که این هیدرومتر درجه بندی اش توسط موسسه نفت آمریکا تعیین شده است ) دارد . هر قدر API کمتر باشد چون دانسیته

نفت خام بیشتر است درنتیجه مقدار اب اضافه شده نیز بیشتر خواهدبود. نمک هایی که در نمک گیر جدا نمی شود را باید جدا کرد که برای این کار از سود سوزاور ۱۴ تا ۲۰ درصد استفاده می

شود ، پس از آن نفت خام وارد مبدل ۱۰۵ می شود و در قسمت لوله های آن جریان جریان پیدا می کند . از قسمت پوسته این مبدل گازوئیل محصول استریپر (۱۰۲-V) که در قسمت بعد راجع به آن توضیح داده می شود می گذرد . دمای نفت خام در این مبدل از حدود ۷۸ درجه فارنهایت به ۱۰۰ درجه می رسد و سپس وارد مبدل ۱۰۴ می شود و از قسمت لوله های آن می گذرد . از قسمت پوسته این مبدل نفت سفید محصول (۱۰۳-V) عبور می کند . پس از عبور نفت خام از مبدل ۱۰۴ این نفت خام از طریق لوله به سمت دو مبدل A,B 103 پیش می رود و قبل از ورود به آنها دو شاخه می شود . یک شاخه وارد مبدل A 103 و شاخه دیگر وارد مبدل B 103می شود و از قسمت لوله های این دو مبدل عبور می کند ، از قسمت پوسته این دو مبدل نفت سفید به عنوان reflax برج تقطیر عبور داده می شود .
نفت خام سپس وارد مبدل E101 و سپس وارد مبدل F 101می شود و در هر دو آنها از لوله ها می گذرد ، از قسمت پوسته این دو مبدل نیز نفت کوره عبور می کند . نفت خام پس از خروج از مبدل های E,F101 به سمت ظرف نمک گیر (desalter) ( 113-V)پیش می رود و تحت فشار bar 20از قسمت زیر این ظرف به آن وارد می گردد و از یک مخزن دیگر اب با فشار bar 25بوسیله پمپ های A,B 120از زیر به مخزن تزریق می شود . در ظرف نمک گیر املاح و نمک در آب حل و از نفت خام جدا می شود . بوسیله جریان برق ۵/۱ -۱ آمپر و با اختلاف پتانسیل ۲۵۰۰۰ ولت که بصورت AC می باشد نفت خام یونیزه شده و نمک ها در آب حل می شوند که در اتاق کنترل لامپی نصب شده است و اگر جریان برق قطع شود این لامپ روشن شده و به Boardman هشدار می دهد .
برای اینکه امولوسیون راحت جدا شود ظرفی را طراحی کرده اند که به وسیله دو تلمبه کوچک این عمل انجام می شود ، در این پالایشگاه چون امولوسیون شدید نیست لزومی ندارد که از دی امولسی فایر (ماده ای که برای جدا کردن محلول آب و نمک از نفت خام استفاده می شود) استفاده شود. یک خروجی هم از قسمت زیر مخزن آب و ناخالصی ها را جدا می کند و چون سطح آب باید کنترل شود تا مواد نفتی خارج نشود به همین دلیل از شیر کنترل (۱۱۲-LRC) در مسیر

استفاده شده است و پس از عبور دادن از مبدل آبی ۱۲۰- E آن را تخلیه می کنند . پنج لوله که از ارتفاعات مختلف مخزن نمک گیر خارج می شوند و پنج شیر متصل به آنها میزان سطح آب و نفت خام را در ظرف مشخص می کنند. اگر بخواهیم سطح دو مایع که کاملاً در تماس با هم هستند .استفاده می کنیم . این سیستم در اتاق کنترل قرار می گیرد و سطح دو مایع را مشخص می کند. به علت بالا بودن وزن مخصوص آب ، از شیر پایینی معمولاً آب خارج شده و از شیر بالایی نیز نفت

خام خارج می گردد . در داخل واحد نمک گیر دما ۲۳۰ درجه فارنهایت و فشار bar25 است . نفت خام پس از نمک گیر از قسمت بالای نمک گیر خارج شده و از طریق یک لوله به سمت مبدل های

E-102A,B و E-101 A.B.C.Dمی رود .این خط لوله قبل از ورود به مبدل ها دو شاخه می شود.

شاخه اول به ترتیب وارد قسمت پوسته مبدل های ۱۰۲A ، ۱۰۱ C و بعد ۱۰۱D می شود که از قسمت لوله های مبدل ۱۰۲A گازوئیل محصول V-102 می گذرد و از قسمت لوله مبدل های

۱۰۱C.Dنیز نفت کوره عبور می کند. شاخه دوم نیز به ترتیب وارد قسمت پوسته مبدل های ۱۰۲B و ۱۰۱A و ۱۰۱ B می شود . از لوله های مبدل ۱۰۲ B گازوئیل محصول ۱۰۲-V و از قسمت لوله مبدل های ۱۰۱A,B نفت کوره عبور می کند.

دو خط لوله نام برده پس از عبو کردن از مبدل های بالا دوباره با هم یک لوله را تشکیل می دهند و به قسمت موسوم به چهار پاس کوره می روند . در قسمت چهار پاس لوله اصل چهار قسمت می شود و هر کدام وارد یکی از پاس های A,B,C,D می شود. این پاس ها دو به دو با هم به سمت کوره (۱۰۱-H) رفته بطوری که دو پاس C و A از طریق خط لوله از دو قسمت روبروی هم وارد کوره می شوند و هر کدام یک چهارم از سطح داخل کوره را پوشش می دهند ، دو پاس B,D نیز به همین شکل از دو قسمت مقابل دیگر کوره وارد آن شده و داخل کوره را می پوشانند . علت اینکه خوراک با چهار مسیر وارد کوره می شود افزایش سطح تماس است ، چون مصمئناً سطح تماس بین چهار خط لوله که هر خط لوله (هرپاس) ۵۴ لوله را شامل می شود بیشتر و جلوگیری از اتلاف دما کمتر است . هر پاس شامل ۲۰ لوله عمودی و ۳۴ لوله افقی می باشد که در مجموع این چهار پاس پس از ورود به کوره ۱۳۶ لوله افقی و ۸۰ لوله عمودی را تشکیل می دهند تا سطح تماس بیشتر شده و حرات شعله بتواند به همه جای لوله ها برسد در قسمت بالای کوره لوله ها افقی و قسمت پایین لوله ها عمودی هستند . علت آن که در بالا لوله ها افقی است ، جلوگیری از خروج حرارت است چون سطح تماس آنها بیشتر است . در کوره ۶ مشعل وجود دارد که نفت خام را گرم می کنند . دمای کوره بستگی به دانسیته نفت خام دارد و بسته به آن تعداد مشعل های روشن را تعیین می کنند ولی فشار درهر حال ثابت است . اگر نفت خام نفت شهر باشد چون سبکتر است دما باید حدود ۶۰۵ درجه فارنهایت باشد و اگر نفت خام اهواز باشد چون سنگین تر است دما باید حدود ۶۳۵ درجه باشد . برای سوخت کوره از سلاپس (مواد زائد) ، نفت کوره (مازوت) و یا گاز استفاده می شود . که در حال حاضر بیشتر از گاز استفاده می شود . اگر پمپ ۱۰۷ (Fule

Pump) که خوراک پالایشگاه را تأمین می کند از کار بیفتد برای جلوگیری از آسیب رسیدن به لوله های کوره یک کلید ایمنی نصب شده است که خوراک را قطع می کند. لوله های کوره معمولاً آلیاژی از کروم هستند . لوله های نگهدارنده که در معرض مستقیم آتش هستند ۵۰ درصد کروم دارند . چون کروم گران است بقیه لوله ها ۵ درصد کروم دارند . دمای نفت خام پس از خروج از کوره به حدود ۶۳۰ درجه فارنهایت یم رسد و پس از آن از طریق یک خط لوله وارد برج تقطیر (۱۰۱-v) م

ی گردد . شکل (۱۰۰unit) crude oil مسیر کلی نفت خام را از مخازن تا ورود به برج تقطیر نشان می دهد . برج تقطیر دارای ۳۸ سینی می باشد که بالاترین سینی ، سینی شماره ۱ و پایین

ترین سینی ، سینی شماره ۳۸ می باشد . فشار داخل آن در حدود فشار اتمسفر است و دما در قسمت های پایینی ۶۳۰ و در قسمتهای بالای برج حدود ۲۶۰ درجه است که این اختلاف دما باعث می شود ذرات سبکتر و با چگالی کمتر به سمت بالای برج حرکت کنند . بر روی تمام لوله های که به برج وارد و از آن خارج می شوند دماسنج (ترموکوپل هایی) قرار داد که دما را کنترل می کنند . سینی ها از نوع babble cap می باشند . لازم به ذکر است نفت خامی که در این پالایشگاه

بیشتر استفاده می شود نفت خام اهواز است .
نفت خام نفت شهر با وجود آنکه نفت خام سبکی است و این بسیار خوب است ولی مواد گوگردی بسیار زیادی دارد که باعث ایجاد مشکل می شود . به همیم دلیل کمتر از آن استفاده می شود . نفت خام از قسمت کمر وارد برج تقطیر می شود . از قسمت پایین برج تقطیر نفت کوره گرفته می شود و این نفت کوره وارد پمپ های B ،A101 با فشار تولیدی Psi 130می شود . قسمت اصلی نفت کوره خروجی از پمپ به مبدل ها می رود و یک شاخه از آن نیز به عنوان برگشتی (reflax) به برج تقطیر برگشت داده می شود . زیرا جریانهای برگشتی نوعی کنترل کننده برای ما محسوب می شوند . این جریانها مقدار محصول خروجی ما را بطور متناسب تنظیم می کنند . بر خلاف نفت خام که سعی می شد دمای آن تا حد ممکن بالا رود ، از این مرحله به بعد بوسیله مبدل های که در آنها مواد سرد تر جریان دارد ، کوشش می شود که دمای محصول تا حد ممکن پایین آید . چرا که بالا بودن دمای محصول در موقع ذخیره شدن علاوه بر آسیب های که ممکن است در مخازن بوجود آورد ، احتمال انفجار و آتش سوزی نیز بوجود می آید . چرا که بالا بودن دمای محصول در موقع ذخیره شدن علاوهبر آسیب های که ممکن است در مخازن بوجود آورد ، احتمال انفجار و آتش سوزی نیز بوجود می آید . چرا که بالا بودن دمای محصول در موقع ذخیره شدن علاوه بر آسیب های که ممکن است در مخازن بوجود آورد ، احتمال انفجار و آتش سوزی نیز بوجود می آید . شاخه دیگری که از پمپ های B، ۱۰۱A خارج شده است و به سمت مبدل ها می رود نیز خود به دو شاخه تقسیم می شود . یکی از این لوله ها وارد مبدل ها ی D، ۱۰۱C شده و لوله دیگر وارد مبدل های B، ۱۰۱Aمی شود .
از قسمت پوسته این چهار مبدل نیز نفت خام عبور می کند . دو لوله خروجی از مبدل ها دوباره با هم یکی شده و وارد پوسته مبدل های F، ۱۰۱E می شوند . از داخل لوله های این دو مبدل نیز نفت خام می گذرد . پس از خروج نفت کوره از این دو مبدل به خط لوله ای که آنرا حمل می کند نفتا تزریق می شود . علت تزریق نفتا به این خاطر است که چون در پالایشگاه کرمانشاه نقتای

تولیدی مصرف عمده ای ندارد به همین دلیل برای رقیق تر شدن نفت کوره و گازوئیل به آنها نفتا

افزوده می شود . نفت کوره ای که در پالایشگاه کرمانشاه تولید می شود یکی از مرغوب ترین انواع نفت کوره می باشد . زیرا در این پالایشگاه قسمت هایی مثل برج تقطیر در خلاء‌، واحد visbreaker و واحد آسفالتینگ وجود ندارد و مواد سبک نفت کوره بطور کامل از آن جدا نمی شود . در ضمن تزریق نفتا نیز یکی از عوامل مر غوبیت نفت کوره به شمار می رود . نفت کوره قبل از آن که وارد قسمتی شود که نفتا به آن تزریق شود وارد قسمتی می شود که دارای چهار پنکه بزرگ است و

۱۱۵A, B,C.D-fan نام دارد . در این مرحله هوای خنک به لوله ها برخورد می کند و موجب پایین آمدن مجدد دمای نفت کوره می شود . دمای نفت کوره به هنگام خروج از این بخش به حدود ۱۹۰د . شکل fuel oil & gas oil (100 unit ) . ازسینی شماره ۳۱ برج تقطیر یک لوله خارج می شود که حاوی گازوئیل است . همان طور که می دانیم هر چه از قسمت پایین برج به سمت بالا برویم دما مرتباً کاهش یافته و مواد سنگین کمتر شده و بر مواد سبک افزوده می شود . گازوئیل پس از خروج به سمت استریپر (۱۰۲-v) می رود . قبل از ورود به این برج یک شاخه از آن جدا شده و بوسیله

پمپ ۱۰۲ که دارای حدود ۹۰ پوند بر اینچ فشار است به سمت مبدل ها پمپ می شود . از قسمت پوسته این مبدل ته مانده برج ۱۰۶ می کذرد . که شامل بنزین سبک و بنزین سنگین می باشد . شاخه دیگر لوله گازوئیل وارد لوله های مبدل ۱۱۳ می شود . از قسمت پوسته این مبدل ته مانده برج ۱۰۶ می گذرد . که شامل بنزین سبک و بنزین می باشد . شاخه دیگر لوله گازوئیل وارد لوله های مبدل ۱۱۳ می شود . که از پوسته این مبدل تا مانده برج ۱۰۸ که همان بنزین سنگین می باشد عبور می کند . دو لوله محتوی گازوئیل پس از خروج از این دو مبدل در محلی دوباره با هم تشکیل یک لوله را داده و به عنوان جریان بر گشتی وارد سینی شماره ۲۸ برج تقطیر می شود . اما خط لوله ای که به سمت استریپر ( عریان ساز ) رفته بود وارد آن می شود . وجود این برج استریپر در یک پالایشگاه بسیار ضروری می باشد . زیرا در این برج از قسمت زیر بخار تزریق میشود . این بخار سبب میشود که مواد سبک تری که همراه گازوئیل از برج تقطیر خارج شده اند همراه با ذرات بخار به سمت بالا رفته و از گازوئیل جدا گردند . این مواد همراه مفقداری گازوئیل از طریق یک خط لوله دیگر از استریپر به سینی شماره ۳۰ برج تقطیر بر گردانده می شوند . گازوئیل باقیمانده در استریپر که مواد سبک آن جدا شده وارد پمپ های B ، A- 130 می شود . فشار تولیدی این پمپ ها تقریباً‌Psi 170 می بلشد . گازوئیل پس از پمپ شدن دو شاخه شده ، یکی از شاخه ها وارد لوله های مبدل A-102 و دیگری وارد لوله های مبدل B-102 می شود . از پوسته این دو مبدل نیز نفت خام عبور می کند . پس از عبور گازوئیل از این دو مبدل شاخه ها دوباره بصورت یک لوله در آمده و این لوله وارد پوسته مبدل ۱۰۵ می شود و ازقسمت لوله این مبدل نفت خام می گذرد . بعد از آن گازوئیل از مبدل ۱۰۵ خارج شده و وارد مبدل آبی ( خنک کننده ) ۱۰۷ می گردد. پس از آنکه گازوئیل سرد شد و از این مبدل نیز گذشت یک شاخه فرعی از آن به نفت کوره قبل از ورود به ۱۱۵- fan تزریق می شود و شاخه دیگر به سمت ظرف کوالایسر (۱۱۲-v) می رود. قبل از ورود گازوئیل به این ظرف از طریق یک لوله دیگر به آن نفتا تزریق می شود . ( نفتا جهت تصحیح نقطه ریزشو اشتعال به نفت گاز و نفت کوره اضافه می شود که معمولاً‌در تابستان به گازوئیل و در زمستان به نفت کوره اضافه می شود و بر اساس نتایج آزمایشگاه ممکن است به هر دو اضافه شود پس از آن که گازوئیل به کوالایسر وارد شد در این طرف آب موجود در گازوئیل به دلیل وزن مخصوص بیشتر در پایین ظرف جمع شده و از گازوئیل جدا می گردد و این آب بوسیله یک شیر تخلیه می گردد. اگر

آب گازوئیل کاملاً گرفته نشده باشد پس از عبور از ۱۱۰- V (saltdrum) که طرف حاوی نمک می باشد رطوبت آن بطور کامل گرفته می شود و پس از این مرحله گازوئیل تولید شده برای ذخیره به مخزن فرستاده می شود . در شکل fuel & gas oil(100unit) نمای کامل مسیر عبوری گازوئیل

نشان داده شده است . از سینی شماره ۲۴ برج تقطیر نفت سفید از طریق خط لوله گرفته می شود و این نفت سفید اسر یپر (۱۰۳- V) پیش می رود . لازم به توضیح است که استریپر های شماره ۱۰۲، ۱۰۳، ۱۰۴از لحاظ کاری کاملاً‌از یکدیگر جدا هستند اما به علت کمبود فضا در این پالایشگاه و برای اشغال کرد جای کمتر این سه برج را روی هم قرار داده اند و به ترتیب برج ۱۰۲ در پایین و برج های ۱۰۳ و ۱۰۴ در بالای آن قرار گرفته اند . از لوله حاوی نفت سفید که سمت استریپر می رود یک شاخه جدا شده وارد پمپ B، A 104 با فشار تولیدی psi70 می شود . این پمپ نفت سفید را به سمت مبدلها پمپ می کند . این نفت سفید بصورت دو خط لوله وارد قسمت پوسته دو مبدل A103 و B 103 می شود .
از قسمت لوله این دو مبدل نفت خام عبور می کند بعد از عبور نفت سفید از این دو مبدل شاخه ها دوباره یکی شده و به عنوان برگشتی به سینی شماره ۱۹ برج تقطیر برگردانده می شود . خط لوله دیگر نفت سفید را وارد استریپر می کند . پس از جدا شدن مواد سبک از نفت سفید در این برج این مواد سبک همراه مقداری نفت سفید به سینی شماره ۲۲ برج تقطیر برگشت داده می شود . نفت سفیدی که مواد سبک آن در استریپر گرفته شده بوسیله پمپ های B، A105 که فشار تولیدی آن در حدودPsi 70 میباشد . به سمت مبدل ۱۰۴ پمپ می شود و از داخل پوسته آن می گذرد . در داخل لوله های این مبدل نیز نفت خام جریان دارد . نفت سفید پس از عبور از این مبدل به دو شاخه تقسیم می شود . که یکی از شاخه ها به نفت کوره تزریق می شود و شاخه دیگر به واحد ۴۰۰ (kerosene unifining unit ) فرستاده می شود تا در این واحد گوگرد زدایی شده و به اندازه مورد نظر خالص گردد . از سینی شماره ۱۵ برج تقطیر نفتا گرفته می شود و توسط یک خط

لوله به استریپر (۱۰۴-V) منتقل می شود . از این برج پس از جدا شدن مواد سبک مقداری نفتا همراه مواد سبکی که به وسیله بخار زنی از نفتا جدا شده اند دوباره به برج تقطیر برگشت داده می شود و وارد سینی شماره ۱۴ برج تقطیر می گردد. نفتایکه مواد سبک آن در استریپر گرفته شده نیز ، توسط یک خط لوله از این برج خارج شده و وارد پمپ ۱۰۶ می شود . فشار تولیدی از سوی این پمپ در حدود kg/cm2 4 می باشد. این پمپ نفتا را از طریق یک خط لوله پمپ کرده و

بعد از این خط لوله به دو شاخه تقسیم می شود . شاخه اول آن به نفت کوره تزریق می شود و شاخه دیگر آن وارد جریان گازوئیل می شود که علت این کار در قسمت های قبل توضیح داده ش

د. از بالاترین قسمت برج تقطیر مواد سبک نفتی که از ۱ تا ۱۲ کربن را دارا هستند توسط یک لوله خارج می شوند . این مواد را در اصطلاح over head یا مواد بالا سری برج تقطیر می نامند .
over head شامل گاز طبیعی و بنزین سبک و سنگین می باشد که به صورت گاز هستند و گاز

طبیعی در برج دی بوتان آیزر بوتان و ترکیبات سبک آن جدا می شود (C1-C4)و بنزین سبک به واحد merox می رود تا ترکیبات گوگردی آن جدا شود و بنزین سنگین به واحد تبدیل کاتالیستی می رود تا عدد اکتانش افزایش یابد . over head پس از خروج از برج تقطیر ابتدا وارد چهار پنکه A,B,D.D 117- E می شود ، پس از آنکه دمای آن کمی پایین آمد به یک ظرف دریافت کننده ۱۰۵- V (receiver) وارد می گردد . over head ی که وارد این ظرف می شود در اثر سرد شدن قسمتی از آن به مایع تبدیل خواهد شد .در پایین این ظرف ، آب همراه مقداری گاز محلول در آن جمع می شود . در بالای آب بنزین سبک و سنگین و گازهای دیگر اعم ار L.P.G ، اتان ، متان ، هیدروژن سولفوره قرار گرفته است . از خروجی پایین این برج آب گاز دار بو سیله پمپ ۱۱۶-P به برج ۲۰۸منتقل می شود . تا در آ‎نجا آب آن از زیر جدا گشته و گازهای آن نیز از بالا جدا گردد تا به عنوان سوخت به مصرف کوره برسد . از قسمت بالای برج ۱۰۵ گازهای سبک و مایع نشدی را بوسیله یک خط لوله به flare (مشعل ) پالایشگاه منتقل میکنند . تا در آنجا سوزانده شود و آلودگی کمتری ایجاد کند این گازها شامل متان و اتان می باشد . که چون مقدار آنها کم است و مصرفی نیز ندارند سوزانده می شوند . اما بنزین سنگین و سبک L.P.G توسط یک خط لوله از ظرف ۱۰۵ خارج می شوند . پس ازاین خط لوله یک شاخه فرعی جدا شده و این شاخه وارد پمپ ۱۰۸ می شود . این پمپ مواد را دوباره به سمت برج تقطیر پمپ کرده و این قسمت over headبه عنوان برگشتی به سینی شماره ۱

برج تقطیر پمپ کرده و این قسمت over head که از ظرف ۱۰۵ خارج شده بود به وسیله پمپ های B، A 109 به قسمت پوسته مبدل ۱۰۹فرستاده می شود . که در لوله های آن مخلوط بنزین سبک و سنگین جریان دارد . قبل از مبدل قبلاً‌واحدی بنام slops بوده که مواد اضافه که در همان زمان قابل استفاده نبوده به داخل آن ریخته می شده است و در صورت لزوم بعد از آن استفاده می شده است . که در حال حاضر این واحد بسته ، از سرویس خارج شده است . over head پس ا

ز گذشتن از این مبدل به وسیله خط لوله به برج ۱۰۶- V منتقل می شود . سطح مقطع بالای این برج کمتر است . بخاطر اینکه سرعت ملکولی در تمام برج ثابت بماند و افت فشار بوجود نیاید . پ

س از اینکه over head وارد برج ۱۰۶ ( دی بوتان آیزر ) شد . در این برج دو فاز آن ازهم جدا می شود . فاز سنگین تر که شامل بنزین سبک و سنگین است در پایین و فاز سبک تر که شامل گازهای مایع شدنی و همچنین متان و اتان است در بالای برج جمع می گردد . از قسمت پایین یک لوله بنزین سبک و سنگین را خارج می کند . این خط لوله به صورت دو شاخه در آمده ، شاخه اول وارد قسمت پوسته مبدل ۱۱۰ که از لوله های آن گازوئیل عی=بور می کند می گذرد . این مبدل یک reboiler می باشد . پس از گرم کردن بنزین دوباره آنرا به برج ۱۰۶ بر می گرداند . شاخه دوم بنزین سبک و سنگین به سمت مبدل ۱۰۹ رفته و وارد لوله های آن می شود .
و از قسمت پوسته این مبدل over head عبور داده می شود . بنزین سبک و سنگین پس از عبور از مبدل ۱۰۹به برج ۱۰۸وارد می شود . در این برج بر اساس وزن مخصوص دو نوع بنزین سبک و سنگین از هم جدا شده ، بنزین سنگین در پایین و بنزین سبک در بالای برج قرار می گیرد . بنزین سبک توسط یک خط لوله از قسمت بالای برج خارج شده و بعد برای خنک شدن به ۱۱۸- fan که شامل دو پنکه می باشد وارد می گردد . پس از خروج از این پنکه ها ، این دو جریان به دو مبدل دیگر که مبدل آبی B، A 114 می باشد وارد می گردد و سپس وارد ظرف شماره ۱۰۹ می شود . این ظرف نیز یک دریافت کننده بوده و برای کنترل فشار محتویات آن از قسمت بالای آن گاز های اضافی از طریق خط لوله به flare فرستاده می شود . از پایین ظرف ۱۰۹ نیز یک خط لوله بنزین سبک را وارد پمپ ۱۱۳ می نماید . این پمپ بنزین سبک را پمپ کرده و به دو لوله دیگر وارد می کند . لوله اول بنزین سبک را به عنوان reflax دوباره به برج ۱۰۸ بر می گرداند و لوله دیگر بنزین را از طریق ۱۲۳-FRC برای مرکاپتان زدایی به واحد ۳۰۰ منتقل می کند . واحد ۳۰۰ واحد مراکس (merox) بنزین سبک نامیده می شود .از قسمت پایین برج ۱۰۸ بنزین سنگین توسط یک لوله خارج می شود . این لوله سپس سه شاخه شده و هر شاخه مسیر جداگانه ای را طی می کند . یکی از شاخه ها بنزین سنگین را به واحد ۲۰۰(واحد تبدیل کاتالیستی ) منتقل می کند . تا در آنجا بنزین سنگین گوگرد گیری شده و برخی نا خالصی های دیگر ( فلزی و غیر فلزی ) از بین برود و سپس عدد اکتان آن بالا برده می شود و بالاخره برای ذخیره به مخازن فرستاده می شود . شا

خه دیگر ابتدا وارد مبدل آبی (خنک کننده ) شده و بعد برای ذخیره به تانک ذخیره فرستاده می شود . اما شاخه سوم بنزین سنگین وارد قسمت پوسته مبدل ۱۱۳ می شود . در لوله های این مبدل گازوئیل جریان دارد . این مبدل نیز مانند مبدل ۱۱۰ یک reboiler می باشد و پس از بالا بردن دمای بنزین سنگین دوباره آنرا به برج ۱۰۸ باز می گرداند ( تا در صورتی که مواد سبک تر در آن و

جود دارند از آن جدا شوند و به قسمت بالای برج ۱۰۸ بروند ) از قسمت بالای برج ۱۰۶ بوسیله یک لوله L.P.G ( گازهای میعان پذیر ، گاز نفتی مایع شده )خارج می شود و این خط لوله وارد یک مبدل آبی که مبدل ۱۱۱ می باشد می گردد . تا در این مبدل دمای آن کاهش یابد بین خط پس از عبور از مبدل ۱۱۱ به ظرف ۱۰۷ که یک دریافت کننده می باشد وارد می گردد . در پایین این ظرف یک خط لوله خارج شده و برخی مواد اضافی که در زیر جمع شده است را خارج کرده و تخلیه می نماید . از این لوله یک انشعاب گرفته می شود و این انشعاب وارد برج ۲۰۸ می گردد . در برج ۲۰۸ آب از قسمت پایین تخلیه شده و ازقسمت بالای آن گاز خارج شده و به سمت flare می رود . خط لوله دیگری از زیر ظرف ۱۰۷ خارج شده و وارد پمپ ۱۱۰می شود . از لوله خروجی از این پمپ یک انشعاب گرفته شده و این انشعاب به عنوان جریان برگشتی به برج ۱۰۶ برگشت داده می شود و مقدار جریان توسط ۱۱۹- FRC کنترل و ثبت می شود . شاخه دیگر پس از عبور از پمپ های B، A 111 و عبور از ۱۰۷-LC که سطح مایع را کنترل می کند به سمت واحد ۵۰۰(واحد مراکس گاز مایع ) می رود و در آن گوگرد زدایی می شود و چون این جریان شامل متان ، اتان ، پروپان و بوتان است و این در حالی است که برای مصرف خانگی تنها به بوتان و پروپان ( L.P.G) نیاز می باشد . در واحد ۵۰۰ ایـــن دو گاز از ســـایر ترکیبـــات جـــدا شــده و بـــرای ذخیـــره فرســتاده مــی شود . تــمام مــراحل طی شده توسط L.P.G ، H.S.R.G و L.S .R.G در شکل (۱۰۰L.P.G & L.S.R.G & H.S.R.G – unit ) نشان داده شده است .

(Unit 300(merox unit

همان طور که درقسمت over head ( در واحد ۱۰۰)اشاره شد بنزین سبک برای مرکاپتان زدایی توسط پمپ ۱۱۳ به واحد ۳۰۰ فرستاده می شود . این بنزین سبک به ظرف ۳۰۱ وارد می شود . این ظرف محل واکنش کاستیک با مرکاپتان موجود در بنزین می شود ، نحوه عمل بدین صورت است که در این ظرف مقدار کاستیک ( سود سوز آور ) وجود دارد هنگامی که بنزین سبک مرکاپتان دار وارد این ظرف می شود. در اثر این تبدیل خاصیت بدبویی و بد سوزی بنزین از بین می رود . نحوه واکنش به شکل زیر است :
R- Sna +H2O R-SH +NaOH در ۳۰۱-V
۲R – Sna+ H2o +1/2O2 R-S-S-R+2NaOH در ۳۱۳- V
در ۳۱۳-V پس از این که واکنش بالا انجام گرفت ( البته واکنش دوم در برج ۳۱۳ انجام می گیرد ) و مرکاپتان تبدیل به دی سولفید گردید بنزین سبک تصفیه شده از قسمت فوقانی ظرف ۳۰۱ توس

ط یک خط لوله جدا می گردد . این خط لوله بنزین سبک را به سمت برج ۳۱۰ می برد که هدف از نصب برج ۳۰۱ شیرین کردن هیدرو کربن می باشد . ساختمان آن مانند هما برج ها استوانه ای شکل است و به قطر ۲/۵ فوت و ارتفاع ۱۰ فوت ، ۹ عدد سینی مدور در آن نصب شده که هر کدام دارای ۱۱ سوراخ ۱/۴ اینچ می باشد . فعل و انفعال برج ۳۱۰ به قرار زیر است :

R- SH +NaOH R- Sna + H2O

۴(R-Sna)+O2 +2H2o 2H2S2+4NaOH
قبل از رسیدن بنزین سبک که مقداری کاستیک همراه دارد به برج ۳۱۰ ، از طریق دو خط لوله دیگر کاستیک و Plant air به این لوله وارد می شود و سپس وارد برج ۳۱۰ می شود . از برج ۳۱۰ ( extractor) بک خروجی بنزین سبک را که با مقداری کاستیک همراه است خارج می کند و وارد ظرف ۳۱۱ می نماید . در ظرف ۳۱۱، کاستیک در زیر جمع می شود و این کاستیک توسط پمپ ۳۰۳ به همان لوله ورودی البته ضمن عبور از ۳۲۹-FRC به ظرف ۳۱۰ تزریق میشود . بنزین سبک از قسمت بالای ظرف ۳۱۱ خارج شده و برای صاف شدن به ظرف ۳۱۲ که یک فیلتر شنی می باشد وارد می گردد . پس از عبور بنزین از این ظرف ، بنزین صاف شده و برای ذخیره آماده می شود .
بنزین پس از صاف شدن از قسمت زیر این ظرف خارج شده و پمپ ۳۰۴ آن را به مخازن می فرستند و اما از قسمت زیر پایین ۳۰۱-V ، کاستیک همراه مقداری دی سولفاید خارج می شود و به سمت یک کولر آبی می رود ، قبل از رسیدن کاستیک به مبدل ، از برج ۵۰۸نیز یک خط لوله حاوی کاستیک به آن اضافه می شد و بعد لوله وارد مبدل آبی می گردد . پس از خروج خط لوله از مبدل آبی ، توسط یک لوله فرعی دوباره به آن Plant air تزریق می شود و پس از آن خط لوله حاوی کاستیک به ظرف ۳۱۳ وارد می گردد . در این ظرف کاستیک و دی سولفاید از هم جدا می شوند ، در واقع کاستیک احیا می شود . کاستیک از قسمت پایین برج خارج می گردد و از قسمت بالای برج دی سولفاید خارج می شود ، البته همراه این دی سولفاید نیز مقداری کاستیک وجود دارد از این رو دی سولفاید همراه کاستیک را که از بالای ظرف ۳۱۳ خارج شده بود به ظرف ۳۱۴ وارد می کنند . در

این ظرف مقدار کاستیکی که همراه دی سولفاید بود از پایین خارج می شود و به کستیکی که از ظرف ۳۱۳ خارج شده بود ، اضافه می گردد .
این خط لوله حاوی کاستیک ، توسط پمپ ۳۰۱ دوباره به ظرف ۳۰۱ فرستاده می شود تا مجدداً با مرکاپتانهای موجود در بنزین سبک واکنش دهد . دی سولفاید نیز از قسمت بالای ظرف ۳۱۴ خارج می شود ، یک انشعاب از ان به سمت کوره فرستاده می شود تا در آن جا سوزانده شود و

انشعاب دیگر آن به ظرف ۳۰۹ فرستاده می شود . در ظرف ۳۰۹ دی سولفاید جمع آوری شده ، به مشعلی که در روی همان ظرف قرار دارد منتقل می شود و در صورت لزوم آن را می سوانند تا آلودگی کمتر تولید کند .
کاتالیست Merox که از U.O.P آمریکا تأمین می شود و در این بخش استفاده می شود با هوا به داخل کاستیک تزریق می شود. کاستیک را هر دو ماه یکبار احیا می کنند لی کاتالیست مصرف در این بخش غیر قابل احیا و یک بار مصرف است. حرارت هوا و کاتالیست باید کنترل شوند در غیر این صورت دستگاه احیا کاستیک دچار مشکل می شود .

Unit 500 (L.P.G , Recovery & Merox Unit )

واحد ۵۰۰ در پالایشگاه کرمانشاه کار مرکاپتان زدایی و در ضمن جدا کردن و تصفیه بوتان و پروپان از اتان ومتان را انجام می دهد .
همانطور که در قسمت Overhead واحد ۱۰۰ گفته شد ، گاز مایع توسط پمپ ۱۱۱ به واحد ۵۰۰ فرستاده می شود ، از طرف دیگر از واحد ۲۰۰ توسط پمپ ۲۰۸ نیز C1 تا C4 به واحد ۵۰۰ پمپ می شود. دو خط لوله ای که از پمپ ۲۰۸ و پمپ ۱۱۱ به این واحدمی آیند با هم یکی شده و سپس به ظرف ۵۰۱ وارد می گردند . از قسمت پایین ظرف ۵۰۱ در صورت موجود بودن ، آب تخلیه می شود و چون مقدار این آب زیاد نیست ، هر چند مدت یک بار شیر تخلیه را باز کرده و آب آن را تخلیه می کنند . یک خط لوله از پایین این ظرف گاز مایع را خارج کرده و از طریق پمپ ۵۰۱ با فشار تولید حدود bar 35 ، آن را به قسمت Shell مبدل ۵۰۱ منتقل می کند ودمای آن مقدار بالا می رود . از قسمت Tube این مبدل بوتان و پروپان(ته مانده برج ۵۰۲) عبور می کند . بوتان و پروپانی که از Tube های این مبدل می گذرد پس از آن به سمت مبدل ۵۱۰ می رود که درباه مسیر آن در مباحث بعدی توضیح خواهیم داد.
اما ته مانده ظرف ۵۰۱ که از Shell مبدل ۵۰۱ گذشته بود ، پس از خروج از این مبدل ، وارد برج (۵۰۲-V )debutanizer می گردد . در این برج موکلولهای اتان و متان به علت سبکی در بالا و بوتان و پروپان چون سنگین تر هستند در پایین برج جمع می شوند . بوتان و پروپان که ته مانده برج ۵۰۲ می باشند ، از زیر این برج به وسیله یک خط لوله خارج شده و بعد دو شاخه می شود. شاخه اول همان طور که اشاره شد وارد Tube های مبدل ۵۰۱ می گردد و شاخه دوم وارد قسمت

Shell مبدل ۵۰۲ می شود که از Tube های آن بخار آب عبور می کند. پس از خروج بوتان و پروپان از مبدل ۵۰۲ که نوع Reboiler به شمار می رود ، دوباره این مواد به برج ۵۰۲ برگشت داده می شود .
از بالای برج ۵۰۲ ، اتان و متان به همراه یک خط لوله خارج شده و به خط لوله که از بلای ظرف ۵۰۱ خارج شده می پیوندد . این لوله اتان و متان را به عنوان سوخت به کوره هایی که سوخت گازی مصرف می کنند منتقل می کند . از لوله ای که متان واتان را از بالای برج ۵۰۲ خارج می کند

، یک انشعاب گرفته شده و به ظرف ۵۰۳ وارد می گردد . در این Receiver مواد سبک در بال جمع شده و از طریق یک خط لوله دیگر به همان خط لوله ای که برای سوخت کوره ها می رفت ، متصل می گردد . مواد سنگین تر در پایین این ظرف جمع می شوند و از پایین توسط پمپ ۵۰۲ ، به عنوان رفلاکس به برج ۵۰۲ برگدانده می شوند . به طوری که گفته شد ، بوتان و پروپان (ته مانده برج ۵۰۲) پس از عبور از مبدل ۵۰۱ به سمت مبدل ۵۱۰ می رود و وارد قسمت Shell این مبدل می گردد ، از قسمت Tube این مبدل نیز بوتان و پروپان شیرین ( عاری از مرکاپتان) که از قسمت بلا سری ظرف ۵۰۹ گرفته شده عبور می کند . ته مانده برج ۵۰۲ پس از خروج از مبدل ۵۰۱ وارد مبدل آبی ۵۱۱ می گردد و پس از گذشتن از این مبدل وارد برج ۵۰۷ می شود .
در برج ۵۰۷ کاستیک از زیر وارد می گردد که مقداری از مرکاپتان های موجود در پروپان و بوتان را از بین می برد. این بوتان و پروپان پس از بالای برج ۵۰۷ خارج شده و وارد سینی شماره ۷ برج ۵۰۸ می شود . به برج ۵۰۸ نیز که محل واکنش کامل با کاستیک است و مرکاپتان زدایی کاملاً انجام می گیرد ، از طریق پمپ ۳۰۲ کاستیک وارد می گردد ، پس از مرکاپتان گیری کامل از بوتان و پروپان در برج ۵۰۸ ، این دو هیدروکربن از سینی شماره یک این برج خارج شده و چون مقداری کاستیک همراه دارد ، وارد ظرف ۵۰۹ می گردد . در ظرف ۵۰۹ کاستیک به علت سنگین بودن در زیر جمع شده وتوسط خط لوله ای خارج می گردد ، از خط لوله انشعاباتی گرفته می شود که یکی به سمت برج ۵۰۷ می رود و از زیر به آن وارد می شود .
کاستیکی که در زیر برج ۵۰۸ جمع شده نیز به این خط لوله تزریق می شود . انشعاب دیگر لوله محتوی کاستیک به مخزن ۳۰۵ می رود تا در آن جا نگهداری شود و در صورت نیاز از آن استفاده شود .قسمت دیگر از کاستیک خروجی از برج ۵۰۸ نیز به برج ۳۱۳ فرستاده می شود . از بالای برج ۵۰۹ بوتان و پروپان شیرین توسط لوله ای خارج گشته و سپس همان طور که در قبل هم اشاره شد ، وارد Tube های مبدل ۵۱۰ می گردد و بعد از آن به سینی شماه ۱۴ برج ۵۰۴ وارد می ش

ود . در مبحث قبل دیدیم که بوتان و پروپان شیرین وارد برج ۵۰۴ شدند ، این برج محل جداسازی بوتان از پروپان می باشد . بوتان چون سنگین تر است در پایین و پروپان در بالای برج قرار می گیرد . از ته برج ۵۰۴ یک لوله خروجی ، بوتان را خارج کرده ، سپس این لوله دو شاخه می گردد . یکی از شاخه ها وارد مبدل ۵۰۵ که از Tube های آن بخار عبور می کند ، می گردد و پس از گرم شدن ، دوباره به همین برج برگدانده می شود .